JP2011043568A - 現像剤搬送装置、現像剤収容器、及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】廃トナーの搬送性を向上する。
【解決手段】廃トナー１９を搬送する搬送用スパイラル８０は、回収容器７１におけるトナー収納部１０２内に設けられている。搬送用スパイラル８０は、駆動側スパイラル１１０と従動側スパイラル１２０とを各々分割して構成されている。そのため、従動側スパイラル１２０周囲の廃トナー密度が一定値を超えた時（つまり廃トナー１９による従動側スパイラル１２０の回転負荷が一定値を超えた時）、従動側スパイラル１２０の回転が停止するため（即ち、従動側スパイラル１２０における廃トナー１９の搬送活動が停止するため）、駆動モータ等の駆動手段が過負荷状態となるのを防止できる。これにより、過負荷によって搬送用スパイラル８０全体の回転が停止して、トナー密度の低い上流側領域への廃トナー１９の更なる収容ができなくなるといった事態を防止することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、現像剤を搬送する現像剤搬送装置、現像剤収容器、及び画像形成装置に関するものである。

従来、例えば、電子写真記録方式の画像形成装置においては、転写後の感光体ドラムの表面に、転写し残った現像剤であるトナーが残留する。そこで、感光体ドラムの表面に残留したトナーを除去し、画像形成装置内に配設されたトナー回収装置に回収するようにしている。

この回収の方法として、トナーを自由落下させて収容する方法もあるが、この場合、所望の収容体積を確保するためには、収容器の形状を鉛直方向（即ち、縦方向）に長くしなければならず、そのための空間の自由度が低く、従ってスペース確保が困難な場合が多い。

この対策として、回収容器の形状を水平方向に延在させるために、例えば、回収容器内部に、回転することでトナーを搬送できるスパイラル等のトナー搬送機構を設ける場合がある。

ここで、搬送方向下流部に多くのトナーが搬送された場合に、回収容器内の搬送方向下流部のみに堆積したトナーにより、搬送機構に加わる負荷が増大して搬送機構全体が停止してしまうのを防止するために、例えば、特許文献１に開示されているように、トナー搬送機構を搬送機構上流側に位置する駆動側スパイラルと、スプリングスパイラルで駆動側スパイラルを用いて駆動側スパイラルと接続されている搬送機構下流側スパイラル（即ち、従動側スパイラル）の駆動側スパイラルとの接続を切断し、回転の伝達を切断する、つまり搬送機構下流側の搬送力を制限可能にしたトナー回収装置が知られている。

特開２００６−１６２９４１号公報

しかしながら、従来の画像形成装置では、次のような課題があった。
収容するトナーの流動性は、その印刷密度や印刷間隔といった状況によって変化する。トナーの流動性が低い場合には搬送性が悪化し、特にコイルスプリングを利用したスプリングスパイラルの場合は、その有効面積が小さいことから十分な搬送能力が得られないという課題があった。

本発明の現像剤搬送装置は、現像剤を搬送する現像剤搬送装置本体を備えた現像剤搬送装置において、前記現像剤搬送装置本体内に回転自在に設けられた第１の回転軸と、前記第１の回転軸の径方向に設けられた螺旋状の第１の羽根部とを有する第１の搬送部材と、前記現像剤搬送装置本体内に回転自在に設けられた第２の回転軸と、前記第２の回転軸の径方向に設けられ、且つ、所定の位置に現像剤滞留部が配置された螺旋状の第２の羽根部とを有する第２の搬送部材と、を備えたことを特徴とする。

本発明の現像剤収容器は、前記発明の現像剤搬送装置を備えることを特徴とする。
本発明の画像形成装置は、前記発明の現像剤収容器を備えることを特徴とする。

本発明の現像剤搬送装置、現像剤収容器及びこれらを用いた画像形成装置によれば、例えば、現像剤収容器内に設けられる現像剤搬送装置を、第１の搬送部材と第２の搬送部材とに分割し、第２の搬送部材に、現像剤滞留部を設けたので、第２の搬送部材の周囲の現像剤密度が一定値を超えた時、つまり現像剤による第２の搬送部材の回転負荷が一定値を超えた時、この第２の搬送部材の回転が停止するため（即ち、第２の搬送部材における現像剤の搬送活動が停止するため）、駆動モータ等の駆動手段が過負荷状態となるのを防止できる。これにより、過負荷によって現像剤搬送装置全体の回転が停止して、例えば、現像剤密度の低い領域への現像剤の更なる収容ができなくなるといった事態を防止することができる。

図１は本発明の実施例１における画像形成装置の概略的な構成を示す構成図である。 図２は図１の各プロセスユニット１０における各トナー収集部５０の近傍の要部を示す部分拡大図である。 図３は図１の画像形成装置１におけるトナー回収装置７０の構成を示す分解斜視図である。 図４は図１及び図３におけるトナー搬送機構６０の排出部６５とトナー回収装置７０の受入部７２との接続部分を、Ｘ軸の−側から見た部分拡大図である。 図５は図４（ａ）、（ｂ）中の固定キャップ１３０と可動キャップ１３１の各形状を示す斜視図である。 図６は図１及び図３における搬送用スパイラル８０を示す構成図である。 図７−１は図１及び図３等におけるトナー回収装置７０の動作状態を示す要部の正面図である。 図７−２は図１及び図３等におけるトナー回収装置７０の動作状態を示す要部の正面図である。 図７−３は図１及び図３等におけるトナー回収装置７０の動作状態を示す要部の正面図である。 図７−４は図１及び図３等におけるトナー回収装置７０の動作状態を示す要部の正面図である。 図８は本発明の実施例２におけるトナー回収装置７０Ａの動作状態を示す要部の正面図である。 図９は図８中のＢ部の廃トナー収容量検出部９０Ａを示す分解斜視図である。 図１０は本発明の実施例３における駆動側スパイラル１１０Ａを示す斜視図である。 図１１は本発明の実施例４における従動側スパイラル１２０Ａを示す斜視図である。 図１２は図１及び図３中のトナー収納部１０２内における図１１の従動側スパイラル１２０Ａの配置箇所を示す部分的な斜視図である。

本発明を実施するための形態は、以下の好ましい実施例の説明を添付図面と照らし合わせて読むと、明らかになるであろう。但し、図面はもっぱら解説のためのものであって、本発明の範囲を限定するものではない。

（実施例１の構成）
本発明の実施例１における画像形成装置は、以下の（Ａ）〜（Ｄ）のように構成されている。

（Ａ） 画像形成装置の全体構成
図１は、本発明の実施例１における画像形成装置の概略的な構成を示す構成図である。

この画像形成装置１は、例えば、トナー回収装置を備えた電子写真記録方式の画像形成装置であり、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）及びブラック（Ｋ）の各色の画像を各々に形成する４つの現像装置であるプロセスユニット１０（＝１０Ｙ，１０Ｍ，１０Ｃ，１０Ｋ）を有し、これらが用紙等の記録媒体２０の搬送経路の上流側から順に着脱自在に配設されている。各プロセスユニット１０は、内部構成が共通している。

