JP2000028002A - メタルガスケット - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 安価に製作可能で且つシール性に優れたメタ
ルガスケットを提供する。 【解決手段】 ビード板４０と副板４４とを積層してな
り、シリンダブロックとシリンダヘッド間に装着される
複板構造のメタルガスケット４０であって、ビード板４
０に開口部を形成するとともに、開口部を取り囲むよう
にビード１６を形成し、副板４４にビード板４０の開口
部を形成するとともに、該開口部の口縁をビード板４０
側に折返してなるストッパー部４６を、ビード１６より
も開口部側に形成し、ビード板４０と副板４４のうち
の、ビード１６に対応する部分及びストッパー部４６に
対応する部分に、シリンダブロック、シリンダヘッド、
ビード板、副板のそれぞれのあいだをシールすべくコー
ティング層３０，３１をビード１６及びストッパー部４
６に沿ってパターン印刷により形成した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、コーティング層を
有するメタルガスケットに関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、エンジンのシリンダヘッドとシ
リンダブロック間をシールするためのシール手段とし
て、メタルガスケットが広く採用されている。前記メタ
ルガスケットは、ビード板のみからなる単板構造或いは
ビード板と副板とを複数枚積層状に設けた複板構造で構
成されている。また、シリンダヘッドとシリンダブロッ
ク間におけるシール性を一層向上するために、コーティ
ング層をビード板の表面や副板の表面に設けたものも実
用化されている。

【０００３】前記コーティング層は、ＮＢＲ系ゴムやフ
ッ素系ゴムなどのコーティング材料を、吹き付けたり、
塗布したりして形成されているが、コーティング層を形
成するときに、部分的にコーティング材料を変更した
り、部分的に吹き付けや塗布しない部分を形成すること
が困難なことから、通常、ビード板や副板の表面全域に
亙って同一素材からなるコーティング層が形成されてい
る。

【０００４】ところで、メタルガスケットとシリンダブ
ロック間において燃焼室の外周側には冷却水通路が形成
されており、冷却水通路内においてコーティング層は冷
却水に常時さらされることになる。それゆえ、冷却水通
路に面するコーティング層の剥離が促進され、剥離した
コーティング層が冷却水とともに循環して、サーモスタ
ットやラジエターの細孔部が目詰まりすることでエンジ
ンの冷却性能が低下することがあった。そこで、冷却水
通路に面するコーティング層を予め機械的に除去し、冷
却性能の低下を防止したメタルガスケットも提案され実
用化されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところが、前記のよう
に、ビード板や副板の全面にコーティング層を形成した
後、冷却水通路に面するコーティング層を除去する場
合、メタルガスケットの製造工程が複雑化するととも
に、コーティング層の除去のために多くの作業時間を必
要とし、しかも、１枚のメタルガスケットを製作するた
めに必要なコーティング材料の分量が多くなり、メタル
ガスケットの製作コストが高くなるという問題がある。

【０００６】また、同じ素材からなるコーティング層が
ビード板や副板の全面に形成されているので、使用条件
の異なる、例えば、高温燃焼ガスと冷却水とをシールす
る燃焼室付近のコーティング層と、冷却水と潤滑オイル
とをシールする油孔付近のコーティング層の素材が同じ
になり、使用条件に応じた最適なシール性を得ることが
出来なかった。

【０００７】本発明の目的は、安価に製作可能で且つシ
ール性に優れたメタルガスケットを提供することであ
る。

【０００８】

【課題を解決するための手段】請求項１に係るメタルガ
スケットは、ビード板と副板とを積層してなり、２つの
部材間に装着される複板構造のメタルガスケットであっ
て、前記ビード板に開口部を形成するとともに、開口部
を取り囲むようにビードを形成し、前記副板にビード板
の開口部に対応させて開口部を形成するとともに、該開
口部の口縁をビード板側へ折り返してなるストッパー部
をビードよりも開口部側に形成し、前記ビード板と副板
のうちの、ビードに対応する部分及びストッパー部に対
応する部分に、２つの部材とビード板と副板のそれぞれ
のあいだをシールすべくコーティング層をビード及びス
トッパー部に沿ってパターン印刷により形成したもので
ある。

