JP2008031872A - メタルガスケットによるシール構造 - Google Patents

Abstract

【課題】 エンジン本体の合面への冷却水の浸入を防止することによりエンジン本体の合面に腐食が生じることを防止できるシール構造を提供すること。
【解決手段】 メタルガスケット４０におけるボア孔４１ａ等と冷却水流路２６等との間の中央部分に対応する部分に主ビード５４を形成し、メタルガスケット４０におけるシリンダボディ２２とシリンダヘッド２３との合面と冷却水流路２６，３６との境界部に対応する部分に副ビード５５を形成した。また、メタルガスケット４０の基材を、表面にゴムからなるコーティング層が形成されたビードプレート５１，５２と、ビードプレート５１，５２間に配置されたシム部材５３とで構成し、ビードプレート５１，５２とシム部材５３との間にそれぞれ空間部を形成することにより主ビード５４を形成し、ビードプレート５１，５２間における所定部分に空間部を形成することにより副ビード５５を形成した。
【選択図】 図３

Description

本発明は、別体からなるシリンダヘッドおよびシリンダボディを組み付けて構成されるエンジン本体の合面をメタルガスケットでシールして構成されるメタルガスケットによるシール構造に関する。

小型船舶に用いられるエンジンの外郭部分を構成するエンジン本体は、シリンダヘッド、シリンダボディ等の複数のケース部材を組み付けて構成されており、シリンダヘッドとシリンダボディとの合面には冷却水が浸入することを防止するためのシール構造が形成されている（例えば、特許文献１参照）。このシール構造は、シリンダヘッドとシリンダボディとの合面に、ステンレスからなる薄板の基材の表面にゴム層を形成して構成されたメタルガスケットを設置して構成されている。そして、メタルガスケットにおける冷却水流路の周囲に沿った部分には突条からなるビードが形成されており、このビード備えたメタルガスケットをシリンダヘッドとシリンダボディとの合面で押さえ付けることにより冷却水流路の冷却水が合面内に浸入しないようにしている。
特開２００５−３２５８８５号公報

しかしながら、前述したシール構造では、メタルガスケットにおけるビードが形成される部分が、合面における冷却水流路を挟んだ両側部分の幅方向の略中央部分に対応する部分であるため、合面における冷却水流路側部分はメタルガスケットから受ける面圧が小さくなり、合面における冷却水流路とビードとの間の部分には冷却水が浸入することがある。この場合、特に、冷却水として海水を用いると、シリンダヘッドとシリンダボディとの合面に隙間腐食が生じることがある。

本発明は、前述した問題を解決するためになされたもので、その目的は、エンジン本体の合面への冷却水の浸入を防止することによってエンジン本体の合面に腐食が生じることを防止できるメタルガスケットによるシール構造を提供することである。

前述した目的を達成するため、本発明に係るメタルガスケットによるシール構造の構成上の特徴は、複数の気筒形成用凹部と、複数の気筒形成用凹部を囲むようにして形成された冷却水流路とを備えたエンジン本体におけるシリンダヘッドとシリンダボディとの合面にメタルガスケットを設置することにより合面をシールするメタルガスケットによるシール構造であって、メタルガスケットにおける気筒形成用凹部と冷却水流路との間の略中央に対応する部分に合面に向って突出する主ビードを形成するとともに、ガスケットにおける合面と冷却水流路との境界部に対応する部分に合面および冷却水流路に向って突出する副ビードを形成して、冷却水流路の冷却水の合面間への浸入を防止することにある。

このように構成した本発明に係るメタルガスケットによるシール構造では、エンジン本体に形成されるシリンダヘッドとシリンダボディとの合面における気筒形成用凹部と冷却水流路との間の略中央に位置するメタルガスケットの所定部分に主ビードを設けるだけでなく、メタルガスケットにおけるシリンダヘッドとシリンダボディとの合面と冷却水流路との境界部に対応する部分に副ビードを形成している。したがって、冷却水がシリンダヘッドとシリンダボディとの合面間に浸入する場合の入口部分となるシリンダヘッドとシリンダボディとの合面と冷却水流路との境界部がメタルガスケットから受ける面圧が大きくなり、シリンダヘッドとシリンダボディとの合面間に冷却水が浸入することを確実に防止できる。

