JPWO2010010850A1 - ブレードラバーの製造方法およびワイパブレード - Google Patents

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Abstract

非ジエン系ゴムを用いて耐久性および払拭性のいずれにも優れるブレードラバーを環境に負荷をかけずに製造できるようにする。非ジエン系ゴムにより成形した一対のブレードラバー成形体に照射処理を行いラジカル活性点を生成し、このラジカル活性点を起点としてモノマーをグラフト重合させる。また、ラジカル活性点の生成の前後いずれかで、ブレードラバー表面にモノマーを付着させる。照射処理とグラフト重合とは、同時に行ってもよいし、この順で別々に行ってもよい。これにより、ハロゲンによらずに耐久性に優れる非ジエン系ゴムの低摩擦化のための表面処理ができるので、耐久性および払拭性に優れるブレードラバーを製造することができる。

Description

本発明は、車両のウインドガラスを払拭するワイパブレードに設けられるブレードラバーの技術に関し、特に、非ジエン系のゴムを用いたブレードラバーに適用して有効なものである。
乗用車、バス、トラック等の車両では、フロントウインドガラス、リアウインドガラス等のウインドガラスに付着した雨、雪、虫、前方を走行する車両により跳ね上げられた泥水等の付着物を払拭して運転者の視界を確保するためにワイパブレードが用いられる。
このワイパブレードに設けられるブレードラバーは通常、天然ゴム（ＮＲ）または天然ゴムとクロロプレンゴムとのブレンド（ＮＲ／ＣＲ）を硫黄で架橋して成形される。しかし、ＮＲは低温での耐久性（低温性）に優れるが高温での耐久性（耐熱性）に劣り、ＮＲ／ＣＲは耐熱性に優れるが低温性に劣る。また、ＮＲおよびＣＲはいずれもジエン系ゴムであり、炭素と炭素との結合が不安定になる。したがって、オゾン、酸素、薬品等と反応しやすく天候やオゾン、薬品に対する耐久性（耐候性、耐オゾン性、耐薬品性）に乏しい。
一方、非ジエン系ゴムであるエチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）（好ましくはエチレン量の少ないポリマー、特にオイルを添加しないか、流動点の低いオイルを使用した配合のもの）では、耐候性や耐オゾン性等に優れ、しかもＮＲと同等の低温性とＮＲ／ＣＲを上回る耐熱性とを有して耐久性に優れる。しかし、ＥＰＤＭは主鎖に二重結合を有さないため塩素との付加反応により表面改質を行うことができない問題があり、ワイパとして必要な程度に摩擦を低くすることができず、実用可能なレベルに払拭性を向上させることが困難であった。
そのため、ＥＰＤＭをブレードラバーに用いるための様々な技術が提案されている。例えば特許文献１〜３では、ネックを含む構造体にＥＰＤＭを用い、ガラスを払拭するリップ部にジエン系ゴムを用いた多色押出成形が提案されている。また、例えば特許文献４および５では、ＥＰＤＭにハロゲンによる置換反応を利用した処理が提案されている。
他方、ブレードラバーのラバー表面を改質する方法として、照射処理による表面改質方法が提案されている（例えば特許文献６参照）。
特開昭６１−３５９４６号公報 特表平１１−５０６０７１号公報 特表２００７−５１７０８５号公報 特開昭６０−１８４５３１号公報 特表２００８−５００４１５号公報 特開２００８−２４０９１号公報
しかしながら、特許文献１〜３の提案では、多色押出成形であることから通常の押出成形より製造コストがかかるし、リップ部がＥＰＤＭでないことからＥＰＤＭの優れた耐久性を反映させ難い。特許文献４および５の提案では、反応性の高いフッ素を用いたり、塩素ガスを高い温度で取り扱わなければならないので、処理の制御が難しい問題がある。また、ハロゲンにより環境に負荷をかける問題がある。
他方、特許文献６の提案では、照射処理による表面改質を非ジエン系ゴムに行った場合の特有の効果については記載されていない。
本発明の目的は、非ジエン系ゴムを用いて耐久性および払拭性のいずれにも優れるブレードラバーを環境に負荷をかけずに製造できるようにすることにある。
本発明のブレードラバーの製造方法は、断面矩形に形成されたヘッド部と、車両のウインドガラスの面上に接するリップ部と、前記ヘッド部と前記リップ部を結合するネック部とを有するブレードラバーの製造方法であって、非ジエン系ゴムを用いて前記ブレードラバーを成形する工程と、成形された前記ブレードラバーの少なくとも前記リップ部にモノマーを付着する工程と、前記モノマーが付着された部分に照射処理をして当該部分の表面の前記非ジエン系ゴムにラジカル活性点を生成する工程と、生成された前記ラジカル活性点にグラフト重合により前記モノマーを結合させる工程と、を有することを特徴とする。
本発明のブレードラバーの製造方法は、断面矩形に形成されたヘッド部と、車両のウインドガラスの面上に接するリップ部と、前記ヘッド部と前記リップ部を結合するネック部とを有するブレードラバーの製造方法であって、非ジエン系ゴムを用いて前記ブレードラバーを成形する工程と、成形された前記ブレードラバーの少なくとも前記リップ部にモノマーを付着する工程と、前記モノマーが付着された部分に照射処理をして当該部分の表面の前記非ジエン系ゴムにラジカル活性点を生成するとともに、生成された前記ラジカル活性点にグラフト重合により前記モノマーを結合させる工程と、を有することを特徴とする。
本発明のブレードラバーの製造方法は、断面矩形に形成されたヘッド部と、車両のウインドガラスの面上に接するリップ部と、前記ヘッド部と前記リップ部を結合するネック部とを有するブレードラバーの製造方法であって、非ジエン系ゴムを用いて前記ブレードラバーを成形する工程と、前記ブレードラバーの少なくとも前記リップ部に照射処理をして前記照射処理がされた部分の表面の前記非ジエン系ゴムにラジカル活性点を生成する工程と、前記ラジカル活性点が生成された部分にモノマーを付着する工程と、生成された前記ラジカル活性点にグラフト重合により前記モノマーを結合させる工程と、を有することを特徴とする。
本発明のブレードラバーの製造方法は、断面矩形に形成されたヘッド部と、車両のウインドガラスの面上に接するリップ部と、前記ヘッド部と前記リップ部を結合するネック部とを有するブレードラバーの製造方法であって、非ジエン系ゴムを用いて前記ブレードラバーを成形する工程と、前記ブレードラバーの少なくとも前記リップ部に照射処理をして前記照射処理がされた部分の表面の前記非ジエン系ゴムにラジカル活性点を生成する工程と、前記ラジカル活性点が生成された部分にモノマーを付着し、前記モノマーが付着された前記ラジカル活性点にグラフト重合により前記モノマーを結合させる工程と、を有することを特徴とする。