【０００９】ここで、請求項２記載のように、コーティ
ング層の特性をシール部位に応じて変更すること、請求
項３記載のように、コーティング層の素材をシール部位
に応じて変更すること、請求項４記載のように、コーテ
ィング層の厚さをシール部位に応じて変更すること、請
求項５記載のように、コーティング層の厚さを２つの部
材のボルト締結部位側へ行くにしたがって段階的或いは
連続的に薄くすること、請求項６記載のように、高面圧
が要求される部位のコーティング層の厚さを他の部分よ
りも厚くすること、請求項７記載のように、コーティン
グ層の幅をシール部位に応じて変更すること、などが好
ましい実施例である。

【００１０】

【作用】本発明に係るメタルガスケットにおいては、パ
ターン印刷によりコーティング層を形成するので、シー
ルを必要とする部分にのみコーティング層を形成するこ
とが可能となり、また、複雑なパターンのコーティング
層でも容易に形成することが可能となる。具体的には、
前記ビード板と副板のうちの、ビードに対応する部分及
びストッパー部に対応する部分に、２つの部材とビード
板と副板のそれぞれのあいだに、ビード及びストッパー
部に沿ってコーティング層を形成することで、両部材間
のシール性を向上することになる。

【００１１】ここで、コーティング層の特性をシール部
位に応じて変更すると、メタルガスケットのシール性や
耐久性を一層向上することが可能となる。例えば、コー
ティング層の素材をシール部位に応じて変更すると、各
シール部位で要求される耐熱性や耐摩耗性等の条件に応
じた素材のコーティング層を形成したメタルガスケット
となり、メタルガスケットのシール性及び耐久性を向上
できる。

【００１２】また、コーティング層の厚さをシール部位
に応じて変更すると、コーティング層を薄くした部分で
は面圧が低くなり、厚くした部分では面圧が高くなるの
で、これによりメタルガスケットの面圧を調整して、シ
ール性を向上することが可能となる。例えば、コーティ
ング層の厚さを２つの部材のボルト締結部位側へ行くに
したがって段階的或いは連続的に薄くすると、メタルガ
スケットの面圧を一様に設定して、そのシール性を向上
出来るし、高面圧が要求される部位のコーティング層の
厚さを他の部分よりも厚くすると、その部位のシール性
を大幅に向上出来る。

【００１３】更に、コーティング層の幅をシール部位に
応じて変更すると、幅広に構成した部分では面圧が低く
なり、幅狭に構成した部分では面圧が高くなることか
ら、厚さを変更した場合と同様に、メタルガスケットの
面圧を調整して、シール性を向上することが可能とな
る。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例について図
面を参照しながら説明する。 ＜第１実施例＞この第１実施例は、Ｖ型６気筒エンジン
のシリンダブロックとシリンダヘッド間に装着されるメ
タルガスケットに本発明を適用した場合のものである。

【００１５】図１、図２に示すように、Ｖ型エンジンの
シリンダブロック１の左右のバンク１Ａ、１Ｂには３つ
のシリンダ孔２が夫々形成されている。左右のバンク１
Ａ、１Ｂの上部には８つのボルト孔３が夫々形成され、
左右のバンク１Ａ、１Ｂ上にはシリンダヘッド４がシリ
ンダヘッド固定用ボルト（図示略）を介して夫々固定さ
れている。左右のシリンダヘッド４と左右のバンク１
Ａ、１Ｂ間にはメタルガスケット１０が夫々装着され、
このメタルガスケット１０によりシリンダヘッド４とシ
リンダブロック１間の気密性及び液密性が維持されてい
る。シリンダ孔２内にはピストン５が、複数のピストン
リング６を介して気密摺動自在に装着され、シリンダ孔
２内においてピストン５の上側には燃焼室７が形成され
ている。尚、図１には示していないが、左右のバンク１
Ａ、１Ｂ及びシリンダヘッド４には、複数の潤滑油通路
や複数の冷却水通路が夫々形成されている。

