JP2002292515A

JP2002292515A - 等高線切削用エンドミル

Info

Publication number: JP2002292515A
Application number: JP2001094667A
Authority: JP
Inventors: Ryosuke Okanishi; 良祐岡西
Original assignee: Hitachi Tool Engineering Ltd
Current assignee: Moldino Tool Engineering Ltd
Priority date: 2001-03-29
Filing date: 2001-03-29
Publication date: 2002-10-08

Abstract

(57)【要約】【課題】金型等の３次元曲面を有する深彫り加工を行う
ときに、工具突き出し量が大きくても、びびり振動の発
生を抑制できるエンドミルを提供する。【解決手段】外周刃と底刃とを備えた刃部を有し、これ
ら外周刃と底刃との繋ぎ部に、工具軸心と直交する直線
との勾配がこの底刃の回転中心に向かう勾配と逆向きで
ある逆勾配刃を設けた等高線切削用エンドミルであり、
この逆勾配刃が工具軸心と直交する直線となす角度を５
〜３０°とした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プラスチック金型
等の深彫り加工を等高線切削により加工を行うための、
主として中仕上げ用のエンドミルに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】金型等の切削加工においては３次元の曲
面加工が要求されるため、従来からボールエンドミルが
使用されてきた。最近では、上記ボールエンドミルに代
えてラジアスエンドミルが使用されてきている。ラジア
スエンドミルは、直角肩削りを行うスクエアエンドミル
と、曲面加工を行うボールエンドミルの中間に位置する
エンドミルである。またラジアスエンドミルは、ボール
エンドミルとスクエアエンドミルの中間的な形状をして
いるため、加工底面の側壁際のコーナＲ半径に合わせた
形状が選定できること、及びスクエアエンドミルでは不
可能であった曲面加工も行うことができるという長所を
備えている。さらに、ラジアスエンドミルは、ボールエ
ンドミルの欠点である回転中心付近の低速な領域がな
く、精度の高い曲面加工にも用いることができる。この
ため、最近のＭＣ（マシニングセンター）のように主軸
を制御する工作機械やＮＣ制御ソフトウエアの発達によ
り、特にラジアスエンドミルを用いた高回転数による高
速切削加工が広く普及してきている。金型等の３次元曲
面加工を行うラジアスエンドミルについては、その使用
目的等に応じて多数の改善が提案されている。例えば、
本出願人が先に提案した特開平１１−９０７２２号公
報、特開平１１−２１６６０９号公報に記載されている
ラジアスエンドミルの一例を図１、図２に示す。図１に
示すラジアスエンドミル１は、シャンク２の一端部の側
面に外周刃３、該外周刃３の一端部には底刃４を設け、
さらに外周刃３と底刃４との繋ぎ部に円弧状のコーナＲ
刃５を設けたものである。また、切削加工時の底刃４の
切削抵抗を低減させるために、図２に示すように、底刃
４は工具軸心と直交する線に対して軸心方向に傾斜する
ように角度αの中低勾配を設けている。上記した従来の
ラジアスエンドミル１においては、コーナＲ刃５のＲ部
の長さは、一般にこのコーナＲ部が形成する円の約１／
４円弧とし、また中低勾配の角度αは５°以上に設定し
ている。

