JP3642588B2 - 金属製ガスケット - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は，多気筒内燃機関においてシリンダヘッドとシリンダブロックとの対向面をシールするため，シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に配置される金属製ガスケットに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来，エンジンにおいて，シリンダヘッドとシリンダブロックとの間のような構造部材の対向面間をシールするために該対向面間にビードを備えた弾性金属板から製作したシリンダヘッドガスケット即ち金属製ガスケットが使用されている。この種の金属製ガスケットは，基板となる弾性金属板に燃焼室孔を穿設し，燃焼室孔の周囲近傍にビード部を形成している。金属製ガスケットをシリンダヘッドとシリンダブロックとの対向面間に配置してボルト等によりシリンダヘッドとシリンダブロックとを締め付けて固定したときに，金属製ガスケットの弾性金属板に設けたビードは，燃焼室孔の周囲における対向面に対して弾性的な環状接触部即ちシール部を形成して燃焼室孔の内外部をシールすることができる。
【０００３】
しかしながら，最近の内燃機関は，高効率化，高出力化が求められ，その一環として，気筒数を増して多気筒としたり，混合ガスの燃焼温度を高くしたり，或いは燃焼室として主室に加えて副室を設け，副室で一次燃焼させ，主室で二次燃焼を行っているため，燃焼室が高温化し，その高熱が金属製ガスケットにも影響を及ぼす状態になる。そのため，金属製ガスケットに対して高温に耐えるものが要求されるようになっている。
【０００４】
図６には，副室７を有するエンジンに適用した金属製ガスケットが示されている。該金属製ガスケットは，シリンダヘッド１とシリンダブロック２との間の対向面３，４間に配置されている。また，金属製ガスケットには，シリンダヘッド１の水ジャケット即ち水穴１１とシリンダブロック２の水ジャケット即ち水穴１２とが対向する位置に水穴部１６が形成され，水穴部１６には水穴１１と１２とを連通する孔１７が形成されている。シリンダヘッド１に形成されたキャビティ１４には，副室７を構成するホットプラグ８が位置決めされ且つ周り止めされて配置されている。ディーゼルエンジンの場合には，図示していないが，ホットプラグ８には点火プラグと燃料噴射ノズルが配置されている。シリンダブロック２に形成された気筒数に対応する孔部には，ピストン５が往復運動するシリンダ１３を構成するシリンダライナ１５が嵌合されている。ホットプラグ８には，シリンダ１３側に形成された主室６と副室７とを連通する連絡孔９が形成されている。ホットプラグ８の底面のうち連絡孔９とその周囲が主室６に直接に面しているが，残る三日月状の領域が以下に示す金属製ガスケットに接触している。副室７から連絡孔９を通じて噴出する火炎，未燃混合気等の燃焼ガスは連絡孔９の下側部分を構成するホットプラグ８の底部１０に対して熱を与え，底部１０が最も高温の領域になる。
【０００５】
また，特開昭６４−７３１５６号公報に開示されている金属製ガスケットを図７及び図８を参照して概説する。図７は金属製ガスケットを示す部分平面図，及び図８は燃焼室孔付近の水穴部を示す断面図である。金属製ガスケット７０は，四気筒内燃機関に適用でき，燃焼室孔７３Ａ，７３Ｂ（以下，７３と総称する。）を有し且つ燃焼室孔７３の周縁に沿ってビード７４Ａ，７４Ｂ（以下，７４と総称する。）が形成された弾性金属板からなる二枚のビード基板７１，７２，ビード基板７１，７２の表面に塗着された耐熱性被覆材７５，及びビード基板７１，７２間に積層された一枚以上の中間板７６から構成されている。ビード基板７１，７２のビード７４の周囲には，シリンダヘッド又はシリンダブロックの水ジャケットを通る冷却水が接触する水穴７８が設けられている。
【０００６】