各プロセスユニット１０には、感光体ドラム１１が矢印方向に回転可能にそれぞれ配設されている。各感光体ドラム１１の周囲には、この回転方向上流側から順に、感光体ドラム１１の表面に電荷を供給して帯電させる帯電ローラ１２と、帯電された感光体ドラム１１の表面に選択的に光を照射して静電潜像を形成する露光装置１３とが、それぞれ配設されている。更に、静電潜像が形成された各感光体ドラム１１の表面に、現像剤である各色のトナーを付着させて現像を発生させる（つまりトナー像を形成する）現像ローラ１４と、感光体ドラム１１上のトナーの現像を転写した際に残留した未転写トナー（以下「廃トナー」という。）を除去するクリーニングブレード１５と、感光体ドラム１１の表面電位のばらつきを除去するための除電装置１６とが、それぞれ配設されている。尚、これら各装置に用いられている感光体ドラム１１又はローラは、図示しない駆動源からギア等を経由して動力が伝達されて回転する構成になっている。

画像形成装置１の下部には、記録媒体２０を堆積した状態で収納する用紙カセット２１が着脱自在に装着されている。用紙カセット２１の上方には、記録媒体２０を１枚ずつ分離させて搬送するためのホッピングローラやリタードローラ等を備えた給紙部２２が配設されている。更に、記録媒体２０の搬送方向における給紙部２２の下流側には、ピンチローラ２３，２４と共に、記録媒体２０を挟持することによって記録媒体２０を搬送する搬送ローラ２５、及び記録媒体２０の斜行を修正して各プロセスユニット１０に搬送するレジストローラ２６が配設されている。これらの給紙部２２、搬送ローラ２５、及びレジストローラ２６は、図示しない駆動源からギア等を経由して動力が伝達されて回転する構成になっている。

各プロセスユニット１０内の感光体ドラム１１に対向する位置には、導電性のゴム等によって形成された転写ローラ２７がそれぞれ配設されている。各転写ローラ２７には、感光体ドラム１１上に付着されたトナーによるトナー像を記録媒体２０に転写する転写時に、各感光体ドラム１１の表面電位とこの各転写ローラ２７の表面電位に電位差を持たせるための電位が、図示しない電源より印加される。

ブラック（Ｋ）のプロセスユニット１０Ｋの下流側には、定着装置２８が配設されている。定着装置２８は、加熱ローラ及びバックアップローラを有し、記録媒体２０上に転写されたトナーを加圧・加熱することによって定着する装置である。定着ローラ２８の下流側には、排出ローラ２９，３０、ピンチローラ３１，３２、及び記録媒体スタッカ部３３が配設されている。排出ローラ２９，３０は、排出部のピンチローラ３１，３２と共に、定着装置２８から排出された記録媒体２０を挟持し、記録媒体スタッカ部３３に搬送するものである。これらの定着装置２８、及び排出ローラ２９等は、図示しない駆動源からギア等を経由して動力が伝達されて回転する構成になっている。

プロセスユニット１０Ｙ，１０Ｍ，１０Ｃ，１０Ｋと対向する位置である下部には、ベルト搬送装置４０が配設されている。ベルト搬送装置４０は、記録媒体２０を各プロセスユニット１０へ通過させるための搬送経路を形成するものであり、各感光体ドラム１１と各転写ローラ２７との間に介在された転写ベルト４１を有し、この転写ベルト４１を駆動して、レジストローラ２６から排出される記録媒体２０を定着装置２８の搬入位置まで搬送する装置である。

尚、図１中に記載されたＸＹＺ座標のうち、Ｘ軸は記録媒体２０が各プロセスユニット１０を通過する際の搬送方向、Ｙ軸は感光体ドラム１１の回転軸方向、Ｚ軸はＸ軸及びＹ軸と直交する方向である。以下の図において、ＸＹＺ座標が示される場合、これらの座標の軸方向は、共通する方向を示すものとする。

以上の構成において、画像形成装置１の概略の動作を説明する。
先ず、用紙カセット２１に堆積した状態で収納されている記録媒体２０は、給紙部２２により、上から１枚ずつ分離されて下流側に搬送される。更に、記録媒体２０は、搬送ローラ２５、レジストローラ２６及びピンチローラ２３，２４に挟持されて、ベルト搬送装置４０の記録媒体受入部まで搬送される。以後、記録媒体２０は、ベルト搬送装置４０によってプロセスユニット１０Ｙへ搬送され、感光ドラム１１上に付着されたトナー像が、その記録媒体２０の記録面に転写される。

同様にして、記録媒体２０は、順次、各プロセスユニット１０Ｍ，１０Ｃ，１０Ｋを通過し、この通過過程で、各露光装置１３により形成された静電潜像を、現像ローラ１４によって現像した各色のトナー像がその記録面に順次転写され、重ね合わされる。記録媒体２０の記録面上に各色のトナー像が重ね合わされた後、定着装置２８によってトナー像が定着された記録媒体２０は、排出ローラ２９，３０及びピンチローラ３１，３２に挟持されて、画像形成装置１の外部の記録媒体スタッカ部３３に排出される。以上の過程を経て、カラー画像が記録媒体２０上に形成される。

（Ｂ） 廃トナー処理構成
画像形成装置１における廃トナーを処理するための構成を説明する。

各プロセスユニット１０内のクリーニングブレード１５の下部には、各感光体ドラム１１から掻き落とした廃トナーをトナー搬送機構６０に導くためのトナー収集部５０がそれぞれ配設されている。各プロセスユニット１０における各トナー収集部５０は、内部構成が共通しており、収納空間部５１、及びトナー排出部５２をそれぞれ有している。各収納空間部５１内には、搬送用スパイラル５３がそれぞれ設けられている。

図２は、図１の各プロセスユニット１０における各トナー収集部５０の近傍の要部を示す部分拡大図である。

各プロセスユニット１０内のクリーニングブレード１５は、Ｙ軸方向に延在する感光体ドラム１１の軸方向の略全域に亘って形成され、各部で掻き落とした廃トナー１９を収納空間部５１に自然落下させるようになっている。機送用スパイラル５３は、Ｙ軸方向に回転軸を有し、クリーニングブレード１５と略同領域に延在するように収納空間部５１内に配設され、図示しない駆動手段によって軸回転する構成になっている。トナー排出口５２は、トナー収集部５０におけるＹ軸の＋方向（即ち、図面上の表である手前方向に向かう方向）の端部の下部に形成されている。

以上のように構成された各トナー収集部５０において、各クリーニングブレード１５によって各感光体ドラム１１から掻き落とされた廃トナー１９は、各収納空間部５１に自然落下し、搬送用スパイラル５３によって、収納空間部５１内を順次Ｙ軸の＋方向に搬送される。搬送された廃トナー１９は、トナー排出口５２に至り、このトナー排出口５２から順次下方に落下する。

