KR102200943B1 - 진공 성형 방식을 통한 차량용 내장재 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 진공 성형 방식을 통한 차량용 내장재 제조 방법을 제공한다. 상기 진공 성형 방식을 통한 차량용 내장재 제조 방법은, 가죽 시트를 준비하는 시트 준비 단계와; 준비된 가죽 시트를 성형품 상부에 배치하는 시트 배치 단계와; 외부 진공을 사용하여 상기 가죽 시트를 상기 성형품의 외면에 밀착하는 시트 밀착 단계; 및 상기 가죽 시트가 밀착된 성형품을 배출하는 배출 단계를 포함한다.

Description

진공 성형 방식을 통한 차량용 내장재 제조 방법{METHOD FOR MANUFACTURING VEHICLE PARTS}

본 발명은 진공 성형 방식을 통한 차량용 내장재 제조 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 인조 가죽을 적용하여 복잡한 3차원적인 사출물에 표면질감을 향상시킬 수 있는 진공 성형 방식을 통한 차량용 내장재 제조 방법에 관한 것이다.

대표적인 석유 소모원이자 이산화탄소 등 오염물질의 배출원인 차량과 관련하여, 고효율 차량에서부터 아예 석유를 소모하지 않는 연료전지차, 전기차 등의 개발에 이르기까지 많이 친환경 기술이 개발되고 있다.

차량 내의 내장재에도 플라스틱 등 많은 양의 석유합성물질이 사용된다. 천연소재가 사용되기도 하나 비용 문제로 인해 극히 일부만 사용될 뿐 천연소재보다는 세련된 형태의 인테리어 개발에 보다 집중되어 있다.

그러나 차량 내장재에 사용된 플라스틱 등은 환경호르몬을 배출할 뿐만 아니라, 이의 폐기 과정에서도 많은 오염물질을 발생시키게 된다.

석유 합성 물질을 대체하는 친환경 천연소재의 개발 노력이 차량 내장재와 관련해서는 아직 미흡하다고 할 수 있다.

한편, 차량용 고급 내장재로서 우드나 메탈, 또는 가죽 질감이 흔히 선호된다. 그러나 이들 질감을 내기 위해 사용되는 재료는 기본적으로 석유합성물질이며, 질감 선택의 폭 또한 너무 좁다.

더욱이 가죽을 사용하는 경우, 시트에만 집중되어 사용되고 있고, 3차원의 복잡한 성형으로 형성되는 내장재의 표면에는 부착성 등이 곤란함으로 사용하지 못하는 문제점이 있다.

본 발명과 관련된 선행문헌에는 대한민국 공개특허 공개번호 제10-2015-0092841호가 있다.

본 발명의 목적은, 인조 가죽을 적용하여 복잡한 3차원적인 사출물에 표면질감을 향상시킬 수 있는 진공 성형 방식을 통한 차량용 내장재 제조 방법을 제공함에 있다.

바람직한 실시예에 있어서, 본 발명은 진공 성형 방식을 통한 차량용 내장재 제조 방법을 제공한다.

상기 진공 성형 방식을 통한 차량용 내장재 제조 방법은, 가죽 시트를 준비하는 시트 준비 단계와; 준비된 가죽 시트를 성형품 상부에 배치하는 시트 배치 단계와; 외부 진공을 사용하여 상기 가죽 시트를 상기 성형품의 외면에 밀착하는 시트 밀착 단계; 및 상기 가죽 시트가 밀착된 성형품을 배출하는 배출 단계를 포함한다.

상기 시트 준비 단계에서, 인조 가죽을 준비하고, 준비된 인조 가죽의 하면에 접착층을 형성하고, 상기 인조 가죽의 상면에 수성 표면 처리층을 형성하여, 상기 가죽 시트를 형성하는 것이 바람직하다.

상기 시트 준비 단계에서, 상기 성형품의 밀착 면적을 산출하고, 상기 밀착 면적과 일치되도록 상기 가죽 시트의 면적을 산출하고, 산출된 상기 면적을 이루도록 상기 가죽 시트를 재단하는 것이 바람직하다.