【００１６】左右のメタルガスケット１０は、基本的に
は同じ構成なので、左側のものについて説明する。図３
〜図６に示すように、メタルガスケット１０は、表面に
コーティング層３０が形成された略平板状のビード板１
１からなる単板構造のメタルガスケット１０で構成され
ている。ビード板１１は、析出硬化型高珪素二相ステン
レス鋼やＳＵＳ３０１系一般材やＳＵＳ６３０系やＳＵ
Ｓ６３１系の析出硬化型ステンレス鋼などからなるステ
ンレス鋼板で構成されている。

【００１７】ビード板１１には、シリンダ孔２とボルト
孔３とに対応させて３つの開口部１２と８つのボルト挿
通孔１３が夫々形成されるとともに、潤滑油通路及び冷
却水通路に対応させて６つの油孔１４及び複数の水孔１
５が夫々形成されている。但し、油孔１４及び水孔１５
の配置や個数は、エンジンの潤滑油通路及び冷却水通路
の配置や個数に応じて適宜設定するものとする。

【００１８】また、ビード板１１には、開口部１２を取
り囲む３つの燃焼室用ビード１６と、隣接したボルト挿
通孔１３と油孔１４とを２つまとめて取り囲む５つのボ
ルト・油孔用ビード１７と、ボルト挿通孔１３のみを取
り囲む３つのボルト孔用ビード１８と、油孔１４のみを
取り囲む１つの油孔用ビード１９と、３つの燃焼室用ビ
ード１６と、複数の水孔１５を取り囲む水孔用ビード２
０が形成されている。

【００１９】ビード板１１の開口部１２の周縁と燃焼室
用ビード１６間には平坦な内縁平坦部２１が開口部１２
の周縁に沿って形成され、内縁平坦部２１の上側にはビ
ード板１１の開口部１２の周縁部を折り返して重合わせ
たストッパー部２２が設けられている。ビード板１１の
燃焼室用ビード１６の外側には水孔用ビード２０で取り
囲まれる平坦な中央平坦部２３が形成され、ビード１７
〜２０の外側には外縁平坦部２４が形成されている。

【００２０】燃焼室用ビード１６はシリンダヘッド４側
へ突出した円弧状のビードで構成され、燃焼室用ビード
１６以外のビード１７〜２０は段状のビードで構成さ
れ、内縁平坦部２１と中央平坦部２３とはシリンダブロ
ック１側に配置され、外縁平坦部２４はシリンダヘッド
４側に配置されている。複数の水孔１５は中央平坦部２
３に開口され、中央平坦部２３とシリンダヘッド４間に
対しても冷却水が充填されるように構成されている。

【００２１】次に、コーティング層３０の構成について
説明する。コーティング層３０は、図４〜図６に示すよ
うに、ビード板１１の上下両面にビード１６〜２０に沿
ってパターン印刷により形成され、その他の部分には形
成されていない。尚、このパターン印刷とは、凸版印
刷、平版印刷、凹版印刷、スクリーン印刷、植毛印刷、
磁気印刷、ホットスタンピングなどによる印刷技術と、
ディスペンサーによる材料塗布技術を含むものである。

【００２２】コーティング層３０のうち燃焼室用ビード
１６の上下両側に形成されるコーティング層３１は、高
温の燃焼ガスと冷却水とをシールする関係上、耐熱性及
び耐摩耗性に優れたコーティング材料で構成され、その
他のコーティング層３２は、潤滑油と冷却水とをシール
する関係上、液密性及び耐摩耗性に優れたコーティング
材料で構成されている。但し、コーティング層３２は、
使用条件に応じて更に複数の領域に分割して、各領域毎
にコーティング材料の異なるコーティング層で構成して
もよい。また、コーティング層３０全体を一種類のコー
ティング材料で構成してもよい。