図１及び図２に示すトナー搬送機構６０は、画像形成装置１のＹ軸の＋側に配設され、各プロセスユニット１０における各トナー排出口５２にそれぞれ空間的に接続され、そこから排出される廃トナー１９を受入れて自然落下させるトナー誘導部６１（＝６１Ｙ，６１Ｍ，６１Ｃ，６１Ｋ）と、この各トナー誘導部６１と空間的に連続してＸ軸方向に延在し、内部に同方向に回転軸を有する搬送用スパイラル６２を収納したトナー搬送部６３とを備えている。搬送用スパイラル６２は、図示しない駆動手段によって軸回転し、各トナー誘導部６１から落下する廃トナー１９を、Ｘ軸の−方向（即ち、図面の右側方向）に順次搬送する構成になっている。

トナー搬送機構６０は、更に、トナー落下部６４と、排出部６５と、転写ベルトクリーン部６６とを有している。トナー落下部６４は、Ｘ軸の−方向端部において、搬送用スパイラル６２によって搬送された廃トナー１９を自然落下させる構成になっている。排出部６５は、トナー落下部６４と空間的に連続しており、最終的に廃トナー１９を、トナー回収装置７０における現像剤収容器である回収容器７１に排出するものである。転写ベルトクリーン部６６は、帯電不良や濃度補正のために転写ベルト４１上に残留する廃トナー１９を転写ベルト４１から掻き落として搬送するものである。この転写ベルトクリーニング部６６は、転写ベルト４１上に残留する廃トナー１９を転写ベルト４１から掻き落とすためのクリーニングブレード６６ａと、掻き落とした廃トナー１９を、各搬送用スパイラル５３と同様に、順次Ｙ軸の＋方向に搬送して排出部６５に導く搬送用スパイラル６６ｂとを有している。

以上のようにしてトナー搬送機構６０の排出部６５に集められた各廃トナー１９は、後述する排出口を介して、画像形成装置１に着脱自在に装着された現像剤搬送装置である搬送用スパイラル８０を有するトナー回収装置７０の回収容器７１に収容される構成になっている。

（Ｃ） トナー回収装置の構成
図３は、図１の画像形成装置１におけるトナー回収装置７０の構成を示す分解斜視図である。

トナー回収装置７０は、回収容器７１、受入部７２、搬送用スパイラル８０、この搬送用スパイラル８０を駆動するギア列７３、及び駆動モータの動力をこのギア列７３に伝達するカップリング７４を備えている。

回収容器７１内には、現像剤収容量検出部である廃トナー収容量検出部９０が設けられている。廃トナー収容量検出部９０は、弾性体であるフィルムにより形成され、この一端が回収容器７１の内壁に軸支されている。廃トナー収容量検出部９０の他端は、その一端側の軸を中心として回動可能とした廃トナー収容量検出レバー９１と係合している。廃トナー１９の収容量が増加して廃トナー収容量検出部９０の他端が押し上げられると、この押し上げられた状態では、廃トナー収容量検出レバー９１がＹ軸の時計回り方向に回動する。廃トナー収容量検出レバー９１の先端には、マグネット９２が取り付けられ、回収容器７１の外部に設けた図示しない磁束密度検出機構により、廃トナー収容量検出レバー９１の回動状態（即ち、廃トナー量の増加により廃トナー収容量検出部９０の他端が押し上げられた状態）を検知可能に構成されている。

回収容器７１は、図３に示すように、合掌状態に２分割された２つのカバー７１ａ，７１ｂにより構成されている。各カバー７１ａ，７１ｂの下部は、図示しない嵌合部により相互に嵌合し、一方のカバー７１ａの上部に設けられた爪部１００と、他方のカバー７１ｂの上部に設けられた凹部１０１とが相互に係合することにより、トナー収納部１０２を有する回収容器７１が形成されている。又、各カバー７１ａ，７１ｂの接合部には、シール材１０３が設けられ、このシール材１０３により、回収容器７１内のトナー収納部１０２の密閉度を上げている。

なお、本実施例１においては、各カバー７１ａ，７１ｂは、回収容器７１を画像形成装置本体に装着した時の画像形成装置本体側の内部機構との干渉の回避、及び、画像形成装置本体内部への固定と位置決めのために、底面に複数（例えば、２つ）の凹み部７１ｃ，７１ｄが形成されている。一方の凹み部７１ｃは、回収容器７１の内部において−Ｘ軸側に形成され、他方の凹み部７１ｄは、回収容器７１の内部において＋Ｘ軸側に形成され、この２つの凹み部７１ｃ，７１ｄが、回収容器７１のトナー収納部１０２に進入している。これにより、トナー収納部１０２は、Ｘ軸方向上流側から順にトナー収納分室１０２ａ，１０２ｂ，１０２ｃの３つの空間に、各凹み部７１ｃ，７１ｄによって分けられている。又、画像形成装置本体内部には、画像形成装置本体内部に装着された回収容器７１の凹み部７１ｃと７１ｄに対応する図示しない凸部が配設されている。

各カバー７１ａ，７１ｂの内側面の対向する位置には、一対の搬送用スパイラル軸受け部１０４がそれぞれ形成されている。この一対の搬送用スパイラル軸受け部１０４により、搬送用スパイラル８０が回収容器７１内のトナー収納部１０２に挟持されて、回転可能に軸支されている。

トナー回収装置７０を構成する受入部７２は、Ｘ軸方向に配設された円筒部７２ａと、この円筒部７２ａから垂直方向に突設された開口突出部７２ｂと、この開口突出部７２ｂの開口部であるトナー受入口７２ｃとにより構成されている。トナー受入口７２ｃは、円筒部７２ａの内部に空間的に通じている。受入部７２は、この円筒部７２ａの内部に搬送用スパイラル８０のスパイラル導入部１１３が位置する状態で、カバー７１ａ，７１ｂの開口部１０５に装着されている。この時、受入部７２の開口突出部７２ｂは、回収容器７１の外部に突出し、後述するように、トナー回収装置７０が画像形成装置１に装着された段階で、トナー搬送機構６０の排出部６５と接合している。

搬送用スパイラル８０は、トナー回収装置７０が画像形成装置本体に装着された時、Ｘ軸方向に沿って延在し、受入部７２の側（以下「上流側」という。）の回収容器７１のトナー収納部１０２から外部に突出する端部に、ギア列７３と噛合する回転ギア１１１が設けられている。

ここで、トナー回収装置７０を画像形成装置本体に対して着脱する際の、トナー回収装置７０とトナー搬送機構６０との接続関係について説明する。

図４（ａ）、（ｂ）は、図１及び図３におけるトナー搬送機構６０の排出部６５とトナー回収装置７０の受入部７２との接続部分を、Ｘ軸の−側から見た部分拡大図であり、同図（ａ）はトナー回収装置７０が画像形成装置本体に装着されている時の図であり、同図（ｂ）はトナー回収装置７０が画像形成装置本体から外れた時の図である。

排出部６５には、トナー落下部６４と空間的に繋がる固定キャップ１３０と、この固定キャップ１３０を内側にして重なるように形成された可動キャップ１３１とが、配置されている。

