JP5224169B2

JP5224169B2 - シリンダヘッドガスケット

Info

Publication number: JP5224169B2
Application number: JP2007285259A
Authority: JP
Inventors: 亮介藤木; 朋昭松原; 隆弘桂
Original assignee: Nippon Gasket Co Ltd
Current assignee: Nippon Gasket Co Ltd
Priority date: 2007-11-01
Filing date: 2007-11-01
Publication date: 2013-07-03
Anticipated expiration: 2027-11-01
Also published as: JP2009114863A

Description

本発明はシリンダヘッドガスケットに関し、より詳しくは、シリンダヘッドとシリンダブロックとの間をシールするようにしたシリンダヘッドガスケットに関する。

従来、シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持され、燃焼室孔の穿設された複数枚のシールプレートからなるシリンダヘッドガスケットが知られている。
このようなシリンダヘッドガスケットとして、自封効果を利用してシリンダヘッドとシリンダブロック間をシールするようにしたシリンダヘッドガスケットが知られている（特許文献１）。
この特許文献１のシリンダヘッドガスケットは、シリンダヘッド側となるシールプレートに、上記燃焼室孔を囲んでシリンダヘッド側に突出する突出部を形成するとともに、この突出部の半径方向中央部分をシリンダブロック側に向けて突出させている。
また、シリンダブロック側となるシールプレートには、上記燃焼室孔を囲んでシリンダブロック側に突出する突出部を形成するとともに、この突出部の半径方向中央部分をシリンダヘッド側に向けて突出させている。
そして両シールプレートを重合させて、両方の突出部の半径方向中央部分を円周方向に連続して密着させるようにしている。
上記構成を有するシリンダヘッドガスケットによれば、両突出部の半径方向中央部分を相互に円周方向に連続して密着させているので、その間から外部に吹き抜けようとする燃焼ガスは、その圧力により一方の突出部をシリンダヘッド側に向けて押圧すると同時に、他方の突出部をシリンダブロック側に向けて押圧することとなる。
そして一方の突出部が燃焼ガスの圧力によりシリンダヘッドに押圧されると、その押圧部分のシール性が向上し、また他方の突出部が燃焼ガスの圧力によりシリンダブロックに押圧されるとその押圧部分のシール性も向上する。
そしてさらに、一方の突出部がシリンダヘッドに、他方の突出部がシリンダブロックに押圧されると、その反力により一方の突出部の半径方向中央部分と他方の突出部の半径方向中央部分とがより強く密着されるようになるので、その部分におけるシール性も向上するようになる。
つまり特許文献１のシリンダヘッドガスケットは、燃焼ガスの圧力を利用した自封効果により、良好なシール効果が得られるようになっている。
特開２０００−８８１０５号公報

しかしながら上記特許文献１のシリンダヘッドガスケットにおいては、シリンダヘッド側となるシールプレートとシリンダブロック側となるシールプレートとのそれぞれに突出部を形成し、この突出部の各半径方向中央部分を互いに円周方向に連続して密着させなければならないことから、両シールプレートを高精度に製造しなくてはならないという欠点があった。
本発明はそのような事情に鑑み、自封効果による良好なシール性を得ることができ、かつ容易に製造可能なシリンダヘッドガスケットを提供するものである。