金属製ガスケット７０におけるビード基板７１，７２の表面に塗着された耐熱性被覆材７５は，ゴム系又はフッ素系等のシール剤をコーティングしたものであり，シリンダヘッドとシリンダブロックとの対向面間に締め付けたときに，対向面３，４の表面の非平面性がこのコーティングによって吸収されてガスケットのシール性能を向上させている。シリンダヘッド１とシリンダブロック２の冷却水路即ち水穴１１，１２（図６参照）を連通する水孔７８は，燃焼室孔７３の周囲を環状に取り囲む帯域７９に所々に設定された構造となっている。帯域７９の全体は，互いに平行に伸びるビード７４，７７で囲まれており，冷却水が帯域７９外へ漏出しないようにシールしている。更に，金属製ガスケット７０は，シール材のコーティング層が剥離して冷却水と共に循環するのを防止するため，水孔７８を包含する帯域７９のコーティング層を予め剥離させている。
【０００７】
また，金属製ガスケット７０は，一般的には，シリンダヘッドとシリンダブロックとの冷却は，水ジャケット即ち冷却水路が錆抜きを行えること，冷却を均一且つ効果的に行うこと，強度を落とさないこと等の観点を配慮して，水穴の形状及び構造を設計することにより行われている。エンジン全体の冷却を平均的にして最良の状態に保持する冷却状態にするには，エンジン全体を過度に冷却するのは好ましくないため，シリンダヘッド１とシリンダブロック２との間に流れる冷却水量を（図６），金属製ガスケット７０の水孔７８の大きさを設定することよって調節している。金属製ガスケット７０の水孔７８は，シリンダヘッド１又はシリンダブロック２の冷却水路即ち水穴１１，１２の開口部（図６）の大きさよりも小さく設定されているのが一般的であるが，ガスケットによっては，水孔１７（図６）はまったく設けられず，閉口状態に置かれることも多い。更に，金属製ガスケット７０では，水孔７８を包含する帯域７９のシールを，燃焼室孔７３を包み囲むように平行に形成したビード７４，７７で行っているが，一般には，ビード基板にシリンダヘッド１又はシリンダブロック２の冷却水路１１，１２の開口部の形状に倣って形成される水穴用ビードは，燃焼室孔の周囲に散在する各位置において環状とし，冷却水が金属製ガスケットのビード基板の表面に広く漏出してビード基板に腐食を生じさせることがないようにしている。
【０００８】
金属製ガスケット７０を構成する金属板については，図８に示されているように，弾性金属板であるビード基板７１，７２の間に一枚の中間板７６を挟着積層して，シリンダヘッド１とシリンダブロック２との対向面３，４の不整をより吸収し易くしたものが提案されているが，最近では，図９に開示されているように，金属製ガスケット８０をビード基板８１，８２の間に中間板８６，８７を二枚として合計四枚構成としたものが知られている（例えば，実開平４−６６４５７号公報参照）。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら，従来の金属製ガスケットをエンジンに使用した場合，燃焼室孔の内周面は，ビード基板はもとより，中間板が存在するときにはその中間板も，断面となって燃焼室に面しており，直接に高温の燃焼ガスに晒されていて，接触する燃焼ガスから熱を受ける。燃焼ガスから受熱した熱は，ビード基板の表面にコーティングが施されているために，シリンダヘッドやシリンダブロックに速やかに放熱され難く，ガスケット内部に蓄積され易いという現象がある。副室を有するエンジンでは，副室内で着火燃焼した火炎，未燃混合気等のガスは連絡孔を通じて主室へ噴き出されるが，連絡孔の近傍の部分は火炎，未燃混合気等のガスで特に熱せられるために，特に，副室を構成するホットプラグの領域は高温になり易い。したがって，ビード基板及び中間板は，高温となる部分が熱応力により亀裂が発生し，シール機能及び耐久性を低下させるという問題があり，金属製ガスケットの構造的な剛性や強度に対する影響を可及的に低減するという課題があった。
【００１０】