本発明のブレードラバーの製造方法は、断面矩形に形成されたヘッド部と、車両のウインドガラスの面上に接するリップ部と、前記ヘッド部と前記リップ部を結合するネック部とを有するブレードラバーの製造方法であって、非ジエン系ゴムを用いて、一対の前記リップ部が向き合うブレードラバー中間体を成形する工程と、成形された前記ブレードラバー中間体の少なくとも前記リップ部にモノマーを付着する工程と、前記モノマーが付着された部分に照射処理をして当該部分の表面の前記非ジエン系ゴムにラジカル活性点を生成する工程と、生成された前記ラジカル活性点にグラフト重合により前記モノマーを結合させる工程と、前記ブレードラバー中間体を前記リップ部で切断することによって分離する工程と、を有することを特徴とする。
本発明のブレードラバーの製造方法は、断面矩形に形成されたヘッド部と、車両のウインドガラスの面上に接するリップ部と、前記ヘッド部と前記リップ部を結合するネック部とを有するブレードラバーの製造方法であって、非ジエン系ゴムを用いて、一対の前記リップ部が向き合うブレードラバー中間体を成形する工程と、成形された前記ブレードラバー中間体の少なくとも前記リップ部にモノマーを付着する工程と、前記モノマーが付着された部分に照射処理をして当該部分の表面の前記非ジエン系ゴムに前記ラジカル活性点を生成するとともに、生成された前記ラジカル活性点にグラフト重合により前記モノマーを結合させる工程と、前記ブレードラバー中間体を前記リップ部で切断することによって分離する工程と、を有することを特徴とする。
本発明のブレードラバーの製造方法は、断面矩形に形成されたヘッド部と、車両のウインドガラスの面上に接するリップ部と、前記ヘッド部と前記リップ部を結合するネック部とを有するブレードラバーの製造方法であって、非ジエン系ゴムを用いて、一対の前記リップ部が向き合うブレードラバー中間体を成形する工程と、前記ブレードラバー中間体の少なくとも前記リップ部に照射処理をして前記照射処理がされた部分の表面の前記非ジエン系ゴムにラジカル活性点を生成する工程と、前記ラジカル活性点が生成された部分にモノマーを付着する工程と、生成された前記ラジカル活性点にグラフト重合により前記モノマーを結合させる工程と、前記ブレードラバー中間体を前記リップ部で切断することによって分離する工程と、を有することを特徴とする。
本発明のブレードラバーの製造方法は、断面矩形に形成されたヘッド部と、車両のウインドガラスの面上に接するリップ部と、前記ヘッド部と前記リップ部を結合するネック部とを有するブレードラバーの製造方法であって、非ジエン系ゴムを用いて、一対の前記リップ部が向き合うブレードラバー中間体を成形する工程と、前記ブレードラバー中間体の少なくとも前記リップ部に照射処理をして前記照射処理がされた部分の表面の前記非ジエン系ゴムにラジカル活性点を生成する工程と、前記ラジカル活性点が生成された部分にモノマーを付着し、前記モノマーが付着された前記ラジカル活性点にグラフト重合により前記モノマーを結合させる工程と、前記ブレードラバー中間体を前記リップ部で切断することによって分離する工程と、を有することを特徴とする。
本発明のワイパブレードは、車両のウインドガラスを払拭するワイパブレードであって、非ジエン系ゴムによって一体的に形成され、断面矩形に形成されたヘッド部と、車両のウインドガラスの面上に接するリップ部と、前記ヘッド部と前記リップ部を結合するネック部とを有するブレードラバーと、前記ブレードラバーの前記リップ部の表面上に付着されるとともに、前記ブレードラバーに照射処理がされることによって前記ブレードラバーの表面に形成されたラジカル活性点にグラフト重合によって結合されたモノマーとを有していることを特徴とする。
本発明のワイパブレードは、車両のウインドガラスを払拭するワイパブレードであって、非ジエン系ゴムによって一体的に形成され、断面矩形に形成されたヘッド部と、車両のウインドガラスの面上に接するリップ部と、前記ヘッド部と前記リップ部を結合するネック部とを有するブレードラバーと、前記ブレードラバーの前記リップ部の表面の両側面に付着されるとともに、前記ブレードラバーに照射処理がされることによって前記ブレードラバーの表面に形成されたラジカル活性点にグラフト重合によって結合されたモノマーとを有していることを特徴とする。
本発明のワイパブレードは、前記モノマーが、分子中にビニル基（ＣＨ２＝ＣＨ−）、イソプロペニル基（ＣＨ２＝Ｃ（ＣＨ３）−）およびアリル基（ＣＨ２＝ＣＨＣＨ２−）の少なくともいずれかを有する疎水性材料からなる重合性モノマーであることを特徴とする。
本発明のワイパブレードは、前記モノマーが、ヒドロキシエチルメタアクリレート（２−Ｈｙｄｒｏｘｙｅｔｈｙｌ ｍｅｔｈａｃｒｙｌａｔｅ：ＨＥＭＡ）、ヒドロキシエチルアクリレート（２−Ｈｙｄｒｏｘｙｅｔｈｙｌ ａｃｒｙｌａｔｅ：ＨＥＡ）、グリシジルメタアクリレート（Ｇｌｙｃｉｄｙｌ ｍｅｔｈａｃｒｙｌａｔｅ：ＧＭＡ）、アクリルアミド、メタクリル酸、アクリル酸およびこれらの金属塩の少なくともいずれかを有する親水性モノマーからなる重合性モノマーであることを特徴とする。
本発明のワイパブレードは、前記非ジエン系ゴムはエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）からなることを特徴とする。
本発明のワイパブレードは、前記非ジエン系ゴムは過酸化物架橋によって成形されていることを特徴とする。
本発明のワイパブレードは、前記リップ部の表面におけるマルテンス硬さは５Ｎ／ｍｍ２以上であることを特徴とする。
本発明のワイパブレードは、前記ブレードラバーの前記リップ部の先端面には、前記モノマーが付着されていないことを特徴とする。
本発明のワイパブレードは、前記エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）のポリマーに含有されるエチレンの量が６２モル％以下であることを特徴とする。
本発明のワイパブレードは、前記エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）のポリマーに含有されるエチレンの量が５０モル％以上６０モル％以下であることを特徴とする。
本発明のワイパブレードは、前記リップ部における雰囲気温度が２０℃から−２０℃での引っ張り弾性変化率が１７０％以下であることを特徴とする。
本発明のワイパブレードは、前記リップ部における雰囲気温度が２０℃から−２０℃での引っ張り弾性変化率が１００％以上１６０％以下であることを特徴とする。
本発明のワイパブレードは、オイルが添加され、該オイルの流動点が−２０℃以下であることを特徴とする。
本発明のワイパブレードは、オイルが添加され、該オイルの流動点が−３０℃以下であることを特徴とする。