また、本発明に係るメタルガスケットによるシール構造の他の構成上の特徴は、メタルガスケットを、薄板状のステンレスからなる基材の表面にゴムからなるコーティング層を形成して構成したことにある。これによると、メタルガスケットのシール性をさらに向上させることができる。

また、本発明に係るメタルガスケットによるシール構造のさらに他の構成上の特徴は、基材を、積層された２枚のビードプレートと、２枚のビードプレート間における少なくとも主ビードを形成する部分に配置されたインナー部材とで構成し、２枚のビードプレートとインナー部材との間にそれぞれ空間部を形成することにより主ビードを形成し、２枚のビードプレートとインナー部材とのそれぞれの間または２枚のビードプレート間における所定部分に空間部を形成することにより副ビードを形成したことにある。

これによると、メタルガスケットにおける内部に空間部が形成された主ビードおよび副ビードがばねまたはクッションのように作用するため、シリンダヘッドとシリンダボディとの合面における主ビードおよび副ビードに対応する部分に係る面圧が大きくなり、シリンダヘッドとシリンダボディとの合面間のシールがより確実になる。また、主ビードは２枚のビードプレートとインナー部材とで構成されるため、気筒形成用凹部と冷却水流路との間のシールがより確実になる。また、メタルガスケットにおける副ビードの部分には、インナー部材を設けても設けなくてもよいが、インナー部材を設けることにより副ビードをより強固に形成することができる。

また、本発明に係るメタルガスケットによるシール構造のさらに他の構成上の特徴は、メタルガスケットの表面における少なくとも副ビードが形成された部分に、隙間充填剤を塗布したことにある。これによると、シリンダヘッドとシリンダボディとの合面と、その合面に接触するメタルガスケットの少なくとも副ビードの表面との間がより密着するようになり、シリンダヘッドとシリンダボディとの合面のシールがさらに確実になる。また、エンジンの剛性によってシリンダヘッドとシリンダボディとの合面に隙間が発生することがあるが、メタルガスケットにビードを設けただけでは冷却水の合面への浸入を防止することができないおそれもあり、この浸入を確実に防止するために、冷却水の浸入が発生し易い部分に隙間充填剤を塗布する。

また、本発明に係るメタルガスケットによるシール構造のさらに他の構成上の特徴は、エンジン本体を船外機が備えるエンジンの本体で構成したことにある。これによると、シリンダヘッドとシリンダボディとの合面のシールを確実にできる船外機を得ることができる。

以下、本発明の一実施形態を図面を用いて詳しく説明する。図１は、同実施形態に係るメタルガスケットによるシール構造を備えた船外機１０を示している。この船外機１０は、スイベルブラケット１１と、スイベルブラケット１１に連結されてスイベルブラケット１１を介して船外機１０を支持するクランプブラケット１２とを備えている。スイベルブラケット１１には、軸線方向を略垂直方向にして軸線回りに回転可能になった操舵軸（図示せず）が組み付けられており、スイベルブラケット１１は、この操舵軸を介して船外機１０の前側部（船舶の前進方向側の側部）の略中央に連結されている。

このため、船外機１０は、スイベルブラケット１１に対して水平面内で回転できる。また、クランプブラケット１２は、船体の後尾（図示せず）に着脱可能に取り付けられており、スイベルブラケット１１の上端部は、このクランプブラケット１２の上端部に、チルト軸１２ａを介して連結されている。すなわち、クランプブラケット１２は、船体の左右方向に所定間隔を保って配置された一対の部材で構成されており、一対の部材からなるクランプブラケット１２の上端部にチルト軸１２ａが水平に掛け渡されている。そして、チルト軸１２ａにおけるクランプブラケット１２を構成する一対の部材間に、スイベルブラケット１１の上端部がチルト軸１２ａの軸線回り方向に回転可能な状態で取り付けられている。