すなわち請求項１にかかる発明は、シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持され、それぞれ燃焼室孔の形成された複数枚のシールプレートを備えたシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記シールプレートとして、上記シリンダヘッドおよびシリンダブロックのそれぞれに当接し、かつシリンダボアに合わせて形成した上記燃焼室孔を有するシリンダヘッド側シールプレートおよびシリンダブロック側シールプレートを備え、
さらに、上記燃焼室孔を囲繞してシールプレートを相互に強く密着させる密着部と、上記シリンダヘッド側シールプレートおよびシリンダブロック側シールプレートの間に設けられて上記密着部よりも燃焼室孔側で該燃焼室孔を囲繞する封止手段とを設け、
上記封止手段と上記密着部との間に空間を形成するとともに、上記封止手段に上記燃焼室孔に開口して上記空間と上記燃焼室孔とを連通させる連通路を設けて、
上記連通路より上記空間に燃焼ガスを流入させて、上記シリンダヘッド側シールプレートおよびシリンダブロック側シールプレートをそれぞれシリンダヘッドおよびシリンダブロックに密着させ、かつ上記燃焼ガスを上記密着部によってシールすることを特徴としている。
また請求項５にかかる発明は、シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持され、それぞれ燃焼室孔の形成された複数枚のシールプレートを備えたシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記シールプレートとして、上記シリンダヘッドに当接する第１シールプレートと、シリンダブロックに当接する第２シールプレートと、これら第１シールプレートおよび第２シールプレートの間に設けられた第３シールプレートとを備え、
さらに、上記燃焼室孔を囲繞して第１シールプレートと第３シールプレートとを相互に強く密着させるとともに第２シールプレートと第３シールプレートとを相互に強く密着させる密着部と、上記第３シールプレートに設けられて上記密着部よりも燃焼室孔側で該燃焼室孔を囲繞し、かつ燃焼室孔より放射状に形成された複数の突起からなる波型部を設け、
上記波型部と上記密着部との間に空間を形成するとともに、上記波型部を形成する各突起と突起との間に形成されて上記燃焼室孔に開口し、上記空間と上記燃焼室孔とを連通させる連通路を設けて、
上記連通路より上記空間に燃焼ガスを流入させて、上記第１シールプレートおよび第２シールプレートをそれぞれシリンダヘッドおよびシリンダブロックに密着させ、かつ上記燃焼ガスを上記密着部によってシールすることを特徴としている。
さらに、請求項６にかかる発明は、シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持され、それぞれ燃焼室孔の形成された複数枚のシールプレートを備えたシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記シールプレートとして、上記シリンダヘッドに当接する第１シールプレートと、シリンダブロックに当接する第２シールプレートと、これら第１シールプレートおよび第２シールプレートの間に設けられた第３シールプレートとを備え、
さらに、上記燃焼室孔を囲繞して第１シールプレートと第３シールプレートとを相互に強く密着させるとともに第２シールプレートと第３シールプレートとを相互に強く密着させる密着部と、上記第３シールプレートに設けられて上記密着部よりも燃焼室孔側で該燃焼室孔を囲繞し、かつ燃焼室孔を囲繞する環状の突起からなる波型部を形成し、
上記波型部と上記密着部との間に空間を形成するとともに、上記波型部を横切って形成されて上記燃焼室孔に開口し、上記空間と上記燃焼室孔とを連通させる溝を設けて、
上記溝より上記空間に燃焼ガスを流入させて、上記第１シールプレートおよび第２シールプレートをそれぞれシリンダヘッドおよびシリンダブロックに密着させ、かつ上記燃焼ガスを上記密着部によってシールすることを特徴としている。
そして請求項７にかかる発明は、シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持され、それぞれ燃焼室孔の形成された複数枚のシールプレートを備えたシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記シールプレートとして、上記シリンダヘッドに当接する第１シールプレートと、シリンダブロックに当接する第２シールプレートと、これら第１シールプレートおよび第２シールプレートの間に設けられた第３シールプレートとを備え、
さらに、上記燃焼室孔を囲繞して第１シールプレートと第３シールプレートとを相互に強く密着させるとともに第２シールプレートと第３シールプレートとを相互に強く密着させる密着部と、上記第１、第２シールプレートに設けられて上記密着部よりも燃焼室孔側で該燃焼室孔を囲繞し、かつ上記第３シールプレートに向けて折り曲げて上記第３シールプレートに当接するヘミング部とを設け、
上記ヘミング部と上記密着部との間に空間を形成するとともに、上記第３シールプレートに、上記燃焼室孔に開口するとともに上記ヘミング部の先端よりも密着部側まで形成され、上記空間と上記燃焼室孔とを連通させるスリットを設けて、
上記スリットより上記空間に燃焼ガスを流入させて、上記第１シールプレートおよび第２シールプレートをそれぞれシリンダヘッドおよびシリンダブロックに密着させ、かつ上記燃焼ガスを上記密着部によってシールすることを特徴としている。

