JP4189878B2 - 傘歯車鍛造型の製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、傘歯車鍛造型を製造する方法に関する。特に、傘歯車鍛造型を効率よく製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
傘歯車を鍛造加工するための鍛造型（金型）には、その長寿命化を目的として、硬度が高い材料が用いられている。このため、傘歯車鍛造型は、硬度が高い材料を加工するのに適した放電加工によって製造されている。特許文献１には、歯車用鍛造型を放電加工で製造する技術が記載されている。
【０００３】
【特許文献１】
特開２０００−２４８３８号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、放電加工して鍛造型を製造するためには、放電加工の特性上、加工に時間がかかったり、放電電極のギャップ調整に手間がかかったりする。このため、製造効率が悪い。
本発明は、かかる問題を解決するためになされたものであり、優れた効率で傘歯車鍛造型を製造することができる技術を提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段および作用と効果】
本発明では、素材をラジアスエンドミルで切削加工して傘歯車鍛造型を製造する。
本明細書でいうラジアスエンドミルは、工具中心軸に略平行に延びる側面に側面刃を持ち、工具中心軸に略直交して伸びる端面に端面刃を持ち、側面と端面の接続部に側面刃と端面刃を滑らかに接続するＲ刃を持つ。
【０００６】
近年、ラジアスエンドミルの送りを制御するＮＣ工作装置やその制御プログラムが進歩し、またラジアスエンドミル自体の精度が改善されたこと等により、ラジアスエンドミルを用いて高硬度な材料を複雑な形状に加工することが可能となってきている。
しかしながらラジアスエンドミルは、側面か、底面か、あるいは側面と底面を切削する場合に限って用いられ、傘歯車等が持つ傾斜面を加工するためには用いられていない。傾斜面に切削加工する場合には、そのために開発されたボールエンドミルが用いられ、ラジアスエンドミルは用いられない。
傘歯車鍛造型は、側面と底面と傾斜面をもち、面同士が交差する部分に形成されるＲ部の切削も必要とされる。傾斜面に切削加工する必要があることからボールエンドミルを用いて加工することになるが、ボールエンドミルでは側面と底面をうまく切削加工することができない。さりとて、傾斜面を切削加工する必要があることからラジアスエンドミルを用いて加工することはできないと考えられていた。従来は、側面と底面と傾斜面を持つ傘歯車鍛造型を、硬い素材から切削して製造するのに好適な工具がないために、放電加工して製造していた。
【０００７】
本発明者らは発想を転換し、ラジアスエンドミルの加工パスを改良することによって、側面と底面と傾斜面を持つ傘歯車鍛造型をラジアスエンドミルを利用して切削加工するのに成功した。
請求項１に記載の傘歯車鍛造型の製造方法は、前記したラジアスエンドミルの側面刃によって素材を切削して傘歯車鍛造型の内側側面を加工する工程と、前記ラジアスエンドミルの端面刃によって素材を切削して傘歯車鍛造型の内側底面を加工する工程と、前記ラジアスエンドミルの側面刃とＲ刃によって素材を切削して傘歯車鍛造型の内側傾斜面を加工する工程を備えている。さらに、傘歯車鍛造型の内側底面と内側傾斜面が交差するコーナ面の半径に等しい半径を持つＲ刃を持つ前記ラジアスエンドミルのＲ刃によって素材を切削し、傘歯車鍛造型の内側底面と内側傾斜面が交差するコーナ面を加工する工程を備えている。内側傾斜面を加工する工程では、前記ラジアスエンドミルを工具軸心に対して斜めで端面と反対方向に移動させて内側傾斜面を加工する。前記の内側底面を加工する工程では、Ｒ刃に連続して工具中心軸に直交して伸びている部分を備えている端面刃を持つ前記ラジアスエンドミルを工具軸心に対して直交する方向に移動させる。前記の内側底面を加工する工程を実施した後に、その内側底面から前記の内側傾斜面を加工する工程を実施する。前記の内側側面を加工する工程と、前記の内側底面を加工する工程と、前記の内側傾斜面を加工する工程と、前記のコーナ面を加工する工程では、同一のラジアスエンドミルを用いる。