【０００３】プラスチック射出成形用金型等を製造する
ときには、深彫り加工を行うことが多くある。このよう
な深彫り加工を行うときには、図３に示すようにラジア
スエンドミル１を使用して、等高線切削により被加工物
６に深溝７を切削加工している。深彫り加工を行う際に
等高線切削を採用する理由は、切削工具の使用部分がほ
ぼ一定になるために、安定した切削ができる、切込み量
を小さくして高速切削に対応することができる、等によ
るからである。また、深彫り加工を行うためには、最も
底の部分までを同一の工具で加工するため、溝の深さを
加工できる長い工具突き出し量で最初から加工を行わな
ければならない。長い工具突き出し量で等高線切削によ
る深彫り加工を行う場合には、ラジアスエンドミル１に
びびり振動を発生させずに、安定した高速切削が継続で
きるようにする必要がある。特に、工具径の５倍以上の
深彫り加工を行う場合にはこのような配慮が必要にな
る。この対策としては、切り込み量を更に小さくする、
切削速度や送り速度を下げる等により切削負荷を極力低
減させることが行われている。しかし、このような対策
手段では加工能率が下がるとともに、びびり振動の抑制
等においてもまだ不十分であった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】前記のようにラジアス
エンドミルは、約１／４の円弧のコーナＲ刃を有してい
る。このため、ラジアスエンドミルを使用して、図４に
示すような金型等の被加工物６を等高線切削により深彫
り加工を行うと、ラジアスエンドミル１にかかる切削応
力Ｆの水平分力Ｆ１は、垂直分力Ｆ２より大きくなって
いた。上記のように、深彫り加工は、工具突き出し量が
長い、すなわち長尺のラジアスエンドミル１を使用する
必要がある。従って、切削応力がＦ１＞Ｆ２の状態で切
削を継続すると、長尺のラジアスエンドミル１は工具軸
心と直交する方向にびびり振動が生じやすくなり、切削
精度の低下、刃部の破損を招く危険性があった。この理
由をさらに説明すると次のようになる。エンドミルによ
る切削は断続切削であるため、工具の径方向の切削応力
が大きくかつ変動して、工具の撓みが発生し、これによ
り工具にびびり振動が発生するからである。この工具の
撓みは、工具突き出し量の３乗に比例するといわれてい
る。

【０００５】本発明は上記従来のエンドミルをさらに改
善し、その目的とするところは、金型等の３次元曲面を
有する深彫り加工、すなわち工具突き出し量が大きい加
工を等高線切削により行うときに、びびり振動の発生を
抑制することができるエンドミルを提供することにあ
る。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、外周刃と底刃
とを備えた刃部を有し、これら外周刃と底刃との繋ぎ部
に、工具軸心と直交する直線との勾配がこの底刃の回転
中心に向かう勾配と逆向きである逆勾配刃を設けた等高
線切削用エンドミルである。さらに本発明は、この逆勾
配刃が工具軸心と直交する直線となす角度を５〜３０°
とした等高線切削用エンドミルである。

【０００７】なお、本発明において、上記逆勾配刃の勾
配の向きとは次の通りである。底刃の勾配角、すなわ
ち、中低勾配が工具の最下点を通り工具軸心と直交する
直線に対して反時計回り方向の角度（勾配）であるのに
対し、逆勾配刃の勾配角は、工具の最下点を通り工具軸
心と直交する直線に対して時計回り方向の角度（勾配）
であり、底刃の勾配と逆向きとしたものである。また、
本発明は、上記のような構成のエンドミルにおいて、外
周刃と逆勾配刃との繋ぎ部をＲ形状の刃で構成した等高
線切削用エンドミルである。さらに本発明は、この逆勾
配刃もＲ形状の刃で構成してもよい。さらに本発明は、
底刃と逆勾配刃との繋ぎ部をＲ形状の刃とするとともに
底刃をＲ形状の刃とし、これら各Ｒ形状の刃を滑らかな
Ｒ形状で連接した構成にしてもよい。また、本発明は、
上記のような構成のエンドミルにおいて、外周刃の回転
軌跡が工具軸心方向となす角度を５〜２５°とした等高
線切削用エンドミルである。さらに、本発明は、上記の
ような構成の外周刃、底刃及び逆勾配刃を備えた刃部を
エンドミルのシャンクまたは首部に焼き嵌め、ろう付
け、あるいは圧入等により一体に接合した等高線切削用
エンドミルである。