この発明の目的は，上記の課題を解決することであり，金属製ガスケットの高温となり易い部分即ち高温領域の熱を，水穴部の冷却水が直接接触する面積を拡大するという構造上の工夫をすることにより，剛性や強度を低下させることなく，高温領域を効率的に冷却水によって放熱してガスケット自体を均一温度分布にして熱応力を低下させ，亀裂の発生を防止すると共に，シール機能及び耐久性を維持する金属製ガスケットを提供することである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
この発明は，燃焼室孔を有し且つ前記燃焼室孔の周縁に沿ってビードを形成した弾性金属材料から成る一対のビード基板を有するシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に配置される金属製ガスケットにおいて，前記ビード基板間に配置され且つ前記燃焼室孔に対応する位置に形成された燃焼室孔を有する一対の中間板を有し，前記ビード基板の表面には耐熱性被覆材が塗着され，局部的に高温領域となるホットプラグの連絡孔の近傍に対応する前記ビード基板と前記中間板との部分には前記シリンダブロック又は前記シリンダヘッドの水穴を流れる冷却水が接触する水穴部が形成され，前記ビード基板の前記水穴部には前記水穴部を囲む環状ハーフビードが形成され，前記環状ハーフビードの内側の少なくとも１枚の前記ビード基板の前記水穴部には複数の小孔が形成され，前記小孔が形成された前記ビード基板の部分に対応する前記中間板の部分は前記シリンダブロックと前記シリンダヘッドとの前記水穴間での冷却水の流れを遮断する遮断板を構成しており，前記水穴部は前記シリンダブロックと前記シリンダヘッドとの前記水穴が互いに対向する前記ビード基板にそれぞれ設けられていることを特徴とする金属製ガスケットに関する。
【００１２】
また，この金属製ガスケットは，前記水穴部を設けた前記ビード基板の部分には前記耐熱性被覆材が塗着されている。
【００１３】
この金属製ガスケットは，上記のように構成されているので，金属製ガスケットをシリンダヘッドとシリンダブロックとの両対向面間に締め付けた場合には，燃焼室孔の周縁に沿って形成したビードが対向面間をシールして燃焼室内の燃焼ガスが漏れ出さないようにするという通常の金属製ガスケットの機能と共に，燃焼室孔のビードの周囲において局部的に存在する水穴部においては，該水穴部を囲む環状ハーフビードが両対向面に押し当てられて水穴部をシールして冷却水が水穴部からハーフビードを越えて他の金属製ガスケットの部分に浸出することを防止する。
【００１４】
また，前記ビード基板は表面に耐熱性被覆材が塗着された二枚から成り，前記ビード基板間には中間板が介在され，前記ビード基板の前記水穴部に形成する前記小孔は少なくも前記シリンダヘッド側に位置する前記ビード基板に設けられ，前記小孔を設けた前記ビード基板の部分に対応する前記中間板の部分は前記シリンダブロックと前記シリンダヘッドとの前記水穴間での冷却水の流れを遮断する遮断板を構成し，前記水穴部は前記シリンダブロックと前記シリンダヘッドとの前記水穴が互いに対向する前記ビード基板にそれぞれ設けられている。
【００１５】
水穴部のハーフビードで囲まれた内側には複数の小孔が設けられているので，冷却水はかかる複数の小孔の内表面に接触して，ビード基板から熱を奪う。また，冷却水はかかる複数の小孔を通って中間板にも接触して，燃焼室の高温燃焼ガスから中間板に伝達された熱も奪って，中間板を冷却する。複数の小孔の総内周面積は，一つの小孔のみからなる同じ規模の水穴部のその小孔の内周面積よりも充分広いものとなり，金属製ガスケットの燃焼室孔の周辺部における剛性や強度を低下させることなく，ビード基板と中間板との冷却を効率よく行う。
【００１６】
