JP2009075342A - 静電荷像現像用トナー及びその製造方法、静電荷像現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】高温高湿条件下においても、低温定着性を維持しつつ、高濃度画像が得られ、かぶりを抑制できる静電荷像現像用トナー及びその製造方法、該静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置を提供する。
【解決手段】結晶性ポリエステル樹脂及び着色剤を少なくとも含有し、３０℃９０％ＲＨにおける０．０１Ｈｚ、５００Ｖでの誘電損失率ε’’は、０．１以下であることを特徴とする静電荷現像用トナー及びその製造方法、該静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置。
【選択図】なし

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー及びその製造方法、静電荷像現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置に関する。

電子写真法など静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。電子写真法においては、帯電、露光工程により感光体上に静電荷像を形成し、静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」という場合がある）を含む現像剤で静電荷像を現像し、転写、定着工程を経て静電荷像が可視化される。
ここで用いられる現像剤には、トナーとキャリアとからなる２成分現像剤と、磁性トナーまたは非磁性トナーを単独で用いる１成分現像剤とが知られているが、そのトナーの製法としては、通常熱可塑性樹脂を着色剤、帯電制御剤、ワックスなどの離型剤とともに溶融混練し、冷却後、微粉砕・分級する混練粉砕法が利用されている。

これらのトナーには、必要であれば流動性やクリーニング性を改善するための無機、有機の微粒子をトナー粒子表面に添加することもある。これらの方法はかなり優れたトナーを製造しうるが、近年、意図的にトナー形状及びトナーの表面構造の制御を可能とする手段として、乳化重合凝集法によるトナーの製造方法が提案されている（例えば、特許文献１及び２参照）。これらは、一般に乳化重合などにより樹脂微粒子分散液を作製し、一方溶媒に着色剤を分散した着色剤分散液を作製した後、これらを混合し、トナー粒径に相当する凝集粒子を形成し、加熱することによって融合・合一させトナーとする製造方法である。ある程度はトナー形状を制御でき、着色剤を内包するため、帯電性、耐久性の改善を図ることができる。

また近年、低温定着性の観点から、シャープメルト性の高いポリエステル樹脂を用いて乳化重合凝集法によるトナーが報告されている。このトナーは低温定着性を得るために結晶性ポリエステル樹脂を用いる。また、着色剤の分散性が低く、着色剤の入れ目量に対して、所望の濃度を得ることが困難である。また、結晶性樹脂を非晶性樹脂の表面に被覆することにより、着色剤の分散性を向上させ、低温定着性と多数コピー後の帯電安定性が得られる（例えば、特許文献３参照）。更に、濃度と高温高湿下でのかぶりとが両立した記載がなされている（例えば、特許文献４参照）。

一方、ウルトラマリンを添加することにより、着色剤と離型剤との分散性の向上することが提案されている（例えば、特許文献５参照）。
特開昭６３−２８２７５２号公報 特開平６−２５０４３９号公報 特開２００６−０１０８２２号公報 特開２００６−３１７９２８号公報 特開２００４−２４６０８１号公報

本発明は、従来のトナーにおける上述のごとき問題点を解決することを目的とする。
すなわち、本発明の目的は、高温高湿条件下においても、低温定着性を維持しつつ、高濃度画像が得られ、かぶりを抑制できる静電荷像現像用トナー及びその製造方法、該静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置を提供することである。

上記課題は、以下の本発明により達成される。
すなわち本発明は、
＜１＞ 結晶性ポリエステル樹脂及び着色剤を少なくとも含有し、３０℃９０％ＲＨにおける０．１Ｈｚ、５００Ｖでの誘電損失率ε’’が、０．１以下であることを特徴とする静電荷現像用トナーである。
＜２＞ ３０℃９０％ＲＨにおける１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’は、０．０１以上０．０３以下の範囲であることを特徴とする＜１＞に記載の静電荷現像用トナーである。
＜３＞ 前記着色剤として、１次粒径が２０ｎｍ以上５０ｎｍ以下の範囲にあるカーボンブラックを含有することを特徴とする＜１＞に記載の静電荷現像用トナーである。

＜４＞ 更に離型剤を含有し、該離型剤は、炭化水素ワックスであることを特徴とする＜１＞に記載の静電荷現像用トナーである。
＜５＞ 前記離型剤の示差熱分析より求められる吸熱ピークの極大値は、８５℃以上９５℃以下の範囲にあり、かつ、前記離型剤の示差熱分析より求められる吸熱ピークにおける、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は、５％以上１５％以下であり、更に、極大値における吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は、６質量％以上１５質量％以下であることを特徴とする＜４＞に記載の静電荷現像用トナーである。

＜６＞ 前記離型剤は、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度が、１．５０ｍＰａ・Ｓ以上５．０ｍＰａ・Ｓ以下の範囲にあることを特徴とする＜４＞に記載の静電荷現像用トナーである。
＜７＞ １次粒径が５ｎｍ以上２０ｎｍ以下の範囲にある疎水性シリカを含む外添剤により外添されていることを特徴とする＜１＞に記載の静電荷現像用トナーである。

＜８＞ 結晶性ポリエステル樹脂を含む結着樹脂粒子を分散した樹脂粒子分散液、着色剤を分散した着色剤分散液を混合し、これに凝集剤を添加して、凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、該凝集粒子を加熱し、酸及び界面活性剤を添加しながら融合・合一する融合・合一工程と、を含むことを特徴とする静電荷現像用トナーの製造方法。
＜９＞ 前記樹脂粒子分散液を調製する際に、（結晶性ポリエステル樹脂の融点±５）℃の範囲の温度に加熱し、さらに４０℃以下まで、６℃／ｍｉｎ以上２０℃／ｍｉｎ以下の速度で冷却することを特徴とする＜８＞に記載の静電荷現像用トナーの製造方法である。

＜１０＞ トナーを含み、該トナーが＜１＞に記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とする静電荷像現像剤である。
＜１１＞ 更にキャリアを含み、該キャリアが塩基性カーボンブラックを分散した樹脂により被覆された、磁性粒子であることを特徴とする＜１０＞に記載の静電荷像現像剤である。

＜１２＞ トナーが少なくとも収められ、該トナーが＜１＞に記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とするトナーカートリッジである。
＜１３＞ 現像剤保持体を少なくとも備え、＜１０＞に記載の静電荷像現像剤を収容することを特徴とするプロセスカートリッジである。

＜１４＞ 像保持体と、該像保持体を帯電させる帯電手段と、該帯電手段により帯電された像保持体上に静電潜像を形成する露光手段と、該像保持体表面を上に形成された静電潜像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤が＜１０＞に記載の静電荷像現像剤であることを特徴とする画像形成装置である。
＜１５＞ 前記帯電手段は、帯電ロールであることを特徴とする＜１４＞に記載の画像形成装置である。

本発明は、高温高湿条件下においても、低温定着性を維持しつつ、高濃度画像が得られ、かぶりを抑制できる静電荷像現像用トナー及びその製造方法、該静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置を提供することができる。

＜静電荷現像用トナー、静電荷現像用トナーの製造方法＞
本発明の静電荷現像用トナー（以下、「本発明のトナー」という場合がある。）は、結晶性ポリエステル樹脂及び着色剤を少なくとも含有し、３０℃９０％ＲＨにおける０．１Ｈｚ、５００Ｖでの誘電損失率ε’’（以下、「高電圧、低周波数の誘電損失率ε’’」という場合がある。）は、０．１以下であることを特徴とする。
本発明者らは、高温高湿下でかぶりが発生する原因として、トナー内に空隙があることにより、かぶりが発生することを見出した。より詳しくは、トナー内に空隙があると、現像時にトナーの電気抵抗が低下し、帯電量が大きく低下するトナー粒子が存在することで高温高湿下でのかぶりが発生する。空隙は現像時に電荷の導通路となりやすく、高温高湿下ではかぶりが発生しやすくなるためと考えられる。すなわち、トナー内の空隙を減少できれば、高温高湿下でのかぶりを抑制できることを見出した。

また、本発明者らは、トナー内の空隙の状態を高電圧、低周波数の誘電損失率により表すことができることを見出した。従来の誘電損失率では、電圧５〜５０Ｖ、周波数１０〜１０００Ｈｚ程度での測定であったが、この１０〜１０００Ｈｚの周波数領域では、配向分極領域による永久双極子の確認方法、すなわちトナー内の単一分子での誘電損失であり、トナー全体での誘電損失を見ることはできなかった。しかし、０．１Ｈｚの高電圧下での測定では、トナー内の空隙の状態をみることができる。これは、低周波高電圧下では、空間電荷分極により空隙に電荷がたまり、誘電損失を低下させるためと考えられる。つまり高電圧、低周波数の誘電損失率ε’’が小さいほど、トナー内の空隙が少ないことを示す。

本発明のトナーは、高電圧、低周波数の誘電損失率ε’’が０．１以下であることを必須とし、０．０５以下であることが好ましく、０．０１以下であることがより好ましい。
本発明のトナーは、高電圧、低周波数の誘電損失率ε’’が０．１以下である、つまりトナーの空隙が少ない状態である。そのため、高温高湿下でのかぶりの発生が抑制され、また、かぶりを抑制できるため、着色剤を多く含有させることができ、高い画像濃度も得られる。
高電圧、低周波数の誘電損失率ε’’が０．１を超えると、高濃度画像が得られ、かぶりを抑制できるという効果が得られない。一方、トナーの生産性の点で、低周波数の誘電損失率ε’’は、０．０１以上であることが好ましい。言い換えれば本願発明の効果は得られるものの、０.０１を境として大きくその効果が変化するわけではない。一方で０.０１以下は実現性が必ずしも高いわけではないということである。

高電圧、低周波数の誘電損失率ε’’を０．１以下にする方法は、例えば乳化重合凝集法でトナーを作製する際、酸及び界面活性剤を添加しながら融合・合一するという工程を有することにより得られる。高電圧、低周波数の誘電損失率ε’’を０．１以下にする方法の詳細については後述する。

また、本発明のトナーは、３０℃９０％ＲＨにおける１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’（以下、「低電圧、高周波数の誘電損失率ε’’」という場合がある。）は、０．０１以上０．０３以下の範囲であることが好ましい。結晶性ポリエステル樹脂を含むトナーでは、着色剤の添加量に対して、所望の画像濃度が得られないという課題がある。所望の濃度が得られない原因は、着色剤と結晶性ポリエステル樹脂とが選択的に凝集するため、定着時に着色剤分散性が低くなるためと考えられる。低電圧、高周波数の誘電損失率ε’’を測定することにより、着色剤と結晶性ポリエステル樹脂との凝集状態がわかる。

上述のように、低電圧、高周波数の誘電損失率ε’’が０．０１以上０．０３以下の範囲であると、着色剤と結晶性ポリエステル樹脂とが凝集せず、良好に分散していることを示す。従って、少量の着色剤で所望の画像濃度が得られるため、かぶりを抑制することができる。着色剤と結晶性ポリエステル樹脂とが凝集する原因として、結晶性ポリエステル樹脂が結晶性を持つのに対して、着色剤もある程度結晶性を持つため、凝集時に選択的に付着し、偏在が発生する。つまり、結晶性ポリエステル樹脂の結晶性を制御することによって、結晶性ポリエステル樹脂との偏在を抑制できる。

本発明のトナーは、上述のように、低電圧、高周波数の誘電損失率ε’’が０．０１以上０．０３以下の範囲であることが好ましく、０．０１５以上０．０２５以下の範囲であることがより好ましく、０．０１８以上０．０２２以下の範囲であることが更に好ましい。
低電圧、高周波数の誘電損失率ε’’を０．０１以上０．０３以下の範囲に制御する方法は、乳化重合凝集法でトナーを作製する際、結晶性ポリエステル樹脂の融点付近の温度に加熱して、急冷することで、結晶性ポリエステル樹脂の結晶化度を低下させる方法が挙げられる。詳細については後述する。

尚、本発明において、高電圧、低周波数の誘電損失率ε’’、及び、低電圧、高周波数の誘電損失率ε’’の測定は、トナーを直径５０ｍｍ厚み３ｍｍのディスク状となるように、９８０６７ＫＰａ（１０００Ｋｇｆ／ｃｍ^２）で２分間加圧成形し、これを３０℃相対湿度９０％の雰囲気中に２４時間放置し、その環境で誘電損失を測定した値である。
測定は、電極直径が３８ｍｍの固体用電極（安藤電気社製、ＳＥ−７１形）にセットし誘電体測定システム ソーラトロン社製１２６０９６Ｗ型を用い、０．１Ｈｚ、５００Ｖ、又は、１０００Ｈｚ、３Ｖの条件で測定した。