請求項１の製造方法によると、ラジアスエンドミルだけで、傘歯車鍛造型の内側側面と内側底面と内側傾斜面とコーナ面を加工することができ、傘歯車鍛造型を短時間で製造することを可能とする。
ラジアスエンドミルを利用すると短時間で切削でき、放電加工に比べて加工時間が大幅に短縮される。本発明によってラジアスエンドミルを利用して傘歯車鍛造型を製造することに成功したために、傘歯車鍛造型の製造効率が大幅に改善された。
ラジアスエンドミルを工具軸心に対して斜めで端面と反対方向に移動させて内側傾斜面を加工すると、ラジアスエンドミルによる切削加工効率が高く、短時間で内側傾斜面を加工することができる。またラジアスエンドミルに大きな荷重を掛ける必要がないために、ラジアスエンドミルの変形が小さく抑えられ、高精度に加工することができる。
また、この方法によると、コーナ面を加工するために他の工具（例えばボールエンドミル）を用意する必要がない。傘歯車鍛造型の製造工程が一層に短時間化される。
また、Ｒ刃に連続して工具中心軸に直交して伸びている部分を備える端面刃を利用すると、傘歯車鍛造型の内側底面に削り残しが発生することを抑制できる。加工軌跡が付いてしまうのを抑制することができる。
【０００８】
上記の製造方法は、凹部底面と凹部側面を有する凹部を素材に形成する工程をさらに備えていてもよい。その凹部形成工程では、前記ラジアスエンドミルが自転しながら公転することによって、凹部底面と凹部側面をトリコロイド加工することが好ましい。
このようにすると、凹部を効率よく加工することができる。
【００１１】
工具軸心を平行移動させることによって、傘歯車鍛造型の内側側面を加工することが好ましい。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態に係る傘歯車鍛造型の製造方法について、図面を参照しながら説明する。
最初に、図１を参照しながら、完成した傘歯車鍛造型１０について説明する（以下では、図１の上下方向を傘歯車鍛造型１０の上下方向とする）。図１に示されているように、傘歯車鍛造型１０は、放射状に配置された複数の歯型（歯溝）１２、歯型（歯溝）１２間に形成される歯溝（歯型）１４を備えている。歯型（歯溝）１２には、歯型側面（歯面）１２ａ、歯型上面１２ｂ、歯面（歯底）１２ｃが形成されている。歯溝（歯型）１４には、歯先面（大径）１４ａと歯溝底面（歯先）１４ｂが形成されている。傘歯車鍛造型１０の底部には、歯型（歯溝）１２と歯溝（歯型）１４で囲まれた底面１８が形成されている。底面１８の中央部には、円形状の開口部１７が設けられている。
【００１７】
傘歯車鍛造型１０は、ラジアスエンドミルによって切削成形される。ここでラジアスエンドミルとは、刃先部分を軸直角方向から見たときに、工具軸心の回りを螺旋状に伸びる切刃（側切刃）が工具先端において工具軸心に向かって伸びるように方位を変え（工具軸心に向かって伸びる切刃を以下では先端切刃という）、側切刃と先端切刃がＲ状（円弧状）の切刃（以下ではＲ切刃という）によって連続しているエンドミルを意味する。
図２、図３は、２枚刃のラジアスエンドミル３０を例示している。ラジアスエンドミル３０の切刃３２は、側切刃３２ａと、側切刃３２ａに連続するＲ状のＲ切刃３２ｂと、Ｒ切刃３２ｂから軸中心３０ａ方向に向かって伸びる先端切刃３２ｃを備えている。切刃３２間には、軸３０ａ方向に伸びるチップ排出溝３６が設けられている。ラジアスエンドミル３０は、図示しないＮＣ工作装置に装着され、軸中心３０ａ回りに回転しながら軸直角方向や軸方向に送られることにより、素材を切削加工する。