【００２３】コーティング層３１、３２のコーティング
材料としては、フッ素ゴム、ＮＢＲゴム、ＳＢＲゴム、
シリコンゴムなどの合成ゴム材料や、エポキシ系樹脂、
シリコン系樹脂、フェノール系樹脂、ウレタン系樹脂、
ポリイミド系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹
脂、ポリウレタン系樹脂、ＡＢＳ系樹脂、ＰＴＦＥ（四
フッ化エチレン）系樹脂などの合成樹脂材料や、これら
合成ゴム材料や合成樹脂材料にアルミニウム合金、銅、
真鍮、ステンレス等の金属粉末、ガラス粉末やガラス繊
維、セラミック粉末やセラミック繊維、二硫化モリブデ
ン粉末等を混入した複合材料を用いることが可能で、使
用条件等に応じて適宜選定される。

【００２４】次に、前記メタルガスケット１０の作用に
ついて説明する。シリンダブロック１とシリンダヘッド
４間にメタルガスケット１０を装着した状態で、８本の
シリンダヘッド固定用ボルトでシリンダヘッド４をシリ
ンダブロック１に締結することで、シリンダブロック１
とシリンダヘッド４間にメタルガスケット１０が挟持さ
れた状態に組付けられる。そして、この状態で、ストッ
パー部２２の厚さ分の隙間が燃焼室用ビード１６付近に
形成され、ボルト締結時における燃焼室用ビード１６の
異常変位が規制される。

【００２５】一方、燃焼室用ビード１６に対応する上下
のコーティング層３１は、シリンダヘッド４の下面とシ
リンダブロック１の上面に圧接されることで、燃焼室７
の気密が維持される。また、ボルト・油孔用ビード１７
と油孔用ビード１９に対応する上下のコーティング層３
２が、シリンダヘッド４の下面とシリンダブロック１の
上面に夫々圧接され、潤滑油と冷却水とが液密状態に区
画される。更に、ボルト孔用ビード１８と水孔用ビード
２０の上下のコーティング層３２が、シリンダヘッド４
の下面とシリンダブロック１の上面に夫々圧接され、冷
却水と外部空間とが区画されることになる。

【００２６】ところで、冷却水は中央平坦部２３とシリ
ンダヘッド４間の隙間に対しても流入することになる
が、中央平坦部２３にはコーティング層３０を形成して
いないので、コーティング層３０の剥離による冷却性能
の低下等の問題を未然に防止することが可能となる。ま
た、シールを必要とする部分のみにコーティング層３０
を形成してあるので、コーティング材料の使用量を極力
少なくして、メタルガスケット１０の製作コストを低減
出来る。

【００２７】更に、パターン印刷によりコーティング層
３０を形成してあるので、メタルガスケット１０の製作
工程を複雑化することなく、容易にコーティング層３０
を形成することが可能となる。また、シールする部位の
使用条件に応じてコーティング層３０の素材を変えてあ
るので、メタルガスケット１０によるシール性能を大幅
に向上出来る。

【００２８】ここで、前記メタルガスケット１０の構成
を部分的に変更した変形例について説明する。 １）ボルト挿通孔１３から離れるにしたがって、コーテ
ィング層３０の膜厚を段階的に或いは連続的に厚く設定
してもよい。この場合には、シリンダヘッド４及びシリ
ンダブロック１に対するメタルガスケット１０の面圧を
一様に設定してシール性を向上することが可能となる。

