JP2011222968A - 太陽電池用バックシート - Google Patents

Abstract

【課題】湿熱環境下においても封止材との密着性に優れた太陽電池用バックシートを提供する。
【解決手段】太陽電池素子が封止材で封止された電池側基板の前記封止材に接触して配置される太陽電池用バックシートであって、
下記式（１）を満たす支持体と、
バインダー、および、前記バインダーの全質量に対して５０体積％〜２００体積％の無機微粒子を含有する易接着性層と、
を有し、
８５℃、８５％ＲＨの雰囲気下に１，０００時間保存した後の前記封止材と前記易接着性層との剥離強度が、１０Ｎ／２０ｍｍ以上である太陽電池用バックシートである。

【選択図】なし

Description

本発明は、太陽電池用バックシートに関する。

太陽電池は、発電時に二酸化炭素の排出がなく環境負荷が小さい発電方式であり、近年急速に普及が進んでいる。

太陽電池モジュールは、通常、太陽光が入射する側のオモテ面ガラスと、太陽光が入射する側とは反対側（裏面側）に配置される、いわゆるバックシートとの間に、太陽電池セルが挟まれた構造を有しており、オモテ面ガラスと太陽電池セルとの間、及び太陽電池セルとバックシートとの間は、それぞれＥＶＡ（エチレン−ビニルアセテート）樹脂などの封止材で封止されている。

バックシートは、太陽電池モジュールの裏面からの水分の浸入を防止する働きを有するもので、従来はガラス等が用いられていたが、近年では、コストの観点から樹脂に代表されるポリマーが用いられるようになってきている。そして、バックシートは、単なるポリマーシートではなく、封止材と強固に接着する接着性能を有することも求められている。
この点について、バックシートの最表層に易接着性層を設けることが知られている。例えば、ポリエステル支持体上に硬膜剤を塗設したり、熱接着層を設ける技術が開示されている（例えば、特許文献１および特許文献２参照）。

特開２００６−１５２０１３号公報 特開２００３−０６０２１８号公報

前記特許文献１及び特許文献２に記載の技術は、封止材とバックシートとの密着を向上させることを目的とするものであるが、湿熱環境下での密着性が不十分であった。また、支持体と各層の間の密着性も不可欠である。

本発明は、上記に鑑みなされたものであり、下記目的を達成することを本発明の課題とする。すなわち、
本発明は、湿熱環境下でも封止材との密着性に優れた太陽電池用バックシートを提供することを目的とする。

前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
＜１＞ 太陽電池素子が封止材で封止された電池側基板の前記封止材に接触して配置される太陽電池用バックシートであって、下記式（１）を満たす支持体と、バインダーおよび前記バインダーの全体積に対して５０体積％〜２００体積％の無機微粒子を含有する易接着性層と、を有し、８５℃、８５％ＲＨの雰囲気下に１，０００時間保存した後の前記封止材と前記易接着性層との剥離強度が、２５Ｎ／２０ｍｍ以上である太陽電池用バックシートである。

＜２＞ 前記無機微粒子の前記易接着性層中の含有量が、前記バインダーの全体積に対して、７５体積％〜１８０体積％である前記＜１＞に記載の太陽電池用バックシートである。

＜３＞ 前記バインダーが、オキサゾリン系架橋剤による架橋構造を有する前記＜１＞または前記＜２＞に記載の太陽電池用バックシートである。

＜４＞ 前記バインダーが、ポリオレフィン、ポリエステル、及びアクリル系ポリマーからなる群より選択される少なくとも１種である前記＜１＞〜前記＜３＞のいずれか１つに記載の太陽電池用バックシートである。

＜５＞ 前記無機微粒子の体積平均粒径が、０．０２μｍ〜２μｍである前記＜１＞〜前記＜４＞のいずれか１つに記載の太陽電池用バックシートである。

＜６＞ 前記支持体がポリエステルである前記＜１＞〜前記＜５＞のいずれか１つに記載の太陽電池用バックシートである。

＜７＞ 前記ポリエステルがポリエチレンテレフタレートである前記＜６＞に記載の太陽電池用バックシートである。

＜８＞ 前記ポリエステルのカルボキシ基含量が３５当量／ｔ以下である前記＜６＞または前記＜７＞に記載の太陽電池用バックシートである。

＜９＞ 前記ポリエステルのカルボキシ基含量が２当量／ｔ〜３５当量／ｔである前記＜６＞〜前記＜８＞のいずれか１つに記載の太陽電池用バックシートである。

＜１０＞ 前記封止材が、エチレン−ビニルアセテート系封止材である前記＜１＞〜前記＜９＞のいずれか１つに記載の太陽電池用バックシートである。

＜１１＞ 表面電気抵抗が、８．５以上、望ましくは１２以上である前記＜１＞〜前記＜１０＞のいずれか１つに記載の太陽電池用バックシートである。

本発明によれば、湿熱環境下での封止材との密着性に優れた太陽電池用バックシートを提供することができる。

＜太陽電池用バックシート＞
本発明の太陽電池用バックシートは、太陽電池素子が封止材で封止された電池側基板の前記封止材に接触して配置される太陽電池用バックシートであって、下記式（１）を満たす支持体と、バインダーおよび前記バインダーの全体積に対して５０体積％〜２００体積％の無機微粒子を含有する易接着性層と、を有し、８５℃、８５％ＲＨの雰囲気下に１，０００時間保存した後の前記封止材と前記易接着性層との剥離強度が、１０Ｎ／２０ｍｍ以上である太陽電池用バックシートである。

本発明においては、太陽電池用バックシートを上記構成とすることで、封止材と易接着性層との密着性に優れる。特に、封止材と易接着性層との密着性は、常温常湿度（例えば、２０℃、３０％ＲＨ）雰囲気下のみならず、８５℃、８５％ＲＨの湿熱雰囲気下に１，０００時間保存した後でも密着性に優れ、前記封止材と前記易接着性層との剥離強度が、１０Ｎ／２０ｍｍ以上である。
本発明の太陽電池用バックシートがかかる密着性能を発現する理由は明らかではないが、下記理由によるものと推測される。
なお、支持体を、１２０℃、１００％ＲＨの雰囲気下に５０時間保存する湿熱保存処理を「湿熱保存処理１」とも称する。また、太陽電池用バックシートを、８５℃、８５％ＲＨの雰囲気下に１，０００時間保存する湿熱保存処理を「湿熱保存処理２」とも称する。また、太陽電池用バックシートを、単に「バックシート」と称することもある。