図５は、図４（ａ）、（ｂ）中の固定キャップ１３０と可動キャップ１３１の各形状を示す斜視図である。

可動キャップ１３１は、固定キャップ１３０を内側にしてＹ軸方向にスライド可能に保持され、排出部６５との間に圧縮した状態で架けられたコイルスプリング１３２によって、Ｙ軸＋方向に付勢されている。固定キャップ１３０及び可動キャップ１３１の各底面部には、図４（ａ）に示すように、トナー回収装置７０が画像形成装置本体に装着されている状態で、互いに重なる排出口１３３及び排出口１３４がそれぞれ形成されている。可動キャップ１３１には、突起１３１ａが形成されている。更に、排出部６５には、図４（ｂ）に示すように、トナー回収装置７０が画像形成装置本体から外された状態で、排出口１３３と排出口１３４とが重ならない位置で突起１３１ａと係合して、可動キャップ１３１の移動を制限するストッパ６７が形成されている。

以上のように、トナー回収装置７０とトナー搬送機構６０との接続部が構成されているため、トナー回収装置７０が画像形成装置本体に装着されている時、トナー搬送機構６０のトナー落下部６４を落下する廃トナー１９は、図４（ａ）に矢印で示すように、排出口１３３，１３４を通過し、更に受入部７２のトナー受入口７２ｃを介して、トナー回収装置７０の内部に位置する受入部７２の円筒部７２ａ（図１）に落下する。

一方、トナー回収装置７０が画像装置本体から外されると、図４（ｂ）に示すように、可動キャップ１３１がストッパ６７によって移動が規制される位置まで、Ｙ軸の＋方向に移動する。この時、前述したように、可動キャップ１３１の排出口１３３が固定キャップ１３０の排出口１３４と重ならない位置に移動するため、トナー搬送機構６０の排出部６５は密閉される。従って、トナー回収装置７０が画像装置本体から外された状態では、廃トナー１９は、トナー搬送機構６０の排出部６５の内部に留まり、画像形成装置１の内部に漏れ出ることがない。

尚、前記の例では、コイルスプリング１３２が、可動キャップ１３１を付勢する作用だけを行うように構成したが、例えば、Ｙ軸に沿って延在するその軸中心に所定方向に回転するように構成することによって、トナー落下部６４から落下する廃トナー１９を、コイルスプリング１３２の搬送作用によって、重なった状態の排出口１３３，１３４まで円滑に導くことができる。

（Ｄ） 搬送用スパイラルの構成
図６（ａ）、（ｂ）は、図１及び図３における搬送用スパイラル８０を示す構成図であり、同図（ａ）は搬送用スパイラル８０を構成する駆動側スパイラル１１０及び従動側スパイラル１２０の分解斜視図であり、同図（ｂ）は同図（ａ）中の従動側スパイラル１２０及びこれに関連した構成を示す拡大斜視図である。

図６（ａ）に示すように、搬送用スパイラル８０は、第１の搬送部材である駆動側スパイラル１１０と第２の搬送部材である従動側スパイラル１２０とに分割して構成されている。駆動側スパイラル１１０は、回転ギア１１１と、この回転ギア１１１に取り付けられたマグネット１１２と、回転ギア１１１に取り付けられたスパイラル導入部１１３、スパイラル搬送部１１４、及び接続部１１５と、この接続部１１５に連結された軸部１１６とにより構成されている。

ここで、駆動側スパイラル１２０は、第１の回転軸である軸部の周面に形成された螺旋状の第１の羽根部（例えば、スパイラル導入部１１３とスパイラル搬送部１１４）、及び接続部１１５が、共にプラスチック材で一体的に形成され、下流側には、前記プラスチックの軸部端面に圧入され、一体的に回転駆動可能な金属シャフトにより構成された軸部１１６を備えている。回転ギア１１１にはマグネット１１２が取り付けられ、回収容器７１の外部に設けられた図示しない磁束密度検出機構により、搬送用スパイラル８０の回転状態が検知可能に構成されている。

図６（ｂ）に示すように、従動側スパイラル１２０は、駆動側スパイラル１１０の軸部１１６が、ナイロンワッシャ１２１及びシールスポンジ１２２を介して挿入される管状のスパイラル部１２３を有している。スパイラル部１２３の端部側には、トナー滞留部１２３ａ及びフランジ１２３ｂが設けられている。フランジ１２３ｂには、コイルスプリング１２４、カラー１２５、及びＥリング１２６を介して、カラー１２７が装着されている。

ここで、スパイラル部１２３は、第２の回転軸である管状の軸部とこの周面の螺旋状の第２の羽根部（例えば、スパイラル）とが共にプラスチック材で一体的に形成され、前記軸部１１６と同軸上に配され、その軸部１１６の周りを回転自在となるよう、前記管状の軸部が中空に構成されている。スパイラル部１２３には、所定の範囲においてスパイラルを形成しない軸部のみの形状とした現像剤滞留部であるトナー滞留部１２３ａが設けられている。トナー滞留部１２３ａは、トナー収納部１０２においてＸ軸方向における最下流に位置するトナー収納分室１０２ｃに対応した位置に配設されている。

駆動側スパイラル１１０と従動側スパイラル１２０の接続部１１５においては、摺動部材であり、且つ駆動側スパイラル１１０と従動側スパイラル１２０とに当接する当接部であるナイロンワッシャ１２１が、駆動側スパイラル１１０側に取り付けられ、従動側スパイラル１２０側にはシールスポンジ１２２が取り付けられて、従動側スパイラル１２０と軸部１１６の間に廃棄トナー１９が入り込むのを防止している。なお、本実施例１では、当接部をナイロンワッシャ１２１によって形成しているが、駆動側スパイラル１１０もしくは従動側スパイラル１２０の一端部を他方のスパイラルと直接当接してもよいし、駆動側スパイラルと従動側スパイラルとを１本のスパイラルで形成し、当接部を薄肉化して、所定以上の回転負荷が従動側スパイラルに荷かったときに、各々のスパイラルに分割される構成としてもよい。

従動側スパイラル１２０の下流側には、フランジ１２３ｂがスパイラル部１２３と一体的に形成され、軸部１１６と同軸上に配されたコイルスプリング１２４の一端と当接している。コイルスプリング１２４の他端は、従動側スパイラル１２０の下流側に配設されたカラー１２５に当接し、このカラー１２５が、軸部１１６に止められたＥリング１２６によって、搬送方向の位置が規制されるように構成されている。

コイルスプリング１２４は、フランジ１２３ｂとカラー１２５によって圧縮された状態で保持され、所定の押圧力（例えば、２５０ｇｆ）が発生するように構成され、この押圧力と接続部１１５の摩擦力（具体的には駆動側スパイラル１１０の端面とナイロンワッシャ１２１との間の摩擦力）により、従動側スパイラル１２０を駆動側スパイラル１１０と一体的に回転可能な構成になっている。カラー１２７は、回収容器７１に形成された一対の搬送用スパイラル軸受け１０４に軸部１１６を軸支するためのものである。なお、搬送用スパイラル軸受け１０４とカラー１２７によって、従動側スパイラル１２０がナイロンワッシャ１２１を介して駆動側スパイラル１１０に当接することで、コイルスプリング１２４の圧縮された状態が保持される。

