JP2013031911A5

JP2013031911A5 - エンドミル

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Filing date: 2011-12-16
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Description

本発明はエンドミルに関するものである。

すなわち本発明のエンドミルは、工具軸に対し垂直な方向から見たときに、曲線状である円弧刃と、円弧刃に連続する直線状もしくは曲線状である中低勾配刃とから構成された底刃と、外周刃を有するエンドミルであって、工具軸に対し平行となる方向から見たときに、円弧刃及び円弧刃の逃げ面における回転後方側の縁は、曲率半径を有する曲線状であり、円弧刃の曲率半径を円弧刃の逃げ面における回転後方側の縁の曲率半径の０．３倍以上０．７倍以下の範囲で設けたことを特徴とする。

また本発明のエンドミルは、工具軸に対し垂直な方向から見たときに、曲線状である円弧刃と、円弧刃に連続する直線状もしくは曲線状である中低勾配刃とから構成された底刃と、外周刃を有するエンドミルであって、工具軸に対し平行となる方向から見たときに、円弧刃及び円弧刃の逃げ面における回転後方側の縁は、曲率半径を有する曲線状であり、円弧刃の曲率半径を円弧刃の逃げ面における回転後方側の縁の曲率半径より小さく設けるとともに、円弧刃の逃げ面における回転後方側の縁の曲率半径を工具半径の２倍以上４倍以下の範囲で設けたことを特徴とする。

また本発明のエンドミルは、工具軸に対し垂直な方向から見たときに、曲線状である円弧刃と、円弧刃に連続する直線状もしくは曲線状である中低勾配刃とから構成された底刃と、外周刃を有するエンドミルであって、工具軸に対し平行となる方向から見たときに、円弧刃及び円弧刃の逃げ面における回転後方側の縁は、曲率半径を有する曲線状であり、円弧刃の曲率半径を円弧刃の逃げ面における回転後方側の縁の曲率半径より小さく設けるともに、前記外周刃が、相対的に外周側となる位置に配置された主外周刃と、相対的に内周側となる位置に配置された副外周刃とからなる複数の外周刃からなり、前記底刃が、工具軸から延びる長さが相対的に長い主底刃と、工具軸から延びる長さが相対的に短い副底刃とからなる複数の底刃からなり、前記主底刃は、工具半径に対し１．５倍以上５倍以下の長さの曲率半径を持つ前記円弧刃と、前記円弧刃の端部から工具軸に向かって延びる前記中低勾配刃とで構成され、前記副底刃及び前記副外周刃は、それぞれ前記主底刃及び前記主外周刃から工具軸に対し垂直となる方向に、工具直径に対し０．００２５倍以上０．０１倍以下の範囲で減寸した位置にあることを特徴とする。

本発明のエンドミルにおいて、前記主底刃における円弧刃を構成する円弧の中心を工具軸に対し垂直となる方向で見たときの位置は、工具軸から工具軸に対し垂直となる方向で測定したときに工具直径の０．０５倍以上０．２５倍以下の範囲にあることが望ましい。

本発明のエンドミルにおいて、前記底刃における円弧刃の長さと工具半径の割合は工具軸に対し垂直となる方向で測定したときに、少なくとも前記主底刃の円弧刃の長さが工具半径の５０％以上９０％未満となることが望ましい。
また、本発明のエンドミルにおいて、前記主底刃における円弧を構成する円弧の曲率半径は、前記副底刃における円弧刃を構成する円弧の曲率半径と同じであることが望ましい。

本発明のエンドミルにおいて、それぞれの底刃と外周刃は略円弧状のＲ刃を介して接続されていることが望ましい。

本発明のエンドミルにおいて、Ｒ刃の曲率半径は工具半径の０．０２倍以上０．２倍以下の範囲であることが望ましい。

本発明のエンドミルにおいて、それぞれの底刃と外周刃は面取り刃を介して接続されていることが望ましい。

本発明のエンドミルにおいて、面取り刃の幅は工具半径の０．０２倍以上０．２倍以下の範囲であることが望ましい。

本発明において、円弧刃の曲率半径は、円弧刃の逃げ面における回転後方側の縁の曲率半径の０．３倍以上０．７倍以下の範囲である。これによりさらに切り屑の排出性が良好となり、硬さ６０ＨＲＣ以上の高硬度材の隅部形状を含む金型の荒加工においても、従来のエンドミルと比較して１．５倍以上の高能率加工が実現できる。