상기 시트 배치 단계는, 금형의 내부에 상기 성형품을 배치하고, 상기 성형품의 상부에 위치되도록 상기 가죽 시트를 배치하고, 상기 가죽 시트를 경계로, 하부 영역과 상부 영역 각각에 진공을 형성하고, 상기 성형품의 상면이 상기 가죽 시트의 하면에 접촉되도록 하는 것이 바람직하다.

상기 시트 밀착 단계는, 상기 가죽 시트를 경계로, 상기 하부 영역에 진공을 유지하고, 상기 상부 영역은 대기압을 이루도록 하여, 상기 가죽 시트를 상기 성형품의 외면에 밀착 및 부착 시키는 것이 바람직하다.

상기 시트 배치 단계에서, 상기 성형품의 외면에, 상기 가죽 시트의 하면과 접착되는 보조 접착층을 더 형성하는 것이 바람직하다.

상기 시트 배치 단계에서, 상기 성형품의 외면에 설정된 압력을 갖는 압력 공기를 제공하여 강제 세정을 이루는 것이 바람직하다.

본 발명은, 인조 가죽을 적용하여 복잡한 3차원적인 사출물에 표면질감을 향상시킬 수 있는 효과를 갖는다.

도 1은 본 발명의 진공 성형 방식을 통한 차량용 내장재 제조 방법이 적용되는 진공 성형 장치를 보여주는 도면이다.
도 2는 본 발명의 차량용 내장재 제조 방법을 보여주는 흐름도이다.
도 3은 본 발명에 따르는 가죽 시트의 형성 과정을 보여주는 도면들이다.
도 4는 본 발명에 따르는 시트 배치 단계를 보여주는 도면이다.
도 5는 본 발명에 따르는 시트 밀착 단계를 보여주는 도면이다.
도 6은 본 발명에 따르는 시트 부착 단계를 보여주는 도면이다.
도 7은 본 발명에 따르는 시트 배출 단계를 보여주는 도면이다.

이하, 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다.

본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.

본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성요소에 대해서는 동일한 참조 부호를 붙이도록 한다.

이하에서 기재의 "상부 (또는 하부)" 또는 기재의 "상 (또는 하)"에 임의의 구성이 구비 또는 배치된다는 것은, 임의의 구성이 상기 기재의 상면 (또는 하면)에 접하여 구비 또는 배치되는 것을 의미한다.

또한, 상기 기재와 기재 상에 (또는 하에) 구비 또는 배치된 임의의 구성 사이에 다른 구성을 포함하지 않는 것으로 한정하는 것은 아니다.

이하, 첨부되는 도면을 참조 하여, 본 발명의 진공 성형 방식을 통한 차량용 내장재 제조 방법을 설명한다.

여기서, 상기 진공 성형 방식을 통한 차량용 내장재 제조 방법이 적용되는 진공 성형 장치의 구성을 먼저 설명하도록 한다.

도 1은 본 발명의 진공 성형 방식을 통한 차량용 내장재 제조 방법이 적용되는 진공 성형 장치를 보여주는 도면이다.

도 1을 참조 하면, 본 발명의 진공 성형 장치는 금형부(100)와, 안착부(200)와, 승강부(300)와, 진공부(400) 및 제어부(500)로 구성된다.

상기 금형부(100)는, 상부 금형(110)과 하부 금형(120)으로 구성된다.

상기 상부 금형(110)과 하부 금형(120)은 상하를 따라 서로 마주 보도록 배치되며, 승강됨에 따라 서로 형합되도록 배치된다.

상기 하부 금형(120)에는 내부에 공간이 형성되고, 상기 하부 금형(120)의 내부 공간에는 안착부(200)가 배치된다.

상기 안착부(200)는 척(210)을 포함한다.

여기서, 승강부(300)는 상부 승강부(310)와 하부 승강부(320)로 구성된다.

상기 척(210)은 하부 승강부(320)의 구동에 의해 승강된다. 상기 하부 승강부(320)는 승강되는 하부 축(322)을 갖는 하부 실린더(321)로 구성된다. 상기 하부 실린더(321)는 제어부(500)의 제어에 의해 하부 축(322)을 승강시킨다.