（トナー回収装置７０の動作）
図７−１〜図７−４は、図１及び図３等におけるトナー回収装置７０の動作状態を示す要部の正面図である。

図７−１に示すように、図１のトナー搬送機構６０から排出される廃トナー１９は、前述したように、トナー回収装置７０のトナー収納部１０２に位置する受入部７２の円筒部７２ａ内に落下する。この時、搬送用スパイラル８０は、図示しない駆動モータの回転が伝達されて図３中のＸ軸回りの矢印Ａ方向に回転している。従って、受入部７２の円筒部７２ａ内に落下した廃トナー１９は、円筒部７２ａ内を下流側に搬送され、円筒部７２ａの出口から外部に放出される。

図７−１に示すように、回収容器７１のトナー収納部１０２が空に近い状態では、受入部７２の円筒部７２ａから排出された廃トナー１９は、直ちにトナー収納部１０２の下方に落下し、この落下箇所近傍に順次堆積していく。この時、従動側スパイラル１２０は、この従動側スパイラル１２０の外部からの負荷を受けていないために、駆動側スパイラル１１０と一体的に回転している。

そしてトナー収納分室１０２ａ内で搬送用スパイラル８０の高さまで廃トナー１９が収納され、堆積した廃トナー１９の上部が、搬送用スパイラル８０のスパイラル部に接触するようになると、廃トナー１９は、搬送用スパイラル８０の回転駆動によって、Ｘ軸方向下流へと順次搬送される。堆積した廃トナー１９は、凹み部７１ｃを乗り越え、トナー収納分室１０２ａに隣接するトナー収納分室１０２ｂに収納され始める。同様に、廃トナー１９がトナー収納分室１０２ｂに堆積し、搬送用スパイラル８０のスパイラル部に廃トナー１９の上部が接触すると、堆積した廃トナー１９が、凹み部７１ｄを乗り越え、図７−２に示すように、トナー収納部１０２のトナー収納分室１０２ｃに収納され始める。これにより、廃トナー１９は、やがて搬送用スパイラル８０の従動側スパイラル１２０に設けたトナー滞留部１２３ａに達するようになる。

トナー滞留部１２３ａに達した廃トナー１９は、搬送用スパイラル８０による推力が無くなるため、図７−３に示すように、回収容器７１におけるトナー収納部１０２の上方へ堆積し始める。この時、廃トナー１９の堆積状況としては、トナー収納部１０２の上方へ堆積しながら下流方向へこぼれ落ちる廃トナー１９もある。下流側へこぼれ落ちた廃トナー１９の堆積量が、トナー滞留部１２３ａの範囲を超えると、再び従動側スパイラル１２０により、トナー収納部１０２の下流側への搬送が行われる。

やがて、廃トナー１９が従動側スパイラル１２０の上方及び下流側に堆積すると、トナー収納部１０２の従動側スパイラル１２０周囲の廃トナー密度が次第に高くなる。このようにして廃トナー密度が高くなると、従動側スパイラル１２０の回転負荷トルクが上昇する。そしてこの回転負荷トルクが或る一定値を超えた時、従動側スパイラル１２０における廃トナー１９の搬送活動が停止する。

即ち、トナー収納部１０２の従動側スパイラル１２０周囲における廃トナー密度が一定値を超えた時、図６（ｂ）に示すコイルスプリング１２４の押圧力によって発生している駆動側スパイラル１１０端面とナイロンワッシャ１２１との間の摩擦力よりも、従動側スパイラル１２０が、高密度となった廃トナー１９から受ける回転負荷の方が大きくなるため、廃トナー１９の搬送を行う従動側スパイラル１２０の回転が停止する。

以上のように、トナー収納部１０２における従動側スパイラル１２０周囲の廃トナー密度が一定値を超えた時、搬送用スパイラル８０における従動側スパイラル１２０による廃トナー１９の搬送活動が停止する。従動側スパイラル１２０による廃トナー搬送活動が停止した場合、駆動側スパイラル１１０による廃トナー搬送のみ行われるため、図７−４に示すように、駆動側スパイラル１１０と従動側スパイラル１２０との接続部１１５の位置から上方に向かつて廃トナー１９が堆積する。接続部１１５の上方に堆積した廃トナー１９は、図７−４の左右方向に裾野を広げながら堆積を進行し、やがて廃トナー収容量検出部９０を押し上げて、トナー収納部１０２に収容された廃トナー１９の収容量が規定値に達したことを検知する。

（実施例１の変形例）
本実施例１は、以下の（ａ）〜（ｆ）のように変形することも可能である。

（ａ） 本実施例１では、従動側スパイラル１２０を１個の部品で構成している例を示したが、これに限定されるものではなく、例えば、製造上の要求により、短いスパイラル部品を複数個接続した形態でもかまわない。

（ｂ） 従動側スパイラル１２０を１箇所だけに設けたが、これに限定されるものではなく、従動側スパイラル１２０とコイルスプリング１２４の組み合わせを複数個構成し、各従動スパイラル１２０，・・・を各々回転／停止可能に構成してもよい。

（ｃ） 駆動側スパイラル１１０及び従動側スパイラル１２０が、軸部とこの周面の所定領域に形成されたスパイラル部とが共にプラスチック材で一体的に形成されている例を示したが、これに限定されるものではなく、常時、軸と一体的に回転するコイルスプリングや平板スプリング等を用いて形成してもよい。

（ｄ） 駆動側スパイラル１１０の軸部１１６を、金属シャフトにてプラスチックに圧入する構成としたが、これに限定されるものではなく、駆動側スパイラル１１０と一体的に形成したプラスチック製の軸としてもよい。

（ｅ） トナー滞留部１２３ａは、スパイラル部を形成しないことにより、搬送してきた廃トナー１９を滞留させているが、廃トナー１９を滞留させるならば、どのような形状でもよい。例えば、本実施例１でトナー滞留部１２３ａをトナー収納分室１０２ｃに対応した位置に配置したように、所定の位置に配置される軸部の円周方向に円環状のワッシャであったりしてもよい。又、トナー搬送方向におけるスパイラル部の長さを所定の位置に対応させることで、搬送用スパイラル軸受け１０４やフランジ１２３ｂをトナー滞留部として機能させることもできる。又、トナー滞留部１２３ａは、従動側スパイラル１２０の回転軸と垂直方向において、スパイラル部の羽根部の長さ、つまり径を短くして搬送力を弱めることでも同様の効果を実現できる。なお、その場合、トナー滞留部１２３ａは、従動側スパイラル１２０内において所定の搬送力を発生する第１の搬送区分よりも搬送力の弱い第２の搬送区分となる。