また、本発明に用いられる離型剤が炭化水素ワックスであると、疎水性が高いため、後述するように、トナー内に水分が残留しにくく、その結果空隙が生じにくくなり好ましい。

以下、本発明のトナーを製造方法と共に説明する。
本発明のトナーの静電荷現像用の製造方法（以下、「本発明のトナーの製造方法」という場合がある。）は、結晶性ポリエステル樹脂を含む結着樹脂粒子を分散した樹脂粒子分散液、着色剤を分散した着色剤分散液を混合し、これに凝集剤を添加して、凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、該凝集粒子を加熱し、酸及び界面活性剤を添加しながら融合・合一する融合・合一工程と、を含むことを特徴とする。また、凝集粒子形成工程において、樹脂粒子分散液、着色剤分散液と共に、離型剤を含む離型剤分散液を混合することが好ましい。
更に、凝集粒子形成工程において、凝集粒子（コア凝集粒子）を形成した後に、第２の樹脂粒子（結着樹脂）を分散した第２の樹脂粒子分散液を添加して、前記コア凝集粒子表面に前記第２の樹脂粒子が付着した付着樹脂凝集粒子を形成して、コアシェル構造のトナーを作製することも好ましい。

なお、コアシェル構造のトナーを作製する場合、第２の樹脂粒子分散液の使用量は、これに含まれる樹脂粒子の粒径に依存するが、最終的に形成されるシェル層の厚みが２０〜５００ｎｍ程度になる様に選択されることが好ましい。なお、固形分換算では第２の結着樹脂の使用量は、トナー全量中の１〜４０質量％が好ましく、５〜３０質量％がより好ましい。シェル層の厚みが２０ｎｍより薄くなると、着色剤が表面に露出しやすくなり、高温高湿下でのかぶりが発生する場合がある。また、シェル層の厚みが５００ｎｍを超えると低温定着性を阻害する場合がある。

−凝集粒子形成−
本発明における結着樹脂は、定着時の紙への接着性や帯電性の観点からポリエステル樹脂が必須であり、少なくとも結晶性ポリエステル樹脂を含む。結晶性ポリエステル樹脂を含むことにより、低温定着性が得られる。
なお、本発明において、前記結晶性ポリエステル樹脂の融点の測定には、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用い、室温から１５０℃まで毎分１０℃の昇温速度で測定を行った時の、ＪＩＳ Ｋ−７１２１に示す入力補償示差走査熱量測定の融解ピーク温度として求めることができる。また、結晶性の樹脂には、複数の融解ピークを示す場合があり、最大のピークをもって融点とみなす。

本発明に用いられる結晶性ポリエステル樹脂について説明する。
前記結晶性ポリエステル樹脂は、酸（ジカルボン酸）成分とアルコール（ジオール）成分とから合成されるものであり、本発明において、「酸由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成部位を指し、「アルコール由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を指す。
前記ポリエステル樹脂が結晶性でない場合、即ち非晶性である場合には、良好な低温定着性を確保しつつ、耐トナーブロッキング性、画像保存性を保つことができない。従って、本発明において、「結晶性ポリエステル樹脂」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。また、前記結晶性ポリエステル主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が５０重量％以下の場合、この共重合体も結晶性ポリエステルと呼ぶ。

−酸由来構成成分−
前記酸由来構成成分は、脂肪族ジカルボン酸が望ましく特に直鎖型のカルボン酸が望ましい。例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸、など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、この限りではない。

前記酸由来構成成分としては、前述の脂肪族ジカルボン酸由来構成成分のほか、２重結合を持つジカルボン酸由来構成成分、スルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分等の構成成分が含まれているのが好ましい。尚、前記２重結合を持つジカルボン酸由来構成成分には、２重結合を持つジカルボン酸に由来する構成成分のほか、２重結合を持つジカルボン酸の低級アルキルエステル又は酸無水物等に由来する構成成分も含まれる。また、前記スルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分には、スルホン酸基を持つジカルボン酸に由来する構成成分のほか、スルホン酸基を持つジカルボン酸の低級アルキルエステル又は酸無水物等に由来する構成成分も含まれる。

前記２重結合を持つジカルボン酸は、その２重結合を利用して樹脂全体を架橋させ得る点で、定着時のホットオフセットを防ぐために好適に用いることができる。このようなジカルボン酸としては、例えば、フマル酸、マレイン酸、３−ヘキセンジオイック酸、３−オクテンジオイック酸等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でも、コストの点で、フマル酸、マレイン酸等が好ましい。

前記スルホン酸基を持つジカルボン酸は、顔料等の着色剤の分散を良好にできる点で有効である。また樹脂全体を水に乳化或いは懸濁して、トナー母粒子を微粒子に作製する際に、スルホン酸基があれば、後述するように、界面活性剤の使用量を抑制しつつ乳化或いは懸濁が可能である。このようなスルホン基を持つジカルボン酸としては、例えば、２−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウム塩等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でも、生産性の点で、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩等が好ましい。

これらの、脂肪族ジカルボン酸由来構成成分以外の酸由来構成成分（２重結合を持つジカルボン酸由来構成成分及び／又はスルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分）の、酸由来構成成分における含有量としては、１〜２０構成モル％が好ましく、２〜１０構成モル％がより好ましい。該含有量が、１構成モル％未満の場合には、着色剤の分散が良くなかったり、乳化粒子径が大きくなり、凝集によるトナー径の調整が困難となることがある。一方、２０構成モル％を超えると、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下して、画像の保存性が悪くなったり、乳化粒子径が小さ過ぎて水に溶解し、ラテックスが生じないことがある。尚、本発明において「構成モル％」とは、ポリエステル樹脂における各構成成分（酸由来構成成分、アルコール由来構成成分）を１単位（モル）したときの百分率を指す。

−アルコール由来構成成分−
アルコール構成成分としては脂肪族ジオールが望ましく、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９―ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ドデカンジオール、１，１２−ウンデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール、などが挙げられるが、この限りではない。

前記アルコール由来構成成分が脂肪族ジオール由来構成成分の場合には、脂肪族ジオール由来構成成分の含有量が８０構成モル％以上であって、必要に応じてその他の成分を含む。さらに前記アルコール由来構成成分が脂肪族ジオール由来構成成分の場合、前記脂肪族ジオール由来構成成分の含有量は９０構成モル％以上であるのが好ましい。前記脂肪族ジオール由来構成成分の含有量が、８０構成モル％未満では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下するため、耐トナーブロッキング性、画像保存性及び、低温定着性が悪化してしまう。

必要に応じて含まれるその他の成分としては、２重結合を持つジオール由来構成成分、スルホン酸基を持つジオール由来構成成分等の構成成分である。
前記２重結合を持つジオールとしては、２−ブテン−１，４−ジオール、３−ブテン−１，６−ジオール、４−ブテン−１，８−ジオール等が挙げられる。
前記スルホン酸基を持つジオールとしては、１，４−ジヒドロキシ−２−スルホン酸ベンゼンナトリウム塩、１，３−ジヒドロキシメチル−５−スルン酸ベンゼンナトリウム塩、２−スルホ−１，４−ブタンジオールナトリウム塩等が挙げられる。

これらの、直鎖型の脂肪族ジオール由来構成成分以外のアルコール由来構成成分を加える場合、すなわち２重結合を持つジオール由来構成成分及び／又はスルホン酸基を持つジオール由来構成成分を加える場合、全アルコール由来構成成分における２重結合を持つジオール由来構成成分及び／又はスルホン酸基を持つジオール由来構成成分の含有量は、１〜２０構成モル％が好ましく、２〜１０構成モル％がより好ましい。

前記脂肪族ジオール由来構成成分以外のアルコール由来構成成分の含有量が、全アルコール由来構成成分に対して１構成モル％未満の場合には、着色剤の分散が良くなかったり、乳化粒子径が大きくなったり、凝集によるトナー径の調整が困難となることがある。一方、２０構成モル％を超えると、融点が降下して、画像の保存性が悪かったり、乳化粒子径が小さ過ぎて水に溶解し、ラテックスが生じないことがある。

本発明の結着樹脂の融点は５０〜１２０℃であり、好ましくは６０〜１１０℃である。融点が５０℃より低いとトナーの保存性や、定着後のトナー画像の保存性が問題となる。また、１２０℃より高いと、従来のトナーに比べて十分な低温定着が得られない。

前記結晶性ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造することができ、例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、通常１／１程度である。前記ポリエステル樹脂の製造は、重合温度１８０〜２３０℃の間で行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。

モノマーが、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪いモノマーとそのモノマーと重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と供に重縮合させるとよい。

前記ポリエステル樹脂の製造時に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物、マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物、亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物、亜リン酸化合物、リン酸化合物、及び、アミン化合物等が挙げられ、具体的には、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニール、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。

前記乳化工程において、前記ポリエステル樹脂の乳化粒子（液滴）は、水系媒体と、スルホン化等をしたポリエステル樹脂及び必要に応じて着色剤を含む混合液（ポリマー液）と、を混合した溶液に、剪断力を与えることにより形成される。

樹脂粒子分散液を調製する際に、（結晶性ポリエステル樹脂の融点±５）℃（好ましくは±３℃）の範囲の温度に加熱し、（ポリマー液の粘性を下げて乳化粒子を形成し、）さらに４０℃以下（好ましくは３０℃以下）まで、（６℃／ｍｉｎ以上２０℃／ｍｉｎ以下（好ましくは１０℃／ｍｉｎ以上１６℃／ｍｉｎ以下）の速度で、冷却することにより、結晶性ポリエステル樹脂の結晶化度を下げ、着色剤同士と結晶性ポリエステル樹脂粒子同士の凝集を生じにくくさせ、その結果、着色剤の分散性が良好となる。その結果、低電圧、高周波数の誘電損失率ε’’を０．０１以上０．０３以下の範囲に制御できる。

また、樹脂粒子分散液を調製する際に、樹脂粒子の安定化や水系媒体の増粘のため、分散剤を使用することもできる。

上記樹脂粒子分散液を調製する際の加熱温度が、（結晶性ポリエステル樹脂の融点−５）℃未満では、結晶性ポリエステル樹脂が十分に溶解せず、結晶性部位が残るため、トナー作製時に着色剤との偏在凝集する場合がある。また、（結晶性ポリエステル樹脂の融点＋５）℃を越える場合、結晶性樹脂の粘性が低くなり、凝集粒子同士がさらに凝集し、粗大粉が発生する場合がある。
また、本発明において、結晶性ポリエステル樹脂が２質量％以上２０質量％以下で用いることが好ましい。結晶性ポリエステル樹脂が２質量％未満の場合、トナー内での分散性が低下しやすく、トナー内で着色剤と結晶性ポリエステルとが凝集しやすくなり、かぶりが発生し、着色剤濃度の低下しやすくなる場合がある。また結晶性ポリエステル樹脂が２０質量％を超える場合、トナー表面に結晶性ポリエステルが析出しやすくなり、トナーの電気伝導性を高め、高電圧、低周波印加時に誘電損失率ε’’が高くなり、かぶりが発生しやくなる場合がある。
また、冷却速度が６℃／ｍｉｎ未満では、降温速度が遅く、結晶性ポリエステル樹脂の結晶成長が進むため、結晶化度の高い結晶性乳化粒子が生成するため、トナー作製時に着色剤との偏在凝集する場合がある。一方、２０℃／ｍｉｎを越える場合、熱交換器による冷却では困難となる場合があり、他の装置を導入する場合がある。

本発明のトナーは、結晶性ポリエステル樹脂とともに非晶性ポリエステル樹脂を用いることが好ましい。本発明に用いられる非晶性ポリエステル樹脂は、１種類、もしくは２種類以上用いてもよい。
非晶性ポリエステル樹脂の分子量は特に限定されるものではないが、上記のように高分子成分・低分子成分を各々合成する場合には、高分子成分の重量平均分子量Ｍｗが、３００００≦Ｍｗ≦２０００００であることが好ましく、３００００≦Ｍｗ≦１０００００であることが更に好ましく、３５０００≦Ｍｗ≦８００００であることが特に好ましい。この範囲に分子量を制御することで、結晶性樹脂とより効率的に相溶し、また一旦相溶した結晶性樹脂の分離を抑制し、低温定着性を維持することができる。

一方、低分子量成分は８０００≦Ｍｗ≦２５０００であることが好ましく、８０００≦Ｍｗ≦２２０００であることが更に好ましく、９０００≦Ｍｗ≦２００００であることが特に好ましい。この範囲に分子量を制御することで、合一時の高分子成分の包含性が良好になり、結晶性樹脂のトナー表面への露出を抑制し、高温高湿下でのかぶりを抑制できる。
高分子成分と低分子成分を混合して使用する場合、両者の配合比率は、ＧＰＣにおける流出量に対しての組成比率（モル比）が前記の範囲であれば特に限定されないが、一般的には、高分子／低分子＝１０／９０〜７０／３０の範囲が好ましく、更に好ましくは２０／８０〜７０／３０、特に好ましくは２５／７５〜７０／３０の範囲である。