上記請求項１の発明によれば、シリンダヘッドガスケットをシリンダヘッドとシリンダブロックとで挟持すると、シールプレートの間には上記密着部と封止手段とによって空間が形成される。
この空間には連通路を介して燃焼ガスが流入するようになっており、この燃焼ガスは上記密着部によってシールされるため、シリンダヘッド側のシールプレートをシリンダヘッドに、シリンダブロック側のシールプレートをシリンダブロックにそれぞれ密着させることができる。
つまり、燃焼ガスの圧力を利用したいわゆる自封効果による良好なシール性を得ることができ、また上記封止手段と連通路を形成する構成であることからシリンダヘッドガスケットを容易に製造することができる。
また請求項５ないし請求項７の発明も同様、シリンダヘッドガスケットをシリンダヘッドとシリンダブロックとで挟持すると、第１〜第３シールプレートの間には上記密着部と請求項５の発明にかかる波型部、請求項６の発明にかかる波型部ならびに請求項７の発明にかかるヘミング部とによって空間が形成される。
この空間には請求項５の発明にかかる連通路、請求項６の発明にかかる溝、請求項７の発明にかかるスリットを介して燃焼ガスが流入するようになっており、この燃焼ガスは上記密着部によってシールされるため、第１シールプレートをシリンダヘッドに、第２シールプレートをシリンダブロックにそれぞれ密着させることができる。
つまり、燃焼ガスの圧力を利用したいわゆる自封効果による良好なシール性を得ることができ、また上記波型部、波型部ならびにヘミング部と、上記連通路、溝、スリットとを形成する構成であることからシリンダヘッドガスケットを容易に製造することができる。

以下本発明にかかる第１の実施例について説明すると、図１、図２に示すシリンダヘッドガスケット１は図示しないシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持されて両者の間をシールするようになっている。
シリンダヘッドガスケット１は相互に重合された３枚の第１〜第３シールプレート２〜４を備え、第１シールプレート２は上方に位置してシリンダヘッドに当接し、第２シールプレート３は下方に位置してシリンダブロックに当接し、第３シールプレート４はこれら第１、第２シールプレート２、３の間に位置している。
これら第１〜第３シールプレート２〜４にはそれぞれシリンダボアに合わせて形成された複数の燃焼室孔５と、締結ボルトを挿通するための複数のボルト孔６と、冷却水を流通させるための水孔７と、潤滑油を流通させるための油孔（図示せず）とが形成されている。
また、上方の第１シールプレート２の表面すなわちシリンダヘッドとの接触面には、フッ素、ニトリル系等のゴム又はエラストマーの材料などのコーティング材が塗布されており、また下方の第２シールプレート３の表面すなわちシリンダブロックとの接触面にも同様なコーティング材が塗布されている。
さらに第１シールプレート２と第３シールプレート４との接触面、および第３シールプレート４と第２シールプレート３との接触面にも、それぞれ上記コーティング材が塗布されている。
上記コーティング材は、それぞれ相手材との密着性、シール性を向上させる目的で設けたものであるが、さらに必要に応じて、すべり性や非粘着性を確保するために、上記コーティング材の表面にグラファイトやワックスなどのトップコートを施してもよい。

上記第１、第２シールプレート２、３には、上記燃焼室孔５を無端状に囲繞する第１、第２フルビード２ａ，３ａが形成されており、第１フルビード２ａは第２シールプレート３に向けて突出するように形成され、第２フルビード３ａは第１シールプレート２に向けて突出するように形成されている。
このため、シリンダヘッドガスケット１をシリンダヘッドとシリンダブロックとの間で挟持すると、第１フルビード２ａの頂部と第３シールプレート４とが強く密着して密着部８を形成し、該密着部８により燃焼室で発生した燃焼ガスをシールするようになっている。
一方、上記第２フルビード３ａの頂部も第３シールプレート４に強く密着して密着部８を形成するようになっており、該密着部８により燃焼室で発生した燃焼ガスをシールするようになっている。