【００１８】
傘歯車鍛造型１０は、図４、図５に示す中間素材１０ａから加工される。中間素材１０ａは、高硬度材料を鍛造成形したものである。中間素材１０ａは、その上部に段状に形成された段状部１１、段状部１１に連なるすり鉢状部２１、すり鉢状部２１の下端に連続する水平な底面１３を備えている。底面１３の中央部には、開口部１７が形成されている。
図６に示されているように、傘歯車鍛造型１０を加工するに際しては、まず最初に、ラジアスエンドミル３０を中間素材１０ａの周方向に送りながら、段状部１１の側面１１ａと下端面１１ｂを荒加工する。この加工のときには、ラジアスエンドミル３０は、周方向に１回転する毎に側面１１ａと下端面１１ｂ側に僅かに送られる。このため、側面１１ａと下端面１１ｂは、ラジアスエンドミル３０が周方向に１回転する毎に少しずつ切削される。なお、ここで荒加工とは、仕上加工前に、１回の加工でできるだけ多くの削り代を切削する加工を意味する。
【００１９】
続いて、図７に示されているように、ラジアスエンドミル３０を中間素材１０ａの周方向に送りながら底面１３を荒加工する。ラジアスエンドミル３０は、周方向に１回転する毎に底面１３側に僅かに送られる。このため、底面１３は、ラジアスエンドミル３０が１回転する毎に少しずつ切削される。底面１３が荒加工されると、傘歯車鍛造型１０の仕上加工前の底面１８が形成される。
なお、図８に示されているような、段状部１１と底面１３が設けられていない中間素材１０ａを用い、図９に示されているように、ラジアスエンドミル３０で段状部１１を形成することもできる。
【００２０】
中間素材１０ａの段状部１１と底面１３の荒加工が終了すると、次に図１０に示されているように、ラジアスエンドミル３０を軸直角方向と刃先反対方向（矢印１９の方向）に同時に送りながらすり鉢状部２１に溝１５を荒加工する（以下においては、ラジアスエンドミル３０を軸直角方向と刃先反対方向に同時に送ること（斜め送り）を「かけ上がり加工」と言う）。なお、溝１５の加工には、段状部１１と底面１３を加工したのと同じラジアスエンドミル３０を用いる。図１０は、加工が完了した状態の溝１５を図示している。詳しくは後述するが、溝１５が更に加工されることにより、歯溝（歯型）１４が形成される。
図１１は、溝１５を加工している途中の状態を示している。ラジアスエンドミル３０は、かけ上がり加工を繰り返しながら少しずつ溝１５を加工してゆく。ラジアスエンドミル３０は、底面１８側からかけ上がり加工して段状部１１に達すると中間素材１０ａから離れ、底面１８側に戻ってから再びかけ上がり加工することを繰り返す。溝１５は、点線１５ａで示されている深さまで荒加工される。溝１５の下方で点線１５ａよりも外方側（図１１の右側）の切削を行っていないのは、歯溝（歯型）１４が下方側で狭くなっているので、それ以上切削すると歯型（歯溝）１２を彫り込んでしまうからである。
【００２１】
このように、ラジアスエンドミル３０でかけ上がり加工することにより、１回の送りで広い範囲を切削することができる。ラジアスエンドミル３０は、１つの溝１５の加工が終了すると、隣の溝１５を加工する。ラジアスエンドミル３０が順次溝１５の加工を繰り返すことにより、すり鉢状部２１の全周に渡って放射状の配置された溝１５が形成される。
ラジアスエンドミル３０は、軸直角方向に送られることによって素材を切削するのを主目的とする工具である。このため、ラジアスエンドミル３０の側切刃３２ａは高い切削能力を有している。従って、ラジアスエンドミル３０が軸方向と軸直角方向に同時に送られる場合、刃先側に送られて先端切刃３２ｃが切削を行うよりも、刃先反対方向に送られて側切刃３２ａが切削を行う方が加工性に優れている。従って、ラジアスエンドミル３０でかけ上がり加工（軸直角方向と刃先反対方向に同時送り）すると、側切刃３２ａを用いて溝１５を効率的に加工することができる。
【００２２】
