JP2012520780A - タイヤの製造方法およびシステム - Google Patents
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Abstract
Description
本発明を、以下の説明で単に例として述べるトラック用タイヤの製造において利益をもたらすために用いることができる。
米国特許出願公開第2005194077A1号は、独立請求項の前置き部分に列挙されるような摩耗タイヤをリトレッドするためのプロセスについて開示しており、かかるプロセスは、リトレッドに適した摩耗タイヤを選択する工程と;摩耗タイヤのトレッドを除去する工程と;正しい寸法、形状および質感にするためタイヤ表面をバフ加工する工程と;ケーシングをゴム配合物で固定する工程と;各ケーシングの寸法に適合した新しいトレッドを準備する工程と;バフ加工手段を用いて新しいトレッドをバフ加工する工程と;タイヤの組み立て手段を用い、バフ加工をしたトレッドをケーシングに取り付ける工程と;リトレッドしたタイヤを硬化チャンバーに設置する工程とを含む。
欧州特許出願公開第0654658A2号は、タイヤの偏心補正の手段について開示しており;ビード材料を除去するために考案されたレーザービームを使用することにより、発明に関する方法の特に好適なバリエーションを提供している。
独国特許出願公開第19642283A1号は、タイヤのトレッドを切断して未加硫ブランクにするための改良された方法について開示しており;かかる新規の方法では、コンピュータ制御の機械のレーザービームを使用し、自動車用タイヤのトレッドを切断して平滑な未加硫タイヤのワークピースにする。
米国特許出願公開第5478426A1号は、タイヤをレーザーシステムの下に配置してレーザービームをタイヤの側壁上に投じ、タイヤの選択された表面を切除する方法について開示している。表面にレーザービームを作用させて様々な情報的および/または装飾的なデザインおよび形態に切除することができるよう、マイクロプロセッサがレーザービームの方向およびタイヤの位置を制御する。
Claims (16)
- タイヤ(2)のケーシング(6)の外側表面(10)をバフ加工するステップと、
トレッドの帯状体(13)の内表面(19)をバフ加工するステップと、
未加硫ゴムのクッション(12)および該トレッドの帯状体(13)を、該ケーシング(6)の外側表面(10)に巻きつけて該タイヤ(2)を組み立てるステップと、
該タイヤ(2)を硬化するステップと
を含むタイヤ(2)の製造方法であって、
該ケーシング(6)の外側表面(10)および/またはトレッドの帯状体(13)の内表面(19)をバフ加工するステップは、
レーザービーム(B)を該ケーシング(6)の外側表面(10)および/またはトレッドの帯状体(13)の内表面(19)に方向づけるステップと、
該レーザービーム(B)と該ケーシング(6)の外側表面(10)および/またはトレッドの帯状体(13)の内表面(19)との間で相対運動を生じさせ、該レーザービーム(B)を該表面(10、19)にわたって掃射するステップと
を更に含む、ことを特徴とする製造方法。 - 多数の溝(21、22)を含む前記ケーシング(6)の外側表面(10)および/またはトレッドの帯状体(13)の内表面(19)に形成する所望のエッチングパターンを決定するステップと、
ゴムの一部を昇華させる前記レーザービーム(B)を用いて該表面(10、19)をエッチングすることにより、該ケーシング(6)の外側表面(10)および/またはトレッドの帯状体(13)の内表面(19)にエッチングパターンを形成するステップと
を更に含む、請求項1に記載の製造方法。 - 前記ケーシング(6)の外側表面(10)のエッチングパターンは、深さが少なくとも1mmである多数の平行な環状溝(21)を含む、請求項2に記載の製造方法。
- 前記トレッドの帯状体(13)の内表面(19)のエッチングパターンは、深さが少なくとも0.5mmである多数の平行な縦溝(22)を含む、請求項2に記載の製造方法。
- 多数の溝(21、22)を含む前記ケーシング(6)の外側表面(10)および/またはトレッドの帯状体(13)の内表面(19)に形成する所望のエッチングパターンを決定するステップと、
あらかじめ該ケーシング(6)の外側表面(10)および/またはトレッドの帯状体(13)の内表面(19)に所望のエッチングパターンを部分的に形成するステップと、
ゴムの一部を昇華させる前記レーザービーム(B)を用いて該表面(10、19)をエッチングすることにより、該ケーシング(6)の外側表面(10)および/またはトレッドの帯状体(13)の内表面(19)に該エッチングパターンを仕上げるステップと
を更に含む、請求項1に記載の製造方法。 - 多数の溝(21、22)を含む前記ケーシング(6)の外側表面(10)および/またはトレッドの帯状体(13)の内表面(19)に形成する所望のエッチングパターンを決定するステップと、
あらかじめ該ケーシング(6)の外側表面(10)および/またはトレッドの帯状体(13)の内表面(19)にエッチングパターンを形成するステップと、
該ケーシング(6)の外側表面(10)および/またはトレッドの帯状体(13)の内表面(19)の表面膜を除去して該表面(10、19)をきれいにし、対応する硬化用モールドから残った離型剤(9)の層を少なくとも除去するステップと