前記両ビード基板の互いに対応する位置に複数の水穴が穿設され，中間板に水通し孔が形成されていないので，シリンダヘッドとシリンダブロックとの両冷却水口から送られる冷却水は通り抜けることなく遮断され，それぞれの側の水穴部において，ビード基板の複数の小孔と中間板の一方表面に接触して冷却し，適宜の水ジャケット即ち水穴を通って循環する。水穴部が，燃焼室の副室が位置する領域の外側近傍の部分に設けられており，前述したように，金属製ガスケットのこれらの部分が，非常に高温となる部位であるので，水穴部は，これらの部分を特に集中的に冷却することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下，図面を参照して，この発明による金属製ガスケットの実施例を説明する。図１はこの発明による金属製ガスケットの一実施例を示す概略平面図，図２は図１の金属製ガスケットの水穴部を含む部分を拡大して示した拡大平面図，図３は図２の線Ａ−Ａにおける金属製ガスケットの一実施例を示す断面図，及び図４は図３の金属製ガスケットをシリンダブロックとシリンダヘッドとの対向面間に装着した状態を示す断面図である。
【００１８】
図１に示すように，この金属製ガスケット２０は，従来のものと同様に，図６でその一部を断面で示した四気筒内燃機関におけるシリンダヘッド１とシリンダブロック２との対向面３，４をシールするため，シリンダヘッド１とシリンダブロック２との対向面３，４間に装着して使用されるものである。金属製ガスケット２０は，第１の弾性金属板であるシリンダヘッド１側即ち上側のビード基板２１と，第２の弾性金属板であるシリンダブロック２側即ち下側のビード基板２２とを積層したものであり，両ビード基板２１，２２間に，第１中間板２７及び第２中間板２８とをサンドイッチ状に積層したものである。また，ビード基板２１と折返し部３７を有する第１中間板２７との間にはシム１９が介在している。第１中間板２７は，第２中間板２８よりも板厚が薄く，燃焼室側の一定の幅を折り返して，折返し部３７としており，全体として第２中間板２８と密着している。なお，図示の金属製ガスケット２０は，四気筒エンジンに使用するものとして示しているが，気筒数に対応させて燃焼室孔等を形成すれば多気筒エンジンにも適用できるものである。
【００１９】
ビード基板２１，２２は，例えば，ＳＵＳ３０１の金属材料を打ち抜いてビード加工や各種の穴の成形加工等をし，熱処理をして，張り強さ，伸び，硬さを所定の値を満たすように作製したものである。また，中間板２７，２８は，例えば，ＳＵＳ３０１又はＳＥＣＣの金属材料を打ち抜いた後，折返し加工やビード加工等を施し，必要に応じて熱処理を施して作製したものである。
【００２０】
金属製ガスケット２０におけるビード基板２１，２２及び中間板２７，２８には，四つの気筒，即ち，シリンダヘッド１及びシリンダブロック２（図１）に形成された燃焼室に対応してそれぞれ四つの燃焼室孔２３Ａ，２３Ｂ，２３Ｃ，２３Ｄ及び２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃ，２４Ｄ（総称は符号２３又は２４で示す）が形成されている。燃焼室孔２３と２４とは対応して同じ位置に同じ大きさで形成されている。更に，ビード基板２１，２２及び中間板２７，２８には，オイルを通すオイル孔２９，ボルト孔３０の他，ノック孔，固定ハトメ孔等が同じ位置で且つ同じ大きさに穿設されているが，これらについては，金属製ガスケットの技術分野においてそれぞれ周知の技術である。
【００２１】
ビード基板２１，２２の燃焼室孔２３，２４の周囲には，ビード２５，２６が中間板２７，２８に向かって隆起しているが，図２に示すように，ホットプラグ８の部分では大きく外側に膨らんだ位置にある。ビード基板２１，２２は，ビード２５，２６の内側ではガスケットの自由状態では中間板２７，２８から浮いた位置にあり，オイル孔２９，ボルト孔３０等の各種の孔が設けられた位置で，ハーフビード４３，４４となり，各孔に接触する位置を取っている。その外側では，ハーフビード４３，４４を経て金属製ガスケット２０の外周縁に到る。
【００２２】