船外機１０の外表部を形成するハウジングは、上部側部分を構成するトップカウル１３ａとボトムカウル１３ｂとからなるカウリング１３と、中央部分を構成するアッパーケース１４と、下部側部分を構成するロアケース１５とで構成されている。そして、カウリング１３の内部には、エンジン１６が収納され、ロアケース１５にはスクリュー１７が設けられている。また、アッパーケース１４内には、エンジン１６による駆動力をスクリュー１７に伝達するドライブ軸１８等からなる動力伝達機構が収容されている。

また、エンジン１６は３気筒を備えた水冷式のエンジンで構成され、上下方向に延びるクランク軸１６ａが内部に配置されている。そして、このクランク軸１６ａの下端にドライブ軸１８が連結されている。このため、エンジン１６が駆動すると、クランク軸１６ａが回転しその回転力はドライブ軸１８を介してスクリュー１７に伝達される。そして、スクリュー１７の回転により推進力が発生する。また、アッパーケース１４内の下端部には冷却水ポンプ１９が設置され、ロアケース１５内には、冷却水（海水）を取り込むための取水口１９ａが形成されている。そして、冷却水ポンプ１９を作動させることにより、取水口１９ａから冷却水を取り込むことができ、その冷却水をエンジン１６に送ってエンジン１６を冷却できるように構成されている。

エンジン１６は、図２に示したように構成されている。このエンジン１６の本体部分を構成する外郭部は、クランク軸１６ａが収容されたクランクケース２１の上部（図２における上部）に、シリンダボディ２２およびシリンダヘッド２３を組み付けて構成されている。このエンジン１６の本体部分はアルミニウムで構成されている。そして、シリンダボディ２２の内部の略中央部には、本発明の気筒形成用凹部を構成する３個の円筒状のシリンダ２４（１個しか図示せず）が並んで形成されており、各シリンダ２４内に、コンロッド２５ａを介してクランク軸１６ａに連結されたピストン２５が上下移動可能な状態で収容されている。このピストン２５の上下運動がクランク軸１６ａに伝達されてクランク軸１６ａが回転する。

また、シリンダボディ２２におけるシリンダ２４の周囲の上部側部分には、冷却水流路２６が形成され、シリンダボディ２２における冷却水流路２６の一方側部分（図２の左側部分）の外側には排気通路２７が形成されている。そして、排気通路２７の周囲にも冷却水流路２８が形成されている。また、シリンダヘッド２３の下部中央には、各シリンダ２４にそれぞれ連通する３個の燃焼室３１（１個しか図示せず）が形成され、各燃焼室３１の上部に、吸気弁３２と排気弁３３が設けられている。各シリンダ２４の吸気弁３２に連通する吸気ポート３２ａは、気化器３４や吸気管３５等からなる吸気装置に接続され、排気弁３３に連通する排気ポート３３ａは、排気通路２７等からなる排気装置に接続されている。

吸気弁３２は、吸気のときに開いて吸気装置から供給される空気と燃料タンク（図示せず）から供給される燃料との混合ガスをシリンダ２４内に送り、排気弁３３は、排気のときに開いてシリンダ２４から吐出される排気ガスを排気装置に送り出す。また、エンジン１６は点火装置（図示せず）も備えており、この点火装置の点火によって混合気は爆発する。そして、この爆発によって、ピストン２５が上下に移動しその移動によってクランク軸１６ａが回転する。

また、シリンダヘッド２３の下部における冷却水流路２６と対向する部分には、冷却水流路２６と連通する冷却水流路３６が形成され、シリンダヘッド２３の下部における冷却水流路２８と対向する部分には、冷却水流路２８と連通する冷却水流路３７が形成されている。さらに、シリンダヘッド２３における排気弁３３の一方の外部側部分にも、冷却水流路３８が形成されている。これらの冷却水流路２６，２８，３６，３７，３８はすべて連通して一つの流路を形成しており、この流路の内部を、冷却水ポンプ１９の作動により、取水口１９ａから取り込まれた冷却水が流れ、これによってエンジン１６は冷却される。また、エンジン１６の本体部分には、エンジン１６に潤滑油を供給するためのオイル流路（図示せず）も形成されている。