【００２９】２）ボルト挿通孔１３から離れるにしたが
って、コーティング層３０の幅を段階的に或いは連続的
に狭く設定してもよい。この場合には、シリンダヘッド
４及びシリンダブロック１に対するメタルガスケット１
０の面圧を一様に設定してシール性を向上することが可
能となる。 ３）燃焼室周りのコーティング層３１の膜厚を他のコー
ティング層３２の膜厚よりも厚く設定してもよい。この
場合には、燃焼室周りの気密性を他の部分よりも高く設
定することが出来る。 ４）図７に示すように、ビード板１１の全面にコーティ
ング層３４を形成し、このコーティング層３４の表面の
必要部分にパターン印刷によりコーティング層３１を形
成してもよい。但し、この場合には、図示していない
が、コーティング層３２もコーティング層３１と同様
に、コーティング層３４の表面の必要部分にパターン印
刷により形成することになる。 ５）ビード板１１の上下のコーティング層３１として、
図８に示すように、幅の異なるパターンのコーティング
層３１を形成してもよい。但し、図示していないが、ビ
ード板１１の上下のコーティング層３２もコーティング
層３１と同様に、幅の異なるパターンのコーティング層
３２で構成してもよい。

【００３０】次に、スペーサ板やストッパー板等の副板
４４とビード板４５との組み合わせからなる、複板構造
のメタルガスケット４０〜４２について、図９〜図１２
を参照しながら説明する。メタルガスケット４０〜４２
で用いられるビード板４５は、前記ビード板１１のスト
ッパー部２２を省略したもので、前記ビード板１１と同
一部材には同一符号を付してその詳細な説明は省略す
る。また、副板４４は、平板状の金属薄板から構成さ
れ、前記ビード１１と同様に３つの開口部と８つのボル
ト挿通孔と６つの油孔及び複数の水孔が形成され、開口
部の周縁にはストッパー部４６が折り返して形成されて
いる。

【００３１】図９に示すメタルガスケット４０は、ビー
ド板４５の下側に副板４４を重合わせて設けた２枚構造
のメタルガスケットで、ビード板４５の燃焼室用ビード
１６を副板４４側へ突出状に設け、副板４４の折り返し
部４６をビード板４５側へ折り返したものである。そし
て、コーティング層３０は、図示した領域に形成される
とともに、図示していないが、ビード１７〜２０に対応
するビード板４５及び副板４４の上下両面にも夫々形成
されている。

【００３２】図１０に示すメタルガスケット４１は、副
板４４のストッパー部４６を省略した副板４７と副板４
４を上下に設け、両副板４４、４７間にビード板４５を
設けた３枚構造のメタルガスケットで、ビード板４５の
燃焼室用ビード１６を副板４４側へ突出状に設け、副板
４４のストッパー部４６をビード板４５側へ折り返した
ものである。そして、コーティング層３０は、図示した
位置に形成されるとともに、図示していないが、ビード
１７〜２０に対応する両副板４４の上下両面にも夫々形
成されている。

【００３３】図１１に示すメタルガスケット４２は、ビ
ード板４５を上下に設け、両ビード板４５間に副板４４
を設けた３枚構造のメタルガスケットで、両ビード板４
５の燃焼室用ビード１６を副板４４側へ突出状に設け、
副板４４のストッパー部４６を下側へ折り返したもので
ある。そして、コーティング層３０は、図示したような
位置に形成されるとともに、図示していないが、ビード
１７〜２０に対応する副板４４の上下両面と上側のビー
ド板４５の上面と下側のビード板４５の下面にも夫々形
成されている。尚、このメタルガスケット４２では、図
１２に示す領域にコーティング層３０を形成してもよ
く、この場合には、図示していないが、ビード１７〜２
０に対応する上下のビード板４５の上下両面にもコーテ
ィング層３０を夫々形成することになる。

【００３４】尚、前記メタルガスケット４０〜４２にお
いても、前述のメタルガスケット１０の変形例と同様に
コーティング層３０の幅や厚さを部分的に変更すること
が可能である。また、コーティング層３０は、図例のも
の以外のパターンで配置することが可能で、使用条件等
に応じて適宜設定するものとする。更に、ビード板４５
と副板４４、４７の位置関係に関しても、前述した以外
の配列に設定することが可能で、また４枚以上の構造の
メタルガスケットに対しても、本発明を同様に適用する
ことが可能である。