溝１５の加工に続いて、図１２に示されているように、ラジアスエンドミル３０で溝１５の上部に凹状部２３を荒加工する。凹状部２３の加工に用いるラジアスエンドミル３０も、段状部１１、底面１３、溝１５を加工したのと同じものを用いる。このように、加工形状が異なっても同じラジアスエンドミル３０を継続して用いることにより、その交換に要する手間を削減することができる。
図１３に良く示されているように、ラジアスエンドミル３０は、トリコロイド加工しながら凹状部２３を加工する。トリコロイド加工とは、ラジアスエンドミル３０が軸回りに回転（矢印３０ｅ）しながら、軸自身が回転（矢印３０ｄ）する運動である。ラジアスエンドミル３０がトリコロイド加工を行うと、凹状部２３を効率良く加工することができる。図１４は、凹状部２３が加工された状態を図示している。
【００２３】
凹状部２３を加工してから、ラジアスエンドミル３０を段状部１１、底面１８、溝１５、凹状部２３の加工に用いたよりも径が小さいものに交換する。そして、図１５に示されているように、ラジアスエンドミル３０でかけ上がり加工しながら溝１５を更に深く彫り込んで溝５２を加工する。ラジアスエンドミル３０は、かけ上がり加工を繰り返しながら少しずつ溝５２を加工してゆく。ラジアスエンドミル３０は、凹状部２３に達すると、中間素材１０ａから離れ、底面１８側に戻ってから再び溝５２をかけ上がり加工する。溝５２は、点線５２ａで示されている深さまで加工される。図１６は、溝５２が加工された状態を図示している。
【００２４】
なお、凹状部２３と溝５２の加工に代えて、図１７に示されているように、ラジアスエンドミル３０を矢印４２あるいは矢印４３の方向に送り、歯型（歯溝）１２と歯溝（歯型）１４を荒加工することもできる。
【００２５】
続いて、溝５２の加工に用いたのと同じラジアスエンドミル３０で歯型（歯溝）１２と歯溝（歯型）１４を荒加工する。具体的には、図１８、図１９に示されているように、ラジアスエンドミル３０を中間素材１０ａの周方向に送りながら、同時に径方向にも送ることにより、歯型（歯溝）１２の歯型側面（歯面）１２ａ、歯面（歯底）１２ｃ、歯溝（歯型）１４の歯先面（大径）１４ａを加工する。歯型（歯溝）１２と歯溝（歯型）１４は、ラジアスエンドミル３０によって中間素材１０ａの外径側に向かって少しずつ切削されてゆく。本加工は、中間素材１０ａの上部から開始され、仕上加工の削り代５０μｍが残るまで切削する。仕上加工の削り代が残るまで切削すると、ラジアスエンドミル３０は僅かに下方に送られ、中間素材１０ａの周方向と径方向に送られながら歯型（歯溝）１２と歯溝（歯型）１４の切削を繰り返す。歯型（歯溝）１２と歯溝（歯型）１４が加工されると、段状部１１の下端面１１ｂが彫り込まれることにより、そこに歯型上面１２ｂが形成される。図１９に良く示されているように、ラジアスエンドミル３０は、底面１８と一致する深さ（点線５４）まで歯型（歯溝）１２と歯溝（歯型）１４を加工する。底面１８と一致する深さまで歯溝（歯型）１４を加工すると、歯溝底面（歯先）１４ｂが形成される。このようにして、図１に示されている形状の仕上加工前の傘歯車鍛造型１０が形成される。
【００２６】
引き続いて、仕上加工が行われる。仕上加工では、荒加工によって形成された歯型（歯溝）１２や歯溝（歯型）１４等を深さ５０μｍ分切削する。具体的には、図２０に示されているように、ラジアスエンドミル３０で歯型上面１２ｂを仕上加工する。次に、ラジアスエンドミル３０で歯型（歯溝）１２、歯溝（歯型）１４を仕上加工する。この加工では、図１８、１９を参照しながら説明した荒加工と同様に、ラジアスエンドミル３０が、中間素材１０ａの周方向と径方向に同時に送られながら歯型（歯溝）１２と歯溝（歯型）１４を加工し、その高さでの歯型（歯溝）１２と歯溝（歯型）１４の加工が終わると、僅かに下方に送られて更に歯型（歯溝）１２と歯溝（歯型）１４を加工することを繰り返す。最下方まで送られたラジアスエンドミル３０は、歯溝底面（歯先）１４ｂと底面１８も仕上加工する。なお、隅部等に小さなＲを必要とする場合には、径が小さいボールエンドミルを用いてさらに仕上加工を行う。
