JPH10230407A - エンドミル - Google Patents
エンドミルInfo
- Publication number
- JPH10230407A JPH10230407A JP3401997A JP3401997A JPH10230407A JP H10230407 A JPH10230407 A JP H10230407A JP 3401997 A JP3401997 A JP 3401997A JP 3401997 A JP3401997 A JP 3401997A JP H10230407 A JPH10230407 A JP H10230407A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- end mill
- blade
- ball
- machining
- processing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23C—MILLING
- B23C5/00—Milling-cutters
- B23C5/02—Milling-cutters characterised by the shape of the cutter
- B23C5/10—Shank-type cutters, i.e. with an integral shaft
- B23C5/1009—Ball nose end mills
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Milling Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 複雑な形状の曲面加工が可能なボールエンド
ミルの特性を残したままで、平面部の加工が要求される
金型加工や部品加工に対しても高能率且つ高精度で加工
することができるエンドミルを提供する。 【解決手段】 ボールエンドミルのボール刃の各先端部
に、刃先の稜線が直線である底刃を形成するか、或いは
上記ボール刃の各先端部に、刃先の稜線が曲線であり、
且つ上記ボール刃のＲより大きいＲの底刃を形成する。
ミルの特性を残したままで、平面部の加工が要求される
金型加工や部品加工に対しても高能率且つ高精度で加工
することができるエンドミルを提供する。 【解決手段】 ボールエンドミルのボール刃の各先端部
に、刃先の稜線が直線である底刃を形成するか、或いは
上記ボール刃の各先端部に、刃先の稜線が曲線であり、
且つ上記ボール刃のＲより大きいＲの底刃を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は金型加工に適したエ
ンドミルに関し、詳細にはマシニングセンターによる高
速切削加工において、複雑な形状の曲面加工だけでな
く、平面加工等の単純形状の加工であっても高能率及び
高精度で加工することのできるボールエンドミルに関す
るものである。
ンドミルに関し、詳細にはマシニングセンターによる高
速切削加工において、複雑な形状の曲面加工だけでな
く、平面加工等の単純形状の加工であっても高能率及び
高精度で加工することのできるボールエンドミルに関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】ＪＩＳ Ｂ０１７２に規定されている様
に、エンドミルの刃形状にはボール刃，ラジアス刃，ス
クエア刃等の種類があり、夫々の特性に応じた加工に用
いられている。図２に概略形状を示す様に、ボールエン
ドミル２０は円柱状軸部の半径とほぼ同一のＲを有する
ボール刃２１と外周刃２２を有しており、ボール刃２１
上の各点はボール刃のＲ中心から同一距離にあるのでナ
ライ加工等の曲面加工においてコンピュータ制御がしや
すく、比較的小さな三次元形状を有する金型加工や部品
加工における仕上げ加工に主として用いられている。と
ころで、上記ボールエンドミルで加工された平面部の仕
上げ面粗さＲmax は下記の（１）式で簡易的に示すこと
ができる。 Ｒmax ＝Ｐ2 ／８Ｒ … （１）
に、エンドミルの刃形状にはボール刃，ラジアス刃，ス
クエア刃等の種類があり、夫々の特性に応じた加工に用
いられている。図２に概略形状を示す様に、ボールエン
ドミル２０は円柱状軸部の半径とほぼ同一のＲを有する
