JPS60196331A - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔発明の技術分野〕 本発明は空気入りタイヤの製造方法に関し、さらに詳し
くは、各タイヤ構成部材を貼合わゼで未加硫タイヤを成
形する工程において、各タイヤ構成部材間の残留空気を
容易に皆無化し、加硫後における製品タイヤの品質を大
幅に向上し得る空気入りタイヤの製造方法に関するもの
である。

〔従来の技術〕

空気入りタイヤの製造過程、特に、各タイヤ構成部材を
貼合わせて未加硫タイヤを成形する工程において、各タ
イヤ構成部材間に残留する空気を外部に散逸せしめ、加
硫後における製品タイヤの品質向上を図る為に、従来か
ら、未加硫のインナーライナー構成部材やトレッド構成
部材等タイヤを構成する未加硫ゴムシートに、あらかじ
め、空気抜き用のＮ通孔を所要の間隔をおいて穿設して
いる。

この未加硫ゴムシートへの空気抜用貫通孔の穿孔手段は
、従来第１図（ａｌに示すように、未加硫ゴムシートＳ
に一方から針入を圧接して貫通ずる手段が用いられてい
る。

ところが、この穿孔手段では、未加硫ゴムシート３が粘
弾性を有している関係上、ゴムシートＳに針Ａを圧接し
て貫通した際、ゴムシートＳが局部的に著しく伸び、穿
設後も第１図（ｂ）に示すように、貫通孔１０の周囲は
その肉厚が薄くなる一方、盛り上がったままの状態にな
る。

従って、このような状態のゴムシートＳを次工程で、他
のタイヤ構成部材Ｓａに積層しローラ等により圧着する
と、前記貫通孔１０は多くの場合第２図に示すように塞
がってしまい、各タイヤ構成部材間に残存する空気を外
部に散逸せしめることができなくなる。

この結果、加硫時に各タイート構成部材間に空気が残存
してしまい、各タイヤ構成部材間の架橋が妨げられタイ
ヤ内部に剥離が生じて製造故障の原因になり、走行中に
おいてタイヤのカーカス層−ヘルト層間、ベルト層−ベ
ルト眉間。

カーカス層−ビードフィラー間等、各タイヤ構成部材間
に眉間剥離（プライセパレーション）が発生し易くなり
、タイヤ故障原因の一つになっていた。

〔発明の目的〕

本発明は上述した問題点を解消すべく検討した結果、達
せられたものである。

従って、本発明の目的は、未加硫のインナーライナー構
成部材やトレッド構成部材等タイヤを構成する未加硫ゴ
ムシートへの穿孔手段を工夫することにより、各タイヤ
構成部材間への残留空気を容易に皆無化し、加硫後にお
ける製品タイヤの品質を大幅に向上し得る優れた空気入
りタイヤの製造方法を提供することにある。

〔発明の構成〕

すなわち本発明は、空気入りタイヤの成形工程において
、タイヤを構成する未加硫ゴムシートにレーザー光線を
照射して、照射した部位のゴムを加熱溶融、気化させる
ことにより貫通孔を穿設した後、この未加硫ゴムシート
を他のタイヤ構成部材に貼合わせて未加硫タイヤを成形
し、しかる後、この未加硫タイヤを加硫することを特徴
とした空気入りタイヤの製造方法を、その要旨とするも
のである。

〔実施例〕

以下本発明を実施例により図面を参照して具体的に説明
する。

第３図は本発明方法の実施に直接用いられるレーザー光
線を用いた穿孔装置の正面視説明図、第４図はレーザー
光線を用いた穿孔装置により貫通孔を穿設した未加硫ゴ
ムシートの一部を示す断面拡大説明図、第５図は第４図
に示す貫通孔を穿設した未加硫ゴムシートを他のタイヤ
構成部材に積層しローラ等により圧着した状態の一部を
示す断面拡大説明図、第６図は本発明方法により成形し
た空気入りタイヤ、すなわちレーザー光線を用いた穿孔
装置により貫通孔を穿設した未加硫のインナーライナー
構成部材を用いて成形した空気入りタイヤの断面説明図
である。

まず本発明方法の実施に直接用いられるレーザー光線を
用いた穿孔装置２０を第３図を参照しつつ簡単に説明す
る。

図において、２１は制御装置２２により制御されるレー
ザー発振装置、２３はレーザー光線、２４ば反射鏡２４
ａ、集光レンズ２４ｂ等からなる光学系、２５は前記レ
ーザー光線２３の外部への漏洩を防止するカバー、２６
及び２７は前記未加硫ゴムシートＳを一定速度で搬送す
るコンベヤベルトである。

そして前記制御装置２２．光学系２４を適宜制御して、
レーザー光線２３の焦点距離を開部することにより、未
加硫ゴムシー＋−Ｓ上における照射径を自由に制御でき
るよう構成されており、未加硫ゴムシートの種類等によ
り穿設する貫通孔１０の口径を自由に設定できるように
なっている。

