JP2009074699A - シフト位置検出装置付制御装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】シフト位置検出装置付制御装置1は、シフト位置検出装置7と、A/Tを制御するECU5と、外部の電気機器と接続されるコネクタ部8とが一体化されて構成されている。シフト位置検出装置7と制御基板10とが同一のケーシング4に収容されるとともに、シフト位置検出装置7と接続基板14との高さ調整および接続基板14と制御基板10との高さ調整の少なくとも1つを行う平面調整部を有する。更に、ケーシング4が、シフト位置検出装置7と制御基板10との間に壁を有し、シフト位置検出装置7と制御基板10とがこの壁により隔離される。
【選択図】 図2
Description
図15に示すように、図示しないA/Tケース内の各種センサ類の配線は、A/Tケース内配線であるワイヤハーネスaによりまとめられてA/Tケース外に導かれる。また、A/Tケース内のバルブボディに付設されるソレノイド類の配線bは個々にA/Tケース外に導かれ、A/Tケース外壁面に取り付けられるNスイッチ一体形のポジションセンサ(シフト位置検出センサ)cの配線dは、直接、車両配線であるワイヤハーネスeによりECUfに接続されている。
されるA/Tに合わせて簡単にかつ柔軟に変更することは難しい。特に、前述の公開公報の一体化構造では、シフト位置検出センサの固定接点とECUの基板とが1枚の共通の基板に搭載されているため、これらのレイアウトを搭載されるA/Tに合わせて簡単にかつ柔軟に変更することはきわめて難しいものとなっている。
置検出装置付ECUが固定されたECUの設置スペースがきわめて狭く限られている。したがって、前述のようにシフト位置検出センサが一体に設けられたシフト位置検出装置付ECUがエンジンルーム内に配設される場合、シフト位置検出装置付ECUはエンジンルーム内の他の機器と干渉しないようにするために可能な限りコンパクトに形成されることが求められる。しかし、前述の公開公報に開示されているシフト位置検出センサとECUとの一体化構造では、このような要求についても格別の考慮が払われておらず、シフト位置検出装置付ECUのコンパクト化が十分に図られているとは言えない。
からなることを特徴としている。
また、本発明のシフト位置検出装置付制御装置によれば、制御基板を放熱性の高い基板から構成しているので、制御基板に搭載されている素子の熱を効率よく放熱できる。
更に、本発明のシフト位置検出装置付制御装置によれば、制御基板を耐熱性の高い基板から構成しているので、制御基板に搭載されている素子の熱によって耐久性が低下することを防止できる。
更に、本発明のシフト位置検出装置付制御装置によれば、接続基板を制御基板より安価な基板から構成しているので、コストアップを防止できるようにしつつ、素子が配設される制御基板に、より正確な制御を可能にする基板を用いることで、制御の信頼性を確保できる。
更に、本発明のシフト位置検出装置付制御装置によれば、接続基板に可撓性を有する基板を用いているので、基板材の可撓性により電気的に接続する際の部品毎のずれ(部品の製造誤差あるいは部品の取付誤差等)を吸収することができるとともに、例えばシフト位置検出装置付制御装置がエンジンルーム等のきわめて厳しい熱的環境下にあって、その熱により、接続基板に接続されるシフト位置検出装置およびコネクタ部の少なくとも一方が伸縮しても、基板材の可撓性によりその伸縮を効果的に吸収することができる。
更に、本発明のシフト位置検出装置付制御装置によれば、シフト位置検出装置を非接触式のシフト位置検出装置から構成しているので、接触式のシフト位置検出装置に比べて、それぞれのシフト位置毎に接点を設ける必要がないため、コンパクトに形成できる。
更に、本発明のシフト位置検出装置付制御装置によれば、非接触式のシフト位置検出装置を、マニュアルシャフトに設けられ、発生する磁界が運転者の操作に応じて変化する磁界発生手段と、この変位する磁界に対して出力が変化するセンサとから構成しているので、磁界発生手段の磁界が運転者の操作に応じて変位することによりセンサの出力が連続的に変化するため、シフト位置を連続的に検出することができる。
更に、本発明のシフト位置検出装置付制御装置によれば、センサから信号を出力する出力回路部を接続基板に接続しているので、センサと接続基板とを簡単に接続できる。
更に、本発明のシフト位置検出装置付制御装置によれば、シフト位置検出装置を接触式シフト位置検出装置としているので、従来からパワートレインにおいて一般的に用いられている接触式シフト位置検出装置により、シフト位置検出装置付制御装置を達成することができ、シフト位置検出装置付制御装置を安価に形成することができる。
更に、本発明のシフト位置検出装置付制御装置によれば、シフト位置検出装置の出力回路部を接続基板に接続しているので、シフト位置検出装置と接続基板とを簡単に接続できる。