상기 하부 축(322)의 상단은, 상기 하부 축(322)의 하단에 연결된다. 상기 척(210)은 하부 축(322)의 승강에 따라 승강된다.

그리고, 상기 상부 금형(110)은, 하부 금형(120)의 상부에 배치된다.

상기 상부 금형(110)의 내부에 역시 공간이 형성된다. 상기 상부 금형(110)은 상부 실린더(311)의 구동에 의해 승강된다.

상기 상부 실린더(311)는 제어부(500)의 제어에 의해 승강되는 상부 축(312)을 갖는다.

상기 상부 축(312)의 하단은 상부 금형(110)의 상단에 연결되며, 상부 금형(110)은 상부 축(312)의 승강에 따라 승강된다.

상기 진공부(400)는, 제 1,2진공 라인(410,420)과, 진공 형성기(430)로 구성된다.

상기 제 1진공 라인(410)은 상부 금형(110)에 연결되어 상부 금형(110)의 내부에 진공을 형성 또는 파지하는 유로로 사용된다.

상기 제 2진공 라인(420)은 하부 금형(120)에 연결되어 하부 금형(120)의 내부에 진공을 형성 또는 파지하는 유로로 사용된다.

상기 진공 형성기(430)는, 상기 제어부의 제어에 의해, 상기 제 1,2진공 라인(410,420)을 통해 상부 금형(110) 및 하부 금형(120)의 내부 공간에 진공을 형성 또는 파지하도록 할 수 있다.

그리고, 상기 금형부(100)의 양측부에는, 후술되는 가죽 시트(1)의 양단을 그립하는 한 쌍의 그립부(600)가 설치된다.

도면에 도시되지는 않았지만, 상기 한 쌍의 그립부(600)는 가죽 시트(1)를 절단할 수 있는 커터를 구비하고, 상기 커터는 상부 및 하부 커터로 구성되어, 제어부의 제어에 의해 서로 접하도록 구동되어 가죽 시트(1)의 양단을 절단하도록 구성될 수 있다.

다음은, 상기의 구성을 갖는 진공 성형 장치를 사용한 차량용 내장재 제조 방법을 설명한다.

도 2는 본 발명의 차량용 내장재 제조 방법을 보여주는 흐름도이다. 도 3은 본 발명에 따르는 가죽 시트의 형성 과정을 보여주는 도면들이다.

도 2를 참조 하면, 본 발명의 차량용 내장재 제조 방법은, 시트 준비 단계, 시트 배치 단계, 시트 밀착 단계, 배출 단계의 순서로 진행된다.

먼저, 시트 준비 단계를 설명한다.

도 3을 참조 하면, 설정된 면적을 갖는 인조 가죽(10)을 준비한다.

이어, 상기와 같이 준비되는 인조 가죽(10)의 하면에 접착층(20)을 형성한다. 상기 접착층(20)은 핫멜트 필름을 사용하는 것이 좋다.

상기 핫멜트 필름을, 상기 인조 가죽(10)의 하면에 별도의 도포 장치를 사용하여 도포하되, 상기 핫멜트 필름 두께를, 인조 가죽(10) 두께의 4-5%를 이루도록 형성하는 것이 좋다.

바람직하게, 상기 인조 가죽(10)의 하면에 형성되는 불균일 면을 이루는 불균일 면의 두께 이상을 형성하도록 하는 것이 좋다.

더하여, 상기와 같이 접착층(20)을 도포하기 이전에, 인조 가죽(10)의 하면에 별도의 연마 부재를 사용하여 연마 작업을 이룬 이후에 상기와 같이 접착층(20)을 형성하도록 할 수도 있다.

그리고, 상기 인조 가죽(10)의 상면에 수성 표면 처리층(30)을 형성하여, 상기 가죽 시트(1)를 형성할 수 있다.

상기 수성 표면 처리층(30)의 두께 역시, 상기 인조 가죽(10)의 상면에 형성되는 불균일 면을 이루는 불균일 면의 두께 이상을 형성하도록 하는 것이 좋다.