【０００８】本発明の特徴は、外周刃の端部と底刃との
繋ぎ部に、工具軸心と直交する直線との勾配が底刃の中
低勾配より逆向きである逆勾配刃を設けたことにある。
従来のラジアスエンドミルにはコーナＲ刃が設けられて
いたが、本発明の構成要件の一つである逆勾配刃は、こ
のコーナＲ刃をさらに等高線切削に適するように改善し
たものであって、その作用効果は、従来のコーナＲ刃と
は異なるものである。この逆勾配刃は、工具軸心と直交
する直線との勾配が底刃の中低勾配より逆向きの勾配角
度を有するように形成し、この勾配角度を５〜３０°に
することにより逆勾配刃にかかる切削応力を低減させる
とともに、この切削応力の水平分力よりも工具の軸心方
向（垂直方向）の分力を大きくなるようにしたものであ
る。本発明において、上記した逆勾配刃の勾配角度を５
〜３０°に限定した理由は、５°未満であると等高線切
削時に逆勾配刃にかかる切削抵抗が増大し、高速切削が
不可能になるのみならず、逆勾配刃の破損を招く危険性
が生じるからである。また、３０°を超えると、切削に
関与する切れ刃長さの関連より、切削応力がＦ１＞Ｆ２
の状態となり、びびり振動が発生し易くなるためであ
る。また本発明において、外周刃の回転軌跡が工具軸心
方向となす角度を５〜２５°に限定した理由は次の通り
である。５°未満であると、例えば、垂直壁面を加工す
る場合、外周刃が被加工物とあたる長さが大きくなって
切削抵抗が増大し、びびり振動の発生の原因になるから
である。一方、２５°を超えると、シャンク方向への工
具径の減少が大きくなり、刃部と首部との繋ぎ目に切削
応力が集中し易くなって、工具の折損に至る危険性が生
じ易くなるとともに、外周刃と逆勾配刃との繋ぎ部の強
度が弱くなり、欠損やチッピングが生じ易くなるからで
ある。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て説明する。図５は本発明の等高線切削用エンドミルの
第１の実施の形態を示す正面図であり、図６は図５の左
側面図でる。図５において、等高線切削用エンドミル８
（以下、エンドミル８という）はシャンク９、テーパ形
状の首部１０、首部１０の端部に形成された刃部１１か
ら構成されている。刃部１１は、刃部１１の側面外周部
に形成された外周刃１２、刃部１１の端面に形成された
底刃１３、底刃１３と外周刃１２との繋ぎ部に形成され
た直線状の逆勾配刃１４から構成されている。なお、図
５において、テーパ形状の首部１０を設けないで、長尺
のシャンク９の一端部に刃部１１を形成したエンドミル
８としてもよい。また、図６では底刃１３の刃数は２枚
を例示しているが、従来のラジアルエンドミルと同様
に、２〜６枚の底刃１３を形成することができる。シャ
ンク９、首部１０、刃部１１の材質は従来から採用され
ているＷＣ−Ｃｏ系等の超硬合金製とし、刃部１１には
適切な耐摩耗性被覆層を形成する。

【００１０】本発明のエンドミル８は、外周刃１２と底
刃１３との間に逆勾配刃１４を形成したことに特徴があ
る。図７に示すように、逆勾配刃１４は工具軸心Ｌと直
交する直線Ｈ（または面Ｈ）と角度β１をなすように形
成する。同様に、底刃１３は回転中心に向かって中低勾
配有し、工具軸心Ｌと直交する直線Ｈとは角度αをなし
ているが、逆勾配刃１４と中低勾配である底刃１３と
は、直線Ｈとの勾配（傾斜）方向は逆向きに形成してい
る。本発明においては、この逆勾配刃１４の直線Ｈに対
する勾配角度β１は５〜３０°に設定する。この逆勾配
刃１４の勾配角度β１を５〜３０°に設定することによ
り、図８に示すように、エンドミル８により等高線切削
を行っているときの切削応力Ｆは、（水平分力Ｆ１）＜
（垂直分力Ｆ２）の状態になり、工具軸心Ｌと直交する
方向へのびびり振動は減少し、精度の高い等高線加工を
行うことができるようになる。

【００１１】なお、本発明において、底刃１３の中低勾
配の角度αは５°〜２０°にすることが望ましい。その
理由は次の通りである。逆勾配刃１４と底刃１３との繋
ぎ部、すなわち工具の最下点は切削性が劣るため、切り
屑排出性を含む切れ味と強度が必要であり、５°未満で
は被削材との接触が大きく被削材との隙間も小さくなり
切り屑排出性を含む切れ味が劣り、一方、角度αが２０
°を超えると強度が劣るからである。また、図６に示す
ように、逆勾配刃１４は、底刃１３に対して角度γほど
傾斜させるとよい。この理由はエンドミル８はＲ方向に
回転するので、角度γを設けていると逆勾配刃１４全体
が同時に被削材と接触しないでそれだけ時間差が生じる
ため、切削抵抗が安定し、さらに切削抵抗を減少させる
ことができるからである。この傾斜角度γは５°〜３０
°にすることが望ましい。また、本発明においては図７
に示すように、外周刃１２の回転軌跡が工具軸心Ｌ方向
となす角度θは５〜２５°になるように、外周刃１２を
テーパ形状にする。このように角度θを５〜２５°に設
定すると、等高線切削時に外周刃１２が被加工物７と接
触する長さが少なくなってエンドミル８にかかる切削抵
抗を減少させることができ、びびり振動の発生をより抑
制することができる。