本発明において、工具軸に対し平行となる方向から見たときの、円弧刃の逃げ面における回転後方側の縁の曲率半径は、工具半径の２倍以上４倍以下の範囲である。これにより、外周側の逃げ面の幅が厚くなり剛性が向上するので、より高能率な加工条件で加工した場合においても、外周側の刃先が欠損せずに、安定した加工が可能となる。

本発明において、それぞれの底刃と外周刃は略円弧状のＲ刃を介して接続されていることが望ましく、さらにＲ刃の曲率半径は工具半径の０．０２倍以上０．２倍以下の範囲であることが良い。また、それぞれの底刃と外周刃は面取り刃を介して接続されていることが望ましく、さらに、面取り刃の幅は工具半径の０．０２倍以上０．２倍以下の範囲であることが望ましい。底刃の外周刃側は最も切削速度が速く、欠損などが生じやすいが、底刃と外周刃をＲ刃や面取り刃を介して接続させることにより、欠損の発生を抑制し、安定した加工が可能となる。

ここで、円弧刃の曲率半径Ｒａは、円弧刃の逃げ面における回転後方側の縁の曲率半径Ｒｂの０．３倍以上０．７倍以下の範囲である。円弧刃の曲率半径Ｒａが、円弧刃の逃げ面における回転後方側の縁の曲率半径Ｒｂの０．３倍より小さければ、最外周の位置における円弧刃の逃げ面の幅が広くならず、剛性不足で欠損が生じやすくなる傾向が確認される。円弧刃の曲率半径Ｒａが、円弧刃の逃げ面における回転後方側の縁の曲率半径Ｒｂの０．７倍より大きければ、円弧刃から排出される切り屑が外周方向へ排出されにくくなり、切り屑詰まりによる欠損が生じやすくなる傾向が確認される。

なお、本明細書においては、図２のように本発明のエンドミルをエンドミルの工具軸に対し垂直な方向から見たときに、中低勾配刃３３と工具軸Ｏとが一つの直線で結ばれるような例を示しているが、中低勾配刃３３と工具軸Ｏとが曲線で結ばれた場合にも、本発明の効果を奏する。また、中低勾配刃３３が交点４０を介して複数の直線もしくは緩やかな曲線で構成された場合、例えば円弧刃と中低勾配刃の境界部４２から交点４０までは直線状であり、交点４０から工具軸Ｏまでは曲線状で中低勾配刃３３が形成された場合においても同様である。

本発明の別の実施例として、本発明の超硬エンドミルを図１０乃至図３０で説明する。図１０は本発明の一実施例である超硬エンドミルの正面図である。図１０に示すように、本発明のエンドミル１１は外周刃１、先端側の端面に設けられた底刃２によって構成されている。本発明のエンドミルは等高線加工で用い、主に底刃２を用いて切削を行う。

すなわち、本発明において、副底刃６及び副外周刃４は、それぞれ主底刃５及び主外周刃３から工具軸Ｏに対し垂直方向に工具直径Ｄの０．００２５倍以上０．０１倍以下の範囲で減寸した位置に形成されているのが望ましい。この場合は、工具の防振効果が最も発揮できる。なお、本発明のエンドミルにおける底刃の減寸量１５は、工具軸Ｏに対し垂直方向に測定したときにおける主底刃５と副底刃６との距離である。そのため、底刃上の測定する位置によって底刃の減寸量１５が異なる場合がある。本発明においては、底刃の減寸量１５のうちの最大値と、底刃の減寸量１５のうちの最小値の両方が、工具直径Ｄの０．００２５倍以上０．０１倍以下の範囲に含まれるように設計するのが望ましい。