次に、上記第３シールプレート４の第１シールプレート２側には燃焼室孔５を囲繞するように封止手段としてのヘミング部１０が形成されている。
このヘミング部１０は、第３シールプレート４に燃焼室孔５の径よりも小径の孔を穿設し、その後燃焼室孔５の位置でヘミング加工により折り返して形成したものとなっている。
またヘミング部１０の先端は上記第１フルビード２ａによる密着部８よりも燃焼室孔５側に位置しており、ヘミング部１０の上面には上記コーティング材が塗布されている。
このため、シリンダヘッドガスケット１をシリンダヘッドとシリンダブロックとの間で挟持すると、ヘミング部１０と第１シールプレート２とは気密を保った状態で強く密着し、燃焼室で発生した燃焼ガスをシールするようになっている。
以上のことから、シリンダヘッドガスケット１をシリンダヘッドとシリンダブロックとの間で挟持すると、第１シールプレート２と第３シールプレート４との間には、上記ヘミング部１０および上記密着部８との間に空間９が形成されることとなる。

そして、上記ヘミング部１０には連通路として少なくとも一つのスリット１０ａが形成され、該スリット１０ａにより上記空間９と燃焼室孔５とが相互に連通するようになっている。
このスリット１０ａは第３シールプレート４を製造する際に、燃焼室孔５よりも小径の孔を穿設するのと同時に第３シールプレート４を貫通する切欠きを形成し、その後ヘミング加工によりヘミング部１０を形成すると、上記切欠きがスリット１０ａとして形成されるようにしたものである。
このスリット１０ａを形成したことにより、燃焼室で発生した燃焼ガスはスリット１０ａを介して第１シールプレート２と第３シールプレート４との間に形成された上記空間９に流入することとなる。
空間９に流入した燃焼ガスは、自封効果により第１シールプレート２をシリンダヘッド側に押圧し、また第３シールプレート４をシリンダブロック側に押圧することとなる。
その結果、第１シールプレート２とシリンダヘッドとが強く密着してこれらの間をシールすることができる。一方、第３シールプレート４は第２シールプレート３を押圧するので、第２シールプレート３とシリンダブロックとが強く密着し、これらの間を燃焼ガスが漏洩しないようにシールすることができる。
このように、自封効果によって燃焼室孔５の周辺のシール性を向上させることができるので、エンジン組み立ての際における締結ボルトの締め付け力を小さくしても良好なシール性を得ることができる。
このため、シリンダヘッドガスケット１の耐久性を向上させることができ、またシリンダブロックがアルミ製の場合に、締め付けによる圧痕が生じないようにすることができるため、該圧痕によるシール性能の低下もない。
さらに、密着部８とヘミング部１０とを設けて第１シールプレート２と第３シールプレート４との間に上記空間９を形成し、この空間９と燃焼室孔５とを連通させるスリット１０ａを形成するだけでよいので、容易に製造することが可能となっている。

なお、この第１の実施例におけるシリンダヘッドガスケット１おいて、上記ヘミング部１０に代えて、封止部材として所定厚さのシムを第１シールプレート２と第３シールプレート４との間に設けてもよい。
この場合、燃焼室孔５と上記空間９とを連通させる連通路として、シムの表面に溝を形成したりスリットを形成すれば、上記実施例と同様、自封効果による良好なシール性を容易に得ることができる。
また、この第１の実施例におけるシリンダヘッドガスケット１の第３シールプレート４に、上記ヘミング部１０とは反対側に連通路としての溝を形成した封止部材としてのシムを設けてもよい。
このような構成とすれば、上記シムによって第２シールプレート３と第３シールプレート４との間にも、上記第２フルビード３ａによる密着部８と上記シムとの間で空間が形成されることとなる。
そしてこの空間には上記溝を介して燃焼ガスが流入するので、自封効果により第２シールプレート３がシリンダブロックに強く密着するようになり、良好なシール性を得ることができる。