高分子成分には構成モノマーとしてアルケニルコハク酸もしくはその無水物とトリメリット酸もしくはその無水物を含有することが好ましい。アルケニルコハク酸もしくはその無水物は、疎水性の高いアルケニル基が存在することにより、より容易に結晶性ポリエステル樹脂と相溶することができる。アルケニルコハク酸成分の例としては、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデセニルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸ならびにこれらの酸無水物、酸塩化物および炭素数１〜３の低級アルキルエステルを挙げることができる。３価以上の多価カルボン酸を含有することにより、高分子鎖は架橋構造を取ることができる。架橋構造を取ることにより、一旦相溶した結晶性ポリエステル樹脂を固定化し分離しにくくする効果が得られ、低温定着性を保持できる。

３価以上の多価カルボン酸の例としては、ヘミメリット酸、トリメリット酸、トリメシン酸、メロファン酸、プレーニト酸、ピロメリット酸、メリット酸、１，２，３，４−ブタンテトラカルボン酸およびこれらの酸無水物、酸塩化物および炭素数１〜３の低級アルキルエステルを挙げることができる。

非晶性ポリエステル樹脂の製造方法は、上述した結晶性ポリエステル樹脂の製造方法と同様、特に制限はなく、前述のような一般的なポリエステル重合法で製造することができる。非晶性ポリエステル樹脂の合成に用いるカルボン酸成分としては、結晶性ポリエステル樹脂に関して挙げた種々のジカルボン酸を同様に用いることができる。前記アルコール成分としても、非晶性ポリエステル樹脂の合成に用いる種々のジオールを用いることができるが、結晶性ポリエステル樹脂に関して挙げた脂肪族ジオールに加えて、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物や水素添加ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳ、ビスフェノールＳエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＳプロピレンオキサイド付加物等を用いることができる。さらに、トナー製造性・耐熱性・透明性の観点から、ビスフェノールＳ、ビスフェノールＳエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＳプロピレンオキサイド付加物等のビスフェノールＳ誘導体を用いることが特に好ましい。また、カルボン酸成分、アルコール成分とも複数の成分を含んでもよく、特に、ビスフェノールＳは耐熱性を高める効果をもつ。

次に、必要に応じて用いられる結晶性樹脂の架橋処理や、結着樹脂の合成に際して用いることが可能な共重合成分等について説明する。
ポリエステル樹脂の合成に際しては、他の成分を共重合させることができ、親水性極性基を有する化合物を用いることができる。ポリエステル樹脂において、スルホニル−テレフタル酸ナトリウム塩、３−スルホニルイソフタル酸ナトリウム塩等の芳香環に直接スルホニル基が置換したジカルボン酸化合物が挙げられる。また結着樹脂がビニル系樹脂の場合は、（メタ）アクリル酸、イタコン酸等の不飽和脂肪族カルボン酸類、グリセリンモノ（メタ）アクリレート、脂肪酸変性グリシジル（メタ）アクリレート、ジンクモノ（メタ）アクリレート、ジンクジ（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル酸とアルコール類等とのエステル類、オルト、メタ、パラ位のいずれかにスルホニル基を有するスチレンの誘導体、スルホニル基含有ビニルナフタレン等のスルホニル基置換芳香族ビニル等が挙げられる。

また、結着樹脂には、高温度領域における定着時の光沢むら、発色むら、ホットオフセット等を防止する目的で、必要に応じて架橋剤を添加することもできる。
架橋剤の具体例としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等の芳香族の多ビニル化合物類、フタル酸ジビニル、イソフタル酸ジビニル、テレフタル酸ジビニル、ホモフタル酸ジビニル、トリメシン酸ジビニル／トリビニル、ナフタレンジカルボン酸ジビニル、ビフェニルカルボン酸ジビニル等の芳香族多価カルボン酸の多ビニルエステル類、ピリジンジカルボン酸ジビニル等の含窒素芳香族化合物のジビニルエステル類、ピロール、チオフェン等の不飽和複素環化合物類、ピロムチン酸ビニル、フランカルボン酸ビニル、ピロール−２−カルボン酸ビニル、チオフェンカルボン酸ビニル等の不飽和複素環化合物カルボン酸のビニルエステル類、ブタンジオールメタクリレート、ヘキサンジオールアクリレート、オクタンジオールメタクリレート、デカンジオールアクリレート、ドデカンジオールメタクリレート等の直鎖多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、２−ヒドロキシ、１，３−ジアクリロキシプロパン等の分枝、置換多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレンポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類、コハク酸ジビニル、フマル酸ジビニル、マレイン酸ビニル／ジビニル、ジグリコール酸ジビニル、イタコン酸ビニル／ジビニル、アセトンジカルボン酸ジビニル、グルタル酸ジビニル、３，３’−チオジプロピオン酸ジビニル、ｔｒａｎｓ−アコニット酸ジビニル／トリビニル、アジピン酸ジビニル、ピメリン酸ジビニル、スベリン酸ジビニル、アゼライン酸ジビニル、セバシン酸ジビニル、ドデカン二酸ジビニル、ブラシル酸ジビニル等の多価カルボン酸の多ビニルエステル類等が挙げられる。

また、結晶性ポリエステル樹脂の融点、分子量等の調整の目的で上記の重合性単量体以外に、より短鎖のアルキル基、アルケニル基、芳香環等を有する化合物を使用することもできる。具体例としては、ジカルボン酸の場合、コハク酸、マロン酸、シュウ酸等のアルキルジカルボン酸類、およびフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ホモフタル酸、４，４’−ビ安息香酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸類、ジピコリン酸、ジニコチン酸、キノリン酸、２，３−ピラジンジカルボン酸等の含窒素芳香族ジカルボン酸類が挙げられ、ジオール類の場合、コハク酸、マロン酸、アセトンジカルボン酸、ジグリコール酸等の短鎖アルキルのジオール類が挙げられ、短鎖アルキルのビニル系重合性単量体の場合、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル等の短鎖アルキル、アルケニルの（メタ）アクリル酸エステル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類、ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン類、エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類等が挙げられる。これらの重合性単量体は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

本発明においては、静電荷像現像用トナー用の樹脂として、ポリエステル樹脂において、共重合可能なものであれは、親水性極性基を有する化合物を用いることができる。具体例としては、スルホニル−テレフタル酸ナトリウム塩、３−スルホニルイソフタル酸ナトリウム塩等の芳香環に直接スルホニル基が置換したジカルボン酸化合物が挙げられ、また樹脂がビニル系樹脂の場合は、（メタ）アクリル酸、イタコン酸等の不飽和脂肪族カルボン酸類、グリセリンモノ（メタ）アクリレート、脂肪酸変性グリシジル（メタ）アクリレート、ジンクモノ（メタ）アクリレート、ジンクジ（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル酸とアルコール類等とのエステル類、オルト、メタ、パラ位のいずれかにスルホニル基を有するスチレンの誘導体、スルホニル基含有ビニルナフタレン等のスルホニル基置換芳香族ビニル等が挙げられる。

本発明のトナーに用いられる着色剤は、顔料では例えば以下のものが挙げられる。
黄色顔料としては、例えば、黄鉛、亜鉛黄、黄色酸化鉄、カドミウムイエロー、クロムイエロー、ハンザイエロー、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーメネントイエローＮＣＧ等が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３等が挙げられ、顔料分散性の点からＣ．Ｉ．ピグメントイエロー７４が好ましい。

黒色顔料としては、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭、非磁性フェライト、マグネタイト等が挙げられる。
橙色顔料としては赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ベンジジンオレンジＧＧ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ、インダスレンブリリアントオレンＧＫ等が挙げられる。

赤色顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デイポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、エオキシンレッド、アリザリンレーキ等が挙げられる。

青色顔料としては、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレレートなどが挙げられる。

紫色顔料としては、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ等が挙げられる。
緑色顔料としては、酸化クロム、クロムグリーン、ピグメントグリーン、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ等が挙げられる。

白色顔料としては、亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白、硫化亜鉛等が挙げられる。
体質顔料としては、バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト等が挙げられる。

また、必要に応じて着色剤として染料を用いることもできる。該染料としては、塩基性、酸性、分散、直接染料等の各種染料、例えば、ニグロシン、メチレンブルー、ローズベンガル、キノリンイエロー、ウルトラマリンブルー等が挙げられる。また、これらの単独、もしくは混合し、更には固溶体の状態で使用できる。

本発明に用いられる着色剤としては、カーボンブラックが好ましい。カーボンブラックは親水性で水を抱き込みやすく、空隙が生じやすいが、本発明では、空隙が少なくできるため、本発明の効果が顕著になる。用いられるカーボンブラックとしては、公知のカーボンブラックを使用するこができる。例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック等が挙げられる。
本発明においてカーボンブラックは、平均一次粒径が２０〜５０ｎｍが好ましく、より好ましくは２５〜４７ｎｍ、望ましくは３５〜４５ｎｍである。平均一次粒径が２０ｎｍより小さいと、トナー内への取り込みが困難となり、トナー表面に露出しやすくなり、その結果トナーの抵抗が低下し、帯電量が低下する場合がある。一方、カーボンブラックの平均一次粒径が５０ｎｍより大きい場合には、良好に分散しても着色力が低くなる場合がある。一次粒径の大きなカーボンブラックを、濃度を上げる目的で多量にトナーに添加した場合と、トナーへの取り込み性が低下し、トナー表面にカーボンブラックが露出しやすくなる場合がある。
本発明において、カラートナーの場合、高い明度Ｌ^＊が好ましい。明度Ｌ^＊が低いと画像が暗くなり、鮮明な画像となる場合がある。

これらの着色剤は、公知の方法で分散されるが、例えば、回転せん断型ホモジナイザーやボールミル、サンドミル、アトライター等のメディア式分散機、高圧対向衝突式の分散機等が好ましく用いられる。
また、これらの着色剤は、極性を有する界面活性剤を用い、前記ホモジナイザーによって水系に分散される

本発明に用いられる着色剤は、色相角、彩度、明度、耐候性、トナー中での分散性の観点から選択される。該着色剤の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して１〜１５質量部添加されることが好ましい。また、黒色着色剤に磁性体を用いた場合は、他の着色剤とは異なり、結着樹脂１００質量部に対して３０〜１００質量部添加されることが好ましい。

また、本発明において、トナーに含まれる着色剤が４〜１５質量％であることが好ましい。前記トナーに含まれる着色剤が４％未満の場合、定着画像において着色剤濃度が薄くなり、発色性が低下する場合がある。前記トナーに含まれる着色剤が１５％を超える場合は、着色剤が表面に露出しやすくなる場合がある。

本発明に使用できる離型剤の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス類；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックス類；ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル等の高級脂肪酸と高級アルコールとのエステルワックス類；ステアリン酸ブチル、オレイン酸プロピル、モノステアリン酸グリセリド、ジステアリン酸グリセリド、ペンタエリスリトールテトラベヘネート等の高級脂肪酸と単価または多価低級アルコールとのエステルワックス類；ジエチレングリコールモノステアレート、ジプロピレングリコールジステアレート、ジステアリン酸ジグリセリド、テトラステアリン酸トリグリセリド等の高級脂肪酸と多価アルコール多量体とからなるエステルワックス類；ソルビタンモノステアレート等のソルビタン高級脂肪酸エステルワックス類；コレステリルステアレート等のコレステロール高級脂肪酸エステルワックス類などが挙げられる。

本発明に使用できる離型剤としては、炭化水素ワックスであることが好ましく、融点がポリエステル結晶性樹脂の融点＋（１０〜２５）℃である炭化水素ワックスがより好ましい。炭化水素ワックスは炭化水素の構造を持つため、極性基を有する離型剤よりも結晶性ポリエステル樹脂に対して、親和性が低く、選択的な凝集を抑制し、離型剤および結晶性ポリエステル樹脂の分散性を高くできる。すなわち、結晶性ポリエステル樹脂の分散性が高まることで、トナー内の着色剤分散性も向上し、高温高湿下時においても、かぶりが少ない現像が可能となる。このような炭化水素ワックスとしては、ポリエチレンワックス、フィッシャートロプシュワックス、マイクロクリスタリンワックス等が挙げられる。