封止材と接触する易接着性層に、バインダーおよび前記バインダーの全体積に対して５０体積％〜２００体積％の無機微粒子を含有することで、易接着性層表面にアンカー効果をもたせることができ、封止材との密着性を高めるものと考えられる。
封止材とバックシートとの密着は、バックシートの支持体とバックシートの易接着性層との界面、および、バックシートの易接着性層と封止材との界面、の２つの界面での相対的な強度となると考えられる。封止材とバックシートとの密着を高めるには、両界面での密着力向上が望ましいものの、中でも、バックシートの支持体とバックシートの易接着性層との界面における剥離を抑制するとよいことがわかった。従って、易接着性層を、例えば２層以上で構成する場合には、支持体に近い易接着性層、望ましくは支持体に隣接する易接着性層に含まれるバインダーおよび無機微粒子を調整するとよいと考えられる。

ここで、支持体の破断伸度とは、支持体を、支持体の長さ方向に引っ張ったときに、支持体が破断するまでの伸びをいう。
常温常湿度（例えば、２０℃、３０％ＲＨ）では、十分な強度や柔軟性を有する支持体であっても、支持体を１２０℃、１００％ＲＨの湿熱雰囲気下におくと、支持体は、通常、劣化し、脆くなり、強度や柔軟性が低下し易い。本発明では、易接着性層を支える支持体が、１２０℃、１００％ＲＨの湿熱雰囲気下に５０時間保存する湿熱保存処理（湿熱保存処理１）をした後も、破断伸度が低下し難い耐久性を有する。
このように、本発明の太陽電池用バックシートは、湿熱保存処理１の如き湿熱環境下でも耐久性を有する支持体と、アンカー効果を有する易接着性層とを有するため、易接着性層と封止材との密着性を高めることができると考えられる。

さらに、本発明の太陽電池用バックシートは、導電性の低い無機微粒子（フィラー）を使用しているので、バックシートの表面電気抵抗を上げることができ、絶縁性に優れたバックシートとすることができると考えられる。
以下、本発明の太陽電池用バックシートを構成する各部材について、詳細に説明する。

〔支持体〕
支持体は、下記式（１）を満たすものであれば特に制限されず、ガラスあってもポリマーであってもよい。

式（１）中、破断伸度とは、既述のように、支持体を、支持体の長さ方向に引っ張ったときに、支持体が破断するまでの伸びをいうが、より詳細には、幅１０ｍｍ、長さ２００ｍｍの平板状の支持体を、支持体の長さ方向に、２０ｍｍ／分の力で引っ張ったときに、支持体が破断するまでの伸びをいう。
便宜上、下記式（２）のように表現する。

破断伸度保持率が１．０であるとは、湿熱保存処理１をした後でも支持体は、湿熱保存処理１をする前の支持体と同じ長さまで伸びることを意味する。破断伸度保持率が０．５であるとは、湿熱保存処理１をした後の支持体は、湿熱保存処理１をする前の支持体の伸びの半分の長さまで伸びることを意味する。破断伸度保持率を、０．５〜１．０とすることで、湿熱保存処理１の湿熱環境下でも耐久性を有し、易接着性層との間の密着を保つ支持体とすることができる。
破断伸度保持率は、０．８〜１．０であることが好ましい。

支持体は、破断伸度保持率を上記範囲とする観点から、ポリマーを用いることが好ましい。
ポリマーとしては、ポリエステル、ポリプロピレンやポリエチレンなどのポリオレフィン、ポリフッ化ビニルなどのフッ素系ポリマー等が挙げられる。これらの中では、コストや機械強度などの点から、ポリエステルが好ましい。以下、ポリエステルを用いて形成される支持体をポリエステル基材とも称する。

さらに、ポリエステルは、芳香族二塩基酸又はそのエステル形成性誘導体とジオール又はそのエステル形成性誘導体とから合成される線状飽和ポリエステルであることが好ましい。かかるポリエステルの具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ（１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）、ポリエチレン−２，６−ナフタレートなどを挙げることができる。このうち、力学的物性やコストのバランスの点で、ポリエチレンテレフタレート又はポリエチレン−２，６−ナフタレートがより好ましく、ポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。

前記ポリエステルは、単独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。更に、前記ポリエステルに他の種類の樹脂、例えばポリイミド等を少量ブレンドしたものであってもよい。

ポリエステルを重合する際には、カルボキシ基含量を所定の範囲以下に抑える観点から、Ｓｂ系、Ｇｅ系、Ｔｉ系の化合物を触媒として用いることが好ましく、中でも特にＴｉ系化合物が好ましい。Ｔｉ系化合物を用いる場合、Ｔｉ系化合物を１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下、より好ましくは３ｐｐｍ以上１５ｐｐｍ以下の範囲で触媒として用いることにより重合する態様が好ましい。Ｔｉ系化合物の割合が前記範囲内であると、末端カルボキシル基含量を後述の範囲に調整することが可能であり、ポリマーの耐加水分解性を低く保つことができる。

Ｔｉ系化合物を用いたポリエステルの合成には、例えば、特公平８−３０１１９８号公報、特許第２５４３６２４号、特許第３３３５６８３号、特許第３７１７３８０号、特許第３８９７７５６号、特許第３９６２２２６号、特許第３９７９８６６号、特許第３９９６８７１号、特許第４０００８６７号、特許第４０５３８３７号、特許第４１２７１１９号、特許第４１３４７１０号、特許第４１５９１５４号、特許第４２６９７０４号、特許第４３１３５３８号等に記載の方法を適用できる。

ポリエステル中のカルボキシ基含量は５０当量／ｔ以下が好ましく、より好ましくは３５当量／ｔ以下である。カルボキシ基含量が５０当量/ｔ以下であると、耐加水分解性を保持し、湿熱経時したときの強度低下を小さく抑制することができる。カルボキシ基含量の下限は、支持体と隣接する層（例えば、易接着性層）と、支持体との間の接着性を保持する点で、２当量／ｔが望ましい。
ポリエステル中のカルボキシ基含量は、重合触媒種、製膜条件（製膜温度や時間）により調整することが可能である。