図３は第２の実施例にかかるシリンダヘッドガスケット１を示している。
本実施例のシリンダヘッドガスケット１は第１、第２シールプレート２、３から構成され、第１、第２シールプレート２、３には上記第１実施例のシリンダヘッドガスケット１と同様、燃焼室孔５、ボルト孔、水孔、油孔がそれぞれ形成されている。
また、第１、第２シールプレート２、３にはそれぞれ相互に対向する方向に第１、第２フルビード２ａ，３ａが形成され、これら第１、第２フルビード２ａ，３ａの頂部同士が強く密着することで密着部８を構成し、燃焼ガスをシールするようになっている。
そして、第１シールプレート２にはリング状のシム１１が固定され、このシム１１には連通路として少なくとも一つの溝１１ａが形成されている。

このような構成を有するシリンダヘッドガスケット１によれば、シリンダヘッドガスケット１をシリンダヘッドとシリンダブロックとの間で挟持すると、第１シールプレート２と第２シールプレート３との間には、上記シム１１および上記密着部８との間に空間９が形成されることとなる。
一方、上記シム１１には上記溝１１ａが形成されているため、燃焼ガスはこの溝１１ａを介して上記空間９内に進入し、自封効果により第１シールプレート２がシリンダヘッドに強く密着し、第２シールプレート３がシリンダブロックに強く密着して、燃焼ガスをシールするようになっている。
このように、本実施例によるシリンダヘッドガスケット１も自封効果により良好なシール性を有しており、また容易に製造することが可能である。
なお、この第２実施例において、上記シム１１を上記第１実施例のようなヘミング部としても良く、このヘミング部に連通路としてスリットを形成すれば、本実施例と同様の効果を得ることができる。

図４は上記第２実施例におけるシム１１を異なる構造のシム１１としたものであり、このシム１１はいわゆるハニカム構造を有している。
このハニカム構造を構成する無数の通路１１ｂは燃焼室孔５から放射状に向けて形成されており、この各通路１１ｂは燃焼室孔５と上記空間９とを相互に連通させる連通路を構成している。
このような構成により、燃焼ガスが上記各通路１１ｂを介して空間９に進入するので、自封効果によって上記第２実施例と同様の効果を得ることができる。

図５は第３の実施例にかかるシリンダヘッドガスケット１を示している。
本実施例のシリンダヘッドガスケット１は第１実施例と同様、第１〜第３シールプレート２〜４によって構成され、第１〜第３シールプレート２〜４には上記第１実施例のシリンダヘッドガスケット１と同様、燃焼室孔５、ボルト孔、水孔、油孔がそれぞれ形成されている。
また、第１、第２シールプレート２、３には第１、第２フルビード２ａ，３ａが形成され、第１フルビード２ａと第３シールプレート４との当接部と、第２フルビード３ａと第３シールプレート４との当接部とはそれぞれ強く密着し、燃焼ガスをシールする密着部８を形成している。
そして、第３シールプレート４には、該燃焼室孔５から放射状に形成された複数の突起によって波型部１２が形成され、この放射状の波型部１２の上方側および下方側の頂部はそれぞれ第３シールプレート４の平端部よりも上方および下方に突出している。
このような構成により、波型部１２の各突起の頂部と第１シールプレート２とは相互に強く密着し、これにより第１シールプレート２と第３シールプレート４との間には、波型部１２と密着部８との間に空間９が形成され、これと同様、第２シールプレート３と第３シールプレート４との間にも空間９が形成される。
一方、波型部１２を形成する各突起と突起との間には燃焼室孔５と上記空間９とを連通させる連通路１２ａが形成されるため、この連通路１２ａを介して燃焼ガスが上記空間９に流入するようになっている。
このような構成を有するシリンダヘッドガスケット１によれば、連通路１２ａを介して流入した燃焼ガスは上記密着部８によってシールされるため、自封効果により第１シールプレート２がシリンダヘッドに、第２シールプレート３がシリンダブロックにそれぞれ強く密着し、良好なシール性を得ることができる。
また、第１、第２フルビード２ａ，３ａと、燃焼室孔５を囲繞する放射状の波型部１２とを形成すればよいので、容易にシリンダヘッドガスケット１を製造することができる。