前記炭化水素ワックスは、示差熱分析より求められる吸熱ピークの極大値が８５℃以上９５℃以下の範囲であることがより好ましい。吸熱ピークの極大値が８５℃未満の場合、高温高湿下ではトナー同士のブロッキングが起きやすくなる場合がある。９５℃を越える場合、高速定着時に離型剤が溶融しづらくなる場合がある。前記吸熱ピークの面積より求めた８５℃以下の成分の全吸熱面積に対する比率が５％以上１５％以下であることがより好ましい。前記比率が５％未満の場合、トナー作成融合時に離型剤が非晶性樹脂と融着せず、リジェクションする場合があり、定着時に剥離性が悪化する場合がある。また、１５％を越える場合、高温高湿下ではトナー同士のブロッキングが起きやすくなる場合がある。更に前記吸熱極大値のピークの高さから求められるトナー中の離型剤量が６質量％以上１５質量％以下であることがより好ましい。トナー中の離型剤量が６質量％未満の場合、離型剤が十分でない場合がある。１５質量％を越える場合、凝集合一法では、離型剤を取り込めない場合があり、トナー表面に融着し、高温高湿下では、トナー同士のブロッキングが起きやすくなる場合がある。

前記離型剤は、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度が、１．５０ｍＰａ・Ｓ以上５．０ｍＰａ・Ｓ以下（更に好ましくは２．５ｍＰａ・Ｓ以上４．０ｍＰａ・Ｓ以下）であることがより好ましい。１．５ｍＰａ・Ｓ未満の場合、トナー合一時に離型剤の粘度が低く、トナー内に偏在する場合があり、定着時に離型剤の溶出が不均一となる場合がある。５．０ｍＰａ・Ｓを越える場合、高速定着時に離型剤粘度が高く、定着時に離型剤の溶出が不十分となる場合がある。

本発明のトナーの製造において、例えば、前記乳化重合凝集法における樹脂粒子分散液、着色剤分散液、及び離型剤分散液の分散安定を目的として界面活性剤を用いることができる。
上記界面活性剤としては、例えば硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン系界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン系界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤；などが挙げられる。これらの中でもイオン性界面活性剤が好ましく、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤がより好ましい。

本発明におけるトナーにおいては、一般的にはアニオン系界面活性剤は分散力が強く、樹脂粒子、着色剤の分散に優れているため、離型剤を分散させるための界面活性剤としてはアニオン系界面活性剤を用いることが有利である。
非イオン系界面活性剤は、前記アニオン系界面活性剤またはカチオン系界面活性剤と併用されるのが好ましい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用して使用してもよい。

アニオン系界面活性剤の具体例としては、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ラウリルエーテルサルフェート、ノニルフェニルエーテルサルフェート等の硫酸エステル類；ラウリルスルホネート、ドデシルベンゼンスルホネート、トリイソプロピルナフタレンスルホネート、ジブチルナフタレンスルホネートなどのアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム；ナフタレンスルホネートホルマリン縮合物、モノオクチルスルホサクシネート、ジオクチルスルホサクシネート、ラウリン酸アミドスルホネート、オレイン酸アミドスルホネート等のスルホン酸塩類；ラウリルホスフェート、イソプロピルホスフェート、ノニルフェニルエーテルホスフェート等のリン酸エステル類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウムなどのジアルキルスルホコハク酸塩類；スルホコハク酸ラウリル２ナトリウム等のスルホコハク酸塩類；などが挙げられる。

カチオン系界面活性剤の具体例としては、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩、オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミン酢酸塩、ステアリルアミノプロピルアミン酢酸塩等のアミン塩類；ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジラウリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジヒドロキシエチルメチルアンモニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、ラウロイルアミノプロピルジメチルエチルアンモニウムエトサルフェート、ラウロイルアミノプロピルジメチルヒドロキシエチルアンモニウムパークロレート、アルキルベンゼントリメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩類；などが挙げられる。

非イオン性界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のアルキルフェニルエーテル類；ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレート等のアルキルエステル類；ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンステアリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンオレイルアミノエーテル、ポリオキシエチレン大豆アミノエーテル、ポリオキシエチレン牛脂アミノエーテル等のアルキルアミン類；ポリオキシエチレンラウリン酸アミド、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド、ポリオキシエチレンオレイン酸アミド等のアルキルアミド類；ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル、ポリオキシエチレンナタネ油エーテル等の植物油エーテル類；ラウリン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸ジエタノールアミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノールアミド類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミエート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のソルビタンエステルエーテル類；などが挙げられる。

界面活性剤の各分散液中における含有量としては、本発明を阻害しない程度であれば良く、一般的には少量であり、具体的には０．０１〜１０質量％程度の範囲であり、より好ましくは０．０５〜５質量％の範囲であり、さらに好ましくは０．１〜２質量％程度の範囲である。含有量が０．０１質量％未満であると、樹脂粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液等の各分散液が不安定になり、そのため凝集を生じたり、また凝集時に各粒子間の安定性が異なるため、特定粒子の遊離が生じる場合がある。また、１０質量％を越えると、粒子の粒度分布が広くなったり、また、粒子径の制御が困難になる場合がある。一般的には粒子径の大きい懸濁重合トナー分散物は、界面活性剤の使用量は少量でも安定である。

また、常温固体の水性ポリマー等も用いることができる。具体的には、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース系化合物、ポリビニルアルコール、ゼラチン、デンプン、アラビアゴム等が使用できる。

本発明における、樹脂粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液、およびその他の成分における分散媒としては、例えば水系媒体などが挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコールなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用しても良いし、２種以上を併用しても良い。

本発明のトナーの製造に乳化重合凝集法を用いた場合、凝集工程においてｐＨ変化により凝集を発生させ、粒子を調製することができる。同時に粒子の凝集を安定に、また迅速に、またはより狭い粒度分布を持つ凝集粒子を得るため、凝集剤を添加しても良い。
該凝集剤としては一価以上の電荷を有する化合物が好ましく、その化合物の具体例としては、前述のイオン性界面活性剤、ノニオン系界面活性剤等の水溶性界面活性剤類、塩酸、硫酸、硝酸、酢酸、シュウ酸等の酸類、塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩、酢酸ナトリウム、蟻酸カリウム、シュウ酸ナトリウム、フタル酸ナトリウム、サリチル酸カリウム等の脂肪族酸、芳香族酸の金属塩、ナトリウムフェノレート等のフェノール類の金属塩、アミノ酸の金属塩、トリエタノールアミン塩酸塩、アニリン塩酸塩等の脂肪族、芳香族アミン類の無機酸塩類等が挙げられる。

凝集粒子の安定性、凝集剤の熱や経時に対する安定性、洗浄時の除去を考慮した場合、凝集剤としては、無機酸の金属塩が性能、使用の点で好ましい。具体的には塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩などが挙げられる。

これらの凝集剤の添加量は、電荷の価数により異なるが、いずれも少量であって、一価の場合は３質量％以下程度、二価の場合は１質量％以下程度、三価の場合は０．５質量％以下程度である。凝集剤の量は少ない方が好ましいため、価数の多い化合物を用いることが好ましい。

−融合・合一工程−
本発明のトナーの製造方法における融合・合一工程では、前記凝集粒子を好ましくは前記結晶性ポリエステル樹脂の融点付近の温度（具体的には結晶性ポリエステル樹脂の融点の−１０〜＋５℃）に加熱し、酸及び界面活性剤を添加しながら融合・合一することが重要である。通常の融合・合一工程では、トナーが凝集し、粗大粉ができてしまい、粒度分布が崩れるため、高ｐＨ下で融合・合一させる必要があった。しかし、界面活性剤と共に、酸を添加して融合・合一させることにより、トナーを凝集させず、粗大粉の発生を抑制しながらｐＨを下げることが可能となり、低温でも融合・合一させることが可能となった。
一方、従来は、高ｐＨ状態であるがために親水性となり、（融点＋５℃）より高い温度で融合・合一した場合、凝集体内の結晶性樹脂の流動性が低下し、その部分に水が入り込むため、水を抱き込み、乾燥時に水は抜けるものの、空隙が生じてしまう場合がある。また、（融点−１０℃）未満の温度で融合したときには、温度が低すぎるため、融合に多くの時間を要し、生産性が低下する場合がある。

また、好ましい酸に対する界面活性剤の添加比率は、モル比で、０．１以上０．７以下であることが好ましく、０．３以上０．６以下であることがより好ましく、０．４以上０．５以下であることが更に好ましい。前記添加比率が０．１未満とした場合、表面のカルボキシルイオンを増加させ、融合が進むが、同時に凝集体の反発を低下させ、粗大粉が発生する場合がる。一方、前記添加比率が０．７を超える場合、トナー表面への活性剤付着が多くなり、高温高湿下において、帯電性が低下し、かぶりが発生する場合がある。前記添加比率が０．１以上０．７以下であると、凝集体の反発を抑制しつつ、カルボキシルイオンを増加させることができるため、粗大粉を発生させることなく、融合が進み、空隙を低減したトナーを好ましく得ることができる。上記に用いる酸としては特に制限はないが、例えば、硝酸、硫酸、酢酸、リン酸シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、マレイン酸、フマル酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、クエン酸、リンゴ酸、トリメリット酸、アクリル酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、ケイ皮酸等が挙げられ、硝酸が好ましい。

また、上記に用いる界面活性剤としては特に制限はないが、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、非イオン系界面活性剤、両面活性剤等が挙げられる。特に硝酸とアニオン系界面活性剤の組合せは、アニオン系界面活性剤のアニオン部位が硝酸に吸着しやすいため、硝酸のカルボキシルイオンとの作用を抑制でき、トナー同士の凝集を抑制しやすい観点からより好ましい。この場合のアニオン系界面活性剤としては、既述の乳化重合凝集法における樹脂粒子分散液、着色剤分散液、及び離型剤分散液の分散安定を目的として用いられるアニオン系界面活性剤と同様のものが好ましく用いられる。

−洗浄、乾燥工程等−
融合・合一工程を終了した後、任意の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て所望のトナー粒子を得るが、洗浄工程は帯電性を考慮すると、イオン交換水で十分に置換洗浄することが望ましい。また、固液分離工程には特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が好適である。さらに、乾燥工程も特に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が好ましく用いられる。また、乾燥後のトナー粒子には、既述したような種々の外添剤を必要に応じて添加することができる。

また、本発明のトナーを磁性として用いる場合は、磁性粉を含有せしめても良い。このような磁性粉としては、磁場中で磁化される物質が用いられ鉄、コバルト、ニッケルの如き強磁性の粉末、もしくはフェライト、マグネタイト等化合物である。特に本発明では、水層中でトナーを得るため磁性体の水層移行性に注意を払う必要があり、好ましくは表面改質、例えば疎水化処理等を施しておくのが好ましい。

本発明のトナーは、形状係数ＳＦ１が１２０≦ＳＦ１≦１４０であることが好ましい（但し、トナー形状係数ＳＦ１＝（π／４）×（Ｌ^２／Ａ）×１００であり、Ｌは最大長、Ａは投影面積を表す。）。形状係数ＳＦ１が１２０未満であると感光体上の転写残トナーのブレードクリ−ニング性を損なう場合があり、１４０を超えるとトナーの流動性が低下し、初期から転写性に悪影響を及ぼす場合がある。

本発明のトナーは、その表面に少なくとも１種以上の金属酸化物粒子有することが好ましい。金属酸化物粒子の具体例としては、シリカ、チタニア、酸化亜鉛、酸化ストロンチウム、酸化アルミニウム、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化セリウム、またはこれらの複合酸化物等が挙げられる。このうちシリカ、チタニアが、粒径、粒度分布、製造性の観点から好ましく具体的にはシラン、チタネート、アルミネート等の各カップリング処理が挙げられる。

上記カップリング処理に用いるカップリング剤としては特に制限はないが、例えばメチルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、メチルフェニルジメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、γ−ブロモプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−ウレイドプロピルトリメトキシシラン、フルオロアルキルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン等のシランカップリング剤；チタネートカップリング剤；アルミネートカップリング剤；等が好適な例として挙げられる。

本発明のトナーは、目的に応じて、前記樹脂、前記着色剤、及び前記離型剤以外に、内添剤、帯電制御剤、有機粒体、滑剤、研磨剤などのその他の成分（粒子）を添加させることが可能である。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、マンガン、ニッケル等の金属、合金、またはこれら金属を含有する化合物などの磁性体などが挙げられ、トナー特性としての帯電性を阻害しない程度の量が使用できる。

帯電制御剤としては、特に制限はないが、特にカラートナーを用いた場合、無色または淡色のものが好ましく使用できる。例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミニウム、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
有機粒体としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される全ての粒子が挙げられる。なお、これらの無機粒体や有機粒体は、流動性助剤、クリーニング助剤等として使用することができる。

滑剤としては、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩等が挙げられる。
研磨剤としては、例えば、前述のシリカ、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。

前記結着樹脂、前記着色剤、および前記離型剤を混合した場合における、前記着色剤の含有量としては、５０質量％以下であることが好ましく、２〜４０質量％の範囲であるのがより好ましい。
また、前記その他の成分の含有量としては、本発明の目的を阻害しない程度であればよく、一般的には極少量であり、具体的には０．０１〜５質量％の範囲であり、好ましくは０．５〜２質量％の範囲である。