以上説明した加工を経て、傘歯車鍛造型１０は完成する。
【００２７】
図２１は、ラジアスエンドミル３０が歯型側面（歯面）１２ａと歯溝底面（歯先）１４ｂを結ぶ隅部４６と、歯溝底面（歯先）１４ｂを加工している状態を例示している。この加工では、ラジアスエンドミル３０は、図２１の紙面直角方向に送られる。ラジアスエンドミル３０のＲ切刃３２ｂによって、Ｒ切刃３２ｂと同形状のＲが隅部４６に形成される。このようなＲは、ラジアスエンドミル３０の代わりにボールエンドミルを用いて形成することもできる。しかしながら、ボールエンドミルの切刃は全体としてＲ状である。このため、ボールエンドミルで隅部４６を形成しても、歯溝底面（歯先）１４ｂを同時に加工することができない。従って、歯溝底面（歯先）１４ｂに削り残しが発生する。このため、ボールエンドミルを複数回送ることを繰り返さないと歯溝底面（歯先）１４ｂを加工することができない。よって、ラジアスエンドミル３０を用いるよりも工数が余分にかかってしまうとともに、歯溝底面（歯先）１４ｂに複数の小さなＲが連続する加工軌跡が形成されてしまい、滑らかな形状とならない（仕上がりがきたない）。ボールエンドミルに代えてラジアスエンドミル３０を用いることにより、工数の低減と、良好な仕上がりを得ることが可能になる。
【００２８】
ラジアスエンドミル３０のＲ切刃３２ｂとボールエンドミルの切刃のＲが同一の場合、ラジアスエンドミル３０はボールエンドミルよりも径を大きくできる。このため、ラジアスエンドミル３０の軸直角方向の剛性は、ボールエンドミルのそれよりも大きくなる。剛性が大きいと、切削加工を行う際の切刃の変位（切刃の逃げ）が少なくなる。従って、ラジアスエンドミル３０を用いると、ボールエンドミルを用いる場合に比べて、より精度が高い加工を行うことが可能になる。また、ラジアスエンドミル３０は、Ｒ切刃３２ｂとボールエンドミルの切刃のＲが同じの場合に、ボールエンドミルよりも径を大きくすることができるので、切刃（側切刃３２ａ、Ｒ切刃３２ｂ、先端切刃３２ｃ）の周速が大きい。切刃の周速が大きいと、高い切削速度を得ることができる。
【００２９】
ラジアスエンドミル３０が加工する中間素材１０ａの材料は、傘歯車鍛造型１０の長寿命化のために、高硬度（一般的に、ロックウエル硬さ６０ＨＲＣ以上）のものが使用される。高硬度材料を加工する場合のラジアスエンドミル３０の好ましい寸法の一例としては、Ｒ切刃３２ｂのＲが０．５ｍｍ、その公差がプラスマイナス５μｍ、Ｒ切刃３２ｂのＲ中心位置（図２１の符号７１）の公差がプラスマイナス５μｍである。このような寸法のラジアスエンドミル３０を用いることにより、高硬度材料を精度良く加工できる。このＲについては、傘歯車鍛造型１０の最小加工半径０．５ｍｍに基づくものである。即ち、傘歯車の製品精度を保証するため、傘歯車鍛造型１０におけるＲ部（例えば、隅部４６）の許容最小値を０．５ｍｍとした場合、その値と同一であるＲ０．５ｍｍを本ラジアスエンドミル３０のＲ切刃３２ｂのＲ値としている。このように、被加工物の許容加工値に基づくという技術思想により、ラジアスエンドミル３０の曲率または半径を決定している。
また、ラジアスエンドミル３０の断面積率を高くすると、軸方向の剛性を大きくすることができ、加工精度を高めることができる。ここで、断面積率とは、ラジアスエンドミルの横断面において、外径に対する切溝を除いた部分の割合を意味する。
【００３０】
ラジアスエンドミル３０の切刃３２の先端は、図２２において点線で示されているような凹部６１が設けられているのが一般的である。凹部６１が設けられていると、Ｒ切刃３２ｂの終端（Ｒ止まり）にエッジ（角）６４が形成される。エッジ６４が形成されると、良好な底面切削荒さを得ることができない。すなわち、エッジ６４によって、加工後の素材に加工軌跡が残ってしまう。