そして、シリンダボディ２２とシリンダヘッド２３との合面には、メタルガスケット４０が設置されている。このメタルガスケット４０は、平面視が図３に示したように構成されており、各シリンダ２４に対応する部分には、シリンダ２４の穴部と同じ大きさのボア孔４１ａ，４１ｂ，４１ｃが３個のシリンダ２４と同じ間隔を保って形成されている。また、メタルガスケット４０における排気通路２７に対応する部分には、排気通路２７の穴部と同じ大きさのガス用孔４２が形成されている。

そして、メタルガスケット４０における冷却水流路２６，３６に対応するボア孔４１ａ，４１ｂ，４１ｃの周囲部分のうちの一部に、小さな長円状の冷却水用孔４３ａ，４３ｂ，４３ｃ，４３ｄ，４３ｅ，４３ｆが一定間隔を保って形成されている。また、メタルガスケット４０における冷却水流路２８，３７に対応するガス用孔４２の周囲部分に、細長く形成された略円弧状の冷却水用孔４４ａ，４４ｂ，４４ｃが間隔を保って形成されている。さらに、メタルガスケット４０のガス用孔４２側を除く各端部側部分にそれぞれ大きさまたは形状が異なる冷却水用孔４５ａ，４５ｂ，４５ｃが形成されている。

また、メタルガスケット４０におけるオイル流路に対応する部分に略三角形の３個のオイル用孔４６ａ，４６ｂ，４６ｃが一定間隔を保って一列に形成されている。そして、メタルガスケット４０における冷却水流路２６，３６の外周側部分に対応する部分に間隔を保って、６個のボルト用孔４７ａ，４７ｂ，４７ｃ，４７ｄ，４７ｅ，４７ｆ，４７ｇが形成されている。

また、ボルト用孔４７ｅ，４７ｆを挟むようにしてボルト用孔４７ｅ，４７ｆの両側に、ボルト用孔４７ｅ，４７ｆの間隔と略同間隔で２個の貫通孔４８ａ，４８ｂが形成されている。ボルト用孔４７ａ，４７ｂ，４７ｃ，４７ｄ，４７ｅ，４７ｆ，４７ｇは、シリンダボディ２２とシリンダヘッド２３とを連結するためのボルト（図示せず）を挿通させるための穴部であり、貫通孔４８ａ，４８ｂは、シリンダボディ２２とシリンダヘッド２３との位置合わせをするための位置決めピン（図示せず）を挿通させるための穴部である。

このように各種の穴部が形成されたメタルガスケット４０は、図４に示したように、積層して配置された薄板状のビードプレート５１，５２の間における所定部分に本発明のインナー部材としての薄板状のシム部材５３を挟み込んで形成されている。ビードプレート５１，５２とシム部材５３は、それぞれ表面にゴムからなるコーティング層（図示せず）が形成されたステンレス板で構成され、ビードプレート５１，５２の厚みはそれぞれ０．２ｍｍ程度、シム部材５３の厚みは０．１ｍｍ程度に設定されている。

また、ビードプレート５１，５２は、上下対称（図４の状態での上下）の形状をしており、ビードプレート５１の所定部分に上方に向って突出する突条５１ａ，５１ｂ，５１ｃが形成され、ビードプレート５２の所定部分に下方に突出する突条５２ａ，５２ｂ，５２ｃが形成されている。突条５１ａ，５２ａは湾曲した曲面状に形成され、突条５１ｂ，５１ｃ，５２ｂ，５２ｃは屈曲部を備えた台状に形成されている。そして、突条５１ａ、突条５２ａおよびその内部に位置するシム部材５３とで主ビード５４が形成され、突条５１ｂ、突条５２ｂおよびその内部に位置する一部のシム部材５３とで副ビード５５が形成されている。また、突条５１ｃと突条５２ｃとで端部が開口したハーフビード５６が形成されている。

このような主ビード５４、副ビード５５およびハーフビード５６は、図３に示したようにメタルガスケット４０の複数の部分に形成されている。すなわち、図５は図３における５−５断面、図６は図３における６−６断面、図７は図３における７−７断面、図８は図３における８−８断面をそれぞれ示している。図５に示したように、メタルガスケット４０におけるボア孔（４１ａ，）４１ｂ，４１ｃの周縁部に沿った部分には、突条５１ａと突条５２ａとの間にシム部材５３を挟み込んで形成される主ビード５４が形成されている。