金属製ガスケット２０のビード基板２１，２２の表面には，耐熱性及び耐油性を有するゴム（例えば，フッ素ゴム），樹脂等の非金属材料から成る耐熱性被覆材が塗着されている。耐熱性被覆材は，その厚さが，例えば，ビード基板２１，２２の外面には２０μ程度のコーティングが施され，ビード基板２１，２２の中間板に面する内面には１０μ程度のコーティングが施されている。耐熱性被覆材は，シリンダヘッド１及びシリンダブロック２に対して金属対金属の接触状態を回避し，金属製ガスケットとしての耐腐食性や耐久性及び強度を確保している。また，耐熱性被覆材は，シール対向面３，４の機械加工面に凹凸が存在していても，これらの凹凸を埋めて充分なシール機能を果たすようになる。
【００２３】
以上の金属製ガスケットの構造は，以下に詳述する各実施例に共通する基本構造である。次に，図３及び図４を参照して，この発明による金属製ガスケットの一実施例を説明する。図３は金属製ガスケット２０における水穴部３１を通って燃焼室孔２３，２４から外周縁に到るまで線Ａ−Ａに沿って切断した図であり，水穴部３１の一実施例の詳細を示す断面図である。図４では，金属製ガスケット２０がシリンダヘッド１とシリンダブロック２との対向面３，４間に配置されて押圧された状態を示し，ビード基板２１，２２の弾性変形を誇張して隙間が存在する複雑な形状に図示しているが，実質的には殆ど隙間がない状態である。
【００２４】
図４に示すように，金属製ガスケット２０をシリンダヘッド１とシリンダブロック２との間に配置して，ボルト孔３０を通したボルトにより締め付けると，主室６と副室７（図６参照）との近傍においては，中間板２７の折返し部３７が板厚を大きくしているので，締め付け面圧が高くなり燃焼ガスの漏出に対する幅の広いシール部を形成する。中間板２７の折返し部３７の外側では，ビード基板２１，２２のビード２５，２６も圧縮されるので，対向面３，４に強く押し付けられてシール部を確保する。これら多重同心状の環状シール部によって，燃焼室孔２３，２４からの高温高圧の燃焼ガスが両対向面３，４に漏れ出るのを阻止することができる。シリンダヘッド１とシリンダブロック２との対向面３，４に生じる不整をビードやコーティング層が吸収し，内燃機関の爆発・膨張行程の燃焼サイクル時の繰り返しで発生するシリンダヘッド１の歪み量が抑制される。更に，ビード２５，２６の周囲の各種の孔の縁は，ハーフビードの変形により対向面３，４に対して強く圧接されて，それら孔の周縁のシールを果たす。
【００２５】
ビード基板２１，２２には，燃焼室孔２３，２４からホットプラグ８のための高温領域４１を遠巻きにしてフルビード２５，２６が中間板２７，２８に向けて形成されている。領域４１の近傍で，ビード２５，２６の直ぐ外側には，局部的に散在する形で分布する略矩形（略楕円形であってもよい。）の水穴部３１，３２が設けられている。水穴部３１，３２は，シリンダヘッド１の水ジャケットである冷却水路１１とシリンダブロック２の水ジャケットである冷却水路１２とが開口する位置にあり，水穴部３１，３２を全体として囲むハーフビード３３，３４は，冷却水路１１，１２の開口を完全に取り囲む位置にある。金属製ガスケット２０は，シリンダヘッド１側に位置するビード基板２１におけるハーフビード３３で囲まれる内部即ち水穴部３１には，複数（図１では６個）の小孔３５が形成されていることである。
【００２６】
小孔３５の各内径は，エンジンに応じて適宜の値にして冷却の強さを設定することができるが，他の部位に設けられる小孔と比較すると充分小さいものに設定されている。しかしながら，小孔３５の内周面積の総和は，同じ規模の水穴部３１が単一の水穴から成る場合と比較して，同等かそれ以上にすることもできる。また，一つ一つの小孔３５は小さいから，狭い領域にも巧みに分布させることができて，水穴部３１を設ける領域の構造としての剛性や強度を低下させることもなく，効率良く熱を奪うことができる。この実施例では，中間板２７には，小孔３５に連通する水通し孔は穿設されておらず，シリンダヘッド１の水ジャケットからシリンダブロック２の水ジャケット側への冷却水の流れは遮断され，中間板２７は遮蔽板の機能を果たしている。
【００２７】