本発明によれば、非ジエン系ゴムを用いてブレードラバーを成形し、少なくともリップ部に照射処理によりラジカル活性点を生成し、ラジカル活性点を起点としてグラフト重合によりモノマーを結合させるので、ハロゲンによらずに耐久性に優れる非ジエン系ゴムの摩擦をワイパとして実用可能な程度に低くする表面処理ができるようになる。
これにより、非ジエン系ゴムを用いて耐久性および払拭性のいずれにも優れるブレードラバーを環境に負荷をかけずに製造することができる。
本発明の一実施の形態であるブレードラバーが設けられたワイパブレードを示す斜視図である。 図１のＡ−Ａ線に沿う断面図である。 （ａ）、（ｂ）はそれぞれ図１に示す保持部の詳細を示す説明図である。 （ａ）〜（ｄ）は、本発明のブレードラバーの製造方法の手順を概略的に示す概略手順図である。 架橋構造の違いを概略的に説明する概略説明図である。 （ａ）、（ｂ）は、それぞれ照射処理の反応形態を示す説明図である。 （ａ）は図２のリップ部のみにモノマーが結合された状態を示す拡大図であり、（ｂ）は図２のブレードラバー全体にモノマーが結合された状態を示す拡大図である。 実験１の照射処理による摩擦低減効果の確認結果を示すグラフである。 実験２の吸光度比と微小マルテンス硬さとの関係を示すグラフである。 実験３の微小マルテンス硬さと摩擦係数との関係を示すグラフである。 （ａ）、（ｂ）は、引っ張り応力の温度依存性を示すグラフである。 低温払拭性評価後のブレードラバーの写真である。
以下、本発明の実施の形態を詳細に説明する。図１は本発明の一実施の形態であるブレードラバーが設けられたワイパブレードを示す斜視図であり、図２は図１のＡ−Ａ線に沿う断面図であり、図３（ａ）、（ｂ）はそれぞれ図１に示す保持部の詳細を示す説明図である。
図１に示すように、ワイパブレード１１は車両１２のワイパアーム１３の先端に取り付けられ、図示しないワイパモータの駆動によりワイパアーム１３が揺動すると、ワイパアーム１３とともに揺動して車両１２のフロントウインドガラス１４（以下、ウインドガラス１４とする。）を払拭する。
このワイパブレード１１は、ウインドガラス１４に直接接触するブレードラバー１５とブレードラバー１５を保持するラバーホルダ１６とを有し、ラバーホルダ１６の長手方向の両側には一対のカバー１７が設けられている。
図２に示すように、ブレードラバー１５は、断面矩形のヘッド部２１とリップ部２２およびネック部２３とを備えた長手方向に略一様断面の棒状に形成されており、リップ部２２にてウインドガラス１４の面上に接触するようになっている。ネック部２３はヘッド部２１やリップ部２２に対して払拭方向の幅が狭く形成されており、これによりリップ部２２はヘッド部２１に対して払拭方向に傾動自在に結合されている。
ヘッド部２１とネック部２３との間にはそれぞれ払拭方向の両側面に開口するとともに長手方向に延びる保持溝２４が形成され、また、ヘッド部２１の両側面にはそれぞれ装着溝２１ａが長手方向に延びて形成されている。そして、これらの装着溝２１ａにはそれぞれ板ばね部材２５が装着されている。
板ばね部材２５は鋼板等の板材を打ち抜き加工することによりブレードラバー１５と同程度の長さ寸法の平板状に形成され、ウインドガラス１４に垂直な方向に弾性変形自在となっている。つまり、板ばね部材２５が装着されたブレードラバー１５は板ばね部材２５と一体的にウインドガラス１４に垂直な方向つまりその湾曲度合いを変化させる方向に弾性変形自在となっている。また、板ばね部材２５は自然状態では、その弾性変形自在な方向に向けてウインドガラス１４の曲率より強く湾曲しており、これにより、板ばね部材２５が装着されたブレードラバー１５もウインドガラス１４から離れた状態ではウインドガラス１４よりも強く湾曲している。
なお、図示する場合では、板ばね部材２５は鋼板により形成されているが、これに限らず、例えば硬質の樹脂等により形成するなど、ウインドガラス１４に垂直な方向に弾性変形自在なものであればよい。
ラバーホルダ１６は、樹脂材料により長手方向に延びる天壁部１６ａと天壁部１６ａの両側部からウインドガラス１４に向けて延びる一対の側壁部１６ｂとを備えた断面コの字形状に形成され、その長さはブレードラバー１５のほぼ半分程度に形成されている。ブレードラバー１５はその中間部分がラバーホルダ１６の内部に配置されてラバーホルダ１６により覆われており、リップ部２２のみが外部に露出する状態となっている。また、図１に示すように、一方の側壁部１６ｂの長手方向のほぼ中間部には取付部２６が固定されており、ラバーホルダ１６はこの取付部２６においてワイパアーム１３の先端に取り付けられている。さらに、天壁部１６ａにはフィン２７が一体に形成されており、このフィン２７によりワイパブレード１１の空力特性を向上させるようになっている。
図１に示すように、ラバーホルダ１６の長手方向の一端（ワイパブレード１１をワイパアーム１３に取り付けたときにワイパアーム１３の揺動中心に近い側となる側）には保持部３１が設けられている。図３（ａ）に示すように、保持部３１は一対の保持爪３２（図中は一方側のみを示すが他方側も同様の保持爪が設けられる。）を備えている。これらの保持爪３２は、ブレードラバー１５の長手方向に直交し且つ払拭方向に平行な方向に向けて側壁部１６ｂから突出する断面矩形の突起状に形成され、それぞれ保持溝２４に係合してブレードラバー１５を保持している。また、ブレードラバー１５には各保持爪３２を長手方向から挟む一対のストッパ部３３ａ，３３ｂが設けられており、これらのストッパ部３３ａ，３３ｂにより保持爪３２はブレードラバー１５に対して保持溝２４に沿う方向への移動が規制されている。つまり、ブレードラバー１５は保持部３１においては長手方向への位置決めが成された状態でラバーホルダ１６に保持されている。
同様に、ラバーホルダ１６の長手方向の他端には保持部３４が設けられており、図３（ｂ）に示すように、この保持部３４は、それぞれ断面矩形に形成される一対の保持爪３５（図中は一方側のみを示すが他方側も同様の保持爪が設けられる。）を備え、これらの保持爪３５は保持溝２４に係合し、これによりブレードラバー１５を保持している。また、保持爪３５が係合する部分ではブレードラバー１５にはストッパ部は設けられておらず、保持爪３５は保持溝２４に沿って移動自在となっている。つまり、ブレードラバー１５は保持部３４においてはラバーホルダ１６に対して軸方向に移動自在に保持されている。
このように、このワイパブレード１１では、ラバーホルダ１６の長手方向の両端に一対の保持部３１，３４を設け、これらの保持部３１，３４の２点においてブレードラバー１５を保持するようにしている。したがって、ワイパアーム１３からの押え力が取付部２６を介してラバーホルダ１６に加えられると、その押え力はラバーホルダ１６の両端の２点、つまり各保持部３１，３４からブレードラバー１５に加えられ、これによりブレードラバー１５は弾力的にウインドガラス１４に接触する。
