JP2010156388A - シリンダヘッドガスケットにおけるオイル落し穴のシール構造 - Google Patents

Abstract

【解決手段】 シリンダヘッドガスケット１は、それぞれオイル落し穴４を穿設した少なくとも２枚の第１シールプレート１１と第２シールプレート１２とを備えている。上記第１シールプレートと第２シールプレートとに、上記オイル落し穴を無端状に囲むとともに、互いに近接する方向に突出して相互に圧接されるハーフビード１１ａ、１２ａを形成してあり、これらハーフビードによってオイル落し穴をシールしている。上記各ハーフビードよりも外側に、互いに近接する方向に突出して相互に圧接される補助ビード１１ｃ、１２ｃを形成してある。
上記ハーフビードと補助ビードの突出方向は逆であってもよい。
【効果】 各補助ビード１１ｃ、１２ｃは、各ハーフビード１１ａ、１２ａをシリンダヘッド又はシリンダブロックに押し付けるような作用力を付与するので、従来に比較して良好なシール性を確保することができる。
【選択図】 図３

Description

本発明はシリンダヘッドガスケットに関し、より詳しくは、シリンダヘッドガスケットに設けられたオイル落し穴をシールするためのシール構造に関する。

従来、少なくとも２枚のシールプレートを備えたシリンダヘッドガスケットは周知であり、例えば特許文献１に記載されたシリンダヘッドガスケットは３枚のシールプレートを備えている。
エンジンがオイル落し穴を備えていることも従来周知であり、特許文献１には記載されていないが、３枚のシールプレートにもそれぞれオイル落し穴が形成されている。そしてこのオイル落し穴は、それぞれのシールプレートに形成されて、上記オイル落し穴を無端状に囲むハーフビードによってシールされている。
なお従来、排気マニホルド用のガスケットとしては、１枚のシールプレートに、排気通路を囲むフルビードとハーフビードとを同心上に形成したものが知られている（特許文献２の図３）。
特開２００７−２４７６３１号公報 特開平８−２３２７５９号公報

ところで一般にシリンダヘッドガスケットは、シリンダヘッドとシリンダブロックとを締結ボルトによって締結することによって、そのシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持されるようになっている。
このとき、上記締結ボルトを基点として、シリンダヘッドとシリンダブロックとの間隔は、エンジンの外側となるに従って徐々に開くようになる。
特許文献１のシリンダヘッドガスケットにおいては、オイル落し穴の周囲に無端状のハーフビードを設けてオイル落し穴をシールするようにしているが、シリンダヘッドとシリンダブロックとの開き量が大きくなると、ハーフビードとシリンダヘッド又はシリンダブロックとの密着力が小さくなって、オイル漏れが生じるようになる。
したがって従来、エンジンの外側におけるシリンダヘッドとシリンダブロックとの口開き量が大きいエンジンにおいては、その口開き量に応じてシールプレートの枚数を増大させる必要があり、コストアップを招いていた。
本発明はそのような事情に鑑み、ハーフビードとシリンダヘッド又はシリンダブロックとの密着力を大きくすることができるようにして、シールプレートの枚数を増大させることなくシール性能を向上させることができるようにしたシリンダヘッドガスケットにおけるオイル落し穴のシール構造を提供するものである。

すなわち請求項１の発明は、それぞれオイル落し穴を穿設した少なくとも２枚の第１シールプレートと第２シールプレートとを備えたシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記第１シールプレートと第２シールプレートとに、上記オイル落し穴を無端状に囲むとともに、互いに近接する方向に突出して相互に圧接されるハーフビードを形成し、
さらに上記各ハーフビードよりも外側に、互いに近接する方向に突出して相互に圧接される補助ビードを形成したことを特徴とするシリンダヘッドガスケットにおけるオイル落し穴のシール構造を提供するものである。
また請求項５の発明は、それぞれオイル落し穴を穿設した少なくとも２枚の第１シールプレートと第２シールプレートとを備えたシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記第１シールプレートと第２シールプレートとに、互いに重合する位置に、互いに離隔する方向に突出してそれぞれ上記オイル落し穴を無端状に囲むハーフビードを形成し、
さらに上記各ハーフビードよりも外側の互いに重合する位置に、互いに離隔する方向に突出する補助ビードを形成したことを特徴とするシリンダヘッドガスケットにおけるオイル落し穴のシール構造を提供するものである。