（ｆ） トナー滞留部１２３ａは、トナー収納分室１０２ｃに対応する位置に配置したが、従動側スパイラル１２０の範囲内ならばどの位置に配置してもよい。例えば、廃トナー１９の流動性がよく、廃トナー１９をトナー収納部１０２の上流から下流へ徐々に収納していきたい場合は、従動側スパイラル１２０の上流側にトナー滞留部１２３ａを配置すればよい。又、トナー滞留部１２３ａの位置は、従動側スパイラル１２０の回転軸と垂直方向のスパイラル部が無い、もしくは短い状態となるので、例えば、回収容器７１の各カバー７１ａ，７１ｂから各カバー内側であるトナー収納部１０２に向けて突出する突出部等が搬送用スパイラル８０に極めて接近しているように配置される場合等、トナー滞留部１２３ａ、各トナー収納分室１０２ａ〜１０２ｃ、及び各凹み部７１ｃ，７１ｄも含めた突出部を備えるトナー収容部１０２、又、トナー滞留部１２３ａと各突出部との位置関係の対応を確認して、各部品の配置を決定することによって、搬送用スパイラル８０をより効率的に配置することができる。同様に、従動側スパイラル１２０とナイロンワッシャ１２１との接続部１１５には、従動側スパイラル１２０が回転を停止すると廃トナー１９が堆積していく。そのため、接続部１１５の位置に関しても、回収容器７１の形状を考慮して適宣決定する必要がある。

（実施例１の効果）
本実施例１によれば、次の（１）〜（３）のような効果がある。

（１） 回収容器７１におけるトナー収納部１０２内の搬送用スパイラル８０を構成する従動側スパイラル１２０を、軸部とスパイラル部とが一体的に形成された構成とすることで、トナー収納部１０２の下流側への搬送能力を向上することが可能であり、且つ、トナー滞留部１２３ａによって、トナー収納部１０２の最下流部への廃トナー搬送時期を遅らせることにより、最下流部で行き場を失った廃トナー１９が圧縮されて高密度化する時期を遅らせることが可能となり、その間に従動側スパイラル１２０の上流側への廃トナー堆積を進めることで、結果的により多くの廃トナー１９を収容することが可能であるトナー搬送装置において、トナー収納部１０２内の搬送用スパイラル８０を、駆動側スパイラル１１０と従動側スパイラル１２０とを各々分割して構成することによって、従動側スパイラル１２０周囲の廃トナー密度が一定値を超えた時（つまり廃トナー１９による従動側スパイラル１２０の回転負荷が一定値を超えた時）、従動側スパイラル１２０の回転が停止するため（即ち、従動側スパイラル１２０における廃トナー１９の搬送活動が停止するため）、駆動モータ等の駆動手段が過負荷状態となるのを防止できる。これにより、過負荷によって搬送用スパイラル８０全体の回転が停止して、トナー密度の低い上流側領域への廃トナー１９の更なる収容ができなくなるといった事態を防止することができる。

（２） プラスチック等で一体的に形成したスパイラル１１０，１２０を利用した場合、回収容器７１の下流部に廃トナー１９が大量に収容された時に発生する負荷が大きく、廃トナー搬送方向下流側の搬送機構を制限可能とした場合に、その搬送停止時期が早くなりすぎてしまい、結果として所定量の廃トナー１９を収容できなくなってしまうといった問題も解決できる。

又、同じ量の廃トナー量であっても、流動性が低い場合には、搬送用スパイラル８０に与える負荷が大きく、回収容器７１内のトナー搬送方向下流側の搬送機構の搬送を制限する必要のある場合であっても、搬送手段の回転駆動負荷トルクが所定値を超えてトナー搬送機構全体が停止してしまい、それ以上の廃トナー１９を収容できないといった事態を招くことはない。

又、収容する廃トナー１９の流動性が低い場合には、回収容器７１の受入部７２から受け入れた廃トナー１９が、回収容器７１内の搬送上流部で滞留してしまい、下流方向に搬送することが困難となる問題も解決できる。

（３） 実施例１では、搬送用スパイラル８０における廃トナー１９の搬送方向において、トナー滞留部１２３ａの下流側に続いてスパイラル部が形成されているため、堆積した廃卜ナー１９の山を崩して更に下流側へ廃トナー１９を押し込むことができる。又、搬送用スパイラル８０の後端よりも下流に更にトナー収納分室１０２ｃの収容空間を有しているので、押し込まれた廃トナー１９を従動側スパイラル１２０と対応する範囲から退避させることができ、従動側スパイラル１２０が早期に停止することはない。そのため、従動側スパイラル１２０で搬送する廃トナー１９は、所定の位置に堆積し始め、堆積してきた廃トナー１９を徐々に後方へ移動させることとなる。従って、回収容器７１内の廃トナー１９の回収効率は、単に後端までスパイラル部が延在し、ひたすらに後端に廃トナー１９を堆積してしまう従来のスパイラルよりも高くなる。ここで、実施例１では、トナー滞留部１２３ａは１つだけだが、各トナー収納分室１０２ａ〜１０２ｃの容量が各トナー収納分室１０２ａ〜１０２ｃ毎に十分に確保できる場合等では、各トナー収納分室１０２ａ〜１０２ｃに対応したトナー滞留部１２３ａを複数箇所設けてもよい。

（実施例２の構成）
図８は、本発明の実施例２におけるトナー回収装置７０Ａの動作状態を示す要部の正面図である。更に、図９は、図８中のＢ部の廃トナー収容量検出部９０Ａを示す分解斜視図である。これらの図８及び図９において、実施例１と同様の構成には同様の符号を付してその説明を省略する。

本実施例２が実施例１と異なる点は、本実施例２のトナー回収装置７０Ａにおいて、廃トナー収容量検出部９０Ａを、駆動側スパイラル１１０と従動側スパイラル１２０との接続部１１５の上方に配置したことである。本実施例２の廃トナー収容量検出部９０Ａは、弾性体であるフィルムにより形成され、実施例１の廃トナー収容量検出部９０と同様に、廃トナー収容量検出レバー９１と係合し、この廃トナー収容量検出レバー９１の先端に、マグネット９２が取り付けられている。廃トナー収容量検出レバー９１は、回収容器７１のカバー７１ａにおけるポスト１０５に、廃トナー収容量検出レバー９１に配設された軸受部９１ａによって、廃トナー収容量検出レバー９１と共に、図９中の矢印Ｃ，Ｄ方向に回動可能に配設されている。廃トナー収容量検出レバー９１は、自重と軸受部９１ａのバランスにより、常に矢印Ｄ方向に回転力が付与されている。回収容器７１の外部には、磁束密度検出機構１０６が、廃トナー収容量検出レバー９１が回動した状態の先端のマグネット９２に対向する位置に配設されている。又、廃トナー収容量検出部９０Ａを、駆動側スパイラル１１０と従動側スパイラル１２０との接続部１１５に対応する上方に配置する。

（実施例２の動作）
本実施例２におけるトナー回収装置７０Ａの動作は、実施例１のトナー回収装置７０と同様に、廃トナー１９が回収容器７１内に堆積し、従動側スパイラル１２０の搬送が停止すると、トナー収納分室１０２ａに続き、トナー収納分室１０２ｂに廃トナー１９が堆積し始める。トナー収納分室１０２ｂに堆積する廃トナー１９は、駆動側スパイラル１１０によって搬送され、従動側スパイラル１２０との接続部１１５で停止し、堆積する。これにより、駆動側スパイラル１１０と従動側スパイラル１２０との接続部１１５の上方に、廃トナー１９が堆積し始める。