また、図６に示したように、メタルガスケット４０におけるボア孔４１ａ（，４１ｂ，４１ｃ）とメタルガスケット４０の周縁部との間の部分には、ボア孔４１ａ等側から周縁部にかけて主ビード５４、副ビード５５、ハーフビード５６が順に形成されている。この場合、図９に示したように、副ビード５５は、メタルガスケット４０における冷却水流路２６，３６に対応する部分およびその両側のシリンダボディ２２とシリンダヘッド２３との合面の縁部側部分とにかかるように配置されている。そして、ハーフビード５６は、開口した端部をシリンダボディ２２とシリンダヘッド２３との合面の外部側の縁部に合わせた状態で配置されている。

このときに、主ビード５４、副ビード５５およびハーフビード５６によって、シリンダボディ２２とシリンダヘッド２３との合面にかかる面圧の大きさを図１０に示している。図１０では、直線ａに沿った左右方向がメタルガスケット４０の各部分に対応しており、直線ａに直交する上下方向が面圧の大きさを示している。そして、直線ａの線上の部分の面圧が「０」で、直線ａから下方に突出するほど面圧が大きくなることを示しており、面圧が大きな部分ほどシール性が良好になる。これによると、主ビード５４の部分で面圧の大きなピークｂが表れ、ハーフビード５６の部分でピークｂよりも小さなピークｃが表れている。さらに、冷却水流路２６，３６の両側縁部に対応する部分にそれぞれ小さなピークｄ，ｅが表れている。

なお、参考として、副ビード５５が設けられていないこと以外は、メタルガスケット４０と同一の従来品によるメタルガスケットを用いた場合に、シリンダボディ２２とシリンダヘッド２３との合面にかかる面圧を測定した結果を図１１に示した。この場合には、図１０と同様、主ビード５４の部分で面圧の大きなピークｂが表れ、ハーフビード５６の部分でピークｂよりも小さなピークｃが表れたが、冷却水流路２６，３６の両側縁部に対応する部分にはエッジ部分との接触圧以外のピークは表れなかった。この結果から、メタルガスケット４０のように副ビード５５を設けることにより、シリンダボディ２２とシリンダヘッド２３との合面における冷却水流路２６，３６の両側縁部近傍部分に副ビード５５を押圧するための面圧が積極的にかかるようになり、シリンダボディ２２とシリンダヘッド２３との合面内への冷却水の浸入を防止できることがわかる。

また、図７に示したように、メタルガスケット４０の周縁部からオイル用孔４６ｂを通ってボルト用孔４７ｆの内周縁部にかかる部分には、４個のハーフビード５６が交互に向きを変えて形成されている。すなわち、各ハーフビード５６は、開口した端部をそれぞれメタルガスケット４０の周縁部、オイル用孔４６ｂおよびボルト用孔４７ｆの内周縁部に位置させて配置されている。また、図８に示したように、冷却水用孔４４ｂを通ってガス用孔４２の内周縁部からメタルガスケット４０の外周縁部にかかる部分には、３個のハーフビード５６が互いに向きを変えて形成されている。

この場合、各ハーフビード５６は、開口した端部をそれぞれメタルガスケット４０の周縁部、冷却水用孔４４ｂの内周縁部に位置させて配置されている。また、メタルガスケット４０におけるガス用孔４２の内周縁部に対応する部分にはビードプレート５１，５２が接合された部分が配置されている。このように、メタルガスケット４０における最もシール性が要求されるボア孔４１ａ，４１ｂ，４１ｃと冷却水流路２６，３６との間の中央部分に対応する部分に主ビード５４を形成して、冷却水流路２６，３６の冷却水がシリンダボディ２２とシリンダヘッド２３との合面を通ってボア孔４１ａ，４１ｂ，４１ｃ側に浸入することを防止している。