上記構成を有するシリンダヘッドガスケットを上方のシリンダヘッドと下方のシリンダブロックとの間に挟持した状態で、シリンダヘッドとシリンダブロックとを図示しない締結ボルトで連結すると、上側のハーフビードの頂部がシリンダヘッドに強く密着されるようになり、また下側のハーフビードの頂部がシリンダブロックに強く密着されるようになる。これによりオイル落し穴は、各ハーフビードの各頂部によって無端状に囲まれてシールされるようになる。
これと同時に、上記補助ビードがシリンダヘッドと下方のシリンダブロックとの間で挟持されると、上方のハーフビードの頂部は補助ビードによって押し上げられるような作用力を受け、また下方のハーフビードの頂部も補助ビードによって押し下げられるような作用力を受けるようになる。
その結果、上記締結ボルトによってシリンダヘッドとシリンダブロックとが締結された際に、締結ボルトを基点として、シリンダヘッドとシリンダブロックとの間隔がエンジンの外側となるに従って徐々に開いたとしても、上記各ハーフビードの各頂部は上記作用力により良好にシリンダヘッド又はシリンダブロックに密着されるので、従来に比較して良好なシール性を確保することができる。

以下図示実施例について本発明を説明すると、図１において、本実施例のシリンダヘッドガスケット１は、一直線上に配置した４つの燃焼室穴２と、図示しない締結ボルトを挿通するための複数のボルト穴３と、複数のオイル落し穴４とを備えている。
上記ボルト穴３は、それぞれの燃焼室穴２の周囲を４箇所で囲むように配置してあるが、隣接する燃焼室穴２、２の間のボルト穴３は両燃焼室穴２、２に対して共通に設けてあるので、合計１０箇所にボルト穴３を形成してある。
また上記オイル落し穴４は、シリンダヘッドガスケット１の長手方向一側に、隣接する燃焼室穴２、２に共通に設けた３つのボルト穴３のそれぞれの外側（燃焼室穴とは反対側）に、３箇所設けてある。

上記シリンダヘッドガスケット１は、図３に示すように、金属製の第１シールプレート１１と第２シールプレート１２とを備えており、両シールプレート１１、１２はシリンダヘッド１３とシリンダブロック１４との間に挟持されてそれらの間をシールするようになっている。
上記シールプレート１１、１２には、それぞれ上記オイル落し穴４を穿設してあり、また図３には記載されていないが、ボルト穴３や燃焼室穴２を穿設してあることも勿論である。

上記各シールプレート１１、１２には、オイル落し穴４をシールするために、オイル落し穴４の周囲を無端状に囲むハーフビード１１ａ、１２ａをそれぞれ形成してある。
シリンダヘッド１３側となる上側の第１シールプレート１１に形成した第１ハーフビード１１ａは、下方の第２シールプレート１２に向けて突出しており、シリンダブロック１４側となる下側の第２シールプレート１２に形成した第２ハーフビード１２ａは、上方の第１シールプレート１１に向けて突出している。
したがって両ハーフビード１１ａ、１２ａは互いに近接する方向に突出しており、各ハーフビード１１ａ、１２ａで囲まれたオイル落し穴４の周囲の囲繞部分１１ｂ、１２ｂは、互いに当接している。