また前記制御装置２２によりレーザー発振装置２１を制
御する一方、コンベヤベル１−２６及び２７ノ走行速度
を制御することにより、未加硫ゴムシー＋−Ｓの所定の
位置に所定の間隔で所定の口径の貫通孔ｌＯを自動的に
穿設することができるようになっている。

なお、必要に応して未加硫ゴムシートＳの幅方向に所定
の間隔でレーザー光線２３の照射部を設けておけば、一
度に複数個の貫通孔１０を穿設することもできる。

上述した穿孔装置２０を用いて、未加硫のインナーライ
ナー構成部材やトレソト′構成部材等、未加硫ゴムシー
トＳに貫通孔１０を穿設する場合は、まず、予め前記制
御装置２２によりレーザー発振装置２１を制ｆ＋１１　
してレーザー光線２３の出力２照射間隔等を所要の設定
値に設定しておき、次に未加硫ゴムシー）Ｓを所要の一
定速度でコンベヤベルト２６及び２７により搬送し、前
記レーザー光線２３を未加硫ゴムシー）Ｓの所定の位置
に照射すると、レーザー光線２３を照射した部分は局部
的に、しかも瞬間的に加熱溶融すると共に、この加熱溶
融した部位のゴムを瞬時に気化させることができ、第４
図に示すように、未加硫ゴムシートＳに所要の大きさの
、しかも、孔の周囲が局部的に伸びたり盛り上ることが
ない鮮明なＮ通孔１０を、容易に穿設することができる
。

従って、空気入りタイヤの成形工程において、タイヤを
構成する未加硫ゴムシー１−　Ｓに、上述したようにレ
ーザー光線を照射して貫通孔１０を穿設した後、この未
加硫ゴムシートＳを他のタイヤ構成部材Ｓａに貼合わせ
、ローラ等により圧着しても、前記貫通孔１０は、第５
図に示すように塞がることがない。この結果、ゴムシー
トＳと他のタイヤ構成部材Ｓａ間に残存する空気を確実
に外部に散逸せしめることができ、加硫時において、前
述した従来のもののように、ゴムシートＳと他のタイヤ
構成部材Ｓａ間に残存する空気により架橋が妨げられる
ことがなく、高い品質のタイヤを得ることができ、走行
中においてタイヤのカーカス層−ヘルｔＪｆｉ間、ベル
トＮ−ベルト層間、カーカス層−ビードフィラー間等、
各タイヤ構成部材間に眉間剥離（プライセパレーション
）が発生するのを確実に防止することができる。

第６図は、上述した本発明方法により成形した空気入り
タイヤ、すなわちレーザー光線を用いた穿孔装置２０に
より貫通孔１０を穿設した未加硫のインナーライナー構
成合材１を用いて成形した空気入りタイヤの一例である
トランク・バス用スチールラジアルタイヤを示すもので
、左右一対のビード部３０と、このビード部３０に連な
る左右一対のサイドウオール部４ｏと、このサイドウオ
ール部４０間に位置するトレッド部５ｏからなり、前記
ビード部３０間に、タイヤ周方向に対するスチールコー
ド角度が実質的に９０°であるスチールカーカス層６０
が装架され、その両端部がビード部３０に位置するビー
ドワイヤ３１の周りに内側から外側に向って巻き上げら
れて左右一対の折り返し部を形成し、この折り返し部が
前記ビードワイヤ３１上に位置するビードフィラー７０
を包み込んで折り返し前のカーカス層６ｏに密着し、さ
らに前記トレンド部５０におけるカーカス層６０上に、
タイヤ周方向に対するスチールコード角度が１０°〜３
０°で互いに交差する複数層のスチールベルトＮ８０を
配置し、前記カーカス層６０の内周面にはインナーライ
ナー９ｏを設けることにより構成されている。

そして上述したトランク・バス用スチールラジアルタイ
ヤは、その成形過程において、インナーライナー９０に
は、前述したように、レーザー光線を用いた穿孔装置２
０により貫通孔１０を穿設した未加硫のインナーライナ
ー構成部材が用いられている。従って、本トラック・ハ
ス用スチールラジアルタイヤは、走行中においてタイヤ
のカーカス層６０−ベルト層８０間、ベルトｆｆ１８０
−ヘルドＮ８０間、カーカス層６０−ビードフィラー７
０間等、各タイヤ構成部月間に眉間剥離（プライセパレ
ーション）が発生するのを確実に防止することができ、
耐久性を大幅に向上することができる。

〔実験例〕

以下上述した本発明の効果を確認するために行った実験
例について説明する。

（実験例１） タイヤサイズ１０００Ｒ２０１４ＰＲの、トランク・バ
ス用スチールラジアルタイヤを構成する未加硫ゴムシー
トのうち、インナーライナー構成部材（２番ライナー構
成部材幅８００　ｕ、肉厚２ｕ）の、幅方向両端部から
１５０鰭の所に３０ＩＩＩｍ間隔で、出力ＩＫＷのＣＯ
２レーザー穿孔装置を用いレーザー光線を照射して、口
径０．５＋ｕの貫通孔を穿設した後、この未加硫のイン
ナーライナー構成部材を他のタイヤ構成部材に貼合わせ
て未加硫タイヤを成形し、しかる後、この未加硫タイヤ
を加硫したところ、前述した従来のタイヤ製造方法では
防くことが困難であったビード部例近のインナーライナ
ーとカーカス層間の空気残留に起因する前記加硫故障を
大幅に防止することができた。