【００１２】続いて本発明の第２の実施の形態を図９に
基づいて説明する。図９に示す実施の形態は、外周刃１
２と逆勾配刃１４との繋ぎ部にＲ形状の切刃１５を設け
たものである。このＲ形状刃１５を設けることにより、
図７に示す第１の実施の形態と比べて等高線加工時の切
削抵抗をより減少させ、びびり振動の発生を抑制するこ
とが可能になる。さらにＲ形状刃１５を形成したことに
より、図３に示すような角度が異なる傾斜面Ｋ１、Ｋ２
を等高線切削により深彫りを行う場合に、この傾斜面の
加工の仕上げ精度をより向上させることができる。ま
た、外周刃１２と逆勾配刃１４との繋ぎ部における欠損
やチッピング等の異常摩耗を抑制する効果が生じる。

【００１３】本発明の第３の実施の形態を図１０に示
す。第３の実施の形態は、上記第２の実施の形態と同様
に、外周刃１２と逆勾配刃１４との繋ぎ部をＲ形状刃１
５とし、さらに逆勾配刃１４もＲ形状の刃１６にして、
Ｒ形状刃１５とＲ形状の逆勾配刃１６を滑らかに接続し
たものである。この第３の実施の形態において、本発明
の構成要件の一つであるＲ形状の逆勾配刃１６が工具軸
心と直交する直線Ｈとなす角度（逆勾配刃の勾配角度）
とは、次の角度のことをいう。すなわち、Ｒ形状刃１５
とＲ形状の逆勾配刃１６との交点をＡとし、Ｒ形状の逆
勾配刃１６と底刃１３との交点をＢ、すなわち刃部１１
の端部の最下点をＢとすると、これらの交点ＡとＢとを
結ぶ直線Ｍ１が工具軸心Ｌと直交する直線Ｈとなす角度
β２のことである。この角度β２が５〜３０°になるよ
うにＲ形状刃１５とＲ形状の逆勾配刃１６とを形成する
ようにする。このようなＲ形状刃１５とＲ形状の逆勾配
刃１６とを設けることにより、等高線切削時の切削抵抗
をより減少させ、かつ図８に示す切削応力Ｆについて、
水平分力Ｆ１よりも垂直分力Ｆ２の値をより大きくする
ことが可能になり、びびり振動の発生をより抑制するこ
とができるようになる。

【００１４】本発明の第４の実施の形態を図１１に示
す。第４の実施の形態は、上記第３の実施の形態と同様
に、外周刃１２と逆勾配刃１４との繋ぎ部をＲ形状の刃
１５とし、逆勾配刃１４もＲ形状の刃１６とし、さらに
逆勾配刃１４と底刃１３との繋ぎをＲ形状の刃１７と
し、さらに底刃１３もＲ形状の刃１８にし、これら各Ｒ
形状を一つの連続したＲ形状の刃にしたものである。こ
の第４の実施の形態において、本発明の構成要件の一つ
であるＲ形状の逆勾配刃１６が工具軸心と直交する直線
Ｈとなす角度（逆勾配刃の勾配角度）とは、次の角度の
ことをいう。すなわち、Ｒ形状の逆勾配刃１６とＲ形状
の刃１５との交点をＡとし、Ｒ形状の逆勾配刃１６とＲ
形状の刃１７との交点Ｃ、すなわち刃部１１の端部の最
下点をＣとすると、交点ＡとＣとを結ぶ直線Ｍ２が工具
軸心Ｌと直交する直線Ｈとなす角度β３のことである。
この角度β３が５〜３０°になるようにする。この第４
の実施の形態においては、外周刃１２の端部から底刃１
３までを連続したＲ形状刃で構成しているので、図１０
に示す第３の実施の形態よりさらに等高線切削時の切削
抵抗を減少させることができ、高速加工により高精度な
等高線加工を行うことが可能になり、びびり振動の発生
もさらに抑制することが可能になる。なお、上記した本
発明の第２〜第４の実施の形態においても、第１の実施
の形態と同様に、外周刃１２の回転軌跡が工具軸心Ｌ方
向となす角度θは５〜２５°になるように、外周刃１２
をテーパ形状にする。