図６は第４の実施例にかかるシリンダヘッドガスケット１を示している。
本実施例のシリンダヘッドガスケット１は第１実施例と同様、第１〜第３シールプレート２〜４によって構成され、第１〜第３シールプレート２〜４には上記第１実施例のシリンダヘッドガスケット１と同様、燃焼室孔５、ボルト孔、水孔、油孔がそれぞれ形成されている。
また、第１、第２シールプレート２、３には第１、第２フルビード２ａ，３ａが形成され、第１フルビード２ａと第３シールプレート４との当接部と、第２フルビード３ａと第３シールプレート４との当接部とでそれぞれ強く密着し、燃焼ガスをシールする密着部８を形成している。
一方第３シールプレート４には、該燃焼室孔５を囲繞する複数の突起からなる環状の波型部１３が形成され、この環状の波型部１３の上方側および下方側の頂部はそれぞれ第３シールプレート４の平端部よりも上方および下方に突出している。
このような構成により、波型部１３の各突起の頂部と第１シールプレート２とは相互に強く密着し、これにより第１シールプレート２と第３シールプレート４との間には波型部１３と密着部８との間に空間９が形成され、これと同様、第２シールプレート３と第３シールプレート４との間にも空間９が形成される。
一方、環状の波型部１３の一部には、上記突起を変形させるなどして燃焼室孔５と上記空間９とを連通させる溝１３ａが形成されており、この溝１３ａを介して燃焼ガスが上記空間９に流入するようになっている。
このような構成を有するシリンダヘッドガスケット１によれば、溝１３ａを介して流入した燃焼ガスは上記密着部８によってシールされ、自封効果により第１シールプレート２がシリンダヘッドに、第２シールプレート３がシリンダブロックにそれぞれ強く密着するので、良好なシール性を得ることができる。
また、第１、第２フルビード２ａ，３ａと燃焼室孔５を囲繞するように環状の波型部１３を形成すればよいので、容易にシリンダヘッドガスケット１を製造することができる。

図７は第５の実施例にかかるシリンダヘッドガスケット１を示している。
本実施例のシリンダヘッドガスケット１は第１実施例と同様、第１〜第３シールプレート２〜４によって構成され、第１〜第３シールプレート２〜４には上記第１実施例のシリンダヘッドガスケット１と同様、燃焼室孔５、ボルト孔、水孔、油孔がそれぞれ形成されている。
また、第１、第２シールプレート２、３には第１、第２フルビード２ａ，３ａが形成され、第１フルビード２ａと第３シールプレート４との当接部と、第２フルビード３ａと第３シールプレート４との当接部とでそれぞれ強く密着し、燃焼ガスをシールする密着部８を形成している。
さらに、第１、第２シールプレート２、３の燃焼室孔５の部分には、それぞれ第３シールプレート４に向けてヘミング加工により折り曲げられたヘミング部１４，１５が形成されており、このヘミング部１４，１５はそれぞれ上記第３シールプレート４に当接するようになっている。
このような構成により、第１シールプレート２と第３シールプレート４との間および、第２シールプレート３と第３シールプレート４との間には、ヘミング部１４，１５と第１、第２フルビード２ａ，３ａによる密着部８との間でそれぞれ空間９が形成されることとなる。
一方第３シールプレート４には、上下に貫通する連通孔としてのスリット１６が設けられており、このスリット１６の先端は上記ヘミング部１４，１５よりも密着部８側まで設けられている。これにより燃焼室孔５と上記空間９とが相互に連通するようになっている。
このような構成を有するシリンダヘッドガスケット１によれば、上記スリット１６を介して上記空間９に流入した燃焼ガスは、上記密着部８によってシールされ、自封効果により第１シールプレート２をシリンダヘッド側に、第２シールプレート３をシリンダブロック側にそれぞれ強く押圧するので、良好なシール性を得ることができる。
また、第１、第２シールプレート２、３にヘミング部１４，１５を設けるとともに、第３シールプレート４にスリット１６を設ける構成であることから、容易にシリンダヘッドガスケット１を製造することができる。

