JP5088678B2 - ロングネックラジアスエンドミル - Google Patents

Description

本発明は、首下の長いラジアスエンドミルに関するものであり，特に、首下長さが刃径の３倍以上のロングネックラジアスエンドミルに関する。

近年、金型のリブ溝など刃径の３倍以上の首下長さが必要とする、深いポケットを加工したいというニーズがある。さらには、仕上げ加工では工具の送り速度を上げても切削面を綺麗に仕上げたいというニーズがある。これらの加工にはラジアスエンドミルが使用されるが、首下長さが長いとビビリ振動が発生しやすく、これにより加工面粗さに悪い影響を与えたり、工具刃先に欠けやチッピングが発生するなどの問題があり、それに伴い摩耗が進行し最悪な状態では工具が折れるといった深刻な問題が発生している。これらの問題に対して、特に加工面の仕上がりを良くする目的や、工具のチッピングの防止のために、いくつかの提案がなされている。
特許文献１には、加工面を滑らかに仕上げるため、コーナー刃をエンドミル本体の最先端に突出した後に後端側に向かうように湾曲させ、コーナー刃の工具軸線方向のすくい角を−１０゜〜＋１０゜の範囲に設け、外周刃の逃げ面とコーナー刃の逃げ面とが連続して形成されたラジアスエンドミルが記載されている。
特許文献２には、円弧刃に繋がる第１底刃と、前記第１底刃のすきま角より大きいすきま角を有する第２底刃が設けられ切削負荷を緩和し、底刃の欠損とビビリ振動を抑制し、底面の仕上がりを向上し、切りくずの噛み込みを防止できるラジアスエンドミルが記載されている。
特開２００７−３００７４号公報 特開２００６−２１２７４４号公報

しかしながら、一般的に、ロングネックラジアスエンドミルと呼ばれる、首下長さが刃径の３倍以上、特に首下長さが刃径の５倍以上にもなる工具で、さらに刃径が６ｍｍ以下の小径の工具になると、特許文献１記載の工具ではコーナー刃に接する底刃のすかし角が大きい場合では、削り残しが発生すると共にビビリ振動が発生し、加工面粗さが悪くなるといった問題が発生していた。
また、切削加工能率を上げるため用いる４枚刃以上の底刃を有するロングネックラジアスエンドミルの、少なくとも一枚の底刃が工具中心軸付近まで形成されている工具の刃付けにおいて、前記外周刃、前記ラジアス刃、前記底刃を連続加工するにあたり、回転方向後方側に位置する底刃に干渉しないためには、使用する砥石の先端角度は鋭角にして、前記底刃の刃先に対して砥石を更に傾けたりして加工しなければならなかった。このため、逃げ面の面粗さが悪くなったり、機械の動きは３次元的に複雑になり、加工に用いるＮＣプログラムが複雑になるうえ、機械の段取りを行う際の時間が掛かってしまい、更に、工具の製品精度を高めるためには、段取りを行う作業者の技術力が重要であり、熟練を有した作業者でないと容易に加工ができないといったことや工具の生産性が著しく低下するといった問題が発生していた。

本発明は以上のような背景のもとになされたものであり、小径かつ首下が長いロングネックラジアスエンドミルの形状として製造が容易であり、工具の特性として切削抵抗を低減して、ビビリ振動を抑制し、底面仕上げで良好な加工面粗さが得られるロングネックラジアスエンドミルを提供することを目的とする。

本発明は、刃径が６ｍｍ以下で首下長さが刃径の３倍以上に設けられているロングネックラジアスエンドミルであって、工具本体の外周刃に接続され先端方向に突出する複数のラジアス刃と、前記ラジアス刃に接続された底刃を設け、前記ラジアス刃、前記底刃の回転方向のすくい面は同一平面状に設けられ、前記底刃はラジアス刃に接続する外周側底刃、前記外周側底刃に接続され工具中心方向に向かう内周側底刃からなり、前記外周側底刃の長さは、０．０２ｍｍ以上０．３ｍｍ以下の範囲に設け、前記外周側底刃は、前記内周側底刃に対して０．５゜以上４゜以下の範囲の角度で回転方向後方へ傾斜し、前記外周側底刃のすかし角は０゜以上２゜以下の範囲、前記内周側底刃のすかし角は３゜以上７゜以下の範囲であることを特徴とするロングネックラジアスエンドミルである。
これにより、刃径が６ｍｍ以下で首下長さが長いためにビビリ振動が発生しやすい形状であって、送り速度を上げた場合においても、切削抵抗を低減すると共にビビリ振動を抑え、削り残しを少なくして良好な面粗さを得ることができる。