次に、本発明のブレードラバーの製造方法について説明する。図４（ａ）〜（ｄ）は、本発明のブレードラバーの製造方法の手順を概略的に示す概略手順図である。図４（ａ）〜（ｄ）に示すように、上述のブレードラバー１５は、このブレードラバーを成形する工程、ブレードラバーに照射処理によりラジカル活性点を生成する工程、ラジカル活性点を起点としてグラフト重合によりモノマーを結合させる工程およびブレードラバーのリップ部を長手方向に切断する工程を経て製造される。
図４（ａ）に示す工程でブレードラバーを成形するために用いるゴムとしては、耐久性に優れることから、非ジエン系ゴムを用いる。非ジエン系ゴムとしては、例えば、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、エチレン−プロピレン共重合ゴム（ＥＰＲ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、シリコーンゴム、エピクロロヒドリンゴム（ＣＯ、ＥＣＯ）、ウレタンゴム（Ｕ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）などが挙げられる。その他にも、天然ゴム（ＮＲ）または天然ゴムとクロロプレンゴムとのブレンド（ＮＲ／ＣＲ）に非ジエン系ゴムを所定量配合したものや、エステル系ウレタンゴムに非ジエン系ゴムを所定量ブレンドしたもの、さらには複数の非ジエン系ゴムを所定量ブレンドしたものを使用してもよい。
これらの非ジエン系ゴムの中でも、照射処理により分解反応が進行せずに表面改質を行いやすいことから、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、エチレン−プロピレン共重合ゴム（ＥＰＲ）が好ましい。さらに、ワイパブレードの性能をより優れたものとする観点からは、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）が、通常知られているゴムとしては最も軽量であるために特に好ましい。
ここで、ＥＰＤＭは一般的に低温性に優れたゴムに分類され、クロロプレンゴム（ＣＲ）よりも優れ天然ゴム（ＮＲ）と同等の低温性を有する。しかしながら、ワイパ製品として検討した場合、ＥＰＤＭでもその配合によって低温払拭性能が大きく異なってくる。これは、ＥＰＤＭポリマーのエチレン成分の低温結晶化および添加オイル分の低温凝固による影響である。このことから、ＥＰＤＭとしては、エチレン量の少ないＥＰＤＭポリマーを用い、かつＥＰＤＭにオイルを添加しないか、流動点の低いオイルを使用した配合とすることで、低温払拭性能に優れたＥＰＤＭブレードラバーを得ることができる。
具体的には、ＥＰＤＭに含有されるポリマーのエチレンの量は、６２モル％以下であることが好ましく、６０モル％以下であることがより好ましい。なお、ＥＰＤＭは、通常５０モル％以上はエチレンを含有する。ＥＰＤＭの２０℃から−２０℃の温度変化による引っ張り弾性変化率は、１７０％以下が好ましく、１６０％以下がより好ましい。引っ張り弾性変化率は、例えばＪＩＳ Ｋ６２５１に基づき測定することができる。ＥＰＤＭに添加するオイル成分としては、流動点が−２０℃以下のものが好ましく、−３０℃以下のものがより好ましく、−４５℃以下のものが特に好ましい。オイル流動点は、例えばＪＩＳ Ｋ２２６９に基づき測定することができる。なお、実益とコストを考慮すると、オイル流動点の下限は−５０℃程度が好ましい。
これらの非ジエン系ゴムは、加硫剤（架橋剤）、加硫促進助剤、軟化剤、老化防止剤、充填剤、シランカップリング剤、シリカ、カーボンブラック（補強剤）等の通常知られた添加剤を配合してプレス成形等の従来公知の方法によりブレートラバーに成形することができる。
加硫（架橋）を行う際の方法としては、永久変形性に優れる観点から過酸化物架橋を行うことが好ましい。図５は架橋構造の違いを概略的に説明する概略説明図である。
図５に示すように、硫黄架橋ではポリマー鎖間を複数または一つの硫黄でつないだポリスルフィドまたはモノスルフィド結合の架橋構造をとる。これに対し、過酸化物架橋はポリマー鎖間を直接共有結合でつないだ架橋構造となる。つまり、ポリマー鎖が共有結合で直接結ばれた過酸化物架橋構造では、その構造が剛直となり分子的な緩和挙動が抑制される。ゴムの永久変形挙動はゴム分子構造の緩和現象が影響しているので、過酸化物によって永久変形が抑制される。
例えば表１に示すように、所定条件で永久変形を測定すると、ＥＰＤＭを過酸化物架橋した場合には、天然ゴム（ＮＲ）を硫黄架橋した場合に比べて１０分の１未満に永久変形を抑制できる。
さらに、過酸化物架橋構造は、その架橋結合の解離エネルギーが硫黄架橋構造のエネルギーより高く、硫黄架橋構造よりも熱等に対して高い抵抗力を有するので、耐劣化性にも優れる。なお、過酸化物架橋以外にもポリマー鎖を共有結合でつないだ架橋構造をとる架橋方法でも過酸化物架橋と同様な効果が得られる。
非ジエン系ゴムを架橋するための過酸化物架橋剤としては、例えば、１，３−ビス（ターシャリーブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ターシャリーブチルパーオキシ）ヘキシン−３、ジクミルパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、１，１−ジテレブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジベンゾイルパーオキシヘキサン、ｎ−ブチル−４、４−ジテレブチルパーオキシバレレート、テレブチルパーオキシベンゾエイト、ジテレブチルパーオキシジイソプロピルベンゼン、テレブチルクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジテレブチルパーオキシヘキサン、ジテレブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジテレブチルパーオキシヘキシン−３などが挙げられる。これらの過酸化物架橋剤は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。
図４（ｂ）に示す工程で成形したブレードラバーにラジカル活性点を生成するための照射処理としては、例えば、電子線照射処理、紫外線照射処理、プラズマ照射処理、放射線（α線、β線、γ線）照射処理、イオンビーム照射処理、コロナ放電照射処理等が挙げられ、これらの中でも処理効率が高い等の観点から、電子線照射処理が特に好ましい。このような照射処理を施すことにより、ブレードラバーにラジカル活性点が生成され、図４（ｃ）に示す工程でラジカル活性点が起点となってグラフト重合反応が進行する。