図４に示すように，金属製ガスケット２０をシリンダヘッド１とシリンダブロック２との対向面３，４（図６）の間に挟んで締め付けたとき，水穴部３１，３２のハーフビード３３，３４は，シリンダヘッド１とシリンダブロック２との水ジャケット即ち冷却水路１１，１２の縁部に押圧されてシール部を形成する。冷却水路１１，１２からの冷却水は，シール部から外に漏れ出てビード基板２１，２２と対向面３，４の間に侵入することがないから，対向面３，４やビード基板２１，２２の他の部分に腐食等が発生するのを防止することができる。
【００２８】
ビード基板２１，２２及び中間板２７，２８には，燃焼室６内の高温の燃焼ガスに直接晒される燃焼室孔２３，２４及びそれに対応する中間板２７，２８の燃焼室孔からそれぞれ熱の供給を受ける。また，副室７内から連絡孔９（図６参照）を通る燃焼ガスによって高温に熱せられるホットプラグ８の底部１０からも直接上側のビード基板２１に熱が与えられる。これらの熱は，金属製ガスケット２０内を伝わって，主として，水穴部３１，３２に接触する冷却水に放熱されるのであるが，ビード基板２１，２２はそれらの表面に耐熱性被覆材即ちコーティング層３８が塗着されているから，金属製ガスケット２０から冷却水への熱伝達は比較的小さいが，小孔３５内に浸入した冷却水はビード基板２１，２２と中間板２７，２８を構成する金属に直接に接触して効率的に熱伝達が行われる。
【００２９】
次に，図５を参照して，この発明による金属製ガスケットの他の実施例を説明する。図５はこの発明による金属製ガスケットの他の実施例を示す水穴部を含む部分を示した断面図である。図５では，基本的な構造は図３に示したものと同様であるので，同一の構成部分には同一の符号を付し，それらの詳細な説明を省略する。この金属製ガスケット８０は，シリンダヘッド側に位置するビード基板２１における水穴部３１とシリンダブロック側に位置するビード基板２２における水穴部３２に，複数個の小孔３５，３６をそれぞれ形成したものである。この金属製ガスケット８０は，両側のビード基板２１，２２に小孔３５，３６を形成している以外は，同一の構成及び同一の機能を有するものであり，ここではこれらについての説明は省略する。
【００３０】
【発明の効果】
この発明による金属製ガスケットは，上記のように構成されているので，シリンダヘッドとシリンダブロックとの対向面間に締め付けた場合には，水穴部が設けられているビード基板には，ハーフビードが両対向面に押し当てられて水穴部をシールして冷却水が水穴部からハーフビードを越えて他の金属製ガスケットの部分に浸出することを防止できる。特に，環状ハーフビードで囲まれる水穴部の内部には複数の小さな小孔が設けられているので，従来のもののように，ビード基板の表面に施した耐熱性被覆材のコーティング層を除去する必要もなく，冷却水はこれら複数の小孔の内表面に直接接触して，ビード基板から熱を奪い，ビード基板の温度上昇を防止することができる。また，冷却水は，これらの小孔を通って中間板にも接触して中間板を冷却し，燃焼室の高温燃焼ガスから中間板に伝達された熱も奪うことができる。複数の小孔の総内周面積は，一つの小孔のみからなる同じ規模の水穴部のその小孔内周面積よりも充分広いものとなり，冷却効率が高い。内部の小孔の数や内径を設計により適正に設定することができるので，冷却の強さの事前調節を容易に行うことができる。しかも，金属製ガスケットの燃焼室孔の周辺部における剛性や強度は，小孔が複数個に分割されているので，単一の小孔のみからなる同じ規模の水穴部と比較して，高くすることができる。従って，高温の燃焼ガスに晒される金属製ガスケットは，水穴部で効率的に冷却されることにより，また水穴部の領域における構造においても，剛性や強度を低下させる程度が小さくすることができるため，その構造や耐熱性に優れ，熱応力により亀裂を生じたりすることもなく，シール機能及び耐久性能を高く維持することができる。その結果，本発明によれば，簡単でかつ低コストでシール性能や信頼性が高い金属製ガスケットを提供することができる。