【００３５】尚、第１実施例では、Ｖ型６気筒エンジン
のシリンダブロック１とシリンダヘッド４に装着される
メタルガスケット１０、４０〜４２に本発明を適用した
が、６気筒以外のＶ型多気筒エンジンや単気筒エンジン
や直列多気筒エンジンに対しても本発明を同様に適用す
ることが可能である。また、シリンダブロック１とシリ
ンダヘッド４とを備えたコンプレッサーやエアポンプな
どのメタルガスケットに対しても本発明を同様に適用す
ることが可能である。

【００３６】＜第２実施例＞この第２実施例は、Ｖ型６
気筒エンジンのシリンダヘッド４と吸気マニホールド間
に装着されるメタルガスケットに本発明を適用した場合
のものである。図１、図１３に示すように、Ｖ型エンジ
ンの左右のバンク１Ａ、１Ｂ上にはシリンダヘッド４が
設けられ、シリンダヘッド４の側壁には、３つの吸気ポ
ート８と、７つのボルト締結孔９と、図示外のＥＧＲ
（エギゾースト・ガス・リサイキュレーション）通路及
び冷却水通路が夫々開口されている。

【００３７】シリンダヘッド４には３つの吸気ポート８
に連なる３本の吸気分岐管５０を有する吸気マニホール
ド５１が固定され、吸気マニホールド５１の下流端には
フランジ部材５２が設けられ、フランジ部材５２とシリ
ンダヘッド４の側壁間には３本の吸気分岐管５０と３つ
の吸気ポート８とを気密状に連通するメタルガスケット
６０が装着され、メタルガスケット６０は７本のボルト
５３を介して吸気マニホールド５１とともにシリンダヘ
ッド４に固定されている。

【００３８】前記メタルガスケット６０は、図１４、図
１５に示すように、表面にコーティング層７０を形成し
た弾力性金属板からなるビード板６１で構成され、ビー
ド板６１はフランジ部材５２のシリンダヘッド４側の合
わせ面と略同じ形状に形成され、ビード板６１には３つ
の吸気ポート８と７つのボルト締結孔９とＥＧＲ通路と
冷却水通路に夫々対応させて３つの開口部６２と７つの
ボルト挿通孔６３とガス孔６４と水孔６５とが夫々形成
され、ビード板６１には開口部６２を取り囲むポート用
ビード６６とガス孔６４を取り囲むＥＧＲガス孔用ビー
ド６７と水孔６５を取り囲む水孔用ビード６８とが形成
されている。

【００３９】コーティング層７０は、図１４、図１５に
示すように、ビード板６１の前後両面にビード６６〜６
８に沿って前記第１実施例と同様にパターン印刷により
形成されている。また、ポート用ビード６６の前後両面
に形成されるコーティング層７１は、燃料やブローバイ
オイルを含んだガスをシールする関係上、耐燃料性、耐
油性及び耐摩耗性に優れたコーティング材料で構成さ
れ、ＥＧＲガス孔用ビード６７の前後両面に形成される
コーティング層７２は、高温のＥＧＲガスをシールする
関係上、耐熱性、気密性及び耐摩耗性に優れたコーティ
ング材料で構成され、水孔用ビード６８の前後両面に形
成されるコーティング層７３は、耐熱性、水密性及び耐
摩耗性に優れたコーティング材料で構成されている。但
し、コーティング材料としては、第１実施例に開示した
ようなコーティング材料を用いることが可能である。

【００４０】この吸気マニホールド５１用のメタルガス
ケット６０においても、前記第１実施例と同様の作用が
得られる。また、第１実施例の変形例と同様に、コーテ
ィング層７０の膜厚や幅をシールする部位に応じて変更
することが可能である。