【００１５】図１２は、本発明の第５の実施の形態を示
すもので、突出部１９を有する刃部１１を別個に製作
し、この突出部１９をテーパ形状の首部１０の一端部に
形成した孔部２０に焼き嵌め、ろう付け、あるいは圧入
等により首部１０に一体に接合したものである。このよ
うな構成にすると、刃部１１のみをＷＣ−Ｃｏ系超硬合
金で製作し、シャンク９及び首部１０を工具鋼等で製作
することができるので、エンドミルのコスト低減を行う
ことができる。なお、図１２に示す第５の実施の形態に
おいて、首部１０を設けないで長尺のシャンク９の一端
部に刃部１１の突出部１９が嵌合する孔部を設け、シャ
ンク９と刃部１１とを焼き嵌め、ろう付け、あるいは圧
入等により一体に接合する構成にしてもよい。上記した
本発明の実施の形態は等高線切削について説明したが、
本発明のエンドミルは傾斜切削やヘリカル切削による金
型等の３次元曲面加工にも適用できる。

【００１６】

【実施例】（実施例１）図５〜図７に示す第１の本発明
例と、図１、図２に示す従来例であるラジアスエンドミ
ルを製作し、切削状態を確認するとともに、工具寿命の
比較テストを行った。本発明例には勾配角度が２０°の
逆勾配刃を設け、従来例には２０°の逆勾配刃に相当す
るアール半径０．５ｍｍのコーナＲ刃を設け、硬さ９２
ＨＲＡの超微粒子超硬合金製でＴｉＡｌＮの硬質膜を被
覆し、工具径６ｍｍ等、その他の形状を同一にした。そ
して、被加工物の材質をＳ５５Ｃ材とし、深さ４０ｍ
ｍ、壁面の形状が平面と曲面からなり、各壁面の勾配が
３°と５°のポケット形状の深彫り加工を行った。切削
条件は、回転数６４００ｍｉｎ−１、送り速度６４０ｍ
ｍ／ｍｉｎ、工具軸方向切り込み０．２ｍｍ、工具突き
出し量は工具径の７倍にあたる４２ｍｍで、等高線切削
によりミストによるセミドライ加工を行った。

【００１７】その結果、従来例であるラジアスエンドミ
ルは、外周刃が被加工物と接触する深さ０．６ｍｍより
ビビリ振動が激しく、深さ６ｍｍですでにコーナＲ刃に
チッピングが生じており、深さ２０ｍｍの加工途中に刃
部と首部の繋ぎ目で折損し、寿命となった。これに対
し、本発明例のエンドミルは、深さ４０ｍｍまで、ビビ
リ振動もほとんどなく、安定した切削ができ、正常な工
具摩耗形態であり、まだ切削可能な状態であった。

【００１８】（実施例２）次に、前記第１の本発明例に
おいて、逆勾配刃の勾配角度を３°、５°、１０°、１
５°、２０°、３０°、４０°に変化させたものを前記
実施例１と同様に製作し、比較テストを行った。全工具
とも、深さ４０ｍｍまで加工可能であったが、逆勾配刃
の角度が３°のものは、逆勾配刃のチッピングを含む摩
耗が激しく、深さ３０ｍｍを超えたあたりからビビリ振
動が発生し、逆勾配刃の角度が４０°のものは、深さ２
ｍｍあたりから振動自体は小さいが振動し始めた。ま
た、逆勾配刃の角度が５°〜３０°のものはすべて良好
な切削状態であり、とくに逆勾配刃の角度が１５°〜３
０°のものが安定し、良好な切削状態であった。

【００１９】（実施例３）次に、前記した本発明の第２
〜４の実施の形態例についても前記テストと同様に製作
し、比較テストを行った。繋ぎ部や逆勾配刃等をＲ状に
したことにより、切削性が更に良好になり、かつチッピ
ングを抑制でき、更にビビリ振動がない安定した切削が
可能であった。