これを防止するために、切刃３２にＲ切刃３２ｂに連続して軸直角方向に形成される平坦部６２を設けるのがよい。このように構成すると、Ｒ切刃３２ｂの終端が滑らかに平坦部６２に連なるので、エッジ６４が形成されない。このため、良好な底面切削荒さを得ることができる（加工軌跡を抑制することができる）。また、ラジアスエンドミル３０に平坦部６２が設けられていると、平坦部６２は軸直角方向の平面を素材に形成する。このため、平坦部６２が切削しながら素材を均す効果が生じ、このことも加工軌跡の抑制に寄与する。
【００３１】
図２３は、ボールエンドミル９０で素材を加工する場合の設計形状（加工上の目標形状）と実加工形状（実際に加工される形状）を模式的に図示している。ボールエンドミル９０の先端切刃部分は、周速が遅い。このため、図２３の左側に示されているように、ボールエンドミル９０が軸直角方向に送られながら加工を行うと、先端切刃によって素材がむしれてしまい、設計形状よりも深く実加工形状が加工されてしまうという現象が発生する。
ボールエンドミル９０の切刃側面で素材を加工する場合（図２３の右側の図示）には、ボールエンドミル９０の変形にともなう切刃の逃げによって、実加工形状は設計形状からずれて加工される。
【００３２】
図２４は、ラジアスエンドミル３０で素材を加工する場合の設計形状と実加工形状を模式的に図示している。ラジアスエンドミル３０の径は、上述したボールエンドミル９０と同じである。図２４の左側に図示されているように、ラジアスエンドミル３０が軸直角方向に送られながら加工を行う場合、ラジアスエンドミル３０は、ボールエンドミル９０と異なり、周速が速いＲ切刃３２ｂと先端切刃３２ｃで素材を切削する。このため、ボールエンドミル９０のように素材がむしれてしまうことがなく、実加工形状が設計形状どおりになる。
ラジアスエンドミル３０が軸方向に送られ、その側切刃３２ａで素材を加工する場合（図２４の右側の図示）には、ラジアスエンドミル３０の変形にともなう切刃の逃げによって、実加工形状は設計形状からずれて加工される。
【００３３】
従って、設計形状と実加工形状とのズレを見込んで素材に対する位置関係を補正する場合に、ボールエンドミル９０は、先端切刃による素材のむしれと、切刃の逃げの両者を考慮しなければならない。これに対して、ラジアスエンドミル９２では、切刃の逃げのみを考慮すればよい。よって、ボールエンドミル９０よりもラジアスエンドミル３０を用いる方が、ＮＣ工作装置に記憶させる加工に係るプログラムを簡単にすることができる。前述したように、隅Ｒ部の半径が同じであれば、ボールエンドミルよりもラジアスエンドミルの方が、工具半径が大きい。太いラジアスエンドミルによると、切刃の逃げが小さくてすみ、これもまたツールパスを規定するプログラムを簡単化する。
【００３４】
以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
また、本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組合せによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時の請求項記載の組合せに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態に係る傘歯車鍛造型の斜視図。
【図２】実施形態に係るラジアスエンドミルの側面図。
【図３】図２のIII−III線矢視図。
【図４】実施形態に係る中間素材の斜視図。
【図５】実施形態に係る中間素材の断面図。
【図６】実施形態に係る中間素材の段状部を加工している状態の断面図。
【図７】実施形態に係る中間素材の底面を加工している状態の断面図。
【図８】実施形態に係る中間素材の断面図。
【図９】実施形態に係る中間素材に段状部を加工している状態の断面図。
【図１０】実施形態に係る中間素材のすり鉢状部に溝を加工している状態の斜視図。