なお、上記各実施例ではフルビードを対向するシールプレートまたはフルビードに強く密着させることで上記密着部８を形成しているが、この密着部８を形成する方法として、他にもシールプレート同士をレーザ溶接やポリイミド系、無機質系などの耐熱性を有する接着剤を用いて密着させることも可能である。
いずれの場合であっても、各シールプレート間を漏洩しようとする燃焼ガスをシールすることができればよく、特に接着剤を用いる場合には上記接着部よりもさらに外側となる部分の全面を接着してもよい。

第１の実施例にかかるシリンダヘッドガスケットの平面図。第１の実施例にかかるシリンダヘッドガスケットの断面図。第２の実施例にかかるシリンダヘッドガスケットの断面図。第２の実施例に対し、異なる構造のシムを用いたシリンダヘッドガスケットの断面図。第３の実施例にかかるシリンダヘッドガスケットの断面図。第４の実施例にかかるシリンダヘッドガスケットの断面図。第５の実施例にかかるシリンダヘッドガスケットの断面図。

符号の説明

１シリンダヘッドガスケット２〜４第１〜第３シールプレート
５燃焼室孔８密着部
９空間１０ヘミング部
１０ａスリット１１シム
１１ａ溝１１ｂ通路
１２波型部１２ａ連通路
１３波型部１３ａ溝
１６スリット