したがって本発明において、副底刃６及び副外周刃４を、それぞれ主底刃５及び主外周刃３から工具軸Ｏに対し垂直方向に工具直径Ｄの０．００２５倍以上０．０１倍以下の範囲で減寸した位置に形成することにより、同時接触刃が減少し、複数の方向から切削抵抗がかからなくなるため、金型の加工において必須となる隅部の加工を行う際に発生しやすい振動を効果的に抑制できる。底刃の減寸量１５が工具直径Ｄの０．００２５倍未満であると、同時接触刃が減少しにくく、防振効果が非常に小さい。底刃の減寸量１５が工具直径Ｄの０．０１倍を超えると、主底刃５の切削量が非常に大きくなるため、主底刃５が早期に損傷しやすく、エンドミルの寿命も短くなる傾向にある恐れがある。

図１８は従来のラジアスエンドミルによる切削を行った際に発生する切り屑を示す略図である。図１８において、軸方向切り込み量ａｐ、直線及び直線に近い部分の加工の際における一刃送り量ｆ１の切削条件で加工を行った場合の従来のラジアスエンドミルの底刃２４の切削量を斜線で示す。従来のラジアスエンドミル２３は、底刃の円弧刃の曲率半径Ｒ３が工具半径Ｒの０．１倍〜０．５倍程度であるため、従来のラジアスエンドミルにおける底刃の円弧刃を構成する円弧の中心２７もしくは主底刃の円弧刃を構成する円弧の中心と、中低勾配刃と円弧刃との交点から軸方向切り込み量ａｐの高さにある直線と円弧刃の交点とを結んだ直線の方向で、斜線にて示した領域の長さを測定したときの実質的な切りくずの厚み７が厚くなることにより、切削時の衝撃が大きくなり、欠損が発生しやすくなる。さらに、実質的な切りくずの厚み７が厚くなることから切削熱が高くなり、摩耗の進行も早くなる。

結果として、本発明例３３〜４０は底刃の逃げ面の摩耗幅がすべて０．０８ｍｍ未満であり、尚且つ、底刃の欠損が無かったため、良好な結果を示した。さらに、面取り刃の幅を工具半径Ｒの０．０２倍以上０．２倍以下とした本発明例３５〜３９は、底刃の逃げ面の摩耗幅がすべて０．０７ｍｍ以下であり、底刃の欠損が無かったことに加え、面取り刃の逃げ面の摩耗幅がすべて０．０８ｍｍ未満であり、底刃と外周刃のつなぎ目の欠損が無かったため、特に良好な結果を示した。

比較例４１として、主底刃の円弧刃の曲率半径Ｒ１を工具半径の１．０倍の５ｍｍ、外周刃の減寸量を工具直径の０．００６倍の０．０６ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最大値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最小値を工具直径の０．００５倍の０．０５ｍｍとしたものを作製した。
本発明例４２として、主底刃の円弧刃の曲率半径Ｒ１を工具半径の１．５倍の７．５ｍｍ、外周刃の減寸量を工具直径の０．００６倍の０．０６ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最大値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最小値を工具直径の０．００５倍の０．０５ｍｍとしたものを作製した。
本発明例４３として、主底刃の円弧刃の曲率半径Ｒ１を工具半径の２．０倍の１０ｍｍ、外周刃の減寸量を工具直径の０．００６倍の０．０６ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最大値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最小値を工具直径の０．００５倍の０．０５ｍｍとしたものを作製した。
本発明例４４として、主底刃の円弧刃の曲率半径Ｒ１を工具半径の２．５倍の１２．５ｍｍ、外周刃の減寸量を工具直径の０．００６倍の０．０６ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最大値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最小値を工具直径の０．００５倍の０．０５ｍｍとしたものを作製した。
本発明例４５として、主底刃の円弧刃の曲率半径Ｒ１を工具半径の３．０倍の１５ｍｍ、外周刃の減寸量を工具直径の０．００６倍の０．０６ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最大値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最小値を工具直径の０．００５倍の０．０５ｍｍとしたものを作製した。
本発明例４６として、主底刃の円弧刃の曲率半径Ｒ１を工具半径の３．５倍の１７．５ｍｍ、外周刃の減寸量を工具直径の０．００６倍の０．０６ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最大値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最小値を工具直径の０．００５倍の０．０５ｍｍとしたものを作製した。
本発明例４７として、主底刃の円弧刃の曲率半径Ｒ１を工具半径の４．０倍の２０ｍｍ、外周刃の減寸量を工具直径の０．００６倍の０．０６ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最大値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最小値を工具直径の０．００５倍の０．０５ｍｍとしたものを作製した。
本発明例４８として、主底刃の円弧刃の曲率半径Ｒ１を工具半径の４．５倍の２２．５ｍｍ、外周刃の減寸量を工具直径の０．００６倍の０．０６ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最大値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最小値を工具直径の０．００５倍の０．０５ｍｍとしたものを作製した。
本発明例４９として、主底刃の円弧刃の曲率半径Ｒ１を工具半径の５．０倍の２５ｍｍ、外周刃の減寸量を工具直径の０．００６倍の０．０６ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最大値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最小値を工具直径の０．００５倍の０．０５ｍｍとしたものを作製した。
比較例５０として、主底刃の円弧刃の曲率半径Ｒ１を工具半径の５．５倍の２７．５ｍｍ、外周刃の減寸量を工具直径の０．００６倍の０．０６ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最大値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最小値を工具直径の０．００５倍の０．０５ｍｍとしたものを作製した。