接続部１１５の上方に廃トナー１９が堆積し始めると、廃トナー収容量検出部９０Ａが接続部１１５の上方に配置されているため、この廃トナー収容量検出部９０Ａは、廃トナー１９によって押し上げられる。廃トナー収容量検出部９０Ａが押し上げられると、廃トナー収容量検出レバー９１が回動し、この廃トナー収容量検出レバー９１の先端に設けたマグネット９２が、磁束密度検出機構１０６により検出されることで、トナー収納部１０２の廃トナー量が一定量に達したことを検知する。

接続部１１５は、従動側スパイラル１２０の回転が停止する場合、駆動側スパイラル１１０によって搬送される廃トナー１９の終着点であり、廃トナー１９の密度が最も高くなる場所である。つまり、接続部１１５の廃トナー量が増加する時は、従動側スパイラル１２０の範囲には廃トナー１９が詰まっており、又、駆動側スパイラル１１０の範囲でも廃トナー１９が詰まってきた状態になってきており、駆動側スパイラル１１０を駆動する駆動手段や駆動系に負荷を掛け始めていることを示している。従って、この位置の廃トナー量を確認することにより、搬送用スパイラル８０を駆動する駆動手段に過負荷を与えることを防止でき、駆動手段や駆動系の破損を防止する。

（実施例２の変形例）
本実施例２は、以下の（ａ）〜（ｃ）のように変形することも可能である。

（ａ） 本実施例２では、廃トナー収容量検出部９０Ａを弾性体のフィルムにより形成したが、これに限定されるものではなく、例えば、板ゴム等の弾性体であったり、あるいは、非弾性体のプラスチックや金属等の薄い板でもかまわない。

（ｂ） 廃トナー収容量検出レバー９１を回収容器７１内部に配置したが、これに限定されるものではなく、廃トナー収容量検出レバー９１を回収容器７１の外部に設け、この廃トナー収容量検出レバー９１の動作を直接センサにて検知する構成にしてもよい。

（ｃ） 本実施例２のように、廃トナー１９が堆積する箇所の廃トナー量を確認することにより、各トナー収納分室１０２ａ〜１０２ｃの廃トナー収納量を推定することができる。又、トナー収納分室１０２ａ〜１０２ｃがより多く配置されているような場合は、各トナー収納分室１０２ａ〜１０２ｃ毎に廃トナー量を検出する廃トナー量検出部を配置して、廃トナー１９の堆積状況を詳細に検出する構成としてもよいし、本実施例２のように、駆動側スパイラル１１０の範囲内における最も廃トナー１９の密度が上昇する位置に配置するだけでもよい。

（実施例２の効果）
本実施例２のトナー回収装置７０Ａによれば、回収容器７１のトナー収納部１０２に収容された廃トナー量が一定量に達したことの検出時期を早めることが可能であり、更に、検出精度も高めることが可能である。これにより、廃トナー１９の流動性が低い場合等の廃トナー１９による搬送用スパイラル８０に加えられる搬送負荷が大きい場合であっても、駆動モータ等の駆動手段が過負荷状態となる前に、廃トナー量が一定量に達したことを検知可能であり、過負荷によって駆動手段や駆動系の破損を防止できる。

（実施例３の構成）
図１０は、本発明の実施例３における駆動側スパイラル１１０Ａを示す斜視図であり、実施例１、２の駆動側スパイラル１１０を示す図３（ａ）中の要素と共通の要素には共通の符号が付されている。

本実施例３の駆動側スパイラル１１０Ａが、実施例１、２の駆動側スパイラル１１０と異なる点は、駆動側スパイラル１１０Ａにおけるスパイラル搬送部１１４のスパイラル先端、つまり駆動側スパイラル１１０Ａの回転軸と垂直方向のスパイラル部の羽根部の端部から突出する凸部である突起部１１４ａを一定間隔で設けた点である。突起部１１４ａは、スパイラル搬送部１１４のスパイラル先端に一体的に形成されている。

（実施例３の動作）
本実施例３におけるトナー回収装置７０Ａの動作は、実施例１、２のトナー回収装置７０と同様に、廃トナー１９の搬送を行うが、特に廃トナー１９の流動性が低い場合に、トナー回収装置７０Ａの内部に位置する図１中の受入部７２の円筒部７２ａからトナー収納部１０２へ搬送された廃トナー１９が、搬送用スパイラル８０を構成する駆動側スパイラル１１０Ａのスパイラル搬送部１１４周囲でトンネル状の固まりを形成した場合、突起部１１４ａによってその廃トナー１９のトンネル状の固まりを切り崩すことで、下流側への廃トナー搬送を促す。

（実施例３の変形例）
本実施例３は、以下の（ａ）、（ｂ）のように変形することも可能である。

（ａ） 本実施例３では、突起部１１４ａを一定間隔に配置したが、これに限定されるものではなく、不規則な配置であってもかまわない。

（ｂ） 突起部１１４ａを駆動側スパイラル１１０Ａにおけるスパイラル部と一体的に形成したが、これに限定されるものではなく、スパイラル先端に別部品で突起を成すように構成してもよい。

（実施例３の効果）
本実施例３の駆動側スパイラル１１０Ａによれば、廃トナー１９の流動性が低い場合であっても、スパイラル搬送部１１４に設けられた突起部１１４ａにより、トナー収納部１０２の上流側で廃トナー１９の固まりを切り崩すことによって、トナー収容部下流側への廃トナー搬送能力を低下させることがない。

（実施例４の構成）
図１１は、本発明の実施例４における従動側スパイラル１２０Ａを示す斜視図であり、図１２は、図１及び図３中のトナー収納部１０２内における図１１の従動側スパイラル１２０Ａの配置箇所を示す部分的な斜視図である。この図１１及び図１２において、これらと対応する実施例１、２の図１、図３、図６（ａ）、（ｂ）、及び実施例３の図１０中の要素と共通の要素には共通の符号が付されている。

本実施例４の従動側スパイラル１２０Ａが、実施例１〜３の従動側スパイラル１２０と異なる点は、従動側スパイラル１２０Ａの下流側に設けたフランジ１２３ｂに、ホルダ形状を一体的に設け、検出子であるマグネット１２８を取り付けたことである。更に、回収容器７１の外部において、フランジ１２３ｂに取り付けたマグネット１２８に対向する位置に、検出装置である磁束密度検出機構１０７を設けている。マグネット１２８及び磁束密度検出機構１０７により、従動側スパイラル１２０Ａの動作（例えば、回転動作）を検出する動作検出手段が構成されている。