更に、本発明は、刃数が４枚刃以上であって、少なくとも外周刃、前記ラジアス刃、前記外周側底刃の逃げ面が、連続加工されていることを特徴とするロングネックラジアスエンドミルである。これにより前記外周刃、前記ラジアス刃、前記外周側底刃の逃げ面のつなぎ部が滑らかに接続され、つなぎ部の角による加工面にすじが残らないと共に、良好な加工面粗さを得ることができる。これにより、切れ刃が４枚刃以上の場合においても、製造が容易になると共に、本発明のエンドミルの生産性を大幅に向上する事ができる。

本発明によれば、刃径が６ｍｍ以下という小径であって、首下長さが刃径の３倍以上という、使用の難しさからは過酷な形状のロングネックラジアスエンドミルを提供できる。
リブ溝など深いポケットの加工の底面仕上げ加工を行う際に、送り速度を上げた場合でも、切削抵抗を低減し、ビビリ振動を抑制して、削り残しを除去し、底面仕上げで良好な加工面粗さが得られる。
本発明のロングネックラジアスエンドミルは、ラジアス刃、外周底刃の逃げ面が連続加工されていることにより、それぞれの刃部のつなぎ部が滑らかに接続され、つなぎ部の角がなくなるので、前記つなぎ部の角による加工面にすじが残らず、良好な加工面粗さを得ることができる。この効果は切削加工能率を上げるため用いる４枚刃以上のロングネックラジアスエンドミルの場合に特に効果を発揮する。
本発明によれば、傾斜切削を行う際においても、底刃のワークへの接触を少なくし、安定した加工がおこなえるために、工具の刃先に欠けなどが生じることなく、工具寿命を向上させることができる。

図１は、本発明例のロングネックラジアスエンドミル全体の概略を表した正面図であり、刃部２、首部３、シャンク部５を有し、シャンク部５より先端側の首下長さ４が刃径ｄの３倍以上のものである。（図は約７．２倍の例）
図２は、本発明例図１の刃部２の拡大図である。刃部２は、複数の外周刃６、ラジアス刃７、底刃８を有し、底刃８はラジアス刃７に接続する外周側底刃９および、外周側底刃９に接続され工具中心方向に向かう内周側底刃１０からなる。また、ラジアス刃７は外周側底刃９と滑らかに接続するため、内周側へわずかに伸延させて、伸延の最終点におけるラジアス刃７の接線が外周側底刃９となるように接続されている。これにより、つなぎ部が滑らかに接続され、つなぎ部の角による加工面にすじが残らないと共に、良好な加工面粗さを得ることができる。
図３は図１の左側面視における拡大図である。図４は一刃の送り量が小さい場合、図５は一刃の送り量が大きい場合、の軌跡を示したものである。図４と図５を比較すると、図５の一刃の送り量が大きい場合には、削り残し１５の削り残し量は大きくなることがわかる。
本発明のロングネックラジアスエンドミルにおいて、図３より、外周側底刃９の長さ１３は、０．０２ｍｍ以上０．３ｍｍ以下の範囲で設ける。本発明の工具形状では、外周側底刃９の長さ１３の効果により一刃の送り量が大きい場合にも、図５における削り残し１５を確実に切削して除去でき、さらに良好な加工面粗さが得られる。外周側底刃９の長さ１３が０．０２ｍｍ未満であると、送り速度を上げたときには削り残し１５を除去できず、加工面粗さが悪化する恐れがある。また、外周側底刃９の長さ１３が０．３ｍｍを超えると、底面仕上げおよび傾斜切削を行う場合において被削材に接触する切れ刃長さが長くなるため、切削抵抗が増大し、ビビリ振動を誘発しやすくなる。

また、図６は本発明のロングネックラジアスエンドミルを示す図３の回転方向のすくい面を示した図である。図６の斜線部に示すように、本発明の工具はラジアス刃７、外周側底刃９、内周側底刃１０の回転方向のすくい面１６は、同一平面状に設けられ、そのために切削抵抗を一方向からのみで受けることにより、首下長さ４が刃径の３倍以上のロングネックラジアスエンドミルにおいてでも、ビビリ振動が発生することなく安定した加工ができるようになる。前記回転方向のすくい面１６が複数の面で構成されている従来技術では、複数の方向からの切削抵抗を受けるため、振動が発生しやすくなり、加工面が不均一になってしまうことで、加工面粗さを悪くしてしまう。