【００２０】

【発明の効果】以上に説明した本発明の等高線切削用エ
ンドミルは、切削加工時に被加工物と外周刃、底刃、逆
勾配刃との当たり長さが短くなるとともに切削応力がＦ
１＜Ｆ２となるので、特に金型等の深彫り加工において
ビビリ振動を抑制し、等高線切削により高速、高送り切
削が可能になるとともに、工具寿命の高い工具径が３〜
２０ｍｍの小及び中径のエンドミルを提供することがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、従来のラジアスエンドミルの一例を示
す正面図である。

【図２】図２は、図９の刃部の形状を示す部分拡大図で
ある。

【図３】図３は、エンドミルを用いて等高線加工を行う
方法を説明するための説明図である。

【図４】図４は、従来のラジアスエンドミルを用いて等
高線加工を行ったときに、このエンドミルに作用する切
削応力を説明するための説明図である。ときに、エンド
ミルに作用する切削応力を説明するための説明図であ
る。

【図５】図５は、本発明の一実施例を示す正面図であ
る。

【図６】図６は、図１の横側面図である。

【図７】図７は、本発明の第１の実施の形態を示す断面
図であり、刃部の回転軌跡を示す拡大図である。

【図８】図８は、本発明の等高線加工用エンドミルを用
いて等高線加工を行った

【図９】図９は、本発明の第２の実施の形態を示す断面
図であり、刃部の回転軌跡を示す拡大図である。

【図１０】図１０は、本発明の第３の実施の形態を示す
断面図であり、刃部の回転軌跡を示す拡大図である。

【図１１】図１１は、本発明の第４の実施の形態を示す
断面図であり、刃部の回転軌跡を示す拡大図である。

【図１２】図１２は、本発明の第５の実施の形態を示す
正面図である。

【符号の説明】

１ラジアスエンドミル２シャンク３外周刃４底刃５コーナＲ刃６被加工物７深溝８等高線切削用エンドミル９シャンク１０首部１１刃部１２外周刃１３底刃１４逆勾配刃１５Ｒ形状刃１６Ｒ形状にした逆勾配刃１７Ｒ形状刃１８Ｒ形状にした底刃１９突出部２０孔部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】外周刃と底刃とを備えた刃部を有し、前記
外周刃と前記底刃との繋ぎ部に、工具軸心と直交する直
線との勾配が前記底刃の回転中心に向かう勾配と逆向き
である逆勾配刃を設けたことを特徴とする等高線切削用
エンドミル。
【請求項２】請求項１記載の等高線切削用エンドミルに
おいて、前記逆勾配刃が工具軸心と直交する直線となす
角度を５〜３０°としたことを特徴とする等高線切削用
エンドミル。
【請求項３】請求項１記載の等高線切削用エンドミルに
おいて、前記外周刃と前記逆勾配刃との繋ぎ部をＲ形状
の刃で構成したことを特徴とする等高線切削用エンドミ
ル。
【請求項４】請求項１記載の等高線切削用エンドミルに
おいて、前記外周刃と前記逆勾配刃との繋ぎ部をＲ形状
の刃とし、さらに前記逆勾配刃をＲ形状の刃で構成した
ことを特徴とする等高線切削用エンドミル。
【請求項５】請求項４記載の等高線切削用エンドミルに
おいて、前記底刃と前記逆勾配刃との繋ぎ部をＲ形状の
刃とするとともに前記底刃をＲ形状の刃とし、これら各
Ｒ形状の刃を滑らかなＲ形状で連接したことを特徴とす
る等高線切削用エンドミル。
【請求項６】請求項１乃至５記載の等高線切削用エンド
ミルにおいて、前記外周刃の回転軌跡が工具軸心方向と
なす角度を５〜２５°としたことを特徴とする等高線切
削用エンドミル。
【請求項７】請求項１乃至６記載の等高線切削用エンド
ミルにおいて、前記外周刃、前記底刃及び前記逆勾配刃
を備えた刃部をエンドミルのシャンクまたは首部に焼き
嵌め、ろう付け、あるいは圧入等により一体に接合した
ことを特徴とする等高線切削用エンドミル。