【図１１】実施形態に係る中間素材のすり鉢状部に溝を加工している状態の断面図。
【図１２】実施形態に係る中間素材に凹状部を加工している状態の断面図。
【図１３】図１２のXIII−XIII線矢視図。
【図１４】実施形態に係る中間素材に凹状部が加工された状態の斜視図。
【図１５】実施形態に係る中間素材に溝を加工している状態の断面図。
【図１６】実施形態に係る中間素に溝が加工された状態の斜視図。
【図１７】実施形態に係る中間素材に歯型を加工している状態の斜視図。
【図１８】実施形態に係る中間素材に歯型と歯溝を加工している状態の斜視図。
【図１９】実施形態に係る中間素材に歯型と歯溝を加工している状態の断面図。
【図２０】実施形態に係る傘歯車鍛造型を仕上加工している状態の断面図。
【図２１】実施形態に係るラジアスエンドミル加工の細部を説明する断面図。
【図２２】実施形態に係るラジアスエンドミル（変形例）。
【図２３】ボールエンドミルの加工説明図。
【図２４】実施形態に係るラジアスエンドミルの加工説明図。
【符号の説明】
１０：傘歯車鍛造型、１０ａ：中間素材
１１：段状部、１１ａ：側面、１１ｂ：下端面
１２：歯型（歯溝）、１２ａ：歯型側面（歯面）、１２ｂ：歯型上面、１２ｃ：歯面（歯底）１２ｃ
１３：底面
１４：歯溝（歯型）、１４ａ：歯先面（大径）、１４ｂ：歯溝底面（歯先）
１５：溝、１５ａ：点線
１７：開口部
１８：底面
１９：矢印
２１：すり鉢状部
２３：凹状部
３０：ラジアスエンドミル、３０ａ：軸
３２：切刃、３２ａ：側切刃、３２ｂ：Ｒ切刃、３２ｃ：先端切刃
３６：チップ排出溝
４２、４３：矢印
４６：隅部
５２：溝、５２ａ：点線
６１：凹部
６２：平坦部
９０：ボールエンドミル

Claims (3)

1. 工具中心軸に略平行に延びる側面に側面刃を持ち、工具中心軸に略直交して伸びる端面に端面刃を持ち、側面と端面の接続部に側面刃と端面刃を滑らかに接続するＲ刃を持つラジアスエンドミルで素材を切削加工して傘歯車鍛造型を製造する方法であり、
   傘歯車鍛造型の内側底面と内側傾斜面が交差するコーナ面の半径に等しい半径を有するＲ刃を持つとともに、Ｒ刃に連続して工具中心軸に直交して伸びている部分を有する端面刃を持つラジアスエンドミルを用意する工程と、
   前記ラジアスエンドミルの側面刃によって素材を切削し、傘歯車鍛造型の内側側面を加工する工程と、
   前記ラジアスエンドミルの端面刃によって素材を切削し、傘歯車鍛造型の内側底面を加工する工程と、
   前記ラジアスエンドミルの側面刃とＲ刃によって素材を切削し、傘歯車鍛造型の内側傾斜面を加工する工程と、
   前記ラジアスエンドミルのＲ刃によって素材を切削し、傘歯車鍛造型の内側底面と内側傾斜面が交差するコーナ面を加工する工程とを備えており、
   前記の内側傾斜面を加工する工程では、前記ラジアスエンドミルを工具軸心に対して斜めで端面と反対方向に移動させ、
   前記の内側底面を加工する工程では、前記ラジアスエンドミルを工具軸心に対して直交する方向に移動させ、
   前記の内側底面を加工する工程を実施した後に、その内側底面から前記の内側傾斜面を加工する工程を実施し、
   前記の内側側面を加工する工程と、前記の内側底面を加工する工程と、前記の内側傾斜面を加工する工程と、前記のコーナ面を加工する工程では、同一の前記ラジアスエンドミルを用いることを特徴とする傘歯車鍛造型の製造方法。
2. 凹部底面と凹部側面を有する凹部を素材に形成する工程をさらに備え、
   その凹部形成工程では、前記ラジアスエンドミルが自転しながら公転することによって、凹部底面と凹部側面をトリコロイド加工することを特徴とする請求項１の傘歯車鍛造型の製造方法。
3. 工具軸心を平行移動させることによって、傘歯車鍛造型の内側側面を加工することを特徴とする請求項１の傘歯車鍛造型の製造方法。

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