上記ハーフビード１１ａ、１２ａは、いずれも図２に示すボルト穴３から遠い部分１１Ｆが近い部分１１Ｎよりも大きく突出されており、それによって各ハーフビード１１ａ、１２ａの遠い部分１１Ｆが近い部分１１Ｎよりも大きな密着力でシリンダヘッド１３とシリンダブロック１４の口開きに追従できるようにしてある。
より具体的には、図２に示す実施例では、仮想線Ｌを境として、各ハーフビード１１ａ、１２ａの遠い部分１１Ｆを近い部分１１Ｎよりも大きく突出するように形成してあり、かつ、上記仮想線Ｌの部分では遠い部分１１Ｆの大きな突出量と近い部分１１Ｎの小さな突出量とがなだらかに連続するように形成してある。
なお、上記遠い部分１１Ｆと近い部分１１Ｎとの突出量を変える代わりに、遠い部分１１Ｆにおける各ハーフビード１１ａ、１２ａの幅ＷＦを、近い部分１１Ｎの幅ＷＮよりも広く形成して、遠い部分１１Ｆにおけるシリンダヘッド１３とシリンダブロック１４の口開き追従性を近い部分１１Ｎよりも大きくなるようにしてもよい。
このとき、上記遠い部分１１Ｆの突出量を近い部分１１Ｎの突出量よりも大きくすると同時に、遠い部分１１Ｆの幅ＷＦを近い部分１１Ｎの幅ＷＮよりも広く形成してもよく、さらに上記各設定は、少なくともいずれかのハーフビードに設けられていればよい。

さらに各シールプレート１１、１２には、図２、図３に示すように、各ハーフビード１１ａ、１２ａの外側位置で、ボルト穴３とは反対側位置に、つまりオイル落し穴４よりもシリンダヘッドガスケット１の外側となる位置に、ハーフビード１１ａ、１２ａに沿って補助ビード１１ｃ、１２ｃをそれぞれ形成してある。
本実施例では各補助ビード１１ｃ、１２ｃは断面円弧状に形成してあり、上側の第１シールプレート１１に形成した第１補助ビード１１ｃは、下方の第２シールプレート１２に向けて突出し、下方の第２シールプレート１２に形成した第２補助ビード１２ｃは、上方の第１シールプレート１１に向けて突出している。
したがって両補助ビード１１ｃ、１２ｃは、互いに近接する方向に突出して相互に密着するようになる。

また本実施例では、図３の×印で示すように、上記オイル落し穴４の周囲の囲繞部分１１ｂ、１２ｂを溶接や接着剤などによって連結してある。この連結箇所は、オイル落し穴４の周囲の複数箇所であってもよいし、連続した無端状であってもよい。
上記両シールプレート１１、１２をシリンダヘッド１４とシリンダブロック１４とで挟持した際には、各シールプレート１１、１２のオイル落し穴４の内周縁部分が拡開されるようになるが、上述したようにオイル落し穴４の周囲を連結するとその拡開を抑制できるので、後述の図５の解析結果で示すように、よりシール性を向上させることができる。

なお、本発明においては燃焼室穴２をシールするための構成を問題とはしておらず、その構成としては従来公知の適宜の構成を採用することができる。
例えば、図示しないが、各シールプレート１１、１２に燃焼室穴２を無端状に囲むフルビードを互いに離隔する方向に形成し、そのフルビードの間に燃焼室穴２の周囲の面圧を増大させるためのシムプレートを配置した構成を用いることができる。

以上の構成において、上記シリンダヘッドガスケット１をシリンダヘッド１３とシリンダブロック１４との間に挟持した状態で、シリンダヘッド１３とシリンダブロック１４とを図示しない締結ボルトで連結すると、上側のハーフビード１１ａの頂部１１ｄがシリンダヘッド１３に強く密着されるようになり、また下側のハーフビード１２ａの頂部１２ｄがシリンダブロック１３に強く密着されるようになる。これによりオイル落し穴４は、特に各ハーフビード１１ａ、１２ａの各頂部１１ｄ、１２ｄによって無端状に囲まれてシールされるようになる。
これと同時に、上記補助ビード１１ｃ、１２ｃも相互に圧着されるようになる。すると、上方のハーフビード１１ａの頂部１１ｄは、下方の補助ビード１２ｃによって押し上げられる作用力を受け、また下方のハーフビード１２ａの頂部１２ｄは、上方の補助ビード１１ｃによって押し下げられる作用力を受けるようになる。