더하여, 상기와 같이 수성 표면 처리층(30)을 형성하기 이전에, 인조 가죽(10)의 상면에 별도의 연마 부재를 사용하여 연마 작업을 이룬 이후에 상기와 같이 수성 표면 처리층(30)을 형성하도록 할 수도 있다.

이어, 시트 배치 단계를 설명한다.

도 4는 본 발명에 따르는 시트 배치 단계를 보여주는 도면이다.

도 4를 참조 하면, 본 발명에 따르는 시트 배치 단계는, 금형부(100)의 내부에 3차원 형상의 성형품(2)을 배치하고, 상기 성형품(2)의 상부에 위치되도록 상기 가죽 시트(1)를 배치하고, 상기 가죽 시트(1)를 경계로, 하부 영역과 상부 영역 각각에 진공을 형성하고, 상기 성형품(2)의 상면이 상기 가죽 시트(1)의 하면에 접촉되도록 한다.

이를 좀 더 상세하게 설명하도록 한다.

먼저, 하부 금형(120)의 내부에 배치되는 안착부(200)의 상부에는 3차원 형상을 이루는 성형품(2)이 안착 및 고정된다. 상기 고정은 외부 진공에 의해 이루어질 수 있다.

이때, 안착부(200)는 하부 설정된 위치에 배치되는 상태를 이룬다.

그리고, 상술한 바와 같이 형성된 가죽 시트(1)는 상부 및 하부 금형(110,120)의 사이에 위치되며, 성형품(2)의 상부에 이격되는 상태로 배치된다.

이때, 상부 및 하부 금형(110,120)은 서로 형합된 상태를 이루고, 가죽 시트(1)의 양단은 상술한 한 쌍의 그립부(600)에 의해 그립되는 상태를 이룬다.

또한, 상기 가죽 시트(1)는 성형품(2)의 상부에서 설정된 장력을 유지하는 것이 좋다.

도면에 도시되지는 않았지만, 상기 장력은, 한 쌍의 그립부(600)가 수평 레일을 통해 좌우로 이동됨에 따라 가변적으로 조절되며, 상기 이동은, 별도의 리니어 모터의 구동에 의해 이루어질 수 있다. 상기 리니어 모터는 제어부(500)의 제어에 의해 구동된다.

또한, 진공 형성기(430)에 의해, 가죽 시트(1)를 경계로, 하부 공간 및 상부 공간에는 서로 동일한 진공이 형성되는 것이 좋다.

이어, 시트 밀착 단계를 설명한다.

도 5는 본 발명에 따르는 시트 밀착 단계를 보여주는 도면이다.

도 5를 참조 하면, 상기 시트 밀착 단계는 외부 진공을 사용하여 상기 가죽 시트(1)를 상기 성형품(2)의 외면에 밀착한다.

본 발명에 따르는 제어부(500)는 하부 실린더(321)의 하부 축(322)을 승강시키고, 이와 동시에 하부 축(322)의 상단에 연결되는 안착부(200) 역시, 설정된 위치로 상승 배치한다.

이에 따라, 성형품(2)의 상부에 위치되는 가죽 시트(1)는, 상승되는 성형품(2)의 상면에 압착 또는 밀착되는 상태를 이룬다.

이때, 가죽 시트(1)를 경계로 상부 및 하부 공간은 서로 동일한 진공을 이루는 상태를 이룬다.

도 6은 본 발명에 따르는 시트 부착 단계를 보여주는 도면이다.

도 6를 참조 하면, 도 5에 도시되는 바와 같이, 가죽 시트(1)가 성형품(2)의 상면에 밀착되는 상태에서, 제어부(500)는 진공 형성기(430)를 사용하여, 상술한 가죽 시트(1)의 상부에 형성되는 상부 공간에서의 진공을 대기압을 이루도록 제어한다.

이때, 상술한 가죽 시트(1)의 하부에서의 하부 영역은 상술한 진공을 그대로 유지되는 상태를 이룬다.

이에 따라, 상부 공간에 위치되는 가죽 시트(1)는 안착부(200)에 안착된 성형품(2)의 외면에 밀착되면서, 부착되는 상태를 이룬다.