本発明のトナーは、１次粒径が５ｎｍ以上２０ｎｍ以下の範囲にある疎水性シリカを含む外添剤により外添されていることが好ましい。外添剤としてトナー表面に疎水性シリカを介在させることにより、トナーの表面積を減少させ、トナーの吸湿性を制御する。また、疎水性シリカの存在により、親水性の高いイオンの析出を制御することにより、トナーの吸湿性をより制御することができる。これによりトナーの吸湿性が抑制されることにより、トナーの帯電性を維持でき、かぶりをより低減できる。疎水性シリカとしては、ジメチルジクロルシラン、トリメチルクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、Ｐ−クロルフェニルトリクロルシラン、３−クロルプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、ジビニルクロルシラン、ヘキサメチレンジシラザン等が挙げられる。

本発明のトナーの体積平均粒度は３〜９μｍの範囲であることが好ましい。前記体積平均粒径が、３μｍ未満であると帯電性が不十分になり易く、高温高湿下においてかぶりが発生する場合があり、９μｍを越えると画像の均一性が低下し、画質濃度のムラが発生する場合がある。粒子径分布指標は、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが大きくとも１．３０であり、且つ該体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐとの比〈ＧＳＤｐ／ＧＳＤｖ〉が０．９５以上とすることが好ましい。体積分布指標ＧＳＤｖが１．３０を超えると前述の定着画像の凹凸が大きくなるため、画質濃度のムラが発生する場合があり、また体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標の比が０．９５未満の場合、小粒径トナーの量が増加することを意味し、前述のようにトナー１個あたりに含有する離型剤量にむらが生じやすくなり、結果として剥離不良から必要な画像濃度を得られない場合がある。

本発明のトナーの表面積は、特に制限はなく、通常のトナーに用いることのできる範囲であれば使用することができる。具体的には、ＢＥＴ法を用いた場合０．５〜１０ｍ^２／ｇの範囲が好ましく、好ましくは１．０〜７ｍ^２／ｇの範囲、より好ましくは１．２〜５ｍ^２／ｇ程度の範囲である。更には、１．２〜３ｍ^２／ｇ程度の範囲が好ましい。

本発明において、着色剤の分散性に関し、トナー断面観察により確認することができる。
なお、前記ＴＥＭ観察は以下のようにして行う。
まず、トナーの包埋処理として、ビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂（旭化成ケミカル社）７ｇと、硬化剤であるＺＥＮＡＭＩＤ２５０（ヘンケルジャパン社）３ｇを静かに混合、調製した後、トナーを１ｇ混合し放置し固化させ、切削用サンプルを作製した。次いで、これをダイヤモンドナイフ（型番：Ｔｙｐｅ Ｃｒｙｏ、ＤＩＡＴＯＭＥ社製）を備え付けた切削装置ＬＥＩＣＡウルトラミクロトーム（型番：ＵＬＴＲＡＣＵＴ ＵＣＴ、日立ハイテクノロジーズ社製）を用いて、−１００℃下にて包埋した切削用サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。
更に、透過電子検出器を備えた高分解能電解放出型走査電子顕微鏡（Ｓ−４８００、日立ハイテクノロジーズ社製）によりトナーの断面を観察する。なお、この際の観察倍率は、５０００倍、１００００倍とする。

本発明において、トナー内の空隙の観察はトナー断面ＳＥＭ観察により確認する。
トナー断面ＴＥＭ観察では、ダイヤモンドナイフ切削により、空隙がつぶれてしまい、観察が困難であるため、以下の方法により観察する。
まず、トナーの包埋処理として、ビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂（旭化成ケミカル社）７ｇと、硬化剤であるＺＥＮＡＭＩＤ２５０（ヘンケルジャパン社）３ｇを静かに混合、調製した後、トナーを１ｇ混合し放置し固化させ、サンプルを作製した。次いで、これを液体窒素に浸したのち、カッターで切れ目を入れ、プラスチックハンマーで叩くことにより、サンプルを２分割する。さらにサンプルの断面部分を走査電子顕微鏡（Ｓ−４８００、日立ハイテクノロジーズ社製）によりトナーの断面空隙を観察する。なお、この際の観察倍率は、５０００倍、１００００倍とする。

＜静電荷像現像剤＞
本発明の静電荷像現像剤（以下、「本発明の現像剤」という場合がある。）は、トナーを含み、該トナーが既述の本発明のトナーであることを特徴とする
本発明の現像剤は、本発明のトナーを含む以外は特に制限はなく、目的に応じて適宜の成分組成をとることができる。本発明の現像剤は、本発明のトナーを、単独で用いると一成分系の現像剤となり、また、キャリアと組み合わせて用いると二成分系の現像剤となる。

例えばキャリアを用いる場合のそのキャリアとしては、特に制限はなく、それ自体公知のキャリアが挙げられ、例えば、特開昭６２−３９８７９号公報、特開昭５６−１１４６１号公報等に記載された樹脂被覆キャリア等の公知のキャリアが挙げられる。
キャリアの具体例としては、以下の樹脂被覆キャリアが挙げられる。該キャリアの磁性粒子としては、通常の鉄粉、フェライト、マグネタイト造型物などが挙げられ、その体積平均粒径は、３０〜２００μｍ程度の範囲である。

また、前記樹脂被覆キャリアの被覆樹脂としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のα−メチレン脂肪酸モノカルボン酸類；ジメチルアミノエチルメタクリレート等の含窒素アクリル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン等のビニルピリジン類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロぺニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン等のオレフィン類；弗化ビニリデン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロエチレン等のビニル系フッ素含有モノマー；などの単独重合体、または２種類以上のモノマーからなる共重合体、さらに、メチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン等を含むシリコーン樹脂類、ビスフェノール、グリコール等を含有するポリエステル類、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で用いてもよいし、あるいは２種以上併用してもよい。被覆樹脂の被覆量としては、前記核体粒子１００質量部に対して０．１〜１０質量部程度の範囲が好ましく、０．５〜３．０質量部の範囲がより好ましい。

本発明の現像剤は、キャリアを含む二成分系の現像剤であり、該キャリアが塩基性カーボンブラックを分散した樹脂により被覆された磁性粒子であることが好ましい。酸性或いは中性のカーボンブラックを用いた場合、又はカーボンブラックを用いない場合には、キャリアの吸湿性が高くなり、トナーとの摩擦帯電性が低下する場合がある。しかし、塩基性カーボンブラックは、吸湿性が低い。従って、塩基性カーボンブラックを分散した樹脂により被覆されたキャリアを用いると、高温高湿下においても吸湿性が低下する。即ち、高温高湿下においてもトナーとキャリアとの摩擦帯電性が維持でき、かぶりをより低減させることができる。前記塩基性カーボンブラックの被覆層における好ましい分散量は、０．２〜５が好ましい。

被覆樹脂量は、磁性粒子１００質量部に対して０．１〜１０質量部の範囲、好ましくは０．５〜３．０質量部の範囲である。キャリアの製造には、加熱型ニーダー、加熱型ヘンシェルミキサー、ＵＭミキサーなどを使用することができ、被覆樹脂の量によっては、加熱型流動転動床、加熱型キルンなどを使用することができる。静電荷像現像剤におけるトナーとキャリアとの混合比には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

本発明の現像剤は、前記本発明のトナーとキャリアとの混合比としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

＜画像形成装置＞
次に、本発明のトナー（現像剤）を用いた本発明の画像形成装置について説明する。
本発明の画像形成装置は、像保持体と、該像保持体を帯電させる帯電手段と、該帯電手段により帯電された像保持体上に静電潜像を形成する露光手段と、該像保持体表面を上に形成された静電潜像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤として本発明の現像剤を用いるものである。

なお、前記各手段以外にも、電子写真法等による画像形成装置に利用される公知の工程を組み合わせることができ、例えば、転写工程を終えた後の像保持体表面に残留する残留トナーをクリーニングして回収するクリーニング手段や、クリーニング手段で回収された残留トナーを現像剤として再利用するトナーリサイクル手段を含むものであってもよい。

なお、この画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着可能なカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、本発明の静電荷像現像剤を収容する本発明のプロセスカートリッジが好適に用いられる。
以下、本発明の画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図１は、４連タンデム方式のフルカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１〜第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に近い互いに所定距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２および中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻回されて設けられ、第１ユニット１０Ｙから第４ユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に付勢されており、両者に巻回された中間転写ベルト２０に所定の張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収容されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給可能である。

上述した第１〜第４ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１ユニット１０Ｙについて代表して説明する。尚、第１ユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２〜第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。

第１ユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を所定の電位に帯電させる帯電ローラ（帯電手段）２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電荷像を形成する露光装置（露光手段）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ（１次転写手段）、および１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配設されている。
尚、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ〜−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０^−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って所定の現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像像）化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロー着色剤と結晶性樹脂及び非結晶性樹脂とを含む体積平均粒径が７μｍのイエロートナーが収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き所定速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が所定の１次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに所定の１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

また、第２ユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１ユニットと同様に制御されている。
こうして、第１ユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２〜第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。

第１〜第４ユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に所定のタイミングで給紙され、所定の２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。尚、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段）２８へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。

なお、前記トナーリサイクル手段を設ける場合、その方式としては特に限定されるものでは無いが、例えば、クリーニング部で回収されたトナーを搬送コンベアあるいは搬送スクリューによって補給用トナーホッパー、現像器あるいは補給用トナーと中間室によって混合して現像器へ供給する方法等をあげることができる。好ましくは現像器へ直接戻す方式あるいは中間室にて補給用トナーとリサイクルトナーを混合して供給する方式をあげることができる。
上記によりトナーをリサイクルして使用する場合、トナー粒子の強度が高いこと及び離型剤のトナー内部の分散性が良好で表面に多く露出しないことが必要であるが、本発明のトナーは、十分な強度を有しているため、長期に渡って使用しても画質の劣化を招くことがない。

尚、図１に示す画像形成装置は、帯電手段として帯電ロールを用いたが、これに限定されない。コロトロンを帯電手段として用いると、イオン放電が発生し、トナー内のＮａイオンが表面に析出する。Ｎａイオンが析出することにより、吸湿性が高くなり、高温高湿度下においては、トナー表面に水分を吸着しやすくなるため、現像性が低下し、かぶりが発生しやすくなり、かつトナー濃度が低下する場合がある。
しかし、帯電手段として帯電ロールを用いた場合、イオン放電が少ないため、トナー内のＮａイオンが表面に析出せず、現像性が維持され、かぶりと濃度を両立できる点で好ましい。

＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
図２は、本発明の静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。なお、３００は記録紙である。

図２で示すプロセスカートリッジでは、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせることが可能である。本発明のプロセスカートリッジでは、感光体１０７のほかには、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。

次に、本発明のトナーカートリッジについて説明する。本発明のトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収めるトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した本発明のトナーであることを特徴とする。なお、本発明のトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。

従って、トナーカートリッジの着脱が可能な構成を有する画像形成装置においては、本発明のトナーを収めたトナーカートリッジを利用することにより、特に容器が小型化されたトナーカートリッジにおいても保存性を保つことができ、高画質を維持しつつ低温定着化を図ることが可能となる。

なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換することができる。

以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、何ら本発明を限定するものではない。なお、実施例中において「部」及び「％」は、特に断りのない限り「質量部」及び「質量％」を意味する。

＜各樹脂の合成＞
（結晶性ポリエステル樹脂（ａ）の合成）
５Ｌのフラスコに、セバシン酸１９８２部、エチレングリコール１４９０部、イソフタル酸ジメチル５−スルホン酸ナトリウム５９．２部、及びジブチルスズオキシド０．８部を、窒素雰囲気下、１８０℃で５時間反応させ、続いて、減圧下２２０℃で縮合反応を行なった。途中ポリマーをサンプリングし、ＧＰＣにて分子量がＭｗ（重量平均分子量）＝２００００、Ｍｎ（数平均分子量）＝８５００になったところで、反応を止め、結晶性ポリエステル樹脂（ａ）を得た。融点（ＤＳＣのピーク温度）は７０℃であった。ＮＭＲによるイソフタル酸ジメチル５−スルホン酸ナトリウムの含有量の測定結果は１モル％（対全構成成分）であった。