を更に含む、請求項1に記載の製造方法。 - 前記レーザービーム(B)を用い、前記溝(21、22)の傾斜面にはより多くのエネルギーを、前記溝(21、22)の背面および底面にはより少なめのエネルギーを供給するステップを更に含む、請求項6に記載の製造方法。
- 前記ケーシング(6b)の外側表面(10)の任意の点において昇華させるゴムの量を変化させるため、かかる点を前記レーザービーム(B)にさらす時間の長さを変化させることおよび/または該レーザービーム(B)の出力を変化させることにより、かかる点に供給するエネルギーを変化させるステップを更に含む、請求項7に記載の製造方法。
- 前記レーザービーム(B)と前記ケーシング(6)の外側表面(10)および/またはトレッドの帯状体(13)の内表面(19)との間で相対運動を生じさせるステップが、
前記レーザービーム(B)の放射方向を、偏向方向(D1)にのみ変化させるステップと、
前記ケーシング(6)の外側表面(10)および/またはトレッドの帯状体(13)の内表面(19)を、該偏向方向(D1)に垂直な縦の進行方向(D2)に動かすステップと
を更に含む、請求項1〜8のいずれか一項に記載の製造方法。 - 前記ケーシング(6)の外側表面(10)および/またはトレッドの帯状体(13)の内表面(19)の任意の点において昇華させるゴムの量を変化させるため、かかる点を前記レーザービーム(B)にさらす時間の長さを変化させることおよび/または該レーザービーム(B)の出力を変化させることによってかかる点に供給するエネルギーを変化させるステップを更に含む、請求項1〜9のいずれか一項に記載の製造方法。
- タイヤ(2)のケーシング(6)の外側表面(10)をバフ加工するための第一のバフ加工装置(11)と、
トレッドの帯状体(13)の内表面(19)をバフ加工するための第二のバフ加工装置(20)と、
未加硫ゴムのクッション(12)および該トレッドの帯状体(13)を、該ケーシング(6)の外側表面(10)に巻きつけて該タイヤ(2)を組み立てるための巻きつけステーション(4)と、
該タイヤ(2)を硬化するための硬化ステーション(5)と
を具えるタイヤ(2)の製造システム(1)であって、
該第一のバフ加工装置(11)および/または第二のバフ加工装置(20)は、
レーザービーム(B)を該ケーシング(6)の外側表面(10)および/またはトレッドの帯状体(13)の内表面(19)に方向づけるためのエミッタ(23)と、
該レーザービーム(B)と該ケーシング(6)の外側表面(10)および/またはトレッドの帯状体(13)の内表面(19)との間で相対運動を生じさせ、該レーザービーム(B)を該表面(10、19)にわたって掃射するための移動手段と
を更に具える、ことを特徴とする製造システム。 - 種々のトレッドの帯状体(13)を適用することができる硬化した新しいケーシング(6b)を形成するステップと、
該新しいケーシング(6b)に巻きつけるためのトレッドの帯状体(13)を選択するステップと、
未加硫ゴムのクッション(12)および該トレッドの帯状体(13)に巻きつける直前に該ケーシング(6)の外側表面(10)をきれいにするステップと、
該未加硫ゴムのクッション(12)およびトレッドの帯状体(13)を、該新しいケーシング(6b)の外側表面(10)に巻きつけてタイヤ(2)を組み立てるステップと、
該タイヤ(2)を硬化するステップと
を含むタイヤ(2)の製造方法であって、
該新しいケーシング(6b)を形成するステップが、多数の環状溝および/または横溝(21)を該ケーシング(6b)の外側表面(10)に形成するステップを更に含み、
該ケーシング(6b)の外側表面(10)をきれいにするステップが、
レーザービーム(B)を該ケーシング(6b)の外側表面(10)に方向づけ、存在するゴムの一部を昇華させるステップと、
該レーザービーム(B)と該ケーシング(6b)の外側表面(10)との間で相対運動を生じさせ、該レーザービーム(B)を該表面(10、19)にわたって掃射するステップと
を更に含む、ことを特徴とする製造方法。 - 各溝(21)の深さが1.5〜2.5mmである、請求項12に記載の製造方法。
- 前記レーザービーム(B)を用い、前記溝(21)の傾斜面にはより多くのエネルギーを、前記溝(21)の背面および底面にはより少なめのエネルギーを供給するステップを更に含む、請求項12または13に記載の製造方法。
- 前記ケーシング(6b)の外側表面(10)の任意の点において昇華させるゴムの量を変化させるため、かかる点を前記レーザービーム(B)にさらす時間の長さを変化させることおよび/または該レーザービーム(B)の出力を変化させることにより、かかる点に供給するエネルギーを変化させるステップを更に含む、請求項14に記載の製造方法。
- 前記新しいケーシング(6b)を形成するステップが、該ケーシング(6b)の外側表面(10)に前記溝(21)を形成するように設計した硬化用モールド(8)にて該ケーシング(6b)を硬化するステップを更に含む、請求項12〜15のいずれか一項に記載の製造方法。
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