図６（ａ）、（ｂ）は、それぞれ照射処理の反応形態を示す説明図である。なお、図６（ａ）、（ｂ）では、ブレードラバーがカットされる前、つまり一対のブレードラバーのリップ部が向き合うように成形されたブレードラバーのリップ部のみを図示している。図６（ａ）、（ｂ）に示すように、生成するラジカル活性点を起点としてグラフト重合反応を促進させる照射処理としては２つの手法が挙げられる。
図６（ａ）に示す処理は、ゴムに電子線等を照射してラジカル活性点を生成した後、ブレードラバー表面にモノマーを付着させる工程を経て、グラフト重合によりモノマーを結合させる、つまり予め照射処理をしてラジカル活性点を生成する前照射処理である。前照射処理では、照射処理およびグラフト重合反応いずれも窒素雰囲気中で行うことが好ましい。前照射処理の吸収線量は脱酸素状態で５０〜５００ｋＧｙが好ましい。
図６（ｂ）に示す処理は、ラジカル活性点の生成とグラフト重合とを同時に行う同時照射処理である。同時照射処理では、例えばグラフト重合に用いるモノマーを塗布や浸漬等によりブレードラバーの表面に付着する工程を経た状態で、上述のラジカル活性点を生成するための電子線等による照射を行っている。同時照射処理の吸収線量は１０〜２００ｋＧｙが好ましい。
グラフト重合は、通常知られた方法により行うことができ、グラフト重合に用いる重合性モノマーとしては、疎水性材料および親水性材料のいずれを用いてもよい。疎水性材料としては、分子中にビニル基（ＣＨ２＝ＣＨ−）、イソプロペニル基（ＣＨ２＝Ｃ（ＣＨ３）−）およびアリル基（ＣＨ２＝ＣＨＣＨ２−）の少なくともいずれかを有する重合性モノマーであって、分子末端に炭化水素、有機ケイ素または炭化フッ素の疎水性構造を有するか、グラフト重合後に２次反応によって疎水性を付与できる官能基を有する化合物が挙げられる。
このような疎水性材料としては、例えば、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ビニル、スチレン、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸ドデシル、アクリル酸エチル、アクリル酸ビニル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸ドデシル、メタクリル酸トリメチルシリル、メタクリル酸トリメトキシシリルプロピル、３−（メタクリロイルオキシ）プロピルトリス（トリメチルシロキシ）シラン、アクリル酸トリメチルシリル、アクリル酸トリメトキシシリルプロピル、３−（アクリロイルオキシ）プロピルトリス（トリメチルシロキシ）シラン、メタクリル酸１Ｈ，１Ｈ，３Ｈ−テトラフルオロプロピル、メタクリル酸２，２，２−トリフルオロエチル、メタクリル酸２−（パーフルオロブチル）エチル、アクリル酸１Ｈ，１Ｈ，３Ｈ−テトラフルオロプロピル、アクリル酸２，２，２−トリフルオロエチル、メタアクリル酸２−（パーフルオロブチル）エチル、これらの誘導体などが挙げられる。これらの疎水性モノマーは、１種単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。
親水性材料としては、例えば、ヒドロキシエチルメタアクリレート（２−Ｈｙｄｒｏｘｙｅｔｈｙｌ ｍｅｔｈａｃｒｙｌａｔｅ：ＨＥＭＡ）、ヒドロキシエチルアクリレート（２−Ｈｙｄｒｏｘｙｅｔｈｙｌ ａｃｒｙｌａｔｅ：ＨＥＡ）、グリシジルメタアクリレート（Ｇｌｙｃｉｄｙｌ ｍｅｔｈａｃｒｙｌａｔｅ：ＧＭＡ）、アクリルアミド、メタクリル酸、アクリル酸、これらの金属塩などが挙げられる。これらの親水性モノマーは、１種単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。
以上説明したブレードラバーはリップ部が互いに向き合うようにして形成された一対のブレードラバー成形体（ブレードラバー中間体）として製造される。そして、一対のブレードラバー成形体は、図４（ｄ）に示す工程でリップ部において長手方向に切断されることによりブレードラバーが形成される。
図７（ａ）は図２のリップ部のみにモノマーが結合された状態を示す拡大図であり、図７（ｂ）は図２のブレードラバー全体にモノマーが結合された状態を示す拡大図である。なお、図７（ａ）、（ｂ）ではモノマーが結合している部分を斜線で表している。一対のラバー成形体はグラフト重合されたモノマーが付着した状態で切断されるため、図７（ａ）、（ｂ）に示すように、ブレードラバーの切断面（先端面）３６にはモノマーが付着していない。通常ブレードラバー１５は、リップ部２２の両側面３７ａ、３７ｂと切断面３６との境界となるエッジ部分でウインドガラスを払拭するため、モノマーが結合している両側面３７ａ、３７ｂによりウインドガラスを払拭することができ、モノマーが付着していない切断面３６でウインドガラスを払拭することがない。また、ブレードラバー成形体のヘッド部などのウインドガラスに接触しない部分には、上述した電子線等のラジカル活性点を生成するための照射およびグラフト重合処理を行わなくてよい。したがって、電子線等を照射しない部分は予めマスキングを行い、図７（ａ）、（ｂ）に示す例のようにブレードラバー成形体のリップ部２２などの必要な部分のみに電子線等の照射を行ってもよい。
このように、本発明では、ブレードラバー表面に照射処理によりラジカル活性点を生成し、これを起点としてグラフト重合によりモノマーを結合させることによりブレードラバー表面を改質する表面処理をするので、非ジエン系ゴムでも塩素により表面処理されたジエン系ゴムと同等にラバー表面の摩擦を低くすることができる。
つまり、非ジエン系ゴムは、低温および高温の双方の温度における耐久性に優れ、かつジエン系ゴムに比べて熱、水、紫外線、オゾン、酸素、薬品等との反応が少なく天候やオゾン、薬品に対する耐久性に優れるにもかかわらず、塩素により表面処理することができなかった。そのため、非ジエン系ゴムのみを用いることで、ビビリ等の発生が少なく視認性よく払拭できるブレードラバーを製造することが困難であった。しかし、本発明では非ジエン系ゴムに低摩擦化のための表面処理ができるので、耐久性および払拭性に優れるブレードラバーを得ることができるのである。また、ハロゲンを使用せずに表面処理ができるので環境に負荷をかけずにブレードラバーを製造することができる。
以上、本発明者によってなされた発明を、実施の形態及び実施例に基づき具体的に説明したが、本発明は実施の形態および実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることはいうまでもない。