【００４１】尚、第２実施例では、Ｖ型６気筒エンジン
のシリンダヘッド４と吸気マニホールド５１間に装着さ
れる単板構造のメタルガスケット６０に本発明を適用し
たが、６気筒以外のＶ型多気筒エンジンや単気筒エンジ
ンや直列多気筒エンジンのシリンダヘッドと吸気マニホ
ールド間に装着される単板構造或いは複板構造のメタル
ガスケットに対しても本発明を同様に適用することが可
能である。また、シリンダヘッド４と排気マニホールド
間に装着されるメタルガスケットに対しても本発明を同
様に適用出来る。

【００４２】また、本実施例では、シリンダブロック１
とシリンダヘッド４間に装着されるメタルガスケット１
０、４０〜４２と、シリンダヘッド４と吸気マニホール
ド５１間に装着されるメタルガスケット６０に対して本
発明を適用したが、２部材間に装着されるメタルガスケ
ットであれば、エンジン以外の他の機器のメタルガスケ
ットに対しても本発明を同様に適用することが可能であ
る。

【００４３】

【発明の効果】本発明に係るメタルガスケットにおいて
は、パターン印刷によりメタルガスケットにコーティン
グ層を形成してあるので、シールを必要とする部分にの
みコーティング層を形成することが可能となり、シール
性を十分に確保しつつコーティング材料の使用量を極力
少なくして、メタルガスケットの製作コストを低減出来
る。また、必要のない部分にはコーティング層を形成し
ないので、不要なコーティング層を除去のための作業が
不要となり、メタルガスケットの生産性を向上出来ると
ともに、メタルガスケットの製造ラインが複雑になるこ
ともない。更に、複雑なパターンのコーティング層でも
容易に形成することが可能なので、燃焼室孔、油圧、水
孔、ボルト孔等が複数形成されたエンジンのヘッドガス
ケットに対しても容易にコーティング層を形成すること
が出来る。

【００４４】ここで、コーティング層の特性をシール部
位に応じて変更すると、メタルガスケットのシール性や
耐久性を一層向上することが可能となる。例えば、コー
ティング層の素材をシール部位に応じて変更すると、各
シール部位で要求される耐熱性や耐摩耗性等の条件に応
じた素材のコーティング層が形成されたメタルガスケッ
トとなり、メタルガスケットのシール性及び耐久性を向
上出来る。

【００４５】また、コーティング層の厚さをシール部位
に応じて変更すると、コーティング層を薄くした部分で
は面圧が低くなり、厚くした部分では面圧が高くなるの
で、これによりメタルガスケットの面圧を調整して、シ
ール性を向上することが可能となる。例えば、コーティ
ング層の厚さを２つの部材のボルト締結部位側へ行くに
したがって段階的或いは連続的に薄くすると、メタルガ
スケットの面圧を一様に設定して、そのシール性を向上
出来るし、高面圧が要求される部位のコーティング層の
厚さを他の部分よりも厚くすると、その部位のシール性
を大幅に向上出来る。

【００４６】更に、コーティング層の幅をシール部位に
応じて変更すると、幅広に構成した部分では面圧が低く
なり、幅狭に構成した部分では面圧が高くなることか
ら、厚さを変更した場合と同様に、メタルガスケットの
面圧を調整して、しーる性を向上することが可能とな
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】 シリンダブロックの斜視図