ポリエステルは、重合後に固相重合されていることが好ましい。これにより、好ましいカルボキシ基含量を達成することができる。固相重合は、連続法（タワーの中に樹脂を充満させ、これを加熱しながらゆっくり所定の時間滞流させた後、送り出す方法）でもよいし、バッチ法（容器の中に樹脂を投入し、所定の時間加熱する方法）でもよい。具体的には、固相重合には、特許第２６２１５６３号、特許第３１２１８７６号、特許第３１３６７７４号、特許第３６０３５８５号、特許第３６１６５２２号、特許第３６１７３４０号、特許第３６８０５２３号、特許第３７１７３９２号、特許第４１６７１５９号等に記載の方法を適用することができる。

固相重合の温度は、１７０℃以上２４０℃以下が好ましく、より好ましくは１８０℃以上２３０℃以下であり、さらに好ましくは１９０℃以上２２０℃以下である。また、固相重合時間は、５時間以上１００時間以下が好ましく、より好ましくは１０時間以上７５時間以下であり、さらに好ましくは１５時間以上５０時間以下である。固相重合は、真空中あるいは窒素雰囲気下で行なうことが好ましい。

ポリエステル基材は、例えば、上記のポリエステルをフィルム状に溶融押出を行なった後、キャスティングドラムで冷却固化させて未延伸フィルムとし、この未延伸フィルムをＴｇ〜（Ｔｇ＋６０）℃で長手方向に１回もしくは２回以上合計の倍率が３倍〜６倍になるよう延伸し、その後Ｔｇ〜（Ｔｇ＋６０）℃で幅方向に倍率が３〜５倍になるように延伸した２軸延伸フィルムであることが好ましい。
さらに、必要に応じて１８０〜２３０℃で１〜６０秒間の熱処理を行なったものでもよい。

支持体（特にポリエステル基材）の厚みは、２５μｍ〜３００μｍ程度が好ましい。厚みは、２５μｍ以上であると力学強度が良好であり、３００μｍ以下であるとコスト的に有利である。
特にポリエステル基材は、厚みが増すに伴なって耐加水分解性が悪化し、長期使用に耐えない傾向にあり、本発明においては、厚みが１２０μｍ〜３００μｍであって、かつポリエステル中のカルボキシ基含量が２当量／ｔ〜３５当量／ｔであることが好ましく、この場合に、より湿熱耐久性の向上効果が奏される。ポリエステル基材のポリエステル中のカルボキシ基含量は、支持体と塗布層との密着に寄与するため、湿熱耐久性と密着力を総合的に考慮すると１０当量／ｔ以上であることがより好ましい。

〔易接着性層〕
本発明における易接着性層はバインダー、および、前記バインダーの全体積に対して１０体積％〜５００体積％の無機微粒子を含有するように構成されている。易接着性層は、必要に応じて、さらに添加剤などの他の成分を含んで構成されてもよい。

易接着性層は、バックシートを電池本体の太陽電池素子（以下、発電素子ともいう）を封止する封止材と強固に接着するための層である。具体的には、本発明における易接着性層は、８５℃、８５％ＲＨの雰囲気下に１，０００時間保存（湿熱保存処理２）した後の封止材との剥離強度が１０Ｎ／２０ｍｍ以上であり、好ましくは５０Ｎ／２０ｍｍ以上となるように設けられる。
湿熱保存処理２の湿熱条件は、通常の太陽電池バックシートの使用環境からすると、相当過酷な条件であり、バックシートとしての長期信頼性を評価するための加速条件である。

湿熱保存処理２をした後の封止材との剥離強度が２５Ｎ／２０ｍｍ未満であると、接着性を維持し得る湿熱耐性が足らず、経時で剥離を起こし、長期耐久性に優れた太陽電池モジュールが得られない。前記剥離強度は、易接着性層中のバインダーに対する無機微粒子の量を上記の範囲に調節する方法などにより得られる。他の方法として、バックシートの封止材と接着させる面にコロナ処理を施す方法なども挙げられる。

太陽電池素子を封止する封止材は、柔軟性および耐候性の観点から、エチレン−ビニルアセテート（ＥＶＡ；エチレン−酢酸ビニル共重合体）系封止材が好ましく用いられる。

なお、易接着性層と封止材との剥離強度は、テンシロン（ＯＲＩＥＮＴＥＣ製 ＲＴＣ−１２１０Ａ）を用い、剥離角度１８０°、引っ張り速度３００ｍｍ／分の条件で測定される値をいう。
剥離強度の測定は、封止材としてＥＶＡ封止材を用いるとき、具体的には次のように行なうことができる。
支持体上に易接着性層が形成されたバックシートを、幅２０ｍｍ×長さ１５０ｍｍにカットして２枚準備する。また、幅２０ｍｍ×長さ１００ｍｍ長にカットしたＥＶＡシート〔三井化学ファブロ社製、ＥＶＡシート：ＳＣ５０Ｂ〕を準備する。２枚のバックシートを互いに易接着性層側を内側にして、用意したＥＶＡシートを挟み、真空ラミネータ〔日清紡社製、真空ラミネート機〕にて、ホットプレス接着させる。このようにして易接着性層とＥＶＡ封止材を接着させる。このときのＥＶＡ封止材と易接着性層との接着条件は、次のように１回に分けてもよいし、２回にわけて接着させてもよい。
・１回処理の場合
１５０℃３０分の接着処理（真空ラミネーター）
・２回処理の場合
１２８℃で、３分間真空引きした後、２分間加圧し、仮接着する（真空ラミネーター）。その後、ドライオーブンを用い、１５０℃で３０分間本接着処理をする。

（無機微粒子）
易接着性層は、無機微粒子の少なくとも一種を含有する。
無機微粒子としては、例えば、シリカ、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化錫等が挙げられる。中でも、湿熱雰囲気に曝されたときの接着性の低下が小さい点で、酸化錫、シリカの微粒子が好ましい。