例えば、本実施の形態においては、ブレードラバー１５はリップ部２２が互いに向き合うようにして形成された一対のブレードラバー成形体として製造され、リップ部２２において長手方向に切断されることによりブレードラバー１５が形成されるが、これに限らず、当初から別々にブレードラバー１５を成形して、切断工程を省略してもよい。
また、本実施の形態においては、ワイパブレード１１は車両１２のフロントウインドガラス１４を払拭するものとされているが、これに限らず、車両１２のリアウインドガラスなどを払拭するものであってもよい。
さらに、本実施の形態においては、板ばね部材２５はブレードラバー１５の装着溝２１ａに装着されているが、これに限らず、板ばね部材２５を接着等によりブレードラバー１５に直接固定する構造としてもよい。
さらに、本発明は、タンデム式、対向払拭式等、様々な形式のワイパ装置に用いられるワイパブレードに適用することができる。
以下、実施例に基づき、本発明をさらに詳細に説明する。
〔実験１〕照射処理による摩擦低減効果の確認
非ジエン系ゴムとしてのＥＰＤＭ１００ｐｈｒに過酸化物架橋剤５ｐｈｒ、酸化亜鉛５ｐｈｒ、ステアリン酸２ｐｈｒ、加硫促進助剤１ｐｈｒ、カーボンブラック５０ｐｈｒを配合してプレス成形により一対のブレードラバー成形体を成形した。このブレードラバー成形体をＨＥＭＡ濃度５０重量％の水溶液に浸漬させ、２５℃温度下で電子線１０ｋＧｙの図６（ｂ）に示した同時照射処理を行った（電子線照射によるラジカル活性点の生成とＨＥＭＡのグラフト重合とを同時に行った）。処理後のブレードラバー成形体の微小マルテンス硬さ（Ｎ／ｍｍ２）をＩＳＯ１４５７７−１に準じて島津製作所製ダイナミック超微小硬度計により測定した。
また、ＥＰＤＭ、ＮＲそれぞれにより成形した一対のブレードラバー成形体を同時照射の代わりに塩素処理を行った例についても、同時照射処理したブレードラバー成形体と同様に微小マルテンス硬さ（Ｎ／ｍｍ２）を測定した。さらに、ＥＰＤＭにより成形したブレードラバーに全く処理をしていない未処理の例についても、同時照射処理したブレードラバー成形体と同様に微小マルテンス硬さ（Ｎ／ｍｍ２）を測定した。これらの結果について、ＥＰＤＭにより成形したブレードラバー成形体を同時照射処理した例（ＥＰＤＭグラフトの例）を実施例、その他の例を比較例として図８のグラフに示す。
図８に示すように、ＥＰＤＭにより成形したブレードラバー成形体に通常の塩素処理を行ってもラバー表面は硬くならないが、ＥＰＤＭに電子線照射をしてＨＥＭＡをグラフト重合させると、微小マルテンス硬さが塩素処理したＮＲの例の３分の４程度まで向上した。つまり、ＥＰＤＭにより成形したブレードラバー成形体に同時照射処理を行うことにより、ＮＲにより成形したブレードラバー成形体に塩素処理を行った場合と同等以上にラバー表面の硬さを向上させられることがわかった。
〔実験２〕表面改質の進行度合いの確認
上記実験１のＥＰＤＭにより成形したブレードラバー成形体に対する同時照射処理による表面改質の進行度合いを、全反射測定法（Ａｔｔｅｎｕａｔｅｄ Ｔｏｔａｌ ＲｅｆｌｅｃｔｉｏｎというＦＴ／ＩＲ分析システム：ＡＴＲ−ＦＴ／ＩＲ）から得られる吸光度比（１７２０ｃｍ−１／１３７５ｃｍ−１）と、ラバー表面の微小マルテンス硬さとの関係を調べることにより確認した。結果を図９のグラフに示す。
図９に示すように、微小マルテンス硬さは、吸光度比の増大に伴い向上する傾向が観られた。つまり、ＨＥＭＡの電子線照射グラフト重合により微小マルテンス硬さを高くできることがわかった。
〔実験３〕微小マルテンス硬さと摩擦係数との相関関係の確認
上記実験１のＥＰＤＭにより成形したブレードラバー成形体に対する同時照射処理において、微小マルテンス硬さを種々変化させた検討基材の摩擦力測定結果から、微小マルテンス硬さと摩擦係数との相関関係を確認した。結果を図１０のグラフに示す。なお、摩擦力は下記の条件で測定した。
試料幅：１０ｍｍ
荷重：１５ｇｆ
摺動半径：７０ｍｍ
回転数：１７３．５ｒｐｍ
摩擦速度：１．３ｍ／ｓ
温度：２５℃
湿度：７０％
相手材：ガラス板
図１０に示すように、微小マルテンス硬さが増大すると、摩擦係数が低下する傾向が観られた。そして、微小マルテンス硬さが５Ｎ／ｍｍ２以上となると、塩素処理したものより低摩擦となった。つまり、ＥＰＤＭへのＨＥＭＡの電子線照射グラフト重合により摩擦を低減できることがわかった。
〔実験４〕耐オゾン性評価
上記実験１のＥＰＤＭにより成形したブレードラバー成形体（ゴム材Ａ）およびその他のゴム材Ｂ〜Ｅを下記条件で保持し、クラック発生の有無を調べることで耐オゾン性を評価した。
温度：４０℃
オゾン濃度：５０ｐｐｈｍ
伸張率：４０％
保持時間：クラックが発生するまで（最長２００時間）
その他のゴム材としては、以下のものについて評価を行った。
ゴム材Ｂ：ＥＰＤＭの代わりにジエン系ゴムとしてＮＲを用い、かつ表面処理を行っていないゴム材
ゴム材Ｃ：硫黄加硫されたＮＲゴム材
ゴム材Ｄ：ゴム材Ｃに塩素処理を行ったゴム材
評価の結果、ゴム材Ａ、Ｂでは２００時間経過後もクラックが発生しなかったが、ゴム材Ｃ〜Ｅでは２時間〜４時間という早期にクラックが発生した。つまり、本発明のブレードラバーの製造方法により製造したゴム材ＡおよびＢは、本発明と異なる製造方法により製造したゴム材Ｃ〜Ｅに比べて極めて対オゾン性に優れることがわかった。
〔実験５〕エチレン量の影響についての比較
ＥＰＤＭあるいはオイル成分を異ならせた、それぞれ以下のＮｏ．１〜５の配合でブレードラバー成形体を実験１と同様にして製造した後、切断してブレードラバーを得た。
Ｎｏ．１
ＥＰＤＭポリマー：ＥＰ２４（ＪＳＲ社製、以下Ｎｏ．３まで同じく）を２０ｐｈｒ、ＥＰ２７を８０ｐｈｒ；
補強剤：ＦＥＦ（Fast Extrusion Furnace）として旭＃６０（旭カーボン社製）を４０ｐｈｒ；
加硫剤：過酸化物（ＤＣＰ）としてパークミルＤ−４０（日本油脂社製）を５ｐｈｒ；
加硫促進助剤：酸化亜鉛として酸化亜鉛２種（堺化学工業社製）を混合したものを５ｐｈｒ、ステアリン酸としてルナックＳ−２０（花王社製）を１ｐｈｒ；
可塑剤：ナフテン油としてダイアナプロセスオイルＮＲ−２６（出光興産社製）を１０ｐｈｒ。
Ｎｏ．２
ＥＰＤＭポリマーとしてＥＰ２１を２０ｐｈｒ、ＥＰ１０７を８０ｐｈｒに代えた以外はＮｏ．１と同じく。
Ｎｏ．３
ＥＰＤＭポリマーとしてＥＰ５７Ｆを１００ｐｈｒに代えた以外はＮｏ．１と同じく。
Ｎｏ．４
ＥＰＤＭポリマーとしてＥＰＴ３０７２ＥＨ（三井化学社製）を５０ｐｈｒ、ＥＰＴ３０４５Ｈを５０ｐｈｒに代えた以外はＮｏ．１と同じく。
Ｎｏ．５