本発明例５２〜５６、比較例５１及び比較例５７においては、それぞれ底刃の減寸量のうちの最大値もしくは最小値になる減寸量の最小値を変化させたエンドミルを製作した。

比較例５１として、主底刃の円弧刃の曲率半径Ｒ１を工具半径の３．０倍の１５ｍｍ、外周刃の減寸量を工具直径の０．００６倍の０．０６ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最大値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最小値を工具直径の０．００２倍の０．０２ｍｍのものを作製した。
本発明例５２として、主底刃の円弧刃の曲率半径Ｒ１を工具半径の３．０倍の１５ｍｍ、外周刃の減寸量を工具直径の０．００６倍の０．０６ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最大値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最小値を工具直径の０．００２５倍の０．０２５ｍｍとしたものを作製した。
本発明例５３として、主底刃の円弧刃の曲率半径Ｒ１を工具半径の３．０倍の１５ｍｍ、外周刃の減寸量を工具直径の０．００６倍の０．０６ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最大値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最小値を工具直径の０．００５倍の０．０５ｍｍとしたものを作製した。
本発明例５４として、主底刃の円弧刃の曲率半径Ｒ１を工具半径の３．０倍の１５ｍｍ、外周刃の減寸量を工具直径の０．００６倍の０．０６ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最大値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最小値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍとしたものを作製した。
本発明例５５として、主底刃の円弧刃の曲率半径Ｒ１を工具半径の３．０倍の１５ｍｍ、外周刃の減寸量を工具直径の０．００６倍の０．０６ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最大値を工具直径の０．００７５倍の０．０７５ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最小値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍとしたものを作製した。
本発明例５６として、主底刃の円弧刃の曲率半径Ｒ１を工具半径の３．０倍の１５ｍｍ、外周刃の減寸量を工具直径の０．００６倍の０．０６ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最大値を工具直径の０．０１倍の０．１ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最小値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍとしたものを作製した。
比較例５７として、主底刃の円弧刃の曲率半径Ｒ１を工具半径の３．０倍の１５ｍｍ、外周刃の減寸量を工具直径の０．００６倍の０．０６ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最大値を工具直径の０．０１２５倍の０．１２５ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最小値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍとしたものを作製した。