その結果、上記締結ボルトによってシリンダヘッド１３とシリンダブロック１４とが締結された際に、締結ボルトを基点として、シリンダヘッド１３とシリンダブロック１４との間隔がエンジンの外側となるに従って徐々に開いたとしても、上記各ハーフビード１１ａ、１２ａの各頂部１１ｄ、１２ｄは上記作用力により良好にシリンダヘッド１３又はシリンダブロック１４に密着されるので、従来に比較して良好なシール性を確保することができる。

図４は本発明の第２実施例を示したもので、本第２実施例では上述した第１実施例におけるハーフビード１１ａ、１２ａと補助ビード１１ｃ、１２ｃとの突出方向を逆に設定してある。
すなわち第２実施例においては、シリンダヘッド１３側となる上側の第１シールプレート１１’に形成した第１ハーフビード１１ａ’は、シリンダヘッド１３側に向けて上方に突出しており、シリンダブロック１４側となる下側の第２シールプレート１２’に形成した第２ハーフビード１２ａ’は、シリンダブロック１４に向けて下方に突出している。したがって両ハーフビード１１ａ’、１２ａ’は互いに離隔する方向に突出している。
他方、上側の第１シールプレート１１’に形成した第１補助ビード１１ｃ’はシリンダヘッド１３側に向けて上方に突出しており、下方の第２シールプレート１２’に形成した第２補助ビード１２ｃ’はシリンダブロック１４に向けて下方に突出している。したがって両補助ビード１１ｃ’、１２ｃ’も、互いに離隔する方向に突出している。

さらに本実施例では、図４の×印で示すように、上記第１シールプレート１１’と第２シールプレート１２’とは、上記補助ビード１１ｃ’、１２ｃ’よりも外側の位置で、溶接や接着剤などによって連結してある。この連結箇所は、補助ビード１１ｃ’、１２ｃ’の外側の位置に複数箇所設けてもよいし、連続した線状であってもよい。
上記両シールプレート１１、１２をシリンダヘッド１４とシリンダブロック１４とで挟持した際には、両補助ビード１１ｃ’、１２ｃ’が密着されることによって各シールプレート１１、１２の外側部分が拡開されるようになるが、その外側部分を連結するとその拡開を抑制できるので、よりシール性を向上させることができる。
その他の構成は第１実施例と同様に構成してあり、第１実施例と同等の部分には第１実施例で用いた符号に「’」を付して示してある。

上記第２実施例の構成において、上記シリンダヘッドガスケット１’をシリンダヘッド１３とシリンダブロック１４との間に挟持した状態で、シリンダヘッド１３とシリンダブロック１４とを図示しない締結ボルトで連結すると、
上方のハーフビード１１ａ’の頂部１１ｄ’は上方の補助ビード１１ｃ’によって押し上げられる作用力を受け、また下方のハーフビード１２ａ’の頂部１２ｄ’は、下方の補助ビード１２ｃ’によって押し下げられる作用力を受けるようになる。
その結果、各ハーフビード１１ａ、１２ａの各頂部１１ｄ、１２ｄは上記作用力により良好にシリンダヘッド１３又はシリンダブロック１４に密着されるので、従来に比較して良好なシール性を確保することができる。

図５は２ＤＣＡＥを用いた本発明の作用効果を示す解析結果図である。
一般にエンジンの温度を上昇させると、エンジンの外側部分におけるシリンダヘッド１３とシリンダブロック１４との間隔（口開き量）が拡大するので、本解析では口開き量を徐々に増大させていった際に、どの程度の大きさの口開き量となるまでオイル落し穴４のシール性を確保できるかを解析したものである。図５における口開き指数シール性能とは、従来技術に相当する比較品１のシール性が損なわれた際の口開き量を１００としたときに、本発明品がどの程度の口開き量までシール性を確保できたかを示す相対指数である。
この解析に用いた本発明品３は図３に示した構成を有するものであり、本発明品１は本発明品３から連結部分を省略し、２枚のシールプレート１１、１２を単に重合させただけのものである。また本発明品２は図４に示した構成を有するものであり、やはり連結部分は省略してある。さらに上記本発明品１〜３においては、いずれも各ハーフビード１１ａ、１１ａ’、１２ａ、１２ａ’の突出量や幅を変化させておらず、それらを一定に設定してある。