여기서, 상기 가죽 시트(1)는 상기 가죽 시트(1)의 하면에 형성되는 접착층(20)에 의해 성형품(2)의 외면에 부착될 수 있다.

또한, 가죽 시트(1)는 안착부(200)에 안착되는 성형품(2)의 하면을 제외한 외면에 밀착 및 부착되는 것이다.

이에 따라, 성형품(2)의 3차원으로 복잡한 형상으로 돌출되는 형상이 존재하더라도, 가죽 시트(1)는 상부 공간에 대기압 형성으로 인한 진공차에 의해 효율적으로 밀착 및 부착될 수 있다.

또한, 본 발명에서는 상기와 같이 부착되는 도중에 열풍기(미도시)를 사용하여 열충을 가하면서 상기 과정을 진행하거나, 그 이후에 진행할 수도 있다.

도 7은 본 발명에 따르는 시트 배출 단계를 보여주는 도면이다.

도 7을 참조 하면, 본 발명에 따르는 시트 배출 단계에서는 상기 가죽 시트(1)가 밀착 및 부착된 성형품(2)을 배출한다.

본 발명에 따르는 제어부(500)는, 진공 형성기(430)를 사용하여 상부 공간 및 하부 공간에 형성되는 진공을 파지하도록 한다.

이어, 제어부(500)는 상부 실린더(311)의 상부 축(312)을 상승시켜, 상부 금형(110)을 상승시킨다.

따라서, 상부 및 하부 금형(110,120)은 형합되는 상태가 해제되어 내부 공간이 개방될 수 있다.

이에, 가죽 시트(1)가 외면에 부착된 성형품(2)을 외부에 노출시킬 수 있다.

그리고, 도시되지 않은 배출 장치를 사용하여 상기 성형품(2)을 외부 배출 영역으로 배출하여 이동시킬 수 있다.

한편, 도면에 도시되지는 않았지만, 본 발명에 따르는 시트 준비 단계에서, 상기 성형품의 밀착 면적을 산출하고, 상기 밀착 면적과 일치되도록 상기 가죽 시트의 면적을 산출하고, 산출된 상기 면적을 이루도록 상기 가죽 시트를 재단하도록 할 수도 있다.

이에 따라, 다양한 성형품에서의 밀착 면적을 미리 산출하여 정확한 사이즈 또는 면적을 갖는 가죽 시트를 제공하도록 하여, 가죽 시트의 낭비를 방지하도록 함과 아울러, 정확한 사이즈로 제조할 수 있는 이점이 있다.

더하여, 본 발명에 따르는 시트 배치 단계에서, 상기 성형품의 외면에, 상기 가죽 시트의 하면과 접착되는 보조 접착층을 더 형성할 수도 있다.

이에 따라, 가죽 시트의 하면에 형성되는 접착층과 성형품의 외면에 도포된 보조 접착층과의 접착으로 인해 서로 상이한 재질 간의 부착 효율을 더 형상시킬 수 있다.

또 한편, 본 발명에 따르는 시트 배치 단계에서, 상기 성형품의 외면에 설정된 압력을 갖는 압력 공기를 제공하여 강제 세정을 이루도록 할 수도 있다.

이에 따라, 성형품의 외면에 압력 공기를 제공하여 먼지와 같은 이물질을 제거하도록 함으로써, 이물질로 인해 가죽 시트의 접착층과 성형품의 외면과 부착률이 하락되는 문제를 해결하도록 할 수도 있다.

더하여, 상기 압력 공기를 가죽 시트의 접착층을 성형품 외면에 접착하는 도중에 연속적으로 제공하도록 할 수도 있다.

상기와 같은 구성 및 작용을 통해, 본 발명에 따르는 실시예는 인조 가죽을 적용하여 복잡한 3차원적인 사출물에 표면질감을 향상시킬 수 있는 이점을 갖는다.

이상, 본 발명의 진공 성형 방식을 통한 차량용 내장재 제조 방법에 관한 구체적인 실시예에 관하여 설명하였으나, 본 발명의 범위에서 벗어나지 않는 한도 내에서는 여러 가지 실시 변형이 가능함은 자명하다.