無機微粒子の粒径は、体積平均粒径で１０ｎｍ〜７００ｎｍ程度が好ましく、より好ましくは２０ｎｍ〜３００ｎｍ程度である。粒径がこの範囲内であると、より良好な易接着性を得ることができる。粒径は、レーザー解析／散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ９５０〔（株）堀場製作所製〕により測定される値である。

無機微粒子の形状には、特に制限はなく、球形、不定形、針状形等のいずれのものを用いることができる。

無機微粒子の含有量は、易接着性層中のバインダーの全体積に対して、５０体積％〜２００体積％の範囲とする。無機微粒子の含有量は、５０体積％未満であると、湿熱雰囲気に曝されたときに良好な接着性が保持できず、２００体積％を超えると、易接着性層の面状が悪化する。
中でも、無機微粒子の含有量は、７５体積％〜１８０体積％範囲が好ましい。

（バインダー）
易接着性層は、バインダーの少なくとも一種を含有する。
易接着性層に好適なバインダーとしては、例えば、ポリオレフィン、ポリエステル、アクリル系ポリマー、ポリウレタン等が挙げられ、中でも耐久性の観点から、ポリオレフィン、ポリエステル、及びアクリル系ポリマーが好ましく、アクリル樹脂、ポリオレフィンがより好ましい。また、アクリル樹脂として、アクリルとシリコーンとの複合樹脂も好ましい。

好ましいバインダーの例としては、ポリオレフィンの具体例として、ケミパールＳ−１２０、Ｓ−７５Ｎ〔以上、三井化学社製〕、アクリル樹脂の具体例として、ジュリマーＥＴ−４１０、ＳＥＫ−３０１〔以上、日本純薬社製〕、アクリルとシリコーンとの複合樹脂の具体例としてセラネートＷＳＡ１０６０、ＷＳＡ１０７０〔以上、ＤＩＣ社製〕とＨ７６２０、Ｈ７６３０、Ｈ７６５０〔以上、旭化成ケミカルズ社製〕などを挙げることができる。

バインダーの易接着性層中における含有量は、０．０５ｇ／ｍ^２〜５ｇ／ｍ^２の範囲とする。中でも、０．０８ｇ／ｍ^２〜３ｇ／ｍ^２の範囲が好ましい。バインダーの含有量は、０．０５ｇ／ｍ^２未満であると所望とする接着力が得られず、５ｇ／ｍ^２を超えると良好な面状が得られない。

（添加剤）
本発明における易接着性層には、必要に応じて、更に、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート等の公知のマット剤、アニオン系やノニオン系などの公知の界面活性剤などを添加してもよい。

（易接着性層の形成方法）
易接着性層の形成は、バインダー及び既述の量の無機微粒子を含有するポリマーシートを支持体に貼合する方法や、バインダー及び既述の量の無機微粒子を含有する塗布液（易接着性層用塗布液）を塗布することによる方法が挙げられる。中でも、塗布による方法は、簡便であると共に、均一性で薄膜での形成が可能である点で好ましい。

塗布方法としては、例えば、グラビアコーターやバーコーターなどの公知の塗布法を利用することができる。
塗布液の調製に用いる塗布溶媒は、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒でもよい。塗布溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。

易接着性層は、強度を向上する観点から、易接着性層中のバインダーが架橋構造を有していることが好ましい。架橋構造を有するバインダーを含有する易接着性層とするには、架橋構造を有するバインダー及び前記無機微粒子を含有するポリマーシートを支持体に貼合するほか、前記易接着性層用塗布液に、さらに架橋剤を含有する塗布液を用いることが挙げられる。架橋剤を含有する易接着性層用塗布液を支持体に塗布し、乾燥することにより、架橋構造を有するバインダーを含有する易接着性層を形成することができる。

−架橋剤−
易接着性層のバインダーを架橋させるのに好適な架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。中でも、湿熱経時後の接着性を確保する観点から、オキサゾリン系架橋剤が特に好ましい。従って、易接着性層中のバインダーは、オキサゾリン系架橋剤による架橋構造を有していることが好ましい。

前記オキサゾリン系架橋剤の具体例としては、２−ビニル−２−オキサゾリン、２−ビニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−ビニル−５−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−５−エチル−２−オキサゾリン、２，２’−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−メチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−トリメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−テトラメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２、２’−ヘキサメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−オクタメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、ビス−（２−オキサゾリニルシクロヘキサン）スルフィド、ビス−（２−オキサゾリニルノルボルナン）スルフィド等が挙げられる。さらに、これらの化合物の（共）重合体も好ましく用いられる。
また、オキサゾリン基を有する化合物として、エポクロスＫ２０１０Ｅ、同Ｋ２０２０Ｅ、同Ｋ２０３０Ｅ、同ＷＳ−５００、同ＷＳ−７００（いずれも日本触媒化学工業（株）製）等も利用できる。

易接着性層用塗布液中における架橋剤の含有量としては、易接着性層用塗布液中のバインダーの全質量に対して、５質量％〜５０質量％が好ましく、中でもより好ましくは２０質量％〜４０質量％である。架橋剤の含有量は、５質量％以上であると、良好な架橋効果が得られ、着色層の強度や接着性を保持することができ、５０質量％以下であると、塗布液のポットライフを長く保つことができる。

易接着性層の厚みには、特に制限はないが、通常は０．０５〜８μｍが好ましく、より好ましくは０．１〜５μｍの範囲である。易接着性層の厚みは、０．０５μｍ以上であると必要な易接着性を好適に得ることができ、８μｍ以下であると面状がより良好になる。

なお、易接着性層は、１層のみであっても２層以上であってもよいが、易接着性層が、後述する太陽光を反射する層（着色層）としても機能する場合は、２以上の易接着性層のうち、着色層として機能する易接着性層は、支持体側を下側としたとき、最上層に位置するように形成することが好ましい。着色層として機能する易接着性層を、最上層に位置させずに、易接着性層を積層する場合は、着色層として機能する易接着性層の上層は、着色層として機能する易接着性層の効果を低減させないために、透明であることが必要である。

（下塗り層）
本発明の太陽電池用バックシートには、支持体と易接着性層との間に下塗り層を設けてもよい。下塗り層の厚みは、厚み２μｍ以下の範囲が好ましく、より好ましくは０．０５μｍ〜２μｍであり、更に好ましくは０．１μｍ〜１．５μｍである。厚みが２μｍ以下であると、面状を良好に保つことができる。また、厚みが０．０５μｍ以上であることにより、必要な接着性を確保しやすい。