他方、比較品１は２枚のシールプレートを用いたもので、図３に示す２枚のシールプレート１１、１２に単純にハーフビード１１ａ、１２ａのみを形成したものである。つまり以下に述べる比較品を含めて、比較品は連結部分を備えておらず、またハーフビードの突出量や幅は一定に設定してある。
比較品２は３枚のシールプレートを用いたもので、図３に示す本発明品における２枚のシールプレートの下に更に１枚のシールプレートを追加し、そのハーフビードを下方に向けて突出させたものである。そして、この３枚のシールプレートでは、補助ビード１１ｃ、１２ｃを省略してある。このような構成は、上記特許文献１の構成に相当するものである。
さらに比較品３は、１枚のシールプレート１１のみを用いたものである。この構成は、上記特許文献２の図３に示されたシールプレートを、シールする側を逆にしてシリンダヘッドガスケットとして用いたものである。つまり特許文献２の図３に示されたシールプレートは、その右側の排気通路をシールするものであるが、この解析では、特許文献２の図３に示されたシールプレートの右側のオイル落し穴をシールするように用いている。

図５の解析結果から明らかなように、本発明品１、２ではシールプレートの枚数が２枚と少ないにも拘らず、口開き量が１４４、１３７となるまでシール性を得ることができる。つまり口開き量に関して、シールプレートの枚数が同数である比較品１に対して、４４％と３７％のシール作用の向上を得ることができる。
またシールプレートの枚数が３枚である比較品２と比較した場合には、本発明品１、２はシールプレートの枚数が２枚と少ないにも拘らず、ほぼ同等のシール性を得ることができている。
さらに、オイル落し穴４の周囲を固着した本発明品３においては最も良好なシール性を得ており、比較品１、２に対して遥かに優れたシール性を得ることができる。
なお、比較品３については、比較品１に対しても７２％のシール性しか確保できなかった。

図６は本発明の第３実施例を示したものである。上記第１実施例では２枚のシールプレート１１、１２を用いているが、本実施例では、相互に重合された４枚のシールプレート１１、１２、２１、２２を用いている。
本実施例において、２枚のシールプレート１１、１２は上述した第１実施例と同一の構成を備えており、また第３シールプレート２１は上記第１シールプレート１１と同一の構成を、第４シールプレート２２は第２シールプレート１２と同一の構成を備えている。
つまり本第３実施例では、第１実施例の２枚のシールプレート１１、１２を１組として、これを２組重合させた構成を備えたものである。
本実施例においても上記第１実施例と同等の作用効果が得られ、特に本第３実施例では第１実施例よりも大きな口開き量を有するエンジンにおいても、良好にオイル落し穴のシール性を確保することができる。

図７は本発明の第４実施例を示したもので、上記第３実施例の４枚のシールプレート１１、１２、２１、２２のうち、第４シールプレート２２を省略したものである。
つまり第４実施例の構成は、上記第１実施例の第２シールプレート１２に、オイル落し穴４を穿設した第３シールプレート２１を重合し、この第３シールプレート２１に形成したハーフビード２１ａと補助ビード２１ｃとを、第２シールプレート１２のハーフビード１２ａと補助ビード１２ｃとにそれぞれ重合する位置で、かつ第２シールプレート１２のハーフビード１２ａと補助ビード１２ｃとは離隔する方向に突出するように形成したものである。

図８は本発明の第５実施例を示したものである。上記第２実施例では２枚のシールプレート１１’、１２’を用いているが、本実施例では、相互に重合された４枚のシールプレート１１’、１２’、２１’、２２’を用いている。
本実施例において、２枚のシールプレート１１’、１２’は上述した第２実施例と同一の構成を備えており、また第３シールプレート２１’は上記第１シールプレート１１’と同一の構成を、第４シールプレート２２’は第２シールプレート１２’と同一の構成を備えている。
つまり本第５実施例では、第２実施例の２枚のシールプレート１１’、１２’を１組として、これを２組重合させた構成を備えたものである。
本実施例においても上記第２実施例と同等の作用効果が得られ、特に本第５実施例では第２実施例よりも大きな口開き量を有するエンジンにおいても、良好にオイル落し穴のシール性を確保することができる。