ボール刃２１と外周刃２２を有しており、ボール刃２１
上の各点はボール刃のＲ中心から同一距離にあるのでナ
ライ加工等の曲面加工においてコンピュータ制御がしや
すく、比較的小さな三次元形状を有する金型加工や部品
加工における仕上げ加工に主として用いられている。と
ころで、上記ボールエンドミルで加工された平面部の仕
上げ面粗さＲmax は下記の（１）式で簡易的に示すこと
ができる。 Ｒmax ＝Ｐ2 ／８Ｒ … （１）
【０００３】Ｐはボールエンドミルの切削経路の間隔
（いわゆるピックフィード）であり、Ｒはボール刃のＲ
であってエンドミル直径の略１／２の大きさである（図
５参照）。従って上記（１）式によって示されるＲmax
は、ボールエンドミルの切削方向に直交する方向での仕
上げ面粗さであり、切削方向の面粗さは粗くなる。上記
（１）式によれば、ボールエンドミルによる切削加工時
間の削減を目的として、ピックフィードＰの値を大きく
すると仕上げ面粗さＲmax は大きくなることが分かる。
尚、ボール刃のＲが大きいボールエンドミルを使用する
ことにより仕上げ面粗さを小さくすることはできるが、
加工される金型形状から使用できるボールエンドミルの
大きさには限界がある。この様にボールエンドミルを使
用する加工方法においては加工能率上の制約があり、特
に平面部が多い単純形状の金型を加工する場合には加工
能率が著しく低下するという欠点があった。
（いわゆるピックフィード）であり、Ｒはボール刃のＲ
であってエンドミル直径の略１／２の大きさである（図
５参照）。従って上記（１）式によって示されるＲmax
は、ボールエンドミルの切削方向に直交する方向での仕
上げ面粗さであり、切削方向の面粗さは粗くなる。上記
（１）式によれば、ボールエンドミルによる切削加工時
間の削減を目的として、ピックフィードＰの値を大きく
すると仕上げ面粗さＲmax は大きくなることが分かる。
尚、ボール刃のＲが大きいボールエンドミルを使用する
ことにより仕上げ面粗さを小さくすることはできるが、
加工される金型形状から使用できるボールエンドミルの
大きさには限界がある。この様にボールエンドミルを使
用する加工方法においては加工能率上の制約があり、特
に平面部が多い単純形状の金型を加工する場合には加工
能率が著しく低下するという欠点があった。
【０００４】尚、図３に示す様なスクエアエンドミル３
０や、図４に示すラジアスエンドミル４０を用いれば、
エンドミルの軸心に対して垂直な稜部を有する底刃３
３，４３をエンドミルの先端部に有していることから、
この底刃３３，４３で加工される仕上げ面は前記（１）
式の制約を受けずボールエンドミルよりも切削経路の幅
（即ち、ピックフィード）を大きくとることができるの
で、平面部を短時間で加工することが可能である。しか
しながら、スクエアエンドミル３０の場合には、エンド
ミルの軸心方向に対して斜面となっている壁面の加工を
行うと加工面が階段状に粗くなることから斜面の仕上げ
加工には採用することができない。
０や、図４に示すラジアスエンドミル４０を用いれば、
エンドミルの軸心に対して垂直な稜部を有する底刃３
３，４３をエンドミルの先端部に有していることから、
この底刃３３，４３で加工される仕上げ面は前記（１）
式の制約を受けずボールエンドミルよりも切削経路の幅
（即ち、ピックフィード）を大きくとることができるの
で、平面部を短時間で加工することが可能である。しか
しながら、スクエアエンドミル３０の場合には、エンド
ミルの軸心方向に対して斜面となっている壁面の加工を
行うと加工面が階段状に粗くなることから斜面の仕上げ
加工には採用することができない。
【０００５】また上記ラジアスエンドミルのコーナー刃
４１のＲは、加工面端部にＲ面を形成することを目的と
するものであり、ボールエンドミルにおけるボール刃の
Ｒよりもはるかに小さい（例えば、φ１０ｍｍのエンド
ミルの場合、ボールエンドミルのボール刃のＲは約５ｍ
ｍで、ラジアスエンドミルのコーナー刃のＲは１ｍｍ程
度であることが一般的である）。このため、ラジアスエ
ンドミルでも傾斜壁面の加工は可能であるが、ボールエ
ンドミルと同程度の面粗さで仕上げるにはピックフィー
ドをかなり小さくしなければならず、（１）式の制約に
より加工能率はボールエンドミルより大幅に低下する。
４１のＲは、加工面端部にＲ面を形成することを目的と