次に本発明における底刃８の前記外周側底刃９は、前記内周側底刃１０に対して最適な角度で回転方向後方へ傾斜していることについて説明する。本発明では、図３において、外周側底刃９は、内周側底刃１０に対して０．５゜以上４゜以下の範囲の外周側底刃９の角度１４で回転方向後方へ傾斜して設けることが好ましい。この理由を図７により説明する。図７は本発明と従来例の底刃側からシャンクに向かう方向に見たときにおいて、底刃が工具回転方向へ（イ）から（ハ）まで順番に移動したときの変化をモデル的に比較して表した図である。図７における鎖線は、被削材と工具刃先の相対的位置関係を示す。図７にて示すように、従来技術の底刃８に比べ、本発明は外周側底刃９の角度１４が大きく設けられていることが特徴である。
図７の、外周側底刃９がない従来例に示すように、底刃８が被削材に対して矢印で示すような応力を発生させ、かつ作用する力は分散されないために抵抗が大きく、ビビリ振動が発生する恐れがある。これに対して本発明の外周側底刃９は、矢印で示すように応力を分散させ、かつ図８の（ロ）から（ハ）に移動するに従い、被削材に対して内周側底刃１０側からラジアス刃７側へ切削点が移動しながら切削するため、工具回転方向の切削抵抗が低減され、ビビリ振動を抑制でき、良好な加工面粗さを得る事ができる。このように本発明の外周側底刃９が内周側底刃１０に対して角度を設けることによって、首下の長いロングネックラジアスエンドミルにおいて切削抵抗を低減して、より安定した加工ができる。
ここで、外周側底刃９の角度１４が０．５゜未満の場合、切削抵抗の低減効果が十分でなく、首下長さ４の長いロングネックラジアスエンドミルではビビリ振動が発生するため、加工面粗さが悪くなってしまう恐れがある。また、外周側底刃９の角度１４が４゜を超えると、切削抵抗の分力が工具半径方向に大きく働くため、ビビリ振動を発生させやすくなり、加工面粗さが悪くなってしまう恐れがある。

また、図２に示すように本発明のロングネックラジアスエンドミルにおいて、外周側底刃９のすかし角１１は工具軸線に対して垂直方向に設けた線に対して、０゜以上２゜以下の範囲に設けることが好ましい。これにより、外周側底刃９で一刃の送り量が大きい場合において、図５で例示するようなエンドミルの送り方向に発生する削り残し１５を除去して、良好な底面仕上げ加工面粗さにすることができる。外周側底刃９のすかし角１１が０゜よりも負の角度になると、外周側底刃９が凸状になる為、加工面にスジが残るなどの問題が発生してしまう。また外周側底刃９のすかし角１１が２゜を超えると、削り残し１５が発生するために、加工面粗さを悪くしてしまう恐れがある。

本発明のロングネックラジアスエンドミルにおいて、図２の内周側底刃１０のすかし角１２は先端視での工具軸線に対して垂直方向に設けた線に対して、３゜以上７゜以下の範囲に設けることが好ましい。これにより、刃先の剛性を下げること無く良好な加工面粗さを得ることができる。内周側底刃１０のすかし角１２が３゜未満の場合は、外周側底刃９のすかし角１１との角度差が小さくなり、底刃８の切削抵抗が増大してビビリ振動が発生し易くなり、加工面粗さが悪くなる。また、内周側底刃１０のすかし角１２が７゜を超える場合は、刃先の強度が低下し、チッピングや欠けなどが発生し易くなると共に、加工面粗さが悪くなる恐れがある。
本発明のロングネックラジアスエンドミルにおいて、刃数が４枚刃以上であって、外周刃６、ラジアス刃７、外周側底刃９の逃げ面が、連続加工されていることが好ましい。これにより、つなぎ部の逃げ面が滑らかに接続され、つなぎ部に角が立たないことにより加工面に角によるすじが残らないため、良好な加工面粗さを得ることができる。