更に、本発明のシフト位置検出装置付制御装置によれば、制御基板と接続基板との垂直方向のオーバーラップ部で、制御基板と接続基板とをハンダ接合しているので、制御基板と接続基板とを簡単にかつ確実に、しかも、接合表面状態を厳密に管理する必要のあるワイヤボンディング等と比べて安価に接続できる。
更に、本発明のシフト位置検出装置付制御装置によれば、シフト位置検出装置と制御基板とが同一平面上においてオーバーラップしていないので、シフト位置検出装置付制御装置を全体として薄型化することができ、その結果、シフト位置検出装置付制御装置を様々な位置に搭載する際に、他の機器との干渉を防止できる。
更に、本発明のシフト位置検出装置付制御装置によれば、シフト位置検出装置と制御基板とが制御基板の配設面に対して垂直方向にオーバーラップしていないので、シフト位置検出装置付制御装置を全体として薄型化することができ、その結果、シフト位置検出装置付制御装置を様々な位置に搭載する際に、他の機器との干渉を防止できる。
更に、本発明のシフト位置検出装置付制御装置によれば、ケーシングの凹凸面にシフト位置検出装置および制御基板をそれぞれ設けているので、シフト位置検出装置の高さと制御基板の高さが異なる場合でも、シフト位置検出装置と制御基板とを凹凸面により同一面上に配列することができ、これらの同一面上配列により、接続基板による接続が容易となる。
更に、本発明のシフト位置検出装置付制御装置によれば、シフト位置検出装置および制御基板をそれぞれの第1および第2壁に基づいて配設できるので、作業性が向上するとともに、それぞれの壁によって、シフト位置検出装置および制御基板のケーシングに対する水平方向の移動を規制することができる。
更に、本発明のシフト位置検出装置付制御装置によれば、ボデー部とカバー部との間のシールを同一平面で行っているので、シールが効果的に行うことができ、シール性が向上するとともに、容易にシールを行うことができる。
更に、本発明のシフト位置検出装置付制御装置によれば、シフト位置検出装置をケーシングと第1の壁とに接着しているので、シフト位置検出装置を、第1の壁によってケーシングに対して水平方向の移動を規制するように接着できるとともに、ケーシングによって基板に対して垂直方向の移動を規制するように接着できる。つまり、水平方向からと垂直方向からの互いに直交する2方向からの接着による相乗効果で、シフト位置検出装置の接着強度を増すことができる。
更に、本発明のシフト位置検出装置付制御装置によれば、シフト位置検出装置および制御装置の少なくとも一方の形状に整合された接続基板によりシフト位置検出装置および制御装置の少なくとも一方を接続しているので、シフト位置検出装置および制御装置の少なくとも一方の形状がそれぞれどのような形状であっても、接続基板による接続を柔軟にかつ簡単に行うことができる。
更に、本発明のシフト位置検出装置付制御装置によれば、制御基板よりも加工し易い接続基板でシフト位置検出装置または制御装置を接続しているので、シフト位置検出装置または制御装置の形状がそれぞれどのような形状であっても、接続基板の形状をこれらのシフト位置検出装置または制御装置の形状に整合するように加工することで、シフト位置検出装置または制御装置との接続をこれらの形状に沿ってより一層柔軟にかつより簡単に行うことができる。
更に、本発明のシフト位置検出装置付制御装置によれば、外部の電気機器と接続されるコネクタ部をシフト位置検出装置および制御装置と一体化し、かつこのコネクタ部を接続基板を介して制御基板に接続しているので、接続基板をシフト位置検出装置、制御装置およびコネクタ部のレイアウトに対応した形状にすることで、このレイアウトがどのようなものであっても、接続基板により、制御装置とシフト位置検出装置およびコネクタ部との電気的接続をより一層柔軟にかつ確実に行うことができる。
更に、本発明のシフト位置検出装置付制御装置によれば、接続基板の形状を制御基板の四角形状に整合させているので、制御基板を四角形状に形成することにより生じるケーシング内のデッドスペースを有効に活用することができる。
更に、本発明のシフト位置検出装置付制御装置によれば、制御基板およびシフト位置検出装置を接続する接続基板と、制御基板およびコネクタ部を接続する接続基板とを異ならせているので、制御基板とシフト位置検出装置との電気的接続および制御装置とコネクタ部との電気的接続を、シフト位置検出装置、制御装置およびコネクタ部のレイアウトに対応して、より一層柔軟にかつ確実に行うことができる。
更に、本発明のシフト位置検出装置付制御装置によれば、接続基板をシフト位置検出装置の出力部における端子数に応じた形状に形成しているので、接続基板をシフト位置検出装置の出力部の端子数に柔軟に対応して形成でき、この出力部の端子数により生じるケーシング内のデッドスペースを有効活用することができる。