さらに、メタルガスケット４０における冷却水流路２６，３６に対応する部分およびその両側のシリンダボディ２２とシリンダヘッド２３との合面の縁部側部分とにかかる部分に副ビード５５を形成して、シリンダボディ２２とシリンダヘッド２３との合面間に冷却水が浸入することも防止している。さらに、メタルガスケット４０におけるシール性を要する他の部分には、ハーフビード５６が形成されて、各部分に応じた適正なシールが行えるようにしている。

以上のように、本実施形態に係るメタルガスケットによるシール構造では、メタルガスケット４０におけるボア孔４１ａ，４１ｂ，４１ｃと冷却水流路２６，３６との間の中央部分に対応する部分に主ビード５４を形成するだけでなく、メタルガスケット４０におけるシリンダボディ２２とシリンダヘッド２３との合面と冷却水流路２６，３６との境界部に対応する部分に副ビード５５を形成している。したがって、シリンダボディ２２とシリンダヘッド２３との合面の縁部側部分の面圧が大きくなり、シリンダボディ２２とシリンダヘッド２３との合面間に冷却水が浸入することを確実に防止できる。

また、メタルガスケット４０を、薄板状のステンレスからなる基材の表面にゴムからなるコーティング層を形成して構成したため、シリンダボディ２２とシリンダヘッド２３との合面の傷付き等によって、海水からなる冷却水がシリンダボディ２２とシリンダヘッド２３との合面に浸透することを防止できる。さらに、メタルガスケット４０の基材を、２枚のビードプレート５１，５２と、ビードプレート５１，５２間における主ビード５４を形成する部分に配置されたシム部材５３とで構成し、ビードプレート５１，５２とシム部材５３との間にそれぞれ空間部を形成することにより主ビード５４を形成したため、シリンダボディ２２とシリンダヘッド２３との合面間における主ビード５４に対応する部分の面圧が大きくなりボア孔４１ａ，４１ｂ，４１ｃと冷却水流路２６，３６との間のシールが確実になる。

さらに、２枚のビードプレート５１，５２間における所定部分に空間部を形成することにより副ビード５５を形成したため、シリンダボディ２２とシリンダヘッド２３との合面間と冷却水流路２６，３６との境界部分における副ビード５５に対応する部分の面圧も大きくなり、シリンダボディ２２とシリンダヘッド２３との合面間に冷却水流路２６，３６の冷却水が浸入することを防止できる。

また、図１２は、本発明の他の実施形態に係るメタルガスケットによるシール構造が備えるメタルガスケット６０を示している。このメタルガスケット６０は、メタルガスケット４０と同一のメタルガスケットの表裏面における所定部分に隙間充填剤を塗布して構成されている。したがって、メタルガスケット４０と同一の部分については同一符号を用いて説明する。このメタルガスケット６０におけるシリンダボディ２２とシリンダヘッド２３との合面と冷却水流路２６，３６との境界部およびその近傍部分の表裏面には冷却水流路２６，３６を囲むようにして隙間充填剤層６１（裏面側の隙間充填剤層は図示せず）がそれぞれ形成されている。

また、メタルガスケット６０におけるシリンダボディ２２とシリンダヘッド２３との合面と各冷却水用孔４４ａ，４４ｂ，４４ｃとの境界部およびその近傍部分の表裏面にはそれぞれ冷却水用孔４４ａ，４４ｂ，４４ｃを囲むようにして隙間充填剤層６２，６３，６４（裏面側の隙間充填剤層は図示せず）が形成されている。また、図１３に、図１２の１３−１３断面を示しており、図１４に、図１２の１４−１４断面を示している。すなわち、この隙間充填剤層６１，６２，６３，６４は、それぞれ副ビード５５またはハーフビード５６の表面に形成されている。このため、シリンダボディ２２とシリンダヘッド２３との合面と、この合面に隙間充填剤層６１，６２，６３，６４を介して接触する副ビード５５またはハーフビード５６との間がより密着するようになり、メタルガスケット６０によるシールがさらに確実になる。このメタルガスケット６０のそれ以外の作用効果については、前述した実施形態に係るメタルガスケット４０と同様である。