従来例では、特に４枚刃以上の底刃を有するロングネックラジアスエンドミルの少なくとも一枚の底刃が工具中心軸付近まで形成されている工具の刃付けにおいて、前記外周刃６、前記ラジアス刃７、前記底刃８を連続加工する場合には、回転方向後方側に位置する底刃に干渉させないために、鋭角な砥石の使用やこのために砥石形状が転写されて形成する逃げ面の面粗さが悪くなり、逃げ面の面粗さを向上させるために、砥石の送り速度を小さくする必要があった。これらのことで、機械の動きは複雑となり、加工に用いるＮＣプログラムが複雑化して、機械の段取りを行う際の時間が掛かってしまい、容易には加工ができなかった。
これに対して、本発明は前記外周刃６、前記ラジアス刃７、前記外周側底刃９までを連続加工し、内周側底刃１０の加工を別の加工で行うために、回転方向後方に位置する刃に干渉することがなくなり、平らな面を持つ砥石などを使用することが可能になる。これにより加工するときの砥石の送り速度を上げても逃げ面の面粗さを良好にすることができる。これにより、使用するＮＣプログラムが単純となり、段取りに要する時間を短縮することができる。また、高度な加工技術を要することなく、精度の高い工具を製造することが可能になる。このことは、工具の再研磨を行う場合においても同様の効果を発揮し、本発明の工具形状の特徴を活かして容易に再研磨する事ができる。
また、工具を使用した場合の、底面仕上げで加工面粗さに影響を及ぼす部分は、主に前記外周刃６、前記ラジアス刃７、前記外周側底刃９との、つなぎ部分であり、最低限これらが連続加工されていることで、工具を使用したときに高品位な加工面を得ることができるのである。

本発明のロングネックラジアスエンドミルにおいて、ラジアス刃７は、外周側底刃９よりさらに回転方向後方へ傾斜して設けることが好ましい。これにより、ラジアス刃７の切削抵抗も低減できるため、ビビリ振動の発生を抑制して良好な加工面を得ることができる。ここで、傾斜しないものや、ラジアス刃７を外周側底刃９より回転方向前方へ傾斜させて設けた場合、切りくずの流れが阻害され、切削抵抗が増大し、ビビリ振動を誘発しやすく、チッピングやカケなどが発生してしまうと共に、加工面粗さが悪くなってしまう。

図８は本発明の図３の工具中心付近の拡大図である。図８のように、回転軸を挟んで向かい合う複数の内周側底刃１０により形成されている心残し幅１８を刃径ｄの５％以下に抑えることが好ましい。このようにすることによって、切りくずの噛み込みを抑制し、良好な底面仕上げが可能である。首下の長いロングネックが必要となる深いリブ溝などの加工においては、切削液を供給しても切り屑の排出が困難であるため、心残し幅１８が刃径ｄの５％を超える場合、切りくずの噛み込みが発生し、加工面粗さが悪くなると共に、チッピングやカケなどが発生し、工具寿命を著しく低下してしまう恐れがある。
以下、実施例により本発明を更に具体的に説明する。以下の実施例では、本発明の構成の範囲外も比較例として切削試験を行い、最適な範囲を確認することも目的とした。

（実施例１）
本発明例１〜５、比較例６、７においては、刃数が４枚刃、刃径が３ｍｍ、首下長さが３０ｍｍ（Ｌ／Ｄ＝１０倍）、ラジアス刃の円弧半径が０．５ｍｍ、シャンク径が６ｍｍであるロングネックラジアスエンドミルであって、外周側底刃の角度を１．５゜、外周側底刃のすかし角が１゜、内周側底刃のすかし角が５゜、内周側底刃の心残し幅が刃径の２％とし、外周側底刃の長さを、表１に示すものを作製し、テストに供した。
被削材には材質がＳＵＳ４２０Ｊ２の硬さがＨＲＣ５２であり、幅２５０ｍｍ、奥行き１００ｍｍ、高さ１００ｍｍの鋼材を用いた。切削条件は、エンドミル工具軸線方向の切り込み量は０．０５ｍｍ、径方向の切り込み量は０．５ｍｍ、回転数は１００００ｍｉｎ−１、送り速度は８００ｍｍ／ｍｉｎとし、水溶性切削液を使用して、切削長が５ｍになるまで底面切削を行った。
評価として、ワークを切削後、切削した面の面粗さを接触式面粗さ測定器で、面粗さ最大高さＲｚを３ヶ所測定し、平均値とした。結果は、実用的に合格とされる面粗さ平均値が２．５μｍ以下の評価を「良い」以上として、◎：非常に良い、○：良い、×：悪い、の３段階に分けて、それぞれのテストの中で相対的に評価した。その結果を表１に示す。