比較例５８として、主底刃の円弧刃の曲率半径Ｒ１を工具半径の３．０倍の１５ｍｍ、外周刃の減寸量を工具直径の０．００２倍の０．０２ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最大値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍ、底刃の減寸量のうち最小値になる減寸量の最小値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍとしたものを作製した。
本発明例５９として、主底刃の円弧刃の曲率半径Ｒ１を工具半径の３．０倍の１５ｍｍ、外周刃減寸量を工具直径の０．００２５倍の０．０２５ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最大値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最小値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍとしたものを作製した。
本発明例６０として、主底刃の円弧刃の曲率半径Ｒ１を工具半径の３．０倍の１５ｍｍ、外周刃の減寸量を工具直径の０．００５倍の０．０５ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最大値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最小値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍとしたものを作製した。
本発明例６１として、主底刃の円弧刃の曲率半径Ｒ１を工具半径の３．０倍の１５ｍｍ、外周刃の減寸量を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最大値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最小値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍとしたものを作製した。
本発明例６２として、主底刃の円弧刃の曲率半径Ｒ１を工具半径の３．０倍の１５ｍｍ、外周刃の減寸量を工具直径の０．００７５倍の０．０７５ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最大値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最小値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍとしたものを作製した。
本発明例６３として、主底刃の円弧刃の曲率半径Ｒ１を工具半径の３．０倍の１５ｍｍ、外周刃の減寸量を工具直径の０．０１倍の０．１ｍ、底刃の減寸量のうちの最大値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最小値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍとしたものを作製した。
比較例６４として、主底刃の円弧刃の曲率半径Ｒ１を工具半径の３．０倍の１５ｍｍ、外周刃の減寸量を工具直径の０．０１２５倍の０．１２５ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最大値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最小値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍとしたものを作製した。

実施例８には本発明例６７〜７５を用いた。共通するエンドミル形状の諸元として、工具直径Ｄが１０ｍｍ、心厚が７．５ｍｍ、外周刃のねじれ角を２０度、刃数を６枚、コーティングをＴｉＳｉＮ系とし、エンドミルの母材を超硬合金としたものを用意した。さらに、本発明例６７〜７５において、主底刃の円弧刃の曲率半径Ｒ１を工具半径の３．０倍の１５ｍｍ、外周刃の減寸量を工具直径の０．００６倍の０．０６ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最大値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最小値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍとした。

評価の方法として、実施例７と同様の切削試験を４ポケットまで行った。切削試験の評価基準として、２ポケット加工後に工具の損傷を実施例１と同様の方法で確認し、底刃の逃げ面の摩耗幅が０．０８ｍｍ未満で尚且つ、底刃の欠損が無かったものを良好として、さらに継続して４ポケットまで切削加工を行った。４ポケット加工後に同様の方法で工具の損傷を確認した。試験結果を表８に示す。

実施例３には本発明例７６〜８５を用いた。共通するエンドミル形状の緒元として、工具直径Ｄが１０ｍｍ、心厚が７．５ｍｍ、外周刃のねじれ角を２０度、刃数を６枚、コーティングをＴｉＳｉＮ系とし、エンドミルの母材を超硬合金としたものを用意した。さらに、本発明例７６〜８５において、主底刃の円弧刃の曲率半径Ｒ１を工具半径の３．０倍の１５ｍｍ、外周刃の減寸量を工具直径の０．００６倍の０．０６ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最大値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍ、底刃の減寸量のうちの最小値を工具直径の０．００７倍の０．０７ｍｍとし、主底刃の円弧刃を構成する円弧の中心を工具軸から１．５ｍｍの位置とした。

評価の方法として、実施例７と同様の切削試験を４ポケットまで行った。切削試験の評価基準として、２ポケット加工後に工具の損傷を実施例１と同様の方法で確認し、底刃の逃げ面の摩耗幅が０．０８ｍｍ未満で尚且つ、底刃の欠損が無かったものを良好として、さらに継続して４ポケットまで切削加工を行った。４ポケット加工後に同様の方法で工具の損傷を確認した。試験結果を表９に示す。

本発明のエンドミルは、特徴のある底刃の形状、外周刃と底刃の繋ぐ部分の切れ刃の形状の組合せにより、より高能率かつ長寿命に高硬度材を切削することができた。また副底刃が主底刃に対して減寸した形状により、切削中の振動を効果的に抑制でき、突発的な欠損を回避し、従来形状より少なくとも２倍以上の寿命が可能となる。本発明のエンドミルは、欠損等を心配する必要がなく、高硬度材の荒切削加工においても、寿命が長く切削できるため、加工時間の大幅短縮と工具費の削減に寄与する。
本発明のエンドミルは主な切削対象材料が合金工具鋼、高速鋼などであり、特に高硬度材料金型直加工の切削に好適である。