可塑剤（オイル成分）としてパラフィン油（ダイアナプロセスオイルＰＷ−９０）を１０ｐｈｒに代えた以外はＮｏ．４と同じく。
得られた各ブレードラバーについて、−２０℃から２０℃のＪＩＳ Ｋ２２６９に基づく引っ張り応力変化率（％）を測定するとともに、以下のようにして低温払拭性を評価した。上記Ｎｏ．１〜５の組成ならびにＥＰＤＭポリマーのエチレン量（モル％）およびオイル成分のオイル流動点（℃）とともに、結果を表２および３に示す。また、引っ張り応力の温度依存性について図１１（ａ）および（ｂ）のグラフに、低温払拭性評価後のブレードラバーを図１２の写真に示す。なお、エチレン量およびオイル流動点は商品のカタログより抜粋した。ここで、オイル流動点は、通常ＪＩＳ Ｋ６２５１に基づき測定される。
（低温払拭性の評価方法）
それぞれのブレードラバーについて、図１に示したワイパブレードを組み立てＪＩＳ Ｄ５７１０に準じて−２０℃にて払拭性を評価し、拭きムラが殆どないものを◎、拭きムラが少ないものを○、拭きムラが多いものを△とした。
表２および図１１（ａ）に示すように、ＥＤＰＭポリマーのエチレン量が６２モル％以下のＮｏ．１およびＮｏ．２では、−２０℃から２０℃の引っ張り応力変化率を１７０％以下に抑えることができた。その結果、表２および図１２に示すように、低温払拭性が良好であった。特にエチレン量が６０モル％以下のＮｏ．１では、１６０％に抑えることができ、低温払拭性が優れていた。一方、ＥＤＰＭポリマーのエチレン量が６２モル％を超えるＮｏ．３では、−２０℃から２０℃の引っ張り応力変化率が２００％を大きく超えており、低温払拭性も良好でなかった。以上より、ＥＤＰＭポリマーのエチレン量を６２モル％以下とすると、エチレン成分の低温結晶化が抑えられて低温払拭性が良好になり、６０モル％以下とすると、その効果がより顕著になることがわかった。
また、表３および図１１（ｂ）に示すように、オイル流量点が−２０℃以下のオイル成分を用いたＮｏ．４では、−２０℃を超えるオイル成分を用いたＮｏ．５に比して−２０℃から２０℃の引っ張り応力変化率を７０％低くすることができた。これにより、オイル流量点が−２０℃以下のオイル成分を用いると、添加オイル分の低温凝固が抑えられることがわかった。なお、表３および図１２に示すように、Ｎｏ．４は、ＥＤＰＭポリマーのエチレン量が６２モル％を超え、引っ張り応力変化率が１７０％を超えるにもかかわらず低温払拭性が優れているが、これは、Ｎｏ．４のブレードラバーのゴム自体が他のサンプルと比べて柔らかいために、結果も良好になったと考えられる。
本発明は、車両のウインドガラスを払拭するワイパブレードに設けられるブレードラバーに利用することができる。

Claims (22)

  1. 断面矩形に形成されたヘッド部と、車両のウインドガラスの面上に接するリップ部と、前記ヘッド部と前記リップ部を結合するネック部とを有するブレードラバーの製造方法であって、
    非ジエン系ゴムを用いて前記ブレードラバーを成形する工程と、
    成形された前記ブレードラバーの少なくとも前記リップ部にモノマーを付着する工程と、
    前記モノマーが付着された部分に照射処理をして当該部分の表面の前記非ジエン系ゴムにラジカル活性点を生成する工程と、
    生成された前記ラジカル活性点にグラフト重合により前記モノマーを結合させる工程と、
    を有することを特徴とするブレードラバーの製造方法。
  2. 断面矩形に形成されたヘッド部と、車両のウインドガラスの面上に接するリップ部と、前記ヘッド部と前記リップ部を結合するネック部とを有するブレードラバーの製造方法であって、
    非ジエン系ゴムを用いて前記ブレードラバーを成形する工程と、
    成形された前記ブレードラバーの少なくとも前記リップ部にモノマーを付着する工程と、
    前記モノマーが付着された部分に照射処理をして当該部分の表面の前記非ジエン系ゴムにラジカル活性点を生成するとともに、生成された前記ラジカル活性点にグラフト重合により前記モノマーを結合させる工程と、
    を有することを特徴とするブレードラバーの製造方法。
  3. 断面矩形に形成されたヘッド部と、車両のウインドガラスの面上に接するリップ部と、前記ヘッド部と前記リップ部を結合するネック部とを有するブレードラバーの製造方法であって、
    非ジエン系ゴムを用いて前記ブレードラバーを成形する工程と、
    前記ブレードラバーの少なくとも前記リップ部に照射処理をして前記照射処理がされた部分の表面の前記非ジエン系ゴムにラジカル活性点を生成する工程と、
    前記ラジカル活性点が生成された部分にモノマーを付着する工程と、
    生成された前記ラジカル活性点にグラフト重合により前記モノマーを結合させる工程と、
    を有することを特徴とするブレードラバーの製造方法。
  4. 断面矩形に形成されたヘッド部と、車両のウインドガラスの面上に接するリップ部と、前記ヘッド部と前記リップ部を結合するネック部とを有するブレードラバーの製造方法であって、
    非ジエン系ゴムを用いて前記ブレードラバーを成形する工程と、
    前記ブレードラバーの少なくとも前記リップ部に照射処理をして前記照射処理がされた部分の表面の前記非ジエン系ゴムにラジカル活性点を生成する工程と、
    前記ラジカル活性点が生成された部分にモノマーを付着し、前記モノマーが付着された前記ラジカル活性点にグラフト重合により前記モノマーを結合させる工程と、
    を有することを特徴とするブレードラバーの製造方法。
  5. 断面矩形に形成されたヘッド部と、車両のウインドガラスの面上に接するリップ部と、前記ヘッド部と前記リップ部を結合するネック部とを有するブレードラバーの製造方法であって、
    非ジエン系ゴムを用いて、一対の前記リップ部が向き合うブレードラバー中間体を成形する工程と、
    成形された前記ブレードラバー中間体の少なくとも前記リップ部にモノマーを付着する工程と、
    前記モノマーが付着された部分に照射処理をして当該部分の表面の前記非ジエン系ゴムにラジカル活性点を生成する工程と、
    生成された前記ラジカル活性点にグラフト重合により前記モノマーを結合させる工程と、
    前記ブレードラバー中間体を前記リップ部で切断することによって分離する工程と、
    を有することを特徴とするブレードラバーの製造方法。
  6. 断面矩形に形成されたヘッド部と、車両のウインドガラスの面上に接するリップ部と、前記ヘッド部と前記リップ部を結合するネック部とを有するブレードラバーの製造方法であって、
    非ジエン系ゴムを用いて、一対の前記リップ部が向き合うブレードラバー中間体を成形する工程と、
    成形された前記ブレードラバー中間体の少なくとも前記リップ部にモノマーを付着する工程と、