するものであり、ボールエンドミルにおけるボール刃の
Ｒよりもはるかに小さい（例えば、φ１０ｍｍのエンド
ミルの場合、ボールエンドミルのボール刃のＲは約５ｍ
ｍで、ラジアスエンドミルのコーナー刃のＲは１ｍｍ程
度であることが一般的である）。このため、ラジアスエ
ンドミルでも傾斜壁面の加工は可能であるが、ボールエ
ンドミルと同程度の面粗さで仕上げるにはピックフィー
ドをかなり小さくしなければならず、（１）式の制約に
より加工能率はボールエンドミルより大幅に低下する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記事情に着
目してなされたものであって、複雑な形状の曲面加工が
可能なボールエンドミルの特性を残したままで、平面部
の加工が要求される金型加工や部品加工に対しても高能
率且つ高精度で加工することができるエンドミルを提供
しようとするものである。
目してなされたものであって、複雑な形状の曲面加工が
可能なボールエンドミルの特性を残したままで、平面部
の加工が要求される金型加工や部品加工に対しても高能
率且つ高精度で加工することができるエンドミルを提供
しようとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決した本発
明とは、ボールエンドミルのボール刃の各先端部に、刃
先の稜線が直線である底刃を形成してなることを要旨と
するものである。またボールエンドミルのボール刃の各
先端部に、刃先の稜線が曲線であり、且つ上記ボール刃
のＲより大きいＲの底刃を形成してなるエンドミルを採
用してもよい。尚、本発明において上記ボールエンドミ
ルとは、略円柱状本体の先部に、回転軌跡の側面視形状
が円弧状であるボール刃が設けられると共に、上記回転
軌跡におけるＲの大きさが上記本体直径の略二分の一で
あるエンドミルをいう。
明とは、ボールエンドミルのボール刃の各先端部に、刃
先の稜線が直線である底刃を形成してなることを要旨と
するものである。またボールエンドミルのボール刃の各
先端部に、刃先の稜線が曲線であり、且つ上記ボール刃
のＲより大きいＲの底刃を形成してなるエンドミルを採
用してもよい。尚、本発明において上記ボールエンドミ
ルとは、略円柱状本体の先部に、回転軌跡の側面視形状
が円弧状であるボール刃が設けられると共に、上記回転
軌跡におけるＲの大きさが上記本体直径の略二分の一で
あるエンドミルをいう。
【０００８】上記底刃の刃先稜線が直線の場合には、エ
ンドミルの軸心と垂直に形成されたものを用いればよい
が、上記各底刃の外周側端部が内周側端部よりも突出さ
れているものや、上記各底刃の内周側端部が外周側端部
よりも突出されているものを採用することもできる。ま
た、上記底刃の刃先稜線が曲線の場合にも、上記各底刃
の外周側端部が内周側端部よりも突出されているもの
や、上記各底刃の内周側端部が外周側端部よりも突出さ
れているもののいずれを採用してもよい。
ンドミルの軸心と垂直に形成されたものを用いればよい
が、上記各底刃の外周側端部が内周側端部よりも突出さ
れているものや、上記各底刃の内周側端部が外周側端部
よりも突出されているものを採用することもできる。ま
た、上記底刃の刃先稜線が曲線の場合にも、上記各底刃
の外周側端部が内周側端部よりも突出されているもの
や、上記各底刃の内周側端部が外周側端部よりも突出さ
れているもののいずれを採用してもよい。
【０００９】更に、エンドミルの軸心を中空にして、切
削油やクーラントを供給してもよく、エンドミル先端の
中心位置に凹部を設けることにより切削油を保持し易く
してもよい。
削油やクーラントを供給してもよく、エンドミル先端の
中心位置に凹部を設けることにより切削油を保持し易く
してもよい。
【００１０】
【発明の実施の形態】例えば図７に示す様に金型内部を
加工して平面を形成する場合、従来のボールエンドミル
で良好な仕上げ面を得るためには、ピックフィードをで
きるだけ小さくしなければならず、加工時間が長くなる
という欠点があった。そこで本発明者らは、ボールエン
ドミルの平面加工時における加工能率低下の問題を解決
するためにボール刃の形状を改良することを検討し、鋭
意研究を重ねた結果、本発明に想到した。即ち、本発明
のエンドミルは、従来のボールエンドミルのボール刃の
先端に、該ボール刃のＲよりも大きいＲで稜線を形成し