また、本発明に係るメタルガスケットによるシール構造は、前述した実施形態に限らず適宜変更して実施することができる。例えば、前述した実施形態では、副ビード５５，７５を左右に長い突条５１ｂ，５１ｂまたは突条７１ｂ，７１ｂとプレートインナー７３とで構成しているが、この副ビード５５は、冷却水流路２６，３６等のそれぞれの一方側部分に形成された長さの短いもので構成することもできる。要は、シリンダボディ２２とシリンダヘッド２３との合面と冷却水流路２６，３６との境界部に対応する部分に副ビード５５が形成されていればよい。

また、前述した実施形態では、メタルガスケットによるシール構造を船外機１０に設けているが、このメタルガスケットによるシール構造は、船体内にエンジンが設けられた小型滑走艇等の船舶に用いることもできる。また、本発明に係るメタルガスケットによるシール構造を構成する各部分の配置や構造、材質等は本発明の技術的範囲内で適宜変更することができる。

本発明の一実施形態に係るメタルガスケットによるシール構造を備えた船外機を示した側面図である。 エンジンを示した断面図である。 メタルガスケットを示した平面図である。 メタルガスケットを示した断面図である。 図３の５−５断面図である。 図３の６−６断面図である。 図３の７−７断面図である。 図３の８−８断面図である。 シリンダボディとシリンダヘッドとの間にメタルガスケットを設置した状態を示した断面図である。 図９に示した各部分の面圧を示した説明図である。 従来品における各部分の面圧を示した説明図である。 他の実施形態が備えるメタルガスケットを示した平面図である。 図１２の１３−１３断面図である。 図１２の１４−１４断面図である。

符号の説明

１０…船外機、１６…エンジン、２２…シリンダボディ、２３…シリンダヘッド、２４…シリンダ、２６，２８，３６，３７，３８…冷却水流路、４０，６０，７０…メタルガスケット、４１ａ，４１ｂ，４１ｃ…ボア孔、４３ａ，４３ｂ，４３ｃ，４３ｄ，４３ｅ，４３ｆ，４４ａ，４４ｂ，４４ｃ，４５ａ…冷却水用孔、５１，５２，７１，７２…ビードプレート、５３…シム部材、５４，７４…主ビード、５５，７５…副ビード、６１，６２，６３，６４…隙間充填剤層、７３…プレートインナー。

Claims (5)

1. 複数の気筒形成用凹部と、前記複数の気筒形成用凹部を囲むようにして形成された冷却水流路とを備えたエンジン本体におけるシリンダヘッドとシリンダボディとの合面にメタルガスケットを設置することにより前記合面をシールするメタルガスケットによるシール構造であって、
   前記メタルガスケットにおける前記気筒形成用凹部と前記冷却水流路との間の略中央に対応する部分に前記合面に向って突出する主ビードを形成するとともに、前記ガスケットにおける前記合面と前記冷却水流路との境界部に対応する部分に前記合面および前記冷却水流路に向って突出する副ビードを形成して、前記冷却水流路の冷却水の前記合面間への浸入を防止することを特徴とするメタルガスケットによるシール構造。
2. 前記メタルガスケットを、薄板状のステンレスからなる基材の表面にゴムからなるコーティング層を形成して構成した請求項１に記載のメタルガスケットによるシール構造。
3. 前記基材を、積層された２枚のビードプレートと、前記２枚のビードプレート間における少なくとも前記主ビードを形成する部分に配置されたインナー部材とで構成し、前記２枚のビードプレートと前記インナー部材との間にそれぞれ空間部を形成することにより前記主ビードを形成し、前記２枚のビードプレートと前記インナー部材とのそれぞれの間または前記２枚のビードプレート間における所定部分に空間部を形成することにより前記副ビードを形成した請求項２に記載のメタルガスケットによるシール構造。
4. 前記メタルガスケットの表面における少なくとも前記副ビードが形成された部分に、隙間充填剤を塗布した請求項１ないし３のうちのいずれか一つに記載のメタルガスケットによるシール構造。
5. 前記エンジン本体を船外機が備えるエンジンの本体で構成した請求項１ないし４のうちのいずれか一つに記載のメタルガスケットによるシール構造。
   

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