下塗り層は、バインダーを含有することができる。バインダーとしては、例えば、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィン等を用いることができる。また、下塗り層には、バインダー以外に、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤、アニオン系やノニオン系等の界面活性剤、シリカ等のフィラーなどを添加してもよい。

下塗り層を塗布するための方法や用いる塗布液の溶媒には、特に制限はない。
塗布方法としては、例えばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。
塗布液に用いる溶媒は、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒でもよい。溶媒は１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
また、塗布は、２軸延伸した後のポリマー基材に塗布してもよいし、１軸延伸後のポリマー基材に塗布した後に初めの延伸と異なる方向に延伸する方法でもよい。さらに、延伸前の基材に塗布した後に２方向に延伸してもよい。

（着色層）
本発明の太陽電池用バックシートには、着色層を有していてもよい。
本発明における着色層は、顔料と、バインダーとを含有して構成することができ、さらに各種添加剤などの他の成分を含んで構成されてもよい。

着色層の第１の機能は、入射光のうち太陽電池セルを通過して発電に使用されずにバックシートに到達した光を反射させて太陽電池セルに戻すことにより、太陽電池モジュールの発電効率を上げることにある。第２の機能は、太陽電池モジュールを太陽光が入射する側（オモテ面側）から見た場合の外観の装飾性を向上することにある。一般に太陽電池モジュールをオモテ面側から見ると、太陽電池セルの周囲にバックシートが見えており、バックシートに着色層を設けることにより装飾性を向上させて見栄えを改善することができる。

−顔料−
顔料としては、例えば、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、群青、紺青、カーボンブラック等の無機顔料、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン等の有機顔料を、適宜選択して含有することができる。

着色層中には、顔料を２．５ｇ／ｍ^２〜８．５ｇ／ｍ^２の範囲で含有することが好ましい。顔料の着色層中における含量が２．５ｇ／ｍ^２以上であると、着色が得られ易く、反射率や装飾性を発現し易い。また、顔料の着色層中における含量が８．５ｇ／ｍ^２以下であることで、着色層の面状が悪化しにくく、膜強度も低下しにくい。
中でも、顔料のより好ましい含量は、４．５ｇ／ｍ^２〜８．０ｇ／ｍ^２の範囲である。

顔料の平均粒径としては、体積平均粒径で０．０３μｍ〜０．８μｍが好ましく、より好ましくは０．１５μｍ〜０．５μｍ程度である。平均粒径が前記範囲内であると、光の反射効率が高い。平均粒径は、レーザー解析／散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ９５０〔（株）堀場製作所製〕により測定される値である。

−バインダー−
バインダーは、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィン等が挙げられ、耐久性の観点からは、アクリル樹脂、ポリオレフィンが好ましい。具体的には、易接着性層に含まれるバインダーとして列挙した製品を用い得る。
バインダーの含有量は、着色層中の顔料全質量に対して、１５質量％〜２００質量％の範囲が好ましく、１７質量％〜１００質量％の範囲がより好ましい。バインダーの含有量は、１５質量％以上であると、着色層の強度が充分に得られ、また２００質量％以下であると、反射率や装飾性を良好に保つことができる。

−添加剤−
バインダー及び顔料以外に、界面活性剤、フィラー（無機微粒子）等の添加剤を着色層に添加してもよい。
前記界面活性剤としては、アニオン系やノニオン系等の公知の界面活性剤が挙げられる。界面活性剤を添加する場合、その添加量は０．１〜１５ｍｇ／ｍ^２が好ましく、より好ましくは０．５〜５ｍｇ／ｍ^２である。界面活性剤の添加量は、０．１ｍｇ／ｍ^２以上であると、ハジキの発生を抑えて良好な層形成が得られ、１５ｍｇ／ｍ^２以下であると、接着を良好に行なうことができる。

本発明における着色層には、上記の顔料とは別に、更に、シリカ等のフィラーなどを添加してもよい。フィラーを添加する場合、その添加量は、着色層中のバインダーに対して、２０質量％以下が好ましく、より好ましくは１５質量％以下である。フィラーの添加量が２０質量％以下であると、顔料の比率低下を抑えつつ必要な反射率や装飾性を得ることができる。

（着色層の形成方法）
着色層の形成は、顔料を含有するポリマーシートを支持体に貼合する方法、基材形成時に着色層を共押出しする方法、着色層用塗布液を塗布することによる方法等により行なえる。具体的には、ポリエステル基材の表面に直にあるいは厚み２μｍ以下の下塗り層を介して、貼合、共押出し、塗布等することにより着色層を形成することができる。形成された着色層は、支持体の表面に直に接した状態であっても、あるいは下塗り層を介して積層した状態であってもよい。
上記のうち、塗布による方法は、簡便であると共に、均一性で薄膜での形成が可能である点で好ましい。

塗布による場合、塗布方法としては、例えば、グラビアコーター、バーコーターなどの公知の塗布方法を利用することができる。
着色層用塗布液は、塗布溶媒として水を用いた水系でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒を用いた溶剤系でもよい。中でも、環境負荷の観点から、水を溶媒とすることが好ましい。塗布溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。

着色層中のバインダーは架橋構造を有していてもよい。架橋構造を有するバインダーを含有する着色層は、例えば、架橋剤を含有する着色層用塗布液を用いて支持体等に塗布することで形成することができる。前記架橋剤としては、前記架橋剤としては、易接着性層のバインダーを架橋させるのに好適な架橋剤として列挙した架橋剤を好適に用いることができる。
架橋剤の添加量としては、着色層用塗布液中のバインダー全質量に対して、５質量％〜５０質量％が好ましく、より好ましくは１０質量％〜４０質量％である。架橋剤の添加量は、５質量％以上であると、着色層の強度及び接着性を保持しながら充分な架橋効果が得られ、５０質量％以下であると、塗布液のポットライフを長く保てる。