た底刃を設けるか、或いは刃先の稜線が直線状である底
刃を設けることにより、従来のボールエンドミルを用い
て平面加工を行った場合よりも仕上げ面粗さを改善し、
しかも平面加工時における加工能率を大幅に向上させる
ことを可能にしたものである。
加工して平面を形成する場合、従来のボールエンドミル
で良好な仕上げ面を得るためには、ピックフィードをで
きるだけ小さくしなければならず、加工時間が長くなる
という欠点があった。そこで本発明者らは、ボールエン
ドミルの平面加工時における加工能率低下の問題を解決
するためにボール刃の形状を改良することを検討し、鋭
意研究を重ねた結果、本発明に想到した。即ち、本発明
のエンドミルは、従来のボールエンドミルのボール刃の
先端に、該ボール刃のＲよりも大きいＲで稜線を形成し
た底刃を設けるか、或いは刃先の稜線が直線状である底
刃を設けることにより、従来のボールエンドミルを用い
て平面加工を行った場合よりも仕上げ面粗さを改善し、
しかも平面加工時における加工能率を大幅に向上させる
ことを可能にしたものである。
【００１１】図１に本発明のエンドミル１０を示す。ボ
ール刃１１と外周刃１２を有し、ボール刃１１の先端に
連続して底刃１３が形成されており、上記ボール刃１１
のＲの大きさはエンドミル直径の約１／２である。上記
エンドミル１０によれば、複雑な３次元の曲面加工や傾
斜壁面の平面加工では従来のボールエンドミルと同様に
ボール刃１１で加工し、一方底面等の平面加工では、刃
先における稜線が直線状の底刃１３で加工すればよい。
またピックフィードを上記底刃の長さ以内に設定すれ
ば、（１）式でのＲmax の大きさを理論的に０にするこ
とが可能であり、非常に良好な仕上げ面粗さを得ること
ができる。
ール刃１１と外周刃１２を有し、ボール刃１１の先端に
連続して底刃１３が形成されており、上記ボール刃１１
のＲの大きさはエンドミル直径の約１／２である。上記
エンドミル１０によれば、複雑な３次元の曲面加工や傾
斜壁面の平面加工では従来のボールエンドミルと同様に
ボール刃１１で加工し、一方底面等の平面加工では、刃
先における稜線が直線状の底刃１３で加工すればよい。
またピックフィードを上記底刃の長さ以内に設定すれ
ば、（１）式でのＲmax の大きさを理論的に０にするこ
とが可能であり、非常に良好な仕上げ面粗さを得ること
ができる。
【００１２】尚、本発明のエンドミルは仕上げ面粗さの
改善を目的としたものであるが、必ずしも仕上げ加工に
用途を限定するものではない。従来でもボールエンドミ
ルは荒加工に用いられており、加工能率を大きくするた
めにピックフィードを大きくして用いられていたが、仕
上げ面粗さが大きくなり過ぎることから仕上げ加工の前
に中仕上げ加工が必要となる場合もあった。これに対し
て本発明に係るエンドミルは仕上げ面が良好であるた
め、単純形状の金型等では荒加工を行った後、中仕上げ
加工を施すことなく仕上げ加工を行うことが可能であ
り、場合によっては仕上げ加工そのものを省くことも可
能である。
改善を目的としたものであるが、必ずしも仕上げ加工に
用途を限定するものではない。従来でもボールエンドミ
ルは荒加工に用いられており、加工能率を大きくするた
めにピックフィードを大きくして用いられていたが、仕
上げ面粗さが大きくなり過ぎることから仕上げ加工の前
に中仕上げ加工が必要となる場合もあった。これに対し
て本発明に係るエンドミルは仕上げ面が良好であるた
め、単純形状の金型等では荒加工を行った後、中仕上げ
加工を施すことなく仕上げ加工を行うことが可能であ
り、場合によっては仕上げ加工そのものを省くことも可
能である。
【００１３】本発明のエンドミルに用いられる底刃はそ
の刃先における稜線が、直線状であってもよく、また曲
線状であってもよい。刃先の稜線を直線状にする場合
は、ラジアスエンドミルやスクエアエンドミルと同様
に、エンドミルの軸心と垂直に形成すればよい。但し、
被削材によっては切削加工時に切りくずが刃先にまとわ
りつき易いものもあり、上記刃先にまとわりついた切り
くずは構成刃先（built upedge)と呼ばれている。底刃
の稜線が直線で、且つ軸心と垂直である場合において、
完全に直線であればよいが、多少でも刃先中間位置に突
出点があると切りくずがまとわり付き易く、上記構成刃
先が生成すると加工面に疵がつき仕上げ面の劣化を招き