（結晶性ポリエステル樹脂（ｂ）の合成）
５Ｌのフラスコに、セバシン酸１８００部、１、６−ヘキサンジオール１０７３部、イソフタル酸ジメチル５−スルホン酸ナトリウム５３．８部、及びジブチルスズオキシド０．１．１３部を、窒素雰囲気下、１８０℃で５時間反応させ、続いて、減圧下２２０℃で縮合反応を行なった。途中ポリマーをサンプリングし、ＧＰＣにて分子量がＭｗ（重量平均分子量）＝２５４００、Ｍｎ（数平均分子量）＝８５００になったところで、反応を止め、結晶性ポリエステル樹脂（ｂ）を得た。融点（ＤＳＣのピーク温度）は７５℃であった。ＮＭＲによるイソフタル酸ジメチル５−スルホン酸ナトリウムの含有量の測定結果は１モル％（対全構成成分）であった。

（結晶性ポリエステル樹脂（ｃ）の合成）
５Ｌのフラスコに、１，１０−ドデカン２酸１４９．７部、１，４−ブタンジオール９０１部、イソフタル酸ジメチル−５−スルホン酸ナトリウム５９．２部、及びジブチルスズオキシド０．７部を、窒素雰囲気下、１８０℃で５時間反応させ、続いて、減圧下２２０℃で縮合反応を行なった。途中ポリマーをサンプリングし、ＧＰＣにて分子量がＭｗ＝９０００、Ｍｎ＝４５００となったところで、反応を止め結晶性ポリエステル樹脂（ｃ）を得た。融点（ＤＳＣのピークトップ）は８０℃であった。ＮＭＲによるイソフタル酸ジメチル５−スルホン酸ナトリウムの含有量の測定結果は１モル％（対全構成単量体）であった。

（非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成）
加熱乾燥した二口フラスコに、テレフタル酸ジメチルを２００部と、１，３−ブタンジオール８５部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．３部と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気とし、機械攪拌にて１８０ｒｐｍで５時間攪拌を行った。その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、非結晶性ポリエステル樹脂（１）（芳香族ジカルボン酸由来構成成分の含有量が１００構成％である酸由来構成成分と、脂肪族ジオール由来構成成分の含有量が１００構成モル％であるアルコール由来構成成分と、を含む非結晶性ポリエステル樹脂）を２４０部を合成した。

ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた非結晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は９５００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は４２００であった。また、非結晶性ポリエステル樹脂（１）のＤＳＣスペクトルを、前述の示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確なピークを示さず、階段状の吸熱量変化が観察された。階段状の吸熱量変化の中間点をとったガラス転移温度は５５℃であった。なお樹脂酸価は１８ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

＜各分散液の調製＞
（結晶性ポリエステル樹脂分散液（ａ））
結晶性ポリエステル樹脂（ａ）１６０部と、酢酸エチル２３３部と、水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）０．１部とを用意し、これらを５００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により撹拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液をさらに撹拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、１０℃／ｍｉｎの降温速度にて４０℃まで降温し、脱溶剤することにより結晶性ポリエステル樹脂分散液（固形分濃度：３０％）を得た。

（結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｂ））
結晶性ポリエステル樹脂（ａ）の代わりに結晶性ポリエステル樹脂（ｂ）を用い、加熱温度７５℃とした以外は、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ａ）と同様にして結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｂ）（固形分濃度：３０％）を得た。

（結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｃ））
結晶性ポリエステル樹脂（ａ）の代わりに結晶性ポリエステル樹脂（ｃ）を用い、加熱温度８０℃とした以外は、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ａ）と同様にして結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｂ）（固形分濃度：３０％）を得た。

（結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｄ））
降温速度を６℃／ｍｉｎとした以外は、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ａ）と同様にして結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｄ）（固形分濃度：３０％）を得た。

（結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｅ））
降温速度を２０℃／ｍｉｎとした以外は、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ａ）と同様にして結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｅ）（固形分濃度：３０％）を得た。

（結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｆ））
加熱温度を６５℃とした以外は、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ａ）と同様にして結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｆ）（固形分濃度：３０％）を得た。

（結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｇ））
加熱温度を７５℃とした以外は、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ａ）と同様にして結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｇ）（固形分濃度：３０％）を得た。

（結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｈ））
降温速度を２３℃／ｍｉｎとした以外は、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ａ）と同様にして結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｈ）（固形分濃度：３０％）を得た。

（結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｉ））
降温速度を３℃／ｍｉｎとした以外は、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ａ）と同様にして結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｉ）（固形分濃度：３０％）を得た。

（結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｊ）
加熱温度を６０℃とした以外は、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ａ）と同様にして結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｊ）（固形分濃度：３０％）を得た。

（結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｋ））
加熱温度を８０℃とした以外は、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ａ）と同様にして結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｋ）（固形分濃度：３０％）を得た。なお結晶性樹脂分散液（ｋ）には粗大粉が多く観察された。

（非結晶性ポリエステル樹脂分散液）
非結晶性ポリエステル樹脂（１）を１６０部と、酢酸エチルを２３３部と、水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）０．１部とを用意し、これらを５００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株））により撹拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液をさらに撹拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、１℃／ｍｉｎの降温速度にて４０℃まで降温し脱溶剤することにより非結晶性ポリエステル樹脂分散液（固形分濃度：３０％）を得た。

（離型剤分散液（１））
・炭化水素系フィッシャートロプシュワックス（日本精蝋（株）製、ＦＮＰ００９２、融点：９２℃）：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：０．５部
・イオン交換水：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で分散処理し、体積平均粒径が０．２３μｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液（２）（固形分濃度：２０％）を調製した。

（離型剤分散液（２））
・エステルワックス（日本油脂社製、ＷＥＰ５、融点：８５℃）：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：０．５部
・イオン交換水：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で分散処理し、体積平均粒径が０．２３μｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液（６）（固形分濃度：２０％）を調製した。

（離型剤分散液（３））
・炭化水素系フィッシャートロプシュワックス（日本精蝋（株）製、ＦＴ１００、融点：９６℃）：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：０．５部
・イオン交換水：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で分散処理し、体積平均粒径が０．２３μｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液（３）（固形分濃度：２０％）を調製した。

（離型剤分散液（４））
・炭化水素系フィッシャートロプシュワックス（日本精蝋（株）製、ＦＮＰ００８５、融点：８４℃）：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：０．５部
・イオン交換水：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で分散処理し、体積平均粒径が０．２３μｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液（４）（固形分濃度：２０％）を調製した。

（着色剤分散液（１））
・ブラック顔料（三菱化学社製、カーボンブラック＃２６０ １次粒径４０ｎｍ）：１０００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）：１５部
・イオン交換水：９０００部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間ほど分散して、顔料（着色剤）を分散させてなる着色剤分散液（１）を調製した。着色剤分散液（１）における顔料の体積平均粒径は０．１３μｍ、固形分濃度は２３％であった。

（着色剤分散液（２））
カーボンブラック＃２６０の代わりにブラック顔料（三菱化学社製、カーボンブラック＃１００ １次粒径１８ｎｍ）を用いる以外は、着色剤分散液（１）と同様にして着色剤分散液（２）を調製した。着色剤分散液における顔料の体積平均粒径は０．１４μｍ、固形分濃度は２３％であった。

（着色剤分散液（３））
カーボンブラック＃２６０の代わりにブラック顔料（三菱化学社製、カーボンブラック＃２０ １次粒径５０ｎｍ）を用いる以外は、着色剤分散液（１）と同様にして着色剤分散液（３）を調製した。着色剤分散液（３）におけるブラック顔料の体積平均粒径は０．１４３μｍ、固形分濃度は２３％であった。

（着色剤分散液（４））
シアン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、大日精化製） ４５部
イオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬製） ５部
イオン交換水 ２００部
以上を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分間分散し、体積平均粒径１７０ｎｍの着色剤分散液（４）を得た。

（着色剤分散液（５））
マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２３８、山陽色素製） ４５部
イオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬製） ５部
イオン交換水 ２００部
以上を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分間分散し、体積平均粒径１５５ｎｍの着色剤分散液（５）を得た。

（着色剤分散液（６））
マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、大日精化製） ４５部
イオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬製） ５部
イオン交換水 ２００部
以上を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分間分散し、体積平均粒径１８０ｎｍの着色剤分散液（６）を得た。

（着色剤分散液（７））
イエロー顔料（ピグメントイエロー７４、クラリアント社製） ４５部
イオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬製） ５部
イオン交換水 ２００部
以上を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分間分散し、体積平均粒径１７２ｎｍの着色剤分散液（７）を得た。

（着色剤分散液（８））
カーボンブラック＃２６０の代わりにブラック顔料（三菱化学社製、カーボンブラック＃２７００Ｂ １次粒径１３ｎｍ）を用いる以外は、着色剤分散液（１）と同様にして着色剤分散液（８）を調製した。着色剤分散液（８）におけるブラック顔料の体積平均粒径は０．１４０μｍ、固形分濃度は２３％であった。

＜キャリアの製造＞
（キャリア１）
・フェライト粒子（体積平均粒径：３５μｍ、ＧＳＤｖ：１．２０）：１００部
・トルエン：１４部
・パーフルオロアクリレート共重合体（臨界表面張力：２４ｄｙｎ／ｃｍ）：１．６部
・カーボンブラック（商品名：ＶＸＣ−７２、キャボット社製、体積抵抗率：１００Ωｃｍ以下）：０．１２部
・架橋メラミン樹脂粒子（平均粒径：０．３μｍ、トルエン不溶）：０．３部

まず、パーフルオロアクリレート共重合体に、カーボンブラックをトルエンに希釈して加えサンドミルで分散した。次いで、これにフェライト粒子以外の上記各成分を１０分間スターラーで分散し、被覆層形成液を調合した。次いでこの被覆層形成液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、温度６０℃において３０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被覆層を形成してキャリア１を得た。

＜実施例１＞
（トナー（１）の製造）
・結晶性樹脂分散液（ａ）：１７部
・非結晶性樹脂分散液（１）：１９０部
・着色剤分散液（１）：３４部
・離型剤分散液（１）：５０部
・アニオン性界面活性剤（Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ２０％水溶液 ＤｏｗＣｈｅｍｉｃａｌ 社製）：１０部
上記原料を２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）により４０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。

その後、攪拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターにて加熱し始め、４２℃にて凝集粒子の成長を促進させた。またこの際、０．３Ｍの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液で原料分散液のｐＨを２．２〜３．５の範囲に制御した。上記ｐＨ範囲で２時間ほど保持し、凝集粒子を形成した。この際、マルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、ベックマン−コールター社製）を用いて測定した凝集粒子の体積平均粒子径は５．４μｍであった。

次に、非結晶性樹脂分散液：７０部を追添加し、前記凝集粒子の表面に非結晶性樹脂（１）の樹脂粒子を付着させた。さらに４４℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるためにｐＨを８．０に上げた後、７０℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合していないことを確認した後、０．３Ｍ硝酸１０部と２０％Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１：４部の混合物を添加した。さらに７０℃で２時間保持し、光学顕微鏡で凝集粒子が融合していることを確認した後、２０℃／ｍｉｎの降温速度で冷却した。その後２０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー母粒子（１）を得た。

このトナー母粒子１００部に対して、外添剤として、表面疎水化処理した１次粒子径４０ｎｍのシリカ粒子（日本アエロジル社製、疎水性シリカ：ＲＸ５０）１．０％と、メタチタン酸１００部にイソブチルトリメトキシシラン４０部及びトリフルオロプロピルトリメトキシシラン１０部を処理した反応生成物である１次粒子平均径２０ｎｍのメタチタン酸化合物粒子１．０％とを添加し、ヘンシェルミキサーで５分間混合した。さらに超音波振動篩（ダルトン社製）にかけてトナー（１）を得た。

得られたトナー（１）の体積平均粒子径は６．１μｍ、ＧＳＤｖは１．２０、ＧＳＤｐは１．２５であった。トナー（１）のＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤の分散は良好であった。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散は良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関し、空隙が少ないことを確認できた。更に、トナー６ｇを直径５０ｍｍ厚み３ｍｍのディスク状となるように、９８０６７ＫＰａ（１０００Ｋｇｆ／ｃｍ^２）で２分間加圧成形した後、３０℃湿度９０％の雰囲気中に２４時間放置し、電極直径が３８ｍｍの固体用電極（安藤電気社製、ＳＥ−７１形）にセットし誘電体測定システム ソーラトロン社製１２６０９６Ｗ型を用いて５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’としたところ、０．０１５であった。同様に１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定したところ、０．０１８であった。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

（現像剤の作製）
得られたトナー（１）：３６部と前記キャリア１：４１４部を２リットルのＶブレンダーに入れ、２０分間撹拌し、その後２１２μｍで篩分して現像剤（１）を作製した。