図９は本発明の第６実施例を示したもので、上記第５実施例の４枚のシールプレート１１’、１２’、２１’、２２’のうち、第４シールプレート２２’を省略したものである。
つまり第６実施例の構成は、上記第２実施例の第２シールプレート１２’に、オイル落し穴４’を穿設した第３シールプレート２１’を重合し、この第３シールプレート２１’に形成したハーフビード２１ａ’と補助ビード２１’ｃとを、第２シールプレート１２’のハーフビード１２ａ’と補助ビード１２ｃ’とにそれぞれ重合する位置で、かつ第２シールプレート１２’のハーフビード１２ａ’と補助ビード１２ｃ’とに近接する方向に突出するように形成したものである。

なお上述した実施例では、いずれも補助ビード１１ｃ、１２ｃを断面半円形状に形成してあるが、この形状に限定されるものではない。例えば、図１０に示すように断面コ字形状に形成してもよく、或いは図１１に示すように断面Ｍ字形状に形成してもよい。
また図１２に示すように、上述したいずれの実施例においても、補助ビードの内側に樹脂やゴムなどの充填材１５を充填して、各補助ビードのへたりを抑制するようにしてもよい。
さらに、上記各実施例では各補助ビードをオイル落し穴の外側で、シリンダヘッドガスケットの外側部分のみに形成しているが、オイル落し穴及びハーフビードを囲んで無端状に形成しても良い。

本発明の第１実施例を示す平面図。 図１の要部の拡大平面図。 図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面図。 本発明の第２実施例を示す断面図。 本発明の効果を説明する解析結果図。 本発明の第３実施例を示す断面図。 本発明の第４実施例を示す断面図。 本発明の第５実施例を示す断面図。 本発明の第６実施例を示す断面図。 本発明の第７実施例を示す断面図。 本発明の第８実施例を示す断面図。 本発明の第９実施例を示す断面図。

符号の説明

１ シリンダヘッドガスケット
２ 燃焼室穴
３ ボルト穴
４ オイル落し穴
１１、１１’、１２、１２’、２１、２１’２２、２２’ シールプレート
１１ａ、１１ａ’、１２ａ、１２ａ’ ハーフビード
１１ｃ、１１ｃ’、１２ｃ、１２ｃ’ 補助ビード
１３ シリンダヘッド
１４ シリンダブロック
１５ 充填材

Claims (16)