望ましくない。従って、上記構成刃先が生成し易い被削
材を加工する場合には、図８に示す様に底刃１３の外周
側が内周側より突出したエンドミルを用いることが推奨
される。この場合、平らな金型底面の加工はボール刃１
１と底刃１３の交点Ａで行われる。尚、この場合には、
底刃の外周側が内周側よりも突出していれば良く、刃先
の稜線は直線でなくとも曲線であってもよい。
の刃先における稜線が、直線状であってもよく、また曲
線状であってもよい。刃先の稜線を直線状にする場合
は、ラジアスエンドミルやスクエアエンドミルと同様
に、エンドミルの軸心と垂直に形成すればよい。但し、
被削材によっては切削加工時に切りくずが刃先にまとわ
りつき易いものもあり、上記刃先にまとわりついた切り
くずは構成刃先（built upedge)と呼ばれている。底刃
の稜線が直線で、且つ軸心と垂直である場合において、
完全に直線であればよいが、多少でも刃先中間位置に突
出点があると切りくずがまとわり付き易く、上記構成刃
先が生成すると加工面に疵がつき仕上げ面の劣化を招き
望ましくない。従って、上記構成刃先が生成し易い被削
材を加工する場合には、図８に示す様に底刃１３の外周
側が内周側より突出したエンドミルを用いることが推奨
される。この場合、平らな金型底面の加工はボール刃１
１と底刃１３の交点Ａで行われる。尚、この場合には、
底刃の外周側が内周側よりも突出していれば良く、刃先
の稜線は直線でなくとも曲線であってもよい。
【００１４】また金型によっては、底面が完全な平面で
はなく、なだらかな曲面であるものもある。このような
場合に、底刃の先端位置における稜線が直線であると、
ピックフィードを大きくすることができず、加工能率は
低下する。その場合には、底刃１３の先端位置における
稜線を曲線にすると共に、底刃１３のＲをボール刃１１
のＲよりも大きくした図９に示すようなエンドミルを用
いれば加工能率の低下を防止することが可能である。
はなく、なだらかな曲面であるものもある。このような
場合に、底刃の先端位置における稜線が直線であると、
ピックフィードを大きくすることができず、加工能率は
低下する。その場合には、底刃１３の先端位置における
稜線を曲線にすると共に、底刃１３のＲをボール刃１１
のＲよりも大きくした図９に示すようなエンドミルを用
いれば加工能率の低下を防止することが可能である。
【００１５】また図１０に示されている様に、エンドミ
ルの軸心に中空部Ｂを設けて切削油を供給できる様にし
ても良く、また図１１に示されている様に、エンドミル
先端の中心位置に凹部Ｃを設けても切削油を保持でき、
仕上げ面の改善効果を期待できる。
ルの軸心に中空部Ｂを設けて切削油を供給できる様にし
ても良く、また図１１に示されている様に、エンドミル
先端の中心位置に凹部Ｃを設けても切削油を保持でき、
仕上げ面の改善効果を期待できる。
【００１６】また、本発明のエンドミルにあっても従来
の工具同様、工具摩耗が小さい方が望ましく、工具鋼の
表面にＴｉＮ，ＡｌＴｉＮ，ＴｉＣＮ等の硬質膜のコー
ティングを施したり、超硬合金，サーメット，セラミッ
クス等の硬質材料を用いることが好ましい。
の工具同様、工具摩耗が小さい方が望ましく、工具鋼の
表面にＴｉＮ，ＡｌＴｉＮ，ＴｉＣＮ等の硬質膜のコー
ティングを施したり、超硬合金，サーメット，セラミッ
クス等の硬質材料を用いることが好ましい。
【００１７】以下、本発明を実施例によって更に詳細に
説明するが、下記実施例は本発明を限定する性質のもの
ではなく、前・後記の主旨に徴して設計変更することは
いずれも本発明の技術的範囲内に含まれるものである。
説明するが、下記実施例は本発明を限定する性質のもの
ではなく、前・後記の主旨に徴して設計変更することは
いずれも本発明の技術的範囲内に含まれるものである。
【００１８】
【実施例】表１に示す３種類のエンドミルを用いて、図
７に示す形状の仕上げ加工を行った。前記（１）式によ
りＲmax が２．５μｍ以下となる様にピックフィードを
設定した。例えば従来品のＲ５ボールエンドミルでは仕
上げ面Ｒmax ２．５μｍを得るため実際のピックフィー
ドは０．３ｍｍ（理論仕上げ面粗さは２．２５μｍ）と
した。なお荒加工では、コーナー刃のＲ：１ｍｍのラジ
アスエンドミル（φ１０）を用いて、同じ切削条件で加