（トナーの評価）
−かぶりの評価−
室温３２℃、湿度７５％の環境室にて、得られた現像剤（１）を、富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ４００改造機（像保持体、帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段、及び定着手段を具備し、帯電手段は半導電性のゴムローラに電圧を印加し感光体との接触部近傍で放電を起こし感光体の帯電を行なう帯電ローラを用いる手段である。）の現像器にセットし、連続５０００枚のプリントアウトを行い、感光体上をテープ転写し、Ｘ−ｒｉｔｅ社製の濃度測定器、Ｘ−ｒｉｔｅ４０４Ａにより測定した。
評価の値は、Ｄ＝（測定値）−（テープのみの値）とした。その結果を表１に示す。
尚、該Ｄは、０．０５以下であることが望まれる。

−画像濃度の評価−
かぶりの評価に用いた装置を用い、画像条件は４０ｍｍ×５０ｍｍのソリッド像で、初期のトナー乗り量は０．５０ｍｇ／ｃｍ^２、記録紙はＪ紙（富士ゼロックス社製）を使用し、連続５０００枚出力を行った。なお定着温度は１６０℃であった。得られた５０００枚後の画像をＸ−ｒｉｔｅ社製の濃度測定器、Ｘ−ｒｉｔｅ４０４Ａにて明度Ｌ^＊を５点測定し、５点平均値を明度Ｌ^＊とした。その値を表１に示す。
尚、該明度Ｌ^＊は１５未満であることが望まれる（実施例１９〜２１、比較例１１〜１３を除く）。

−低温定着性の評価−
得られた現像剤（１）を、定着装置を取り外したＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ５００（像保持体、帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段、及び定着手段を具備し、帯電手段は半導電性のゴムローラに電圧を印加し感光体との接触部近傍で放電を起こし感光体の帯電を行なう帯電ローラを用いる手段である。）の現像器（現像手段）に充填して、未定着画像を採取した。画像条件は４０ｍｍ×５０ｍｍのソリッド像で、トナー乗り量は０．５０ｍｇ／ｃｍ^２、記録紙はミラーコートプラチナ紙（坪量：１２７ｇｓｍ）を使用した。
次いで、ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ５００（富士ゼロックス（株）製）の定着器を定着温度が可変となるように改造して、定着温度を９０℃から１４０℃まで段階的に上昇させながら画像の定着性を評価した。なお、定着性は、定着画像を荷重（６０ｓＮ／ｍ^２）の重りを用いて１０秒間折り曲げ、戻したのち、折り曲げ部分の画像欠損部分の最大幅が０．３ｍｍ以下になる定着温度を最低定着温度とした。その結果を表１に示す。
尚、該最低定着温度は１２５℃未満であることが望まれる。

＜実施例２＞
実施例１のトナーの製造において、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ａ）の代わりに結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｂ）とし、融合温度７０℃の代わりに６５℃とした以外は実施例１と同様にして、トナー（２）を得た。得られたトナー（２）の体積平均粒子径は６．２μｍ、ＧＳＤｖは１．２０、ＧＳＤｐは１．２５であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤の分散は良好であった。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散は良好であることを確認した。更に、トナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関し、空隙が少ないことを確認できた。また、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

＜実施例３＞
実施例１のトナーの製造において、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ａ）代わりに結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｃ）とし、融合温度７０℃の代わりに７５℃とした以外は実施例１と同様にしてトナー（３）を得た。得られたトナー（３）の体積平均粒子径は６．０μｍ、ＧＳＤｖは１．２０、ＧＳＤｐは１．２５であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤の分散は良好であった。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散は良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関し、空隙が少ないことを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

＜実施例４＞
実施例１のトナーの製造において、融合温度７０℃の代わりに７５℃とした以外は実施例１と同様にしてトナー（４）を得た。得られたトナー（４）の体積平均粒子径は５．９μｍ、ＧＳＤｖは１．２０、ＧＳＤｐは１．２５であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤の分散は良好であった。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散は良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関し、やや空隙はあるものの、空隙が少ないことを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

＜実施例５＞
実施例１のトナーの製造において、融合温度７０℃の代わりに６５℃とした以外は実施例１と同様にしてトナー（５）を得た。得られたトナー（５）の体積平均粒子径は６．０μｍ、ＧＳＤｖは１．２０、ＧＳＤｐは１．２５であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤の分散は良好であった。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散は良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関し、やや空隙はあるものの、空隙が少ないことを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

＜実施例６＞
実施例１のトナーの製造において、０．３Ｍ硝酸１０部と２０％Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１：４部の混合物の代わりに０．３Ｍ硝酸１０部と２０％Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１：０．５ｇの混合物を添加した以外は実施例１と同様にしてトナー（６）を得た。得られたトナー（６）の体積平均粒子径は６．５μｍ、ＧＳＤｖは１．２２、ＧＳＤｐは１．２５であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤の分散は良好であった。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散は良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関し、やや空隙はあるものの、空隙が少ないことを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

＜実施例７＞
実施例１のトナーの製造において、０．３Ｍ硝酸１０部と２０％Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１：４部の混合物の代わりに、０．３Ｍ硝酸１０部と２０％Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１：７．５部の混合物を添加した以外は実施例１と同様にしてトナー（７）を得た。得られたトナー（７）の体積平均粒子径は５．８μｍ、ＧＳＤｖは１．２０、ＧＳＤｐは１．２５であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤の分散は良好であった。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散は良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関し、やや空隙はあるものの空隙が少ないことを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

＜実施例８＞
実施例１のトナーの製造において、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ａ）代わりに結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｄ）とした以外は実施例１と同様にしてトナー（８）を得た。得られたトナー（１）の体積平均粒子径は６．０μｍ、ＧＳＤｖは１．２０、ＧＳＤｐは１．２４であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤の分散は良好であった。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散はやや偏在があるのもの、おおむね良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関し、空隙が少ないことを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

＜実施例９＞
実施例１のトナーの製造において、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ａ）代わりに結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｅ）とした以外は実施例１と同様にしてトナー（９）を得た。得られたトナー（９）の体積平均粒子径は５．７μｍ、ＧＳＤｖは１．２０、ＧＳＤｐは１．２６であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤の分散は良好であった。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散はやや偏在があるのもの、おおむね良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関し、空隙が少ないことを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

＜実施例１０＞
実施例１のトナーの製造において、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ａ）代わりに結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｆ）とした以外は実施例１と同様にしてトナー（１０）を得た。得られたトナー（１０）の体積平均粒子径は６．１μｍ、ＧＳＤｖは１．２０、ＧＳＤｐは１．２５であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤の分散は良好であった。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散はやや偏在があるのもの、おおむね良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関し、空隙が少ないことを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

＜実施例１１＞
実施例１のトナーの製造において、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ａ）代わりに結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｇ）とした以外は実施例１と同様にしてトナー（１１）を得た。得られたトナー（１１）の体積平均粒子径は６．２μｍ、ＧＳＤｖは１．２０、ＧＳＤｐは１．２３であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤の分散は良好であった。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散はやや偏在があるのもの、おおむね良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関し、空隙が少ないことを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

＜実施例１２＞
実施例１のトナーの製造において、融合工程に用いた０．３Ｍ硝酸を０．３Ｍリン酸に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（１２）を得た。得られたトナー（１２）の体積平均粒子径は６．０μｍ、ＧＳＤｖは１．２０、ＧＳＤｐは１．２５であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤の分散は良好であった。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散は、おおむね良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関し、空隙が少ないことを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

＜実施例１３＞
実施例１のトナーの製造において、融合工程に用いた２０％Ｄｏｗｆａｘ２Ａｌをイオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬）に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（１３）を得た。得られたトナー（１３）の体積平均粒子径は６．３μｍ、ＧＳＤｖは１．２０、ＧＳＤｐは１．２４であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤の分散は良好であった。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散は、おおむね良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関し、空隙が少ないことを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

＜実施例１４＞
実施例１のトナーの製造において、結晶性樹脂分散液（ａ）１７部を結晶性樹脂分散液（ａ）６５部に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（１４）を得た。得られたトナー（１４）の体積平均粒子径は５．８μｍ、ＧＳＤｖは１．２０、ＧＳＤｐは１．２５であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤の分散は良好であった。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散はやや偏在があるのものおおむね良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関し、空隙が少ないことを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

＜実施例１５＞
実施例１のトナーの製造において、結晶性樹脂分散液（ａ）１７部を結晶性樹脂分散液（ａ）３．４部に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（１５）を得た。得られたトナー（１５）の体積平均粒子径は６．０μｍ、ＧＳＤｖは１．２０、ＧＳＤｐは１．２５であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤の分散は良好であった。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散はやや偏在があるのものおおむね良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関し、空隙が少ないことを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

＜実施例１６＞
実施例１のトナーの製造において、着色剤分散液（１）を着色剤分散液（８）に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（１６）を得た。得られたトナー（１６）の体積平均粒子径は５．９μｍ、ＧＳＤｖは１．２０、ＧＳＤｐは１．２５であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤の分散は良好であった。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散はやや偏在があるのものおおむね良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関し、空隙が少ないことを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

＜実施例１７＞
実施例１のトナーの製造において、着色剤分散液（１）の代わりに着色剤分散液（２）を用いる以外は実施例１と同様にしてトナー（１７）を得た。得られたトナー（１７）の体積平均粒子径は５．７μｍ、ＧＳＤｖは１．２０、ＧＳＤｐは１．２２であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤の分散は良好であった。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散はやや偏在があるのもの、良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関し、空隙が少ないことを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

＜実施例１８＞
実施例１のトナーの製造において、着色剤分散液（１）の代わりに着色剤分散液（３）を用いる以外は実施例１と同様にしてトナー（１８）を得た。得られたトナー（１８）の体積平均粒子径は６．１μｍ、ＧＳＤｖは１．２０、ＧＳＤｐは１．２１であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤の分散はやや偏在があるのもの、良好であった。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散は良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関し、空隙が少ないことを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

＜実施例１９＞
実施例１のトナーの製造において、着色剤分散液（１）を着色剤分散液（４）に変更した以外は実施例１と同様にトナー（１８）を得た。得られたトナー（１９）の体積平均粒子径は６．０μｍ、ＧＳＤｖは１．２５、ＧＳＤｐは１．２５であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤の分散は良好であった。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散は良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関し、空隙が少ないことを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

尚、実施例１９のトナーはＣｙａｎトナーであり、Ｋｕｒｏトナーとは異なり、広い色再現性が要求され、より高いＬ^＊が要求される。したがって、ＣｙａｎトナーのＬ^＊の判断基準は、Ｌ^＊が５０以上が良好で、５０未満が不良となる。

＜実施例２０＞
実施例１９のトナーの製造において、着色剤分散液（４）の代わりに着色剤分散液（５）８．５部と着色剤分散液（６）８．５部を用いた以外は実施例１と同様にトナー（２０）を得た。得られたトナー（２０）の体積平均粒子径は６．２μｍ、ＧＳＤｖは１．２５、ＧＳＤｐは１．２４であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤の分散は良好であった。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散は良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関し、空隙が少ないことを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

尚、実施例２０のトナーはＭａｇｅｎｔａトナーであり、Ｋｕｒｏトナーとは異なり、広い色再現性が要求され、より高いＬ^＊が要求される。したがって、ＭａｇｅｎｔａトナーのＬ^＊の判断基準は、Ｌ^＊が４４以上が良好で、４４未満が不良となる。

＜実施例２１＞
実施例１９のトナーの製造において、着色剤分散液（４）の代わりに着色剤分散液（７）を用いた以外は実施例１９と同様にトナー（２１）を得た。得られたトナー（２１）の体積平均粒子径は６．０μｍ、ＧＳＤｖは１．２５、ＧＳＤｐは１．２５であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤の分散は良好であった。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散は良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関し、空隙が少ないことを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

尚、実施例２１のトナーはＹｅｌｌｏｗトナーであり、Ｋｕｒｏトナーとは異なり、広い色再現性が要求され、より高いＬ^＊が要求される。したがって、ＹｅｌｌｏｗトナーのＬ^＊の判断基準は、Ｌ^＊が９０以上が良好で、９０未満が不良となる。

＜実施例２２＞
実施例１９のトナーの製造において、離型剤分散液（１）の代わりに離型剤分散液（２）とした以外は実施例１９と同様にトナー（２２）を得た。得られたトナー（２２）の体積平均粒子径は６．３μｍ、ＧＳＤｖは１．２５、ＧＳＤｐは１．２６であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤の分散は良好であった。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散は良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関し、空隙が少ないことを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は８５℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は２．０ｍＰａ・Ｓであった。

＜実施例２３＞
実施例１９のトナーの製造において、離型剤分散液（１）５０部の代わりに離型剤分散液（３）２５部を用いた以外は実施例１９と同様にトナー（２３）を得た。得られたトナー（２３）の体積平均粒子径は６．０μｍ、ＧＳＤｖは１．２５、ＧＳＤｐは１．２５であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤の分散は良好であった。また染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散は良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関し、空隙が少ないことを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９６℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は４％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は５％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は６ｍＰａ・Ｓであった