【図２】 燃焼室付近の要部縦断面図

【図３】 ビード板の平面図

【図４】 メタルガスケットの平面図

【図５】 図４のＶ−Ｖ線断面図

【図６】 図４のVI−VI線断面図

【図７】 別構造のメタルガスケットのビード付近の縦
断面図

【図８】 別構造のメタルガスケットのビード付近の縦
断面図

【図９】 ２枚構造のメタルガスケットの要部縦断面図

【図１０】 ３枚構造のメタルガスケットの要部縦断面
図

【図１１】 別の３枚構造のメタルガスケットの要部縦
断面図

【図１２】 別の３枚構造のメタルガスケットの要部縦
断面図

【図１３】 シリンダヘッド及び吸気マニホールドの要
部縦断面図

【図１４】 吸気マニホールド用のメタルガスケットの
正面図

【図１５】 図１４のＸＶ−ＸＶ線断面図

【符号の説明】

１ シリンダブロック １Ａ バンク １Ｂ バンク ２ シリンダ孔 ３ ボルト ４ シリンダヘッド ５ ピスト ６ ピストンリング ７ 燃焼室 ８ 吸気ポート ９ ボルト締結孔 １０ メタルガスケット １１ ビード板 １２ 開口部 １３ ボルト挿通孔 １４ 油孔 １５ 水孔 １６ 燃焼室用ビード １７ 油孔用ビード １８ ボルト孔用ビード １９ 油孔用ビード ２０ 水孔用ビード ２１ 内縁平坦部 ２２ ストッパー部 ２３ 中央平坦部 ２４ 外縁平坦部 ３０ コーティング層 ３１ コーティング層 ３２ コーティング層 ３４ コーティング層 ４０ メタルガスケット ４１ メタルガスケット ４２ メタルガスケット ４４ 副板 ４５ ビード板 ４６ ストッパー部 ４７ 副板 ５０ 吸気分岐管 ５１ 吸気マニホールド ５２ フランジ部材 ５３ ボルト ６０ メタルガスケット ６１ ビード板 ６２ 開口部 ６３ ボルト挿通孔 ６４ ガス孔 ６５ 水孔 ６６ ポート用ビード ６７ ＥＧＲガス孔用ビード ６８ 水孔用ビード ７０ コーティング層 ７１ コーティング層 ７２ コーティング層 ７３ コーティング層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 内藤 剛 大阪府豊中市走井２丁目６番５号 国産部 品工業株式会社内 (72)発明者 大和 一彦 大阪府豊中市走井２丁目６番５号 国産部 品工業株式会社内 (72)発明者 阿部 吉隆 大阪府豊中市走井２丁目６番５号 国産部 品工業株式会社内

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ビード板と副板とを積層してなり、２つ
   の部材間に装着される複板構造のメタルガスケットであ
   って、 前記ビード板に開口部を形成するとともに、開口部を取
   り囲むようにビードを形成し、 前記副板にビード板の開口部に対応させて開口部を形成
   するとともに、該開口部の口縁をビード板側へ折り返し
   てなるストッパー部をビードよりも開口部側に形成し、 前記ビード板と副板のうちの、ビードに対応する部分及
   びストッパー部に対応する部分に、２つの部材とビード
   板と副板のそれぞれのあいだをシールすべくコーティン
   グ層をビード及びストッパー部に沿ってパターン印刷に
   より形成した、 ことを特徴とするメタルガスケット。
2. 【請求項２】 コーティング層の特性をシール部位に応
   じて変更したことを特徴とする請求項１記載のメタルガ
   スケット。
3. 【請求項３】 コーティング層の素材をシール部位に応
   じて変更したことを特徴とする請求項１又は２に記載の
   メタルガスケット。
4. 【請求項４】 コーティング層の厚さをシール部位に応
   じて変更したことを特徴とする請求項１〜３のいずれか
   １項に記載のメタルガスケット。
5. 【請求項５】 コーティング層の厚さを２つの部材のボ
   ルト締結部位側へ行くにしたがって段階的或いは連続的
   に薄くした請求項１〜４のいずれか１項に記載のメタル
   ガスケット。
6. 【請求項６】 高面圧が要求される部位のコーティング
   層の厚さを他の部分よりも厚くした請求項１〜４のいず
   れか１項に記載のメタルガスケット。
7. 【請求項７】 コーティング層の幅をシール部位に応じ
   て変更したことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１
   項記載のメタルガスケット。