【００３１】
この金属製ガスケットは，水穴部が前記両ビード基板の互いに対応する位置に複数の小孔が穿設され，中間板に水通し孔が穿設されていないので，シリンダヘッドとシリンダブロックとの両水ジャケットから送られる冷却水が，それぞれの側の水穴部において，ビード基板の複数の小孔と中間板の一方表面に接触して冷却するものである。従って，この金属製ガスケットは，シリンダヘッド側からもシリンダブロック側からも冷却することができ，冷却効率を向上させることができる。
【００３２】
金属製ガスケットでは，隣接する両燃焼室孔に対して共に近傍の部分又は燃焼室の副室が位置する領域は，前述したように，高温燃焼ガスからの熱の供給が多量なために非常に高温となり易いので，亀裂の発生やシール性能の低下が他の部分と比較して最先にかつ集中的に発生し易いが，本発明の金属製ガスケットのように，水穴部及び小孔がこれらの高温領域に設けられている場合には，水穴部及び小孔は，これらの高温部分を特に集中的に冷却することができ，熱応力により金属製ガスケットに亀裂が発生するのを防止でき，高いシール機能及び耐久性能を長期にわたって維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明による金属製ガスケットの一実施例を示す概略平面図である。
【図２】図１の金属製ガスケットの水穴部を含む部分を示した拡大平面図である。
【図３】図２の線Ａ−Ａにおける金属製ガスケットの一実施例を示す断面図である。
【図４】図３の金属製ガスケットをシリンダブロックとシリンダヘッドとの間に装着した状態を示す断面図である。
【図５】この発明による金属製ガスケットの他の実施例を示す水穴部を含む部分を拡大して示した拡大平面図である。
【図６】副室を有するエンジンの対向面に使用した金属製ガスケットを，副室との位置関係で示した断面図である。
【図７】従来の金属製ガスケットの一例を示す平面図である。
【図８】図７の金属製ガスケットの水穴部を含む部分を示した一部断面図である。
【図９】従来の金属製ガスケットの別の例を示す断面図である。
【符号の説明】
１ シリンダヘッド
２ シリンダブロック
３，４ 対向面
６ 主室
７ 副室
１１，１２ 冷却水路
２０，８０ 金属製ガスケット
２１，２２ ビード基板
２３，２４ 燃焼室孔
２５，２６ ビード
２７，２８ 中間板
３１，３２ 水穴部
３３，３４ ハーフビード
３５，３６ 小孔

Claims (2)

1. 燃焼室孔を有し且つ前記燃焼室孔の周縁に沿ってビードを形成した弾性金属材料から成る一対のビード基板を有するシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に配置される金属製ガスケットにおいて，前記ビード基板間に配置され且つ前記燃焼室孔に対応する位置に形成された燃焼室孔を有する一対の中間板を有し，前記ビード基板の表面には耐熱性被覆材が塗着され，局部的に高温領域となるホットプラグの連絡孔の近傍に対応する前記ビード基板と前記中間板との部分には前記シリンダブロック又は前記シリンダヘッドの水穴を流れる冷却水が接触する水穴部が形成され，前記ビード基板の前記水穴部には前記水穴部を囲む環状ハーフビードが形成され，前記環状ハーフビードの内側の少なくとも１枚の前記ビード基板の前記水穴部には複数の小孔が形成され，前記小孔が形成された前記ビード基板の部分に対応する前記中間板の部分は前記シリンダブロックと前記シリンダヘッドとの前記水穴間での冷却水の流れを遮断する遮断板を構成しており，前記水穴部は前記シリンダブロックと前記シリンダヘッドとの前記水穴が互いに対向する前記ビード基板にそれぞれ設けられていることを特徴とする金属製ガスケット。
2. 前記水穴部を設けた前記ビード基板の部分には前記耐熱性被覆材が塗着されていることを特徴とする請求項１に記載の金属製ガスケット。

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