Claims

シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持され、それぞれ燃焼室孔の形成された複数枚のシールプレートを備えたシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記シールプレートとして、上記シリンダヘッドおよびシリンダブロックのそれぞれに当接し、かつシリンダボアに合わせて形成した上記燃焼室孔を有するシリンダヘッド側シールプレートおよびシリンダブロック側シールプレートを備え、
さらに、上記燃焼室孔を囲繞してシールプレートを相互に強く密着させる密着部と、上記シリンダヘッド側シールプレートおよびシリンダブロック側シールプレートの間に設けられて上記密着部よりも燃焼室孔側で該燃焼室孔を囲繞する封止手段とを設け、
上記封止手段と上記密着部との間に空間を形成するとともに、上記封止手段に上記燃焼室孔に開口して上記空間と上記燃焼室孔とを連通させる連通路を設けて、
上記連通路より上記空間に燃焼ガスを流入させて、上記シリンダヘッド側シールプレートおよびシリンダブロック側シールプレートをそれぞれシリンダヘッドおよびシリンダブロックに密着させ、かつ上記燃焼ガスを上記密着部によってシールすることを特徴とするシリンダヘッドガスケット。
上記封止手段は少なくとも１枚のシールプレートを他方のシールプレートに向けて折り曲げて形成したヘミング部、またはシールプレートとシールプレートとの間に設けたシムであることを特徴とする請求項１に記載のシリンダヘッドガスケット。
上記封止手段は燃焼室孔より放射状に向けて形成された多数の通路を備えたハニカム状のシムであって、上記連通路は上記各通路であることを特徴とする請求項１に記載のシリンダヘッドガスケット。
上記連通路は、上記封止手段に形成したスリット、または溝であることを特徴とする請求項１または請求項２のいずれかに記載のシリンダヘッドガスケット。
シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持され、それぞれ燃焼室孔の形成された複数枚のシールプレートを備えたシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記シールプレートとして、上記シリンダヘッドに当接する第１シールプレートと、シリンダブロックに当接する第２シールプレートと、これら第１シールプレートおよび第２シールプレートの間に設けられた第３シールプレートとを備え、
さらに、上記燃焼室孔を囲繞して第１シールプレートと第３シールプレートとを相互に強く密着させるとともに第２シールプレートと第３シールプレートとを相互に強く密着させる密着部と、上記第３シールプレートに設けられて上記密着部よりも燃焼室孔側で該燃焼室孔を囲繞し、かつ燃焼室孔より放射状に形成された複数の突起からなる波型部を設け、
上記波型部と上記密着部との間に空間を形成するとともに、上記波型部を形成する各突起と突起との間に形成されて上記燃焼室孔に開口し、上記空間と上記燃焼室孔とを連通させる連通路を設けて、
上記連通路より上記空間に燃焼ガスを流入させて、上記第１シールプレートおよび第２シールプレートをそれぞれシリンダヘッドおよびシリンダブロックに密着させ、かつ上記燃焼ガスを上記密着部によってシールすることを特徴とするシリンダヘッドガスケット。
シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持され、それぞれ燃焼室孔の形成された複数枚のシールプレートを備えたシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記シールプレートとして、上記シリンダヘッドに当接する第１シールプレートと、シリンダブロックに当接する第２シールプレートと、これら第１シールプレートおよび第２シールプレートの間に設けられた第３シールプレートとを備え、
さらに、上記燃焼室孔を囲繞して第１シールプレートと第３シールプレートとを相互に強く密着させるとともに第２シールプレートと第３シールプレートとを相互に強く密着させる密着部と、上記第３シールプレートに設けられて上記密着部よりも燃焼室孔側で該燃焼室孔を囲繞し、かつ燃焼室孔を囲繞する環状の突起からなる波型部を形成し、
上記波型部と上記密着部との間に空間を形成するとともに、上記波型部を横切って形成されて上記燃焼室孔に開口し、上記空間と上記燃焼室孔とを連通させる溝を設けて、
上記溝より上記空間に燃焼ガスを流入させて、上記第１シールプレートおよび第２シールプレートをそれぞれシリンダヘッドおよびシリンダブロックに密着させ、かつ上記燃焼ガスを上記密着部によってシールすることを特徴とするシリンダヘッドガスケット。
シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持され、それぞれ燃焼室孔の形成された複数枚のシールプレートを備えたシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記シールプレートとして、上記シリンダヘッドに当接する第１シールプレートと、シリンダブロックに当接する第２シールプレートと、これら第１シールプレートおよび第２シールプレートの間に設けられた第３シールプレートとを備え、
さらに、上記燃焼室孔を囲繞して第１シールプレートと第３シールプレートとを相互に強く密着させるとともに第２シールプレートと第３シールプレートとを相互に強く密着させる密着部と、上記第１、第２シールプレートに設けられて上記密着部よりも燃焼室孔側で該燃焼室孔を囲繞し、かつ上記第３シールプレートに向けて折り曲げて上記第３シールプレートに当接するヘミング部とを設け、
上記ヘミング部と上記密着部との間に空間を形成するとともに、上記第３シールプレートに、上記燃焼室孔に開口するとともに上記ヘミング部の先端よりも密着部側まで形成され、上記空間と上記燃焼室孔とを連通させるスリットを設けて、
上記スリットより上記空間に燃焼ガスを流入させて、上記第１シールプレートおよび第２シールプレートをそれぞれシリンダヘッドおよびシリンダブロックに密着させ、かつ上記燃焼ガスを上記密着部によってシールすることを特徴とするシリンダヘッドガスケット。
上記密着部は、少なくともいずれか一方のシールプレートより他方のシールプレートに向けて突出するフルビードと、該フルビードの当接する他方のシールプレートとの接触部に形成するか、またはシールプレート同士を溶接して形成することを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれかに記載のシリンダヘッドガスケット。