（実施例４の動作）
本実施例４におけるトナー回収装置７０Ａの動作は、実施例１〜３のトナー回収装置７０，７０Ａと同様に、廃トナー１９の搬送を行う。従動側スパイラル１２０Ａの搬送負荷が軽く、実施例１〜３の駆動側スパイラル１１０，１１０Ａと本実施例４の従動側スパイラル１２０Ａとが一体的に回転している状態では、フランジ１２３ｂに取付けたマグネット１２８の磁力を定期的に磁束密度検出機構１０７で読み取ることで、従動側スパイラル１２０Ａが回転していることを検出する。

従動側スパイラル１２０Ａの搬送負荷が大きくなり、この従動側スパイラル１２０Ａが停止した場合は、フランジ１２３ｂに取り付けたマグネット１２８の磁力を磁束密度検出機構１０７で定期的に読み取ることができなくなるため、従動側スパイラル１２０Ａが停止したことを検出する。本実施例４では、マグネット１２８を用いることで、従動側スパイラル１２０Ａの停止を検出できるので、回収容器７１内の廃トナー量を検出できるようになる。更に、従動側スパイラル１２０Ａの停止により、搬送用スパイラル８０の必要となる駆動力が減少するため、駆動手段の電流値を減らすことも可能となる。

（実施例４の変形例）
本実施例４は、以下の（ａ）、（ｂ）のように変形することも可能である。

（ａ） 本実施例４では、従動側スパイラル１２０Ａの回転を、マグネット１２８と磁束密度検出機構１０７とによって検出する構成としたが、これに限定されるものではなく、例えば、回収容器７１に設けた図示しないリンクレバーを従動側スパイラル１２０Ａが押し込む構成とし、この従動側スパイラル１２０Ａが回転している場合は、リンクレバーが定期的に押し込まれることで、リンクレバーの動作を回収容器７１の外部に設けた図示しないセンサで読み取るといった構成であってもかまわない。

（ｂ） マグネット１２８の取り付けを、フランジ１２３ｂに一体的に設けたホルダ形状としたが、これに限定されるものではなく、マグネットを取り付ける別部品を設けてもよい。

（実施例４の効果）
本実施例４によれば、従動側スパイラル１２０Ａにマグネット１２８等の検出子を配設することで、従動側スパイラル１２０Ａの停止を検出可能にすることができる。更に、従動側スパイラル１２０Ａの停止を検出することにより、トナー収納部１０２の廃トナー収容量が一定量に達したことを廃トナー収容量検出部９０で検出する前に、回収容器７１の交換時期が近いことを勧告することが可能になる。しかも、搬送用スパイラル８０の必要となる駆動力が減少するため、駆動手段の電流値を減らすことも可能となる。

（実施例１〜４のその他の変形例）
本発明は、上記実施例１〜４及びこれらの変形例に限定されず、その他の種々の利用形態や変形が可能である。この利用形態や変形例としては、例えば、次の（１）、（２）のようなものがある。

（１） 本発明は、実施例１〜４で説明した記録媒体２０に印刷を行う画像形成装置１における現像剤搬送装置である搬送用スパイラル８０や、現像剤収容器である回収容器７１に適用できる他、画像形成装置以外でも粉体を搬送する装置に広く適用が可能である。

（２） 各実施例１〜４では、廃トナー１９を収容するトナー回収装置７０を例として説明したが、新品トナーを供給するためのトナー供給装置にも適用可能である。

１ 画像形成装置
１０，１０Ｙ，１０Ｍ，１０Ｃ，１０Ｋ プロセスユニット
４０ ベルト搬送装置
５０ トナー収集部
６０ トナー搬送機構
７０，７０Ａ トナー回収装置
７１ 回収容器
８０ 搬送用スパイラル
９０，９０Ａ 廃トナー収容量検出部
９１ 廃トナー収容量検出レバー
９２，１２８ マグネット
１００，１０６，１０７ 磁束密度検出機構
１１０，１１０Ａ 駆動側スパイラル
１１４ａ 突起部
１２０，１２０Ａ 従動側スパイラル
１２１ ナイロンワッシャ
１２３ トナー滞留部

Claims (13)

1. 現像剤を搬送する現像剤搬送装置本体を備えた現像剤搬送装置において、
   前記現像剤搬送装置本体内に回転自在に設けられた第１の回転軸と、前記第１の回転軸の径方向に設けられた螺旋状の第１の羽根部とを有する第１の搬送部材と、
   前記現像剤搬送装置本体内に回転自在に設けられた第２の回転軸と、前記第２の回転軸の径方向に設けられ、且つ、所定の位置に現像剤滞留部が配置された螺旋状の第２の羽根部とを有する第２の搬送部材と、
   を備えたことを特徴とする現像剤搬送装置。
2. 前記第１の搬送部材の前記第１の回転軸と、前記第２の搬送部材の前記第２の回転軸とは、直線状に並べて配置されていることを特徴とする請求項１記載の現像剤搬送装置。
3. 前記第１の搬送部材は、
   前記第１の回転軸に設けられた当接部を有し、
   前記第２の搬送部材の前記第２の回転軸は、
   前記当接部で、前記第１の回転軸と当接していることを特徴とする請求項１又は２記載の現像剤搬送装置。
4. 前記現像剤滞留部の形状は、前記第２の羽根部において羽根の一部を削除した形状であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の現像剤搬送装置。
5. 前記第１の羽根部は、切れ目のない連続した羽根形状であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の現像剤搬送装置。
6. 前記当接部の上方には、前記現像剤の収容量を検出する現像剤収容量検出部が配設されていることを特徴とする請求項３〜５のいずれか１項に記載の現像剤搬送装置。
7. 前記第１の羽根部の羽根外周には、一定間隔で凸部が設けられていることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の現像剤搬送装置。
8. 前記第２の搬送部材の動作を検出する動作検出手段を設けたことを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の現像剤搬送装置。
9. 前記動作検出手段は、前記第２の搬送部材の回転動作を検出することを特徴とする請求項８記載の現像剤搬送装置。
10. 前記動作検出手段は、マグネットを利用した磁束密度の検出により前記回転動作を検出することを特徴とする請求項９記載の現像剤搬送装置。
11. 現像剤を搬送する現像剤搬送装置本体を備えた現像剤搬送装置において、
    前記現像剤搬送装置本体内に回転自在に設けられた第１の回転軸と、前記第１の回転軸の径方向に設けられた螺旋状の第１の羽根部とを有する第１の搬送部材と、
    前記現像剤搬送装置本体内に回転自在に設けられた第２の回転軸と、前記第２の回転軸の径方向に設けられ、且つ、所定の位置に現像剤滞留部が配置された螺旋状の第２の羽根部とを有する第２の搬送部材とを備え、
    前記第１の羽根部は、
    所定の間隔で、前記第１の羽根部の外周部に、前記第１の回転軸の径方向へ突出する突起部を有し、
    前記第２の羽根部は、
    所定の位置に、前記第２の羽根部を除去した現像剤滞留部を有することを特徴とする現像剤搬送装置。
12. 請求項１〜１１のいずれか１項に記載の現像剤搬送装置を備えることを特徴とする現像剤収容器。
13. 請求項１２記載の現像剤収容器を備えることを特徴とする画像形成装置。

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