그러므로 본 발명의 범위에는 설명된 실시예에 국한되어 전해져서는 안 되며, 후술하는 특허청구범위뿐만 아니라 이 특허청구범위와 균등한 것들에 의해 정해져야 한다.

즉, 전술된 실시예는 모든 면에서 예시적인 것이며, 한정적인 것이 아닌 것으로 이해되어야 하며, 본 발명의 범위는 상세한 설명보다는 후술될 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 그 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

1 : 가죽 시트
2 : 성형품
10 : 인조 가죽
20 : 접착층
30 : 수성 표면 처리층
100 : 금형부
110 : 상부 금형
120 : 하부 금형
200 : 안착부
210 : 척
300 : 승강부
310 : 상부 승강부
320 : 하부 승강부
400 : 진공부
410 : 제 1진공 라인
420 : 제 2진공 라인
430 : 진공 형성기
500 : 제어기
600 : 그립부

Claims (7)

1. 가죽 시트를 준비하는 시트 준비 단계;
   준비된 가죽 시트를 성형품 상부에 배치하는 시트 배치 단계;
   외부 진공을 사용하여 상기 가죽 시트를 상기 성형품의 외면에 밀착하는 시트 밀착 단계;
   상기 성형품의 외면에 형성된 접착층을 사용하여 상기 성형품의 외면과 상기 가죽 시트를 부착하는 시트 부착 단계; 및,
   상기 가죽 시트가 부착된 성형품을 배출하는 배출 단계를 포함하되,
   상기 시트 준비 단계에서,
   설정된 면적을 갖는 인조 가죽을 준비하고,
   상기 접착층을 도포하기 이전에, 상기 인조 가죽의 하면에 연마 부재를 사용하여 연마 작업을 하고,
   준비되는 상기 인조 가죽의 하면에 상기 접착층을 형성하되,
   상기 접착층을, 상기 인조 가죽의 하면에 도포 장치를 사용하여 도포하되, 상기 접착층의 두께를, 상기 인조 가죽의 하면에 형성되는 불균일 면의 두께 이상을 형성하도록 상기 인조 가죽 두께의 4-5%를 이루도록 형성하고,
   상기 인조 가죽의 상면에 수성 표면 처리층을 형성하여, 상기 가죽 시트를 형성하고,
   상기 시트 배치 단계는,
   상기 가죽 시트를 상부 금형 및 하부 금형의 사이에 위치시켜 상기 성형품의 상부에 이격되는 상태로 배치하되,
   상기 상부 금형 및 상기 하부 금형을 서로 형합된 상태를 이루도록 하고, 상기 가죽 시트의 양단을 한 쌍의 그립부를 사용하여 그립하여 상기 가죽 시트를 상기 성형품의 상부에서 설정된 장력을 유지하도록 하되,
   상기 장력은, 상기 한 쌍의 그립부가 수평 레일을 통해 좌우로 이동됨에 따라 가변적으로 조절되며, 상기 이동은, 제어부의 제어에 의해 구동되는 리니어 모터의 구동에 의해 이루어지고,
   상기 시트 배치 단계에서,
   상기 성형품의 외면에 설정된 압력을 갖는 압력 공기를 제공하여 강제 세정을 이루되,
   상기 압력 공기를 상기 가죽 시트의 상기 접착층을 상기 성형품 외면에 접착하는 도중에 연속적으로 제공하는 것을 특징으로 하는 진공 성형 방식을 통한 차량용 내장재 제조 방법.
   
2. 삭제
3. 제 1항에 있어서,
   상기 시트 준비 단계에서,
   상기 성형품의 밀착 면적을 산출하고,
   상기 밀착 면적과 일치되도록 상기 가죽 시트의 면적을 산출하고,
   산출된 상기 면적을 이루도록 상기 가죽 시트를 재단하는 것을 특징으로 하는 진공 성형 방식을 통한 차량용 내장재 제조 방법.
   