その結果、本発明例１〜５のものは、切削抵抗の増大によるビビリ振動の発生もなく、削り残しも確実に除去され、面粗さ平均値も２．５μｍ以下の良好な加工面粗さを得ることができており、外周側底刃の逃げ面摩耗も安定した定常摩耗であった。
比較例６のものは、外周側底刃の長さが０．０２ｍｍよりも短く、このために削り残しが大きくなる傾向となり、本発明例１〜５より加工面粗さが悪化することとなった。
比較例７のものは、外周側底刃の長さが０．３ｍｍよりも長く、このため切れ刃長さが長くなり切削抵抗が大きくなり、外周側底刃の逃げ面磨耗が進行し易くなるため切れ味が低下し、悪化する傾向となり、加工面粗さ平均値が３．６２μｍと２．５μｍを超えていた。

（実施例２）
本発明例８〜１４、比較例１５、１６のものは、外周側底刃の長さを０．１ｍｍとし、外周側底刃の角度を変化させた以外は、実施例１と同様の基本工具諸元の試料を作製し、テストに供した。テストは、実施例１と同様の切削条件、加工ワーク形状、加工方法にて行い、実施例１と同様の方法で評価した。その結果を、表２に示す。

その結果、本発明例８〜１４のものは、切削抵抗が低減され、ビビリ振動の発生もなく、加工面粗さ平均値が２．５μｍ以下の良好な加工面粗さが得られた。
比較例１５のものは、外周側底刃の傾斜角度が０．３゜と小さく、切削抵抗が分散されにくいため、抵抗の低減効果が十分でなくビビリ振動が発生し、加工面粗さが悪化する傾向となった。
比較例１６のものは、外周側底刃の傾斜角度が４．３゜と大きく、切削抵抗の分力が工具半径方向に大きく働くため、ビビリ振動が発生され易く、外周側底刃の逃げ面摩耗幅が、本発明例８〜１４のものよりも大きくなっており、加工面粗さが悪化し、加工面粗さ平均値が２．５９μｍと２．５μｍを超えていた。

（実施例３）
次に、本発明例１７〜１９、比較例２０において、外周側底刃の長さを０．１ｍｍとし、外周側底刃のすかし角を変化させた以外は、実施例１と同様の基本工具諸元の試料を作製し、テストに供した。テストは、実施例１と同様の切削条件、加工ワーク形状、加工方法にて行い、実施例１と同様の方法で評価した。その結果を、表３に示す。

その結果、本発明例１７〜１９の外周側底刃のすかし角が０゜〜２゜のものは、ビビリ振動の発生や削り残しもなく、安定した良好な面粗さが得られている。また、比較例２０では外周側底刃のすかし角が３゜と大きく、削り残しを充分に除去することができなかったために、加工面粗さ平均値が２．６１μｍと悪化する傾向となった。

（実施例４）
本発明例２１〜２３、比較例２４、２５において、外周側底刃の長さを０．１ｍｍとし、内周側底刃のすかし角を変化させた以外は、実施例１と同様の基本工具諸元の試料を作製し、テストに供した。テストは、実施例１と同様の切削条件、加工ワーク形状、加工方法にて行い、実施例１と同様の方法で評価した。その結果を、表４に示す。

その結果、本発明例２１〜２３のものは、切削抵抗が低減され、ビビリ振動の発生も抑制されて、良好な加工面粗さを得ることができた。
比較例２４のものは、内周側底刃のすかし角が２゜と小さいため切削抵抗が大きくなり、ビビリ振動の発生がし易くなる傾向となり、本発明例２１〜２３のものより加工面粗さが悪化することとなった。
比較例２５のものは、内周側底刃のすかし角が９゜と大きいため刃先の強度が低下し、底刃の逃げ面摩耗が進行し、さらにチッピングが一部発生して、加工面粗さ平均値が２．６４μｍと２．５μｍを超えていた。

（実施例５）
次に、本発明例２６〜３２において、外周側底刃の長さを０．１ｍｍとし、内周側底刃の心残し幅を変化させた以外は、実施例１と同様の基本工具諸元の試料を作製し、テストに供した。テストは、実施例１と同様の切削条件、加工ワーク形状、加工方法にて行い、実施例１と同様の方法で評価した。その結果を、表５に示す。