    前記モノマーが付着された部分に照射処理をして当該部分の表面の前記非ジエン系ゴムに前記ラジカル活性点を生成するとともに、生成された前記ラジカル活性点にグラフト重合により前記モノマーを結合させる工程と、
    前記ブレードラバー中間体を前記リップ部で切断することによって分離する工程と、
    を有することを特徴とするブレードラバーの製造方法。
  7. 断面矩形に形成されたヘッド部と、車両のウインドガラスの面上に接するリップ部と、前記ヘッド部と前記リップ部を結合するネック部とを有するブレードラバーの製造方法であって、
    非ジエン系ゴムを用いて、一対の前記リップ部が向き合うブレードラバー中間体を成形する工程と、
    前記ブレードラバー中間体の少なくとも前記リップ部に照射処理をして前記照射処理がされた部分の表面の前記非ジエン系ゴムにラジカル活性点を生成する工程と、
    前記ラジカル活性点が生成された部分にモノマーを付着する工程と、
    生成された前記ラジカル活性点にグラフト重合により前記モノマーを結合させる工程と、
    前記ブレードラバー中間体を前記リップ部で切断することによって分離する工程と、
    を有することを特徴とするブレードラバーの製造方法。
  8. 断面矩形に形成されたヘッド部と、車両のウインドガラスの面上に接するリップ部と、前記ヘッド部と前記リップ部を結合するネック部とを有するブレードラバーの製造方法であって、
    非ジエン系ゴムを用いて、一対の前記リップ部が向き合うブレードラバー中間体を成形する工程と、
    前記ブレードラバー中間体の少なくとも前記リップ部に照射処理をして前記照射処理がされた部分の表面の前記非ジエン系ゴムにラジカル活性点を生成する工程と、
    前記ラジカル活性点が生成された部分にモノマーを付着し、前記モノマーが付着された前記ラジカル活性点にグラフト重合により前記モノマーを結合させる工程と、
    前記ブレードラバー中間体を前記リップ部で切断することによって分離する工程と、
    を有することを特徴とするブレードラバーの製造方法。
  9. 車両のウインドガラスを払拭するワイパブレードであって、非ジエン系ゴムによって一体的に形成され、断面矩形に形成されたヘッド部と、車両のウインドガラスの面上に接するリップ部と、前記ヘッド部と前記リップ部を結合するネック部とを有するブレードラバーと、
    前記ブレードラバーの前記リップ部の表面上に付着されるとともに、前記ブレードラバーに照射処理がされることによって前記ブレードラバーの表面に形成されたラジカル活性点にグラフト重合によって結合されたモノマーとを有していることを特徴とするワイパブレード。
  10. 車両のウインドガラスを払拭するワイパブレードであって、非ジエン系ゴムによって一体的に形成され、断面矩形に形成されたヘッド部と、車両のウインドガラスの面上に接するリップ部と、前記ヘッド部と前記リップ部を結合するネック部とを有するブレードラバーと、
    前記ブレードラバーの前記リップ部の表面の両側面に付着されるとともに、前記ブレードラバーに照射処理がされることによって前記ブレードラバーの表面に形成されたラジカル活性点にグラフト重合によって結合されたモノマーとを有していることを特徴とするワイパブレード。
  11. 請求項９または１０に記載のワイパブレードにおいて、前記モノマーが、分子中にビニル基（ＣＨ２＝ＣＨ−）、イソプロペニル基（ＣＨ２＝Ｃ（ＣＨ３）−）およびアリル基（ＣＨ２＝ＣＨＣＨ２−）の少なくともいずれかを有する疎水性材料からなる重合性モノマーであることを特徴とするワイパブレード。
  12. 請求項９または１０に記載のワイパブレードにおいて、前記モノマーが、ヒドロキシエチルメタアクリレート（２−Ｈｙｄｒｏｘｙｅｔｈｙｌ ｍｅｔｈａｃｒｙｌａｔｅ：ＨＥＭＡ）、ヒドロキシエチルアクリレート（２−Ｈｙｄｒｏｘｙｅｔｈｙｌ ａｃｒｙｌａｔｅ：ＨＥＡ）、グリシジルメタアクリレート（Ｇｌｙｃｉｄｙｌ ｍｅｔｈａｃｒｙｌａｔｅ：ＧＭＡ）、アクリルアミド、メタクリル酸、アクリル酸およびこれらの金属塩の少なくともいずれかを有する親水性モノマーからなる重合性モノマーであることを特徴とするワイパブレード。
  13. 請求項９〜１２のいずれか１項に記載のワイパブレードにおいて、前記非ジエン系ゴムはエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）からなることを特徴とするワイパブレード。
  14. 請求項９〜１３のいずれか１項に記載のワイパブレードにおいて、前記非ジエン系ゴムは過酸化物架橋によって成形されていることを特徴とするワイパブレード。
  15. 請求項９〜１４のいずれか１項に記載のワイパブレードにおいて、前記リップ部の表面におけるマルテンス硬さは５Ｎ／ｍｍ２以上であることを特徴とするワイパブレード。
  16. 請求項９〜１５のいずれか１項に記載のワイパブレードにおいて、前記ブレードラバーの前記リップ部の先端面には、前記モノマーが付着されていないことを特徴とするワイパブレード。
  17. 請求項１３〜１６のいずれか１項に記載のワイパブレードにおいて、前記エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）のポリマーに含有されるエチレンの量が６２モル％以下であることを特徴とするワイパブレード。
  18. 請求項１３〜１７のいずれか１項に記載のワイパブレードにおいて、前記エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）のポリマーに含有されるエチレンの量が５０モル％以上６０モル％以下であることを特徴とするワイパブレード。
  19. 請求項１３〜１８のいずれか１項に記載のワイパブレードにおいて、前記リップ部における雰囲気温度が２０℃から−２０℃での引っ張り弾性変化率が１７０％以下であることを特徴とするワイパブレード。
  20. 請求項１３〜１９のいずれか１項に記載のワイパブレードにおいて、前記リップ部における雰囲気温度が２０℃から−２０℃での引っ張り弾性変化率が１００％以上１６０％以下であることを特徴とするワイパブレード。
  21. 請求項１３〜２０のいずれか１項に記載のワイパブレードにおいて、オイルが添加され、該オイルの流動点が−２０℃以下であることを特徴とするワイパブレード。
  22. 請求項１３〜２１のいずれか１項に記載のワイパブレードにおいて、オイルが添加され、該オイルの流動点が−３０℃以下であることを特徴とするワイパブレード。
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