Claims

工具軸に対し垂直な方向から見たときに、曲線状である円弧刃と、円弧刃に連続する直線状もしくは曲線状である中低勾配刃とから構成された底刃と、外周刃を有するエンドミルであって、
工具軸に対し平行となる方向から見たときに、円弧刃及び円弧刃の逃げ面における回転後方側の縁は、曲率半径を有する曲線状であり、円弧刃の曲率半径を円弧刃の逃げ面における回転後方側の縁の曲率半径の０．３倍以上０．７倍以下の範囲で設けたことを特徴とするエンドミル。
工具軸に対し垂直な方向から見たときに、曲線状である円弧刃と、円弧刃に連続する直線状もしくは曲線状である中低勾配刃とから構成された底刃と、外周刃を有するエンドミルであって、
工具軸に対し平行となる方向から見たときに、円弧刃及び円弧刃の逃げ面における回転後方側の縁は、曲率半径を有する曲線状であり、円弧刃の曲率半径を円弧刃の逃げ面における回転後方側の縁の曲率半径より小さく設けるとともに、円弧刃の逃げ面における回転後方側の縁の曲率半径を工具半径の２倍以上４倍以下の範囲で設けたことを特徴とするエンドミル。
それぞれの底刃と外周刃は略円弧状のＲ刃を介して接続されていることを特徴とする請求項１または２に記載のエンドミル。
Ｒ刃の曲率半径は工具半径の０．０２倍以上０．２倍以下の範囲であることを特徴とする請求項３に記載のエンドミル。
それぞれの底刃と外周刃は面取り刃を介して接続されていることを特徴とする請求項１または２に記載のエンドミル。
面取り刃の幅は工具半径の０．０２倍以上０．２倍以下の範囲であることを特徴とする請求項５に記載のエンドミル。
工具軸に対し垂直な方向から見たときに、曲線状である円弧刃と、円弧刃に連続する直線状もしくは曲線状である中低勾配刃とから構成された底刃と、外周刃を有するエンドミルであって、
工具軸に対し平行となる方向から見たときに、円弧刃及び円弧刃の逃げ面における回転後方側の縁は、曲率半径を有する曲線状であり、円弧刃の曲率半径
を円弧刃の逃げ面における回転後方側の縁の曲率半径より小さく設けるともに、
前記外周刃が、相対的に外周側となる位置に配置された主外周刃と、相対的に内周側となる位置に配置された副外周刃とからなる複数の外周刃からなり、
前記底刃が、工具軸から延びる長さが相対的に長い主底刃と、工具軸から延びる長さが相対的に短い副底刃とからなる複数の底刃からなり、
前記主底刃は、工具半径に対し１．５倍以上５倍以下の長さの曲率半径を持つ前記円弧刃と、前記円弧刃の端部から工具軸に向かって延びる前記中低勾配刃とで構成され、
前記副底刃及び前記副外周刃は、それぞれ前記主底刃及び前記主外周刃から工具軸に対し垂直となる方向に、工具直径に対し０．００２５倍以上０．０１倍以下の範囲で減寸した位置にあることを特徴とするエンドミル。
前記主底刃における円弧刃を構成する円弧の中心を工具軸に対し垂直となる方向で見たときの位置は、工具軸から工具軸に対し垂直となる方向で測定したときに工具直径の０．０５倍以上０．２５倍以下の範囲にあることを特徴とする請求項７に記載のエンドミル。
前記底刃における円弧刃の長さと工具半径の割合は工具軸に対し垂直となる方向で測定したときに、少なくとも前記主底刃の円弧刃の長さが工具半径の５０％以上９０％未満となることを特徴とする請求項８に記載のエンドミル。
前記主底刃における円弧を構成する円弧の曲率半径は、前記副底刃における円弧刃を構成する円弧の曲率半径と同じであることを特徴とする請求項７に記載のエンドミル。