その結果、本発明例２６〜３１のものは、切りくずの噛み込みや、切り屑づまりの発生も無く、良好な加工面粗さを得ることができた。
本発明例３２のものは、内周側底刃の心残し幅が刃径の７％と厚く、切りくずの噛み込みや細かい切りくずによる擦りが発生した。そのために、本発明例３２〜３７のものより加工面粗さが悪化する傾向となった。

（実施例６）
本発明例３３と従来例３４、３５において、本発明例３３を、外周側底刃の長さを０．１ｍｍとし、実施例１と同様の基本工具諸元の試料を作製、従来例３４を外周側底刃のすかし角と内周側底刃のすかし角が５゜と同一で、外周側底刃の傾斜角度が０゜とし、他は実施例１と同様の基本工具諸元の試料を作製した。また、従来例３５は、外周側底刃のすかし角を１．０゜、外周側底刃の傾斜角度が０゜、底刃の工具軸線方向のすくい角を０゜とし、他は実施例１と同様の基本工具諸元の試料を作製した。テストは、実施例１と同様の切削条件、加工ワーク形状、加工方法にて行い、実施例１と同様の方法で評価した。その結果を、表６に示す。

結果として、本発明例３３のものは、切削抵抗が低減し、ビビリ振動も抑制され、外周側底刃の逃げ面摩耗幅も小さく、面粗さ平均値も２．５μｍ以下の良好な加工面粗さが得られることができた。
従来例３４のものは、外周側底刃のすかし角と内周側底刃のすかし角が５゜と同一で大きく、加工面の削り残しが除去されず大きく残っており、底面仕上げの加工面粗さが最も粗く測定された。
比較例３５のものは、加工面の削り残しは除去されているが、外周側底刃の傾斜角度と底刃の工具軸線方向のすくい角が０゜のため、切削抵抗が増大され、ビビリ振動が発生し、底刃のすくい面にチッピングの発生が認められ、加工面粗さ平均値が４．２１μｍと悪く測定された。

図１は、本発明例の正面図である。 図２は、図１の刃部拡大図である。 図３は、図１の左側面視における拡大図である。 図４は、一刃の送り量が小さい場合の軌跡を示した図である。 図５は、一刃の送り量が大きい場合の軌跡を示した図である。 図６は、図３の回転方向のすくい面を示した図である。 図７は、本発明と従来例の、底刃の工具回転方向の変化を表した図である。 図８は、図３の工具中心付近の拡大図である。

符号の説明

１ ロングネックラジアスエンドミル
２ 刃部
３ 首部
４ 首下長さ
５ シャンク部
６ 外周刃
７ ラジアス刃
８ 底刃
９ 外周側底刃
１０ 内周側底刃
１１ 外周側底刃８のすかし角
１２ 内周側底刃９のすかし角
１３ 外周側底刃の長さ
１４ 外周側底刃の角度
１５ 削り残し
１６ 回転方向のすくい面
１７ 工具軸線
１８ 内周側底刃の心残し幅
ｄ 刃径

Claims (2)

1. 刃径が６ｍｍ以下で首下長さが刃径の３倍以上に設けられているロングネックラジアスエンドミルであって、工具本体の外周刃に接続され先端方向に突出する複数のラジアス刃と、前記ラジアス刃に接続された底刃を設け、前記底刃はラジアス刃に接続する外周側底刃、前記外周側底刃に接続され工具中心方向に向かう内周側底刃からなり、
   前記外周側底刃の長さは、０．０２ｍｍ以上０．３ｍｍ以下の範囲に設け、前記ラジアス刃、前記底刃の回転方向のすくい面は同一平面状に設け、前記外周側底刃は、前記内周側底刃に対して０．５゜以上４゜以下の範囲の角度で回転方向後方へ傾斜し、前記外周側底刃のすかし角は０゜以上２゜以下の範囲、前記内周側底刃のすかし角は３゜以上７゜以下の範囲であることを特徴とするロングネックラジアスエンドミル。
2. 刃数が４枚以上であって、少なくとも外周刃、前記ラジアス刃、前記外周側底刃の逃げ面が、連続加工されていることを特徴とする請求項１に記載のロングネックラジアスエンドミル。