＜実施例２４＞
実施例１９のトナーの製造において、離型剤分散液（１）５０部の代わりに離型剤分散液（４）８０部を用いた以外は実施例１９と同様にトナー（２４）を得た。得られたトナー（２４）の体積平均粒子径は６．１μｍ、ＧＳＤｖは１．２５、ＧＳＤｐは１．２７であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤の分散は良好であった。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散は良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関し、空隙が少ないことを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は８４℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は１７％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１６％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は１．３ｍＰａ・Ｓであった

得られたトナー（２）〜（２４）を用いて、実施例１と同様に現像剤を作製し、トナーの諸評価を行った。結果をトナーの特性と併せて表１に示す。

＜比較例１＞
実施例１のトナーの製造において、融合温度を７０℃から７８℃に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（２５）を得た。得られたトナー（２５）の体積平均粒子径は６．０μｍ、ＧＳＤｖは１．２０、ＧＳＤｐは１．２５であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤がやや偏在があるものの、おおむね良好に分散していることを確認した。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散はやや偏在があるものの、おおむね良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関空隙が多数あることを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

＜比較例２＞
実施例１のトナーの製造において、融合温度を７０℃から６３℃に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（２６）を得た。得られたトナー（２６）の体積平均粒子径は６．２μｍ、ＧＳＤｖは１．２０、ＧＳＤｐは１．２５であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤がやや偏在があるものの、おおむね良好に分散していることを確認した。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散はやや偏在があるものの、おおむね良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関空隙が多数あることを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

＜比較例３＞
実施例１のトナーの製造において、０．３Ｍ硝酸１０部と２０％Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１：４部の混合物の代わりに、０．３Ｍ硝酸１０部と２０％Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１：８部の混合物を添加した以外は実施例１と同様にしてトナー（２７）を得た。得られたトナー（２７）の体積平均粒子径は５．８μｍ、ＧＳＤｖは１．２０、ＧＳＤｐは１．２５であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤がやや偏在があるものの、おおむね良好に分散していることを確認した。また染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散はやや偏在があるものの、おおむね良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関空隙が多数あることを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

＜比較例４＞
実施例１のトナーの製造において、０．３Ｍ硝酸１０部と２０％Ｄｏｗｆａｘ４部の混合物の代わりに、０．３Ｍ硝酸１０ｇを添加した以外は実施例１と同様にしてトナー（２８）を得た。得られたトナー（２８）の体積平均粒子径は１０．５μｍ、ＧＳＤｖは１．３８、ＧＳＤｐは１．２５であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤がやや偏在があるものの、おおむね良好に分散していることを確認した。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散はやや偏在があるものの、おおむね良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関空隙が多数あることを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

＜比較例５＞
実施例１のトナーの製造において、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ａ）の代わりに結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｈ）を用いた以外は実施例１と同様にしてトナー（２９）を得た。得られたトナー（２９）の体積平均粒子径は５．９μｍ、ＧＳＤｖは１．２０、ＧＳＤｐは１．２５であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤が偏在していることを確認した。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散は偏在していることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察において、やや空隙はあるものの、空隙が少ないことを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

＜比較例６＞
実施例１のトナーの製造において、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ａ）の代わりに結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｉ）を用いた以外は実施例１と同様にしてトナー（３０）を得た。得られたトナー（３０）の体積平均粒子径は６．０μｍ、ＧＳＤｖは１．２０、ＧＳＤｐは１．２６であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤が偏在していることを確認した。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散は偏在していることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察において、やや空隙はあるものの、空隙が少ないことを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

＜比較例７＞
実施例１のトナーの製造において、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ａ）の代わりに結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｊ）を用いた以外は実施例１と同様にしてトナー（３１）を得た。得られたトナー（３１）の体積平均粒子径は５．８μｍ、ＧＳＤｖは１．２０、ＧＳＤｐは１．２５であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤が偏在していることを確認した。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散は偏在していることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察において、やや空隙はあるものの、空隙が少ないことを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

＜比較例８＞
実施例１のトナーの製造において、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ａ）代わりに結晶性ポリエステル樹脂分散液（ｋ）を用いた以外は実施例１と同様にしてトナー（３２）を得た。得られたトナー粒子（３２）の体積平均粒子径は６．０μｍ、ＧＳＤｖは１．２０、ＧＳＤｐは１．２４であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤が偏在していることを確認した。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散は偏在していることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察において、やや空隙はあるものの、空隙が少ないことを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

＜比較例９＞
実施例１のトナーの製造において、結晶性樹脂分散液（ａ）１７部を用いる代わりに結晶性樹脂分散液（ａ）１．７部を用いた以外は実施例１と同様にしてトナー（３３）を得た。得られたトナー（３３）の体積平均粒子径は５．９μｍ、ＧＳＤｖは１．２０、ＧＳＤｐは１．２８であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の着色剤がやや偏在があるものの、おおむね良好であることを確認した。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散はやや偏在があるものの、おおむね良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関空隙が多数あることを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

＜比較例１０＞
実施例１のトナーの製造において、結晶性樹脂分散液（ａ）１７部を用いる代わりに結晶性樹脂分散液（ａ）６９．７部を用いた以外は実施例１と同様にしてトナー（３４）を得た。得られたトナー（３４）の体積平均粒子径は６．１μｍ、ＧＳＤｖは１．２０、ＧＳＤｐは１．２５であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の顔料がやや偏在があるものの、おおむね良好であることを確認した。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散はやや偏在があるものの、おおむね良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関空隙が多数あることを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

＜比較例１１＞
比較例１のトナーの製造において、着色剤分散液（１）を着色剤分散液（４）に変更した以外は比較例１と同様にトナー（３５）を得た。得られたトナー粒子（３５）の体積平均粒子径は６．０μｍ、ＧＳＤｖは１．２５、ＧＳＤｐは１．２５であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の顔料分散は良好であった。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散は良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関空隙が多数あることを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

尚、比較例１１のトナーはＣｙａｎトナーであり、Ｋｕｒｏトナーとは異なり、広い色再現性が要求され、より高いＬ^＊が要求される。したがって、ＣｙａｎトナーのＬ^＊の判断基準は、Ｌ^＊が５０以上が良好で、５０未満が不良となる。

＜比較例１２＞
比較例１１のトナーの製造において、着色剤分散液（４）の代わりに着色剤分散液（５）８．５部と着色剤分散液（６）８．５部した以外は比較例１１と同様にトナー（３６）を得た。得られたトナー粒子（３６）の体積平均粒子径は６．２μｍ、ＧＳＤｖは１．２５、ＧＳＤｐは１．２４であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の顔料分散は良好であった。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散は良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関空隙が多数あることを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

尚、比較例１２のトナーはＭａｇｅｎｔａトナーであり、Ｋｕｒｏトナーとは異なり、広い色再現性が要求され、より高いＬ^＊が要求される。したがって、ＭａｇｅｎｔａトナーのＬ^＊の判断基準は、Ｌ^＊が４４以上が良好で、４４未満が不良となる。

＜比較例１３＞
比較例１１のトナーの製造において、着色剤分散液（４）の代わりに着色剤分散液（７）とした以外は比較例１１と同様にトナー（３７）を得た。得られたトナー粒子（３７）の体積平均粒子径は６．０μｍ、ＧＳＤｖは１．２５、ＧＳＤｐは１．２５であり、ＴＥＭを用いたトナー断面観察において、トナー内の顔料分散は良好であった。また、染色ＳＥＭによるトナー断面観察において、結晶性ポリエステル樹脂のトナー分散は良好であることを確認した。さらにトナー断面ＳＥＭ観察においてのトナーの空隙に関空隙が多数あることを確認できた。更に、実施例１と同様に５００Ｖ、０．１Ｈｚの条件にて誘電損失率ε’’及び１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’を測定した。その結果を表１に示す。一方、吸熱ピークの極大値は９１℃、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は９％、吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は１０％％、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度は３．１ｍＰａ・Ｓであった。

尚、比較例１３のトナーはＹｅｌｌｏｗトナーであり、Ｋｕｒｏトナーとは異なり、広い色再現性が要求され、より高いＬ^＊が要求される。したがって、ＹｅｌｌｏｗトナーのＬ^＊の判断基準は、Ｌ^＊が９０以上が良好で、９０未満が不良となる。

得られたトナー（２５）〜（３７）を用いて、実施例１と同様にして現像剤を作製し、トナーの諸評価を行った。結果をトナーの特性と併せて表１に表す。

表１に示す結果から、実施例１〜２４では低温定着を保持しつつ、かぶりが良好であり、濃度が十分な画像が得られた。一方、比較例１〜１３では、空隙が多いため、かぶりの発生が見られた。また比較例４では、かぶり、発生し、さらに画像濃度が不十分であった。また特に比較例５〜１０では、顔料分散性が不十分のため、画像濃度が不十分であった。また比較例８および比較例９では、結晶性樹脂微粒子に粗大粉が多く存在するため、低温定着性も不十分であった。また、比較例１１〜１３では、顔料分散性が低く、Ｌ*が低くなり、暗い画像となり、鮮明な画像が得ることができなかった。

本発明の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本発明のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

符号の説明

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７ 感光体（像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８ 帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３ 露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１ 現像装置（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ（転写手段）
２８、１１５ 定着装置（定着手段）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１１２ 転写装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ、
Ｐ、３００ 記録紙（被転写体）

Claims (15)

1. 結晶性ポリエステル樹脂及び着色剤を少なくとも含有し、３０℃９０％ＲＨにおける０．１Ｈｚ、５００Ｖでの誘電損失率ε’’が、０．１以下であることを特徴とする静電荷現像用トナー。
2. ３０℃９０％ＲＨにおける１０００Ｈｚ、３Ｖでの誘電損失率ε’’は、０．０１以上０．０３以下の範囲であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷現像用トナー。
3. 前記着色剤として、１次粒径が２０ｎｍ以上５０ｎｍ以下の範囲にあるカーボンブラックを含有することを特徴とする請求項１に記載の静電荷現像用トナー。
4. 更に離型剤を含有し、該離型剤は、炭化水素ワックスであることを特徴とする請求項１に記載の静電荷現像用トナー。
5. 前記離型剤の示差熱分析より求められる吸熱ピークの極大値は、８５℃以上９５℃以下の範囲にあり、かつ、前記離型剤の示差熱分析より求められる吸熱ピークにおける、全吸熱面積に対する８５℃以下の成分の比率は、５％以上１５％以下であり、更に、極大値における吸熱ピークの高さから求められるトナー中の離型剤の含有量は、６質量％以上１５質量％以下であることを特徴とする請求項４に記載の静電荷現像用トナー。
6. 前記離型剤は、１４０℃におけるコーン角１．３４ｄｅｇのコーンプレートを備えたＥ型粘度計により求められる粘度が、１．５０ｍＰａ・Ｓ以上５．０ｍＰａ・Ｓ以下の範囲にあることを特徴とする請求項４に記載の静電荷現像用トナー。
7. １次粒径が５ｎｍ以上２０ｎｍ以下の範囲にある疎水性シリカを含む外添剤により外添されていることを特徴とする請求項１に記載の静電荷現像用トナー。
8. 結晶性ポリエステル樹脂を含む結着樹脂粒子を分散した樹脂粒子分散液、着色剤を分散した着色剤分散液を混合し、これに凝集剤を添加して、凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、該凝集粒子を加熱し、酸及び界面活性剤を添加しながら融合・合一する融合・合一工程と、を含むことを特徴とする静電荷現像用トナーの製造方法。
9. 前記樹脂粒子分散液を調製する際に、（結晶性ポリエステル樹脂の融点±５）℃の範囲の温度に加熱し、さらに４０℃以下まで、６℃／ｍｉｎ以上２０℃／ｍｉｎ以下の速度で冷却することを特徴とする請求項８に記載の静電荷現像用トナーの製造方法。
10. トナーを含み、該トナーが請求項１に記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とする静電荷像現像剤。
11. 更にキャリアを含み、該キャリアが塩基性カーボンブラックを分散した樹脂により被覆された、磁性粒子であることを特徴とする請求項１０に記載の静電荷像現像剤。
12. トナーが少なくとも収められ、該トナーが請求項１に記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とするトナーカートリッジ。
13. 現像剤保持体を少なくとも備え、請求項１０に記載の静電荷像現像剤を収容することを特徴とするプロセスカートリッジ。
14. 像保持体と、該像保持体を帯電させる帯電手段と、該帯電手段により帯電された像保持体上に静電潜像を形成する露光手段と、該像保持体表面を上に形成された静電潜像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤が請求項１０に記載の静電荷像現像剤であることを特徴とする画像形成装置。
15. 前記帯電手段は、帯電ロールであることを特徴とする請求項１４に記載の画像形成装置。

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