工を行った。加工結果は表１に併記する通りであり、加
工条件は以下に示す。 エンドミル 直径１０ｍｍ ２枚刃 回転数 １４０００ｒｐｍ 送り速度 ４８００ｍｍ／ｍｉｎ 切込量 ０．３ｍｍ 冷却方法 エアーブロー 被削材 ＮＡＫ８０（ＨＲＣ：４０）
７に示す形状の仕上げ加工を行った。前記（１）式によ
りＲmax が２．５μｍ以下となる様にピックフィードを
設定した。例えば従来品のＲ５ボールエンドミルでは仕
上げ面Ｒmax ２．５μｍを得るため実際のピックフィー
ドは０．３ｍｍ（理論仕上げ面粗さは２．２５μｍ）と
した。なお荒加工では、コーナー刃のＲ：１ｍｍのラジ
アスエンドミル（φ１０）を用いて、同じ切削条件で加
工を行った。加工結果は表１に併記する通りであり、加
工条件は以下に示す。 エンドミル 直径１０ｍｍ ２枚刃 回転数 １４０００ｒｐｍ 送り速度 ４８００ｍｍ／ｍｉｎ 切込量 ０．３ｍｍ 冷却方法 エアーブロー 被削材 ＮＡＫ８０（ＨＲＣ：４０）
【００１９】
【表１】
【００２０】従来のボールエンドミルの全加工時間は８
分であり、また従来品のラジアスエンドミルでは、壁面
加工でのピックフィードが大きくできないため、壁面加
工だけで約１３分の加工時間が必要であった。本発明に
係るエンドミルによれば底面加工時間が従来のボールエ
ンドミルよりも約１／１０に短縮することができ、総加
工時間においても大幅な短縮が可能であった。尚、実際
の底面の面粗さＲmaxは１．２〜１．５μｍの良好な仕
上げ面が得られた。本実施例で用いたエンドミルの底刃
長さは５ｍｍであり、ピックフィードを大きくすれば加
工時間を更に短縮することが可能である。
分であり、また従来品のラジアスエンドミルでは、壁面
加工でのピックフィードが大きくできないため、壁面加
工だけで約１３分の加工時間が必要であった。本発明に
係るエンドミルによれば底面加工時間が従来のボールエ
ンドミルよりも約１／１０に短縮することができ、総加
工時間においても大幅な短縮が可能であった。尚、実際
の底面の面粗さＲmaxは１．２〜１．５μｍの良好な仕
上げ面が得られた。本実施例で用いたエンドミルの底刃
長さは５ｍｍであり、ピックフィードを大きくすれば加
工時間を更に短縮することが可能である。
【００２１】
【発明の効果】本発明は以上の様に構成されているの
で、複雑な形状の曲面加工が可能なボールエンドミルの
特性を残したままで、平面部の加工が要求される金型加
工や部品加工に対しても高能率且つ高精度で加工するこ
とができるエンドミルが提供できることとなった。従っ
て曲面加工と平面加工が要求される金型加工や部品加工
であっても、本発明のエンドミルを用いれば一発高能率
高精度加工が可能となった。
で、複雑な形状の曲面加工が可能なボールエンドミルの
特性を残したままで、平面部の加工が要求される金型加
工や部品加工に対しても高能率且つ高精度で加工するこ
とができるエンドミルが提供できることとなった。従っ
て曲面加工と平面加工が要求される金型加工や部品加工
であっても、本発明のエンドミルを用いれば一発高能率
高精度加工が可能となった。
【図１】本発明に係るエンドミルの代表例を示す概略説
明図である。
明図である。
【図２】従来のボールエンドミルを示す概略説明図であ
る。
る。
【図３】従来のスクエアエンドミルを示す概略説明図で
ある。
ある。
【図４】従来のラジアスエンドミルを示す概略説明図で
ある。
ある。
【図５】ボールエンドミルのＲ刃のＲの大きさと、ピッ
クフィードＰを示す概略説明図である。
クフィードＰを示す概略説明図である。
【図６】従来品のボールエンドミルの切刃の回転軌跡を
示す模式図である。
示す模式図である。
【図７】実施例に用いた加工物の断面を示す説明図であ
る。
る。
【図８】本発明に係るエンドミルの一例を示す概略説明
図である。
図である。
【図９】本発明に係るエンドミルの一例を示す概略説明
図である。
図である。
【図１０】本発明に係るエンドミルの一例を示す概略説
明図である。
明図である。
【図１１】本発明に係るエンドミルの一例を示す概略説
明図である。
明図である。
１０ エンドミル ２０ ボールエンドミル ３０ スクエアエンドミル ４０ ラジアスエンドミル １１，２１ ボール刃 １２，２２，３２，４２ 外周刃 １３，３３，４３ 底刃 ４１ コーナー刃
Claims (6)