4. 제 1항에 있어서,
   금형의 내부에 상기 성형품을 배치하고,
   상기 성형품의 상부에 위치되도록 상기 가죽 시트를 배치하고,
   상기 가죽 시트를 경계로, 하부 영역과 상부 영역 각각에 진공을 형성하고,
   상기 성형품의 상면이 상기 가죽 시트의 하면에 접촉되도록 하는 것을 특징으로 하는 진공 성형 방식을 통한 차량용 내장재 제조 방법.
   
5. 제 4항에 있어서,
   상기 시트 밀착 단계는,
   상기 가죽 시트를 경계로, 상기 하부 영역에 진공을 유지하고, 상기 상부 영역은 대기압을 이루도록 하여, 상기 가죽 시트를 상기 성형품의 외면에 밀착 및 부착 시키는 것을 특징으로 하는 진공 성형 방식을 통한 차량용 내장재 제조 방법.
   
6. 제 1항에 있어서,
   상기 시트 배치 단계에서,
   상기 성형품의 외면에, 상기 가죽 시트의 하면과 접착되는 보조 접착층을 더 형성하는 것을 특징으로 하는 진공 성형 방식을 통한 차량용 내장재 제조 방법.
   
7. 제 1항에 있어서,
   상기 차량용 내장재 제조는 진공 성형 장치에 의해 이루어지되,
   상기 진공 성형 장치는,
   금형부와, 안착부와, 승강부와, 진공부 및 상기 제어부로 구성되고,
   상기 금형부는, 상기 상부 금형과 상기 하부 금형으로 구성되고,
   상기 상부 금형과 상기 하부 금형은 상하를 따라 서로 마주 보도록 배치되며, 승강됨에 따라 서로 형합되도록 배치되고,
   상기 하부 금형의 내부 공간이 형성되고, 상기 하부 금형의 내부 공간에는 상기 안착부가 배치되고,
   상기 안착부는 척을 포함하되,
   상기 승강부는 상부 승강부와 하부 승강부로 구성되고,
   상기 척은 상기 하부 승강부의 구동에 의해 승강되고, 상기 하부 승강부는 승강되는 하부 축을 갖는 하부 실린더로 구성되고, 상기 하부 실린더는 상기 제어부의 제어에 의해 상기 하부 축을 승강시키고,
   상기 하부 축의 상단은, 상기 척의 하단에 연결되고, 상기 척은 상기 하부 축의 승강에 따라 승강되고,
   상기 상부 금형은, 상기 하부 금형의 상부에 배치되고,
   상기 상부 금형에는 공간이 형성되고, 상기 상부 금형은 상부 실린더의 구동에 의해 승강되고,
   상기 상부 실린더는 상기 제어부의 제어에 의해 승강되는 상부 축을 갖고,
   상기 상부 축의 하단은 상기 상부 금형의 상단에 연결되며, 상기 상부 금형은 상기 상부 축의 승강에 따라 승강되고,
   상기 진공부는, 제 1,2진공 라인과, 진공 형성기로 구성되고,
   상기 제 1진공 라인은 상기 상부 금형에 연결되어 상기 상부 금형의 내부 공간에 진공을 형성 또는 파지하는 유로로 사용되고,
   상기 제 2진공 라인은 상기 하부 금형에 연결되어 상기 하부 금형(120)의 내부 공간에 진공을 형성 또는 파지하는 유로로 사용되고,
   상기 진공 형성기는, 상기 제어부의 제어에 의해, 상기 제 1,2진공 라인을 통해 상기 상부 금형 및 상기 하부 금형의 내부 공간에 진공을 형성 또는 파지하도록 하고,
   상기 금형부의 양측부에는, 상기 가죽 시트의 양단을 그립하는 상기 한 쌍의 그립부가 설치되고,
   상기 한 쌍의 그립부는 상기 가죽 시트를 절단하는 커터를 구비하고,
   상기 커터는 상부 커버 및 하부 커터로 구성되어, 상기 제어부의 제어에 의해 서로 접하도록 구동되어 상기 가죽 시트의 양단을 절단하도록 구성되는 것을 특징으로 하는 차량용 내장재 제조 방법.

Images