〔バックシートの物性〕
本発明の太陽電池用バックシートは、表面電気抵抗が８．５以上、好ましくは１２以上である。表面電気抵抗が８．５以上であることで絶縁性を発現し易い。なお、バックシートの絶縁性は、バックシートの表面電気抵抗により確認することができる。
バックシートの表面電気抵抗は、ＪＩＳ−Ｋ６９１１−１９７９の抵抗率に基づいて測定される値（ｌｏｇＳＲ）である。表面電気抵抗測定は、支持体と易接着性層とを有するバックシートに対し、定電圧電源〔ＴＲ−３００Ｃ、タケダ理研工業社製〕、電流計〔ＴＲ−８６５１、タケダ理研工業社製〕及びサンプルチャンバー〔ＴＲ−４２、タケダ理研工業社製〕を用いて測定される。
本発明の太陽電池用バックシートの表面電気抵抗（ｌｏｇＳＲ）は、８．５以上であることが好ましく、１２以上であることがより好ましい。

〔バックシートの製造〕
本発明の太陽電池用バックシートは、支持体の上に、既述の易接着性層を形成することができる方法であればいずれの方法により作製されてもよい。本発明においては、支持体上に、易接着性層用塗布液を塗布する工程（塗布工程）を設けて作製する方法により好適に作製することができる。さらに、バックシートがさらに下塗り層、着色層等を有する場合には、前記塗布工程は、例えば、支持体上に、支持体側から順に、下塗り層用塗布液、着色層用塗布液、及び易接着性層用塗布液を塗布する工程とすることができる。

なお、易接着性層用塗布液は、バインダーと該バインダー全体積に対して１０体積％〜５００体積％の無機微粒子とを含有し、封止材（好ましくは、エチレン−ビニルアセテート系封止材）に対して２５Ｎ／２０ｍｍ以上の剥離郷土を有する易接着性層を形成するための塗布液である。支持体、及び各塗布液を構成する成分や量的範囲の詳細については、既述の通りである。
好適な塗布法も既述の通りであり、例えばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。

易接着性層用塗布液としては、易接着性層用塗布液に含まれる溶媒中の６０質量％以上が水である水系塗布液であることが好ましい。水系塗布液は、環境負荷の点で好ましく、また水の割合が６０質量％以上であることにより、環境負荷が特に小さくなる点で有利である。
易接着性層用塗布液中の水の割合は、環境負荷の観点からは、さらに多い方が望ましく、水が全溶媒の９０質量％以上含まれる場合がより好ましい。

＜太陽電池モジュール＞
本発明の太陽電池用バックシートは、太陽電池モジュールを構成する部材として好ましく用いることができる。
例えば、太陽電池モジュールは、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子を、太陽光が入射する透明性の基板と既述の本発明の太陽電池用バックシートとの間に配置し、該基板とバックシートとの間を封止材（好ましくは、エチレン−ビニルアセテート系封止材）で封止して構成することができる。

太陽電池モジュール、太陽電池セル、バックシート以外の部材については、例えば、「太陽光発電システム構成材料」（杉本栄一監修、（株）工業調査会、２００８年発行）に詳細に記載されている。

透明性の基板は、太陽光が透過し得る光透過性を有していればよく、光を透過する基材から適宜選択することができる。発電効率の観点からは、光の透過率が高いものほど好ましく、このような基板として、例えば、ガラス基板、アクリル樹脂などの透明樹脂などを好適に用いることができる。

太陽電池素子としては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、銅−インジウム−ガリウム−セレン、銅−インジウム−セレン、カドミウム−テルル、ガリウム−砒素などのIII−V族やII−VI族化合物半導体系など、各種公知の太陽電池素子を適用することができる。

以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその主旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「％」および「部」は質量基準である。
なお、体積平均粒子径は、レーザー解析／散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ９５０〔（株）堀場製作所製〕を用いて測定した。

〔実施例１〕
＜支持体の作製＞
−ポリエステルの合成−
高純度テレフタル酸〔三井化学社製〕１００ｋｇとエチレングリコール〔日本触媒社製〕４５ｋｇのスラリーを、予めビス（ヒドロキシエチル）テレフタレート約１２３ｋｇが仕込まれ、温度２５０℃、圧力１．２×１０^５Ｐａに保持されたエステル化反応槽に、４時間かけて順次供給し、供給終了後もさらに１時間かけてエステル化反応を行なった。その後、得られたエステル化反応生成物１２３ｋｇを重縮合反応槽に移送した。

引き続いて、エステル化反応生成物が移送された重縮合反応槽に、エチレングリコールを、得られるポリマーに対して０．３質量％添加した。５分間撹拌した後、酢酸コバルト及び酢酸マンガンのエチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対してそれぞれ３０ｐｐｍ、１５ｐｐｍとなるように加えた。更に５分間撹拌した後、チタンアルコキシド化合物の２質量％エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対して５ｐｐｍとなるように添加した。その５分後、ジエチルホスホノ酢酸エチルの１０質量％エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対して５ｐｐｍとなるように添加した。その後、低重合体を３０ｒｐｍで攪拌しながら、反応系を２５０℃から２８５℃まで徐々に昇温するとともに、圧力を４０Ｐａまで下げた。最終温度、最終圧力到達までの時間はともに６０分とした。所定の攪拌トルクとなった時点で反応系を窒素パージし、常圧に戻し、重縮合反応を停止した。そして、冷水にストランド状に吐出し、直ちにカッティングしてポリマーのペレット（直径約３ｍｍ、長さ約７ｍｍ）を作製した。なお、減圧開始から所定の撹拌トルク到達までの時間は３時間であった。

但し、前記チタンアルコキシド化合物には、特開２００５−３４０６１６号公報の段落番号［００８３］の実施例１で合成しているチタンアルコキシド化合物（Ｔｉ含有量＝４．４４質量％）を用いた。

−ベース形成−
上記で得られたペレットを、２８０℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約３ｍｍの未延伸ベースを作成した。その後、９０℃で縦方向に３倍に延伸し、更に１２０℃で横方向に３．３倍に二軸延伸し、２１５℃で１０分熱固定した後、２１０℃で１０分熱緩和した。さらに、得られたフィルムの両面ともをコロナ放電処理を施してカルボキシ基含量が３５当量／ｔのポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴフィルム、厚さ１８８μｍ）を用意した。