- 【請求項１】 ボールエンドミルのボール刃の各先端部
に、刃先の稜線が直線である底刃を形成してなることを
特徴とするエンドミル。 - 【請求項２】 ボールエンドミルのボール刃の各先端部
に、刃先の稜線が曲線であり、且つ上記ボール刃のＲよ
り大きいＲの底刃を形成してなることを特徴とするエン
ドミル。 - 【請求項３】 上記各底刃の外周側端部が内周側端部よ
りも突出されてなる請求項１または２に記載のエンドミ
ル。 - 【請求項４】 上記各底刃の内周側端部が外周側端部よ
りも突出されてなる請求項１または２に記載のエンドミ
ル。 - 【請求項５】 エンドミルの軸心が中空である請求項１
〜４のいずれかに記載のエンドミル。 - 【請求項６】 エンドミル先端の中心位置に凹部が設け
られてなる請求項１〜４のいずれかに記載のエンドミ
ル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3401997A JPH10230407A (ja) | 1997-02-18 | 1997-02-18 | エンドミル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3401997A JPH10230407A (ja) | 1997-02-18 | 1997-02-18 | エンドミル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10230407A true JPH10230407A (ja) | 1998-09-02 |
Family
ID=12402685
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3401997A Pending JPH10230407A (ja) | 1997-02-18 | 1997-02-18 | エンドミル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10230407A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004209559A (ja) * | 2002-12-27 | 2004-07-29 | Sumitomo Electric Ind Ltd | バックテーパ付きエンドミル |
| US7021873B2 (en) | 2002-06-21 | 2006-04-04 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Radius end mill and manufacturing method of bevel gear forging die |
| US7699565B2 (en) | 2005-03-28 | 2010-04-20 | Osg Corporation | Radius endmill |
-
1997
- 1997-02-18 JP JP3401997A patent/JPH10230407A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7021873B2 (en) | 2002-06-21 | 2006-04-04 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Radius end mill and manufacturing method of bevel gear forging die |
| JP2004209559A (ja) * | 2002-12-27 | 2004-07-29 | Sumitomo Electric Ind Ltd | バックテーパ付きエンドミル |
| US7699565B2 (en) | 2005-03-28 | 2010-04-20 | Osg Corporation | Radius endmill |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060224 |
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| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060905 |