1. それぞれオイル落し穴を穿設した少なくとも２枚の第１シールプレートと第２シールプレートとを備えたシリンダヘッドガスケットにおいて、
   上記第１シールプレートと第２シールプレートとに、上記オイル落し穴を無端状に囲むとともに、互いに近接する方向に突出して相互に圧接されるハーフビードを形成し、
   さらに上記各ハーフビードよりも外側に、互いに近接する方向に突出して相互に圧接される補助ビードを形成したことを特徴とするシリンダヘッドガスケットにおけるオイル落し穴のシール構造。
2. 上記第１シールプレートと第２シールプレートとに、それぞれオイル落し穴が設けられた第３シールプレートと第４シールプレートとが重合され、
   これら第３シールプレートと第４シールプレートとは、それぞれオイル落し穴を無端状に囲むとともに、互いに近接する方向に突出して相互に圧接されるハーフビードを備えており、
   さらに第３シールプレートと第４シールプレートに形成された各ハーフビードよりも外側に、互いに近接する方向に突出して相互に圧接される補助ビードが形成されていることを特徴とする請求項１に記載のシール構造。
3. 上記第２シールプレートに、オイル落し穴を穿設した第３シールプレートが重合され、この第３シールプレートには、オイル落し穴を無端状に囲むハーフビードと補助ビードとが形成されており、この第３シールプレートのハーフビードと補助ビードとは、上記第２シールプレートのハーフビードと補助ビードとにそれぞれ重合する位置で、かつ第２シールプレートのハーフビードと補助ビードとは離隔する方向に突出するように形成されていることを特徴とする請求項１に記載のシール構造。
4. 上記第１シールプレートと第２シールプレートとは、上記オイル落し穴の周囲で相互に連結されていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のシール構造。
5. それぞれオイル落し穴を穿設した少なくとも２枚の第１シールプレートと第２シールプレートとを備えたシリンダヘッドガスケットにおいて、
   上記第１シールプレートと第２シールプレートとに、互いに重合する位置に、互いに離隔する方向に突出してそれぞれ上記オイル落し穴を無端状に囲むハーフビードを形成し、
   さらに上記各ハーフビードよりも外側の互いに重合する位置に、互いに離隔する方向に突出する補助ビードを形成したことを特徴とするシリンダヘッドガスケットにおけるオイル落し穴のシール構造。
6. 上記第１シールプレートと第２シールプレートとに、それぞれオイル落し穴が設けられた第３シールプレートと第４シールプレートとが重合され、
   これら第３シールプレートと第４シールプレートとは、互いに重合する位置に、互いに離隔する方向に突出してそれぞれオイル落し穴を無端状に囲むハーフビードを備えており、
   さらに第３シールプレートと第４シールプレートに形成された各ハーフビードよりも外側の互いに重合する位置に、互いに離隔する方向に突出する補助ビードが形成されていることを特徴とする請求項５に記載のシール構造。
7. 上記第２シールプレートに、オイル落し穴を穿設した第３シールプレートが重合され、この第３シールプレートには、オイル落し穴を無端状に囲むハーフビードと補助ビードとが形成されており、この第３シールプレートのハーフビードと補助ビードとは、上記第２シールプレートのハーフビードと補助ビードとにそれぞれ重合する位置で、かつ第２シールプレートのハーフビードと補助ビードとに互いに近接する方向に突出するように形成されていることを特徴とする請求項５に記載のシール構造。
8. 上記第１シールプレートと第２シールプレートとは、上記補助ビードよりも外側の位置で相互に連結されていることを特徴とする請求項５ないし請求項７のいずれかに記載のシール構造。
9. 上記補助ビードは、オイル落し穴よりもシリンダヘッドガスケットの外側となる位置に形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項８のいずれかに記載のシール構造。
10. 上記各シールプレートに、シリンダヘッドとシリンダブロックとを連結する締結ボルトが挿通されるボルト穴が穿設されており、このボルト穴よりもシリンダヘッドガスケットの外側となる位置に上記オイル落し穴が形成され、さらにこのオイル落し穴よりもシリンダヘッドガスケットの外側となる位置に上記補助ビードが形成されていることを特徴とする請求項９に記載のシール構造。
11. 上記各シールプレートに、シリンダヘッドとシリンダブロックとを連結する締結ボルトが挿通されるボルト穴が穿設されており、上記ハーフビードの少なくともいずれかは、ボルト穴から遠い部分が近い部分よりも大きく突出されていることを特徴とする請求項１ないし請求項１０のいずれかに記載のシール構造。
12. 上記各シールプレートに、シリンダヘッドとシリンダブロックとを連結する締結ボルトが挿通されるボルト穴が穿設されており、上記ハーフビードの少なくともいずれかは、ボルト穴から遠い部分の幅が近い部分の幅よりも広く形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項１１のいずれかに記載のシール構造。
13. 上記補助ビードは、断面半円形状に形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項１２のいずれかに記載のシール構造。
14. 上記補助ビードは、断面コ字形状に形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項１２のいずれかに記載のシール構造。
15. 上記補助ビードは、断面Ｍ字形状に形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項１２のいずれかに記載のシール構造。
16. 上記補助ビードの内側に、樹脂やゴムなどの充填材が充填されていることを特徴とする請求項１ないし請求項１５のいずれかに記載のシール構造。

Images