なお、支持体中のカルボキシ基含量は、以下のようにして算出した。
支持体０．１ｇの質量ｗ〔ｇ〕を測定し、これを５ｍＬのベンジルアルコールの入った丸底フラスコに入れて、栓をした状態で、温度２０５℃で２４時間保持した。その後、内容物を１５ｍＬのクロロホルムに添加した。この液に少量のフェノールレッド指示薬を加えたものを、濃度０．０１Ｎの水酸化カリウムのベンジルアルコール溶液で滴定した。滴定に要した水酸化カリウム溶液の量をｘ〔ｍＬ〕として、次の式で支持体中のカルボキシ基量含量（ＣＯＯＨ基量）を求めた。
カルボキシ基含量（当量／ｔ）＝０．０１×ｘ／ｗ
なお以下、「当量／ｔ」を「ｅｑ．／ｔ」とも記載する。

＜易接着性層の形成＞
得られたポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に、下記の組成の第１易接着性層用塗布液及び第２易接着性層用塗布液をこの順で塗布し、易接着性層を２層有する太陽電池用バックシートを作成した。

−第１易接着性層用塗布液−
・バインダー
エチレン・アクリル酸共重合体のアンモニウム塩 ２．３９％
〔Ａ１；ケミパールＳ７５Ｎ、三井化学社製、固形分：２４．５％〕
・界面活性剤
ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ６．３０％
〔ナロアクティーＣＬ−９５、三洋化成工業社製、固形分：１％〕
・架橋剤
オキサゾリン化合物 ０．７１％
〔Ｂ１；エポクロスＷＳ７００、日本触媒社製、固形分：２５％〕
・無機微粒子
コロイダルシリカ ３．０７％
〔Ｃ１；スノーテックスＣＭ、日産化学工業社製、固形分：３０％〕
シリカ微粒子 ９．２１％
〔Ｃ２；アエロジルＯＸ−５０、日本アエロジル社製、固形分：１０％〕
・蒸留水 ７８．３％

上記組成の第１易接着性層用塗布液を、ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に塗布し、１７５℃で３０秒間乾燥して、層厚０．５μｍの第１易接着性層（下層）を形成した。

−第２易接着性層用塗布液−
・バインダー
アクリル酸エステル共重合体 ２．３３％
〔Ａ２；ジュリマーＥＴ−４１０、固形分：３０％〕
・界面活性剤
ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ７．７２％
〔ナロアクティーＣＬ−９５、三洋化成工業社製、固形分：１％〕
・架橋剤
エポキシ化合物 ２２．２％
〔Ｂ３；デナコール ＥＸ−６１４Ｂ、ナガセケムテックス社製、固形分：１％〕
・蒸留水 ６７．７５％

上記組成の第２易接着性層用塗布液を、第１易接着性層（下層）上に塗布し、１７５℃で３０秒間乾燥して、層厚０．２μｍの第２易接着性層（上層）を形成し、実施例１の太陽電池用バックシートを作製した。

〔実施例２〕
実施例１の支持体の作製において、実施例１と同様にしてペレットを作製した後、ベース形成を行う前に、下記固相重合を行なった。次いで、得られた固相重合させたペレットについて、実施例１と同様にして、ベースを形成し、得られたベースを、二軸延伸、熱固定、および熱緩和することにより、表１に示すカルボキシ基含量の実施例２の支持体を作製した。

（固相重合）
重合したポリエチレンテレフタレートのペレットについて、下記方法（バッチ法）で固相重合を実施した。
ペレットを耐真空容器に投入した後、容器内を真空にし、撹拌しながら、２１０℃で２０時間保持して固相重合した。

〔比較例１〕
実施例１の支持体の作製において、溶融温度を３１０℃に変更した他は実施例１と同様にしてペレットを作製し、作製したペレットからベースを得た。得られたベースを、実施例１と同様にして、二軸延伸、熱固定、および熱緩和することにより、表１に示すカルボキシ基含量の比較例１の支持体を作製した。

〔実施例３〜実施例１９、及び比較例２〜比較例５〕
実施例３〜実施例１９、及び比較例２〜比較例５の太陽電池バックシートは、実施例１の太陽電池バックシートの製造において、支持体、バインダー、架橋剤、無機微粒子添加量を表１のように変更したほかは同様にして太陽電池バックシートを製造した。

＜支持体の破断伸度測定＞
実施例１〜実施例１９、及び比較例１〜比較例５の太陽電池用バックシートの支持体について、支持体の破断伸度を測定した。
既述の式（２）より、破断伸度保持率（湿熱保存処理１後の支持体の破断伸度／湿熱保存処理１前の支持体の破断伸度）を算出した。破断伸度保持率の算出にあたっては、支持体の破断伸度を次のようにして測定した。

実施例１〜実施例１９、及び比較例１〜比較例５の各支持体を２枚ずつ用意し、それぞれ幅１０ｍｍ×長さ２００ｍｍに裁断した。２枚のうち１枚について１２０℃、１００％ＲＨの雰囲気下で、５０時間保存（湿熱保存処理１）した。湿熱保存処理１の条件は、８５℃，８５％ＲＨ、１０００時間保存（湿熱保存処理２）に比べても過酷な、ポリエステルが加水分解し得る条件である。
湿熱保存処理１を施した支持体、および、湿熱保存処理１を施していない支持体（湿熱保存処理１前の支持体に相当）について、１０ｃｍのクリップ間に各支持体を挟み、各支持体の長さ方向両端部に、長さ方向に２０ｍｍ／分の力を加えて引っ張り、破断伸度を測定した。破断伸度保持率〔式（２）〕の算出結果を、下記表１に示す。

＜太陽電池バックシートの評価＞
実施例１〜実施例１９、及び比較例１〜比較例５の太陽電池バックシートについて、次の密着性評価および絶縁性評価を行なった。評価結果を下記表１に示す。