（実験例２） さらに上述した実験例■で得た本発明タイ−１・を用い
て、走行性能の評価を行ったところ、下記耐久性評価に
おいて、前述した従来のタイヤ製造方法により製造した
従来タイヤは、走行距離が４５００ｋｍでベルト層−ベ
ルｌ−１ｉｔ間にプライセパレーション故障を起したの
に対し、本発明方法により製造したタイヤは、６７００
ｋｍ走行した後においても上述したような故障は認めら
れず、良好な走行性能を維持することができた。

本実験例において上記耐久性評価は、次のような方法に
より評価した。すなわち、 ドラム上を５５ｋｍ／ｈｒで連続走行させ、第１表に示
すように一定時間毎に荷重を増してタイヤがセパレーシ
ョンを起すまでの走行距離（ｋｍ）にて評価した。

＊荷重は２７００ｋｇの時を１００％とする。

〔発明の効果〕

本発明は上述したように、空気入りタイヤの成形工程に
おいて、タイヤを構成する未加硫ゴムシートにレーザー
光線を照射して、照射した部位のゴムを加熱溶融、気化
させることにより貫通孔を穿設したから、この未加硫ゴ
ムシートを他のタイヤ構成部利に貼合わせて未加硫タイ
ヤを成形するに際し、上記未加硫ゴムシートと他のタイ
ヤ構成部利とを積層してローラ等により圧着しても、前
記貫通孔は、第５図に示すように塞がることがない。

従って、積層した上記未加硫ゴムシートと他のタイヤ構
成部材間の空気を確実に外部に散逸せしめることができ
、加硫時において、前述した従来のもののように、ゴム
シートと他のタイヤ構成部月間に残存する空気により架
橋が妨げら′れることがなく、高い品質のタイヤを得る
ことができ、走行中においてタイヤのカーカス層−ベル
ト層間、ベル１１Ｂ−ヘルド層間、カーカス層−ビード
フィラー間等、各タイヤ構成部月間に眉間剥離（プライ
セパレーション）が発生ずるのを可及的に防止すること
ができる。

しかも、従来はインナーライナー構成部材の肉厚を薄く
すると、タイヤ成形に際し、これにしわが発生した場合
このしわに空気が残留して上述した加硫故障の原因にな
る関係上、インナーライナー構成部材の肉厚を薄くする
ことができなかったが、本発明によれば、前述したよう
に、空気を確実に外部に散逸せしめることができるので
、インナーライナー構成部材の肉厚を薄くすることがで
き、タイヤの軽量化を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）は未加硫のインナーライナー構成部利、ト
レンド構成部材等未加硫ゴムシートに貫通孔を穿設する
従来の方法を示す説明図、第１図（ｂｌは従来の方法に
より貫通孔を穿設した未加硫ゴムシートの一部を示す断
面拡大説明図、第２図は従来の方法により貫通孔を穿設
した未加硫ゴムシートを他のタイヤ構成部材に積層し口
−ラ等により圧着した状態の一部を示す断面拡大説明図
であり、また第３図は本発明方法の実施に直接用いられ
るレーザー光線を用いた穿孔装置の正面視説明図、第４
図はレーザー光線を用いた穿孔装置により貫通孔を穿設
した未加硫ゴムシートの一部を示す断面拡大説明図、第
５図は第４図に示す貫通孔を穿設した未加硫ゴムシート
を他のタイヤ構成部刊に積層しローラ等により圧着した
状態の一部を示す断面拡大説明図、第６図は本発明方法
により成形した空気入りタイヤ、すなわちレーザー光線
を用いた穿孔装置により貫通孔を穿設した未加硫のイン
ナーライナー構成部材を用いて成形した空気入りタイヤ
の断面説明図である。 Ｓ・・・未加硫ゴムシート、１０・・・貫通孔。 代理人　弁理士　小　川　信　− 弁理士　野　口　賢　照 弁理士斎下和彦 第１図 第５図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、　空気入りタイヤの成形工程において、タイヤを構
   成する未加硫ゴムシートにレーザー光線を照射して、照
   射した部位のゴムを加熱溶融、気化させることにより貫
   通孔を穿設した後、この未加硫ゴムシー１〜を他のタイ
   ヤ構成部材に貼合わせて未加硫タイヤを成形し、しかる
   後、この未加硫タイヤを加硫することを特徴とした空気
   入りタイヤの製造方法。 ２、　クイ１−を構成する未加硫ゴムシートが、未加硫
   のインナーライナー構成部材である特許請求の範囲第１
   項記載の空気入りタイヤの製造方法。 ３、　タイヤを構成する未加硫ゴムシートが、未加硫の
   トレッド構成部材である特許請求の範囲第１項記載の空
   気入りタイヤの製造方法。