１．密着性評価（剥離強度測定）
Ａ）ＥＶＡ封止材と易接着性層（第２易接着性層）との密着性
−試料作成−
封止材として、幅２０ｍｍ×長さ１００ｍｍ長にカットしたＥＶＡシート〔三井化学ファブロ社製、ＥＶＡシート：ＳＣ５０Ｂ〕を用意した。次に、実施例１〜実施例１９、及び比較例１〜比較例５の太陽電池バックシートを、それぞれ幅２０ｍｍ×長さ１５０ｍｍにカットして２枚準備し、互いに第２易接着性層（上層）側を内側にして、用意したＥＶＡシートを挟み、真空ラミネータ〔日清紡社製、真空ラミネート機〕にて、ホットプレス接着させた。このようにして、実施例１〜実施例１９、及び比較例１〜比較例５の太陽電池バックシートの第２易接着性層（上層）とＥＶＡシートとを接着させ、ＥＶＡ接着済みシートとした。このときのＥＶＡシート接着条件は、１５０℃、３０分間の接着処理の１回処理とした。

−湿熱保存処理２−
得られたＥＶＡ接着済みシートを、８５℃、８５％ＲＨの雰囲気下で１０００時間保存した。

−剥離強度測定−
テンシロン（ＯＲＩＥＮＴＥＣ製 ＲＴＣ−１２１０Ａ）を用い、上下クリップに、ＥＶＡ接着済みシートのＥＶＡ未接着部分を挟み、剥離角度１８０°、引っ張り速度３００ｍｍ／分で、ＥＶＡ封止材と第２易接着性層との間の剥離強度を測定した。
剥離強度測定は、湿熱保存処理２前（Ｆｒｅｓｈ）と、湿熱保存処理２後（ＰＣ）の両サンプルについて行なった。密着性評価は、下記基準に基づき行った。
（評価基準）
◎：密着非常に良好（剥離強度が、７５Ｎ／２０ｍｍ以上）
○：密着良好（剥離強度が、５０Ｎ／２０ｍｍ以上７５Ｎ／２０ｍｍ未満）
△：密着普通（剥離強度が、１０Ｎ／２０ｍｍ以上５０Ｎ／２０ｍｍ未満）
×：密着不良（剥離強度が、１０Ｎ／２０ｍｍ未満）

２．絶縁性評価（表面電気抵抗：ｌｏｇＳＲ）
実施例１〜実施例１９、及び比較例１〜比較例５の太陽電池バックシートの表面電気抵抗は、ＪＩＳ−Ｋ６９１１−１９７９の抵抗率に基づいて測定される値（ｌｏｇＳＲ）である。表面電気抵抗測定は、支持体と易接着性層とを有するバックシートに対し、定電圧電源〔ＴＲ−３００Ｃ、タケダ理研工業社製〕、電流計〔ＴＲ−８６５１、タケダ理研工業社製〕及びサンプルチャンバー〔ＴＲ−４２、タケダ理研工業社製〕を用いて測定した。

前記表１中のＡ１〜Ａ３、Ｂ１〜Ｂ４、および、Ｃ１〜Ｃ３詳細は次のとおりである。
−バインダー−
Ａ１：ケミパールＳ７５Ｎ、三井化学社製
Ａ２：ジュリマーＥＴ−４１０、東亜合成化学社製
Ａ３：ケミパールＳ１２０、三井化学社製

−架橋剤−
Ｂ１：エポクロスＷＳ７００、日本触媒社製
Ｂ２：カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡社製
Ｂ３：デナコールＥＸ−６１４Ｂ、ナガセケムテックス社製
Ｂ４：ベッカミンＭ−３、北日本ＤＩＣ社製

−無機微粒子−
Ｃ１：スノーテックスＣＭ、日産工業社製
〔コロイダルシリカ（平均粒径２０ｎｍ〜３０ｎｍ、固形分３０質量％）〕
Ｃ２：アエロジルＯＸ−５０、日本アエロジル社製
〔シリカ（平均粒径０．３μｍ、固形分１０質量％）〕
Ｃ３：ＴＤＬ、三菱マテリアル電子化成社製
〔スズ−アンチモン系酸化物水分散液（平均粒径１００ｎｍ、固形分１７質量％）〕

上記表１からわかるように、実施例の太陽電池用バックシートは、ＥＶＡ封止材と易接着性層との密着性と、絶縁性に優れている。一方、易接着性層中の無機微粒子含量がバインダー全体積に対して５０体積％〜２００体積％でない比較例の太陽電池用バックシートは密着性能、及び磨耗性が、実施例よりも優れなかった。加えて、絶縁性のシリカ粒子をフィラーとして用いることでより表面抵抗値の高いバックシートを得ることが可能となる。

Claims (11)

1. 太陽電池素子が封止材で封止された電池側基板の前記封止材に接触して配置される太陽電池用バックシートであって、
   下記式（１）を満たす支持体と、
   バインダー、および、前記バインダーの全体積に対して５０体積％〜２００体積％の無機微粒子を含有する易接着性層と、
   を有し、
   ８５℃、８５％ＲＨの雰囲気下に１，０００時間保存した後の前記封止材と前記易接着性層との剥離強度が、１０Ｎ／２０ｍｍ以上である太陽電池用バックシート。
   
2. 前記無機微粒子の前記易接着層中の含有量が、前記バインダーの全体積に対して、７５体積％〜１８０体積％である請求項１に記載の太陽電池用バックシート。
3. 前記バインダーが、オキサゾリン系架橋剤による架橋構造を有する請求項１または請求項２に記載の太陽電池用バックシート。
4. 前記バインダーが、ポリオレフィン、ポリエステル、及びアクリル系ポリマーからなる群より選択される少なくとも１種である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の太陽電池用バックシート。
5. 前記無機微粒子の体積平均粒径が、０．０２μｍ〜２μｍである請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の太陽電池用バックシート。
6. 前記支持体がポリエステルである請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の太陽電池用バックシート。
7. 前記ポリエステルがポリエチレンテレフタレートである請求項６に記載の太陽電池用バックシート。
8. 前記ポリエステルのカルボキシ基含量が３５当量／ｔ以下である請求項６または請求項７に記載の太陽電池用バックシート。
9. 前記ポリエステルのカルボキシ基含量が２当量／ｔ〜３５当量／ｔである請求項６〜請求項８のいずれか１項に記載の太陽電池用バックシート。
10. 前記封止材が、エチレン−ビニルアセテート系封止材である請求項１〜請求項９のいずれか１項に記載の太陽電池用バックシート。
11. 表面電気抵抗が、８．５以上である請求項１〜請求項１０のいずれか１項に記載の太陽電池用バックシート。