更に、本発明のシフト位置検出装置付制御装置によれば、シフト位置検出装置および第1のコネクタ部を長方形状の制御基板の長辺に近接して配設し、かつ制御基板の短辺に近接して第2のコネクタ部を配設しているので、シフト位置検出装置と第1および第2のコネクタ部をスペース上、効率よく配置することができ、シフト位置検出装置付制御装置をより効果的にコンパクトにできる。
更に、本発明のシフト位置検出装置付制御装置によれば、突出部を含むシフト位置検出装置の断面形状の長軸と制御基板の長辺とを平行または略平行になるように配列しているので、シフト位置検出装置と制御装置をスペース上、効率よく配置することができ、シフト位置検出装置付制御装置をより効果的にコンパクトにできる。
更に、本発明のシフト位置検出装置付制御装置によれば、前記ケーシングの外部の電気機器と接続されるコネクタ部が応力吸収緩和部を有しているので、例えばA/Tの熱による熱応力等の応力がコネクタ部の接続端子に加えられたときに、この応力を応力吸収緩和部で吸収緩和することができ、応力集中等の過大な応力の発生を防止できる。
図1は、本発明にかかるシフト位置検出装置付制御装置の実施の形態の第1例が採用されているパワートレインの1つであるA/Tにおける電気的接続構造を模式的に示す図、図2はこの第1例のシフト位置検出装置付制御装置を示す平面図、図3は、図2におけるIII−III線に沿う断面図、図4は、第1例のシフト位置検出装置付制御装置を示し、(a)は図2におけるIV−IV線に沿う断面図、(b)は(a)における部分拡大断面図である。なお、ここでいうシフト位置とは、例えば例えばパーキング(P)、リバース(R)、ニュートラル(N)、ドライブ(D)等である。また、図4(a),(b)はシフト位置
検出装置の永久磁石と磁気センサとの配置構造が、図3(b)に示すそれらの配置構造と異なる例を示しているが、図4(a),(b)に示す永久磁石と磁気センサの機能は図3
(b)に示す永久磁石と磁気センサの機能とまったく同じであり、かつ、この配置構造は
それ自体、本発明の構成を特徴とするものではない。
更に、制御基板10は、絶縁物と、この基板10に設けられた素子と電気的に接続される配線とからなり、前述の材質は絶縁物の材料である。
おり、この出力回路部7aから接続基板14に出力されるようになっている。その場合、出力回路部7aおよび接続基板14は同一平面に配置され、それらの互いに対向する端縁は出力回路部7aおよび接続基板14の配設面に垂直方向{図2において図面に対して垂直方向、図3(a)および(b)において上下方向}にオーバーラップされていなく、シフト位置検出装置付制御装置1の厚みを薄くなるようにされている。接続基板14はボルトでケーシング4に固定されており、前述の制御基板10の固定とは固定方法が異なっている。このように接続基板14をボルトで固定するのは、このボルトを使って接地(アース)を行うことができるとともに、接続基板には制御基板10と違って素子が配設されないため、放熱性をそれほど考慮する必要がないためである。
数に応じた形状とされている、つまり、各コネクタ8,9の各端子数に応じた形状とされ
ている。
つの回路端子群10a,10b,10cに対応しかつ制御基板10の長辺および短辺の2辺に沿って近接して配設されている。これらの回路端子群14a,14b,14cの各回路端子は、それぞれ接続基板14の配線を介してシフト位置検出装置7の磁気センサ13、A/T接続用コネクタ8および車両システム接続用コネクタ9の多数の入・出力端子のいずれかに電気的に接続可能とされている。
なお、応力吸収緩和部8h1を含むA/T接続用コネクタ8の前述の構成は、他の車両
システム接続用コネクタ9およびスピードセンサ用コネクタ22にも適用することができる。
第2接点部8f,8gの間隙を押し広げながら進入している。したがって、A/T側コネ
クタ15の接続端子15bが第1および第2接点部8f,8gに挟圧されて、A/T側コ
ネクタ15の接続端子15bとA/T接続用コネクタ8の接続端子8eとが電気的に接続される。
アウトすることができるようになる。
更に、制御基板10が耐熱性の高い基板からなるので、素子の熱およびエンジンルーム内の熱によって耐久性が低下することを防止できる。
ようにしつつ、素子が配設される制御基板10に、より正確な制御を可能にする基板を用いることができるので、制御の信頼性を確保できる。
更に、素子が配設される制御基板のみにセラミック基板を用いることで、放熱性および耐熱性をともに向上できるようにしつつ、コストアップを最小限に抑えることができる。
シフト位置検出装置7を非接触式のシフト位置検出装置から構成しているので、従来から用いられている接触式のシフト位置検出装置に比べて、それぞれのシフト位置毎に接点を設ける必要がないため、コンパクトに形成できる。
更に、永久磁石12の磁界が運転者の操作に応じて変位することにより磁気センサ13の出力が連続的に変化するため、シフト位置を連続的に検出することができる。
更に、制御基板10と接続基板14とが制御基板10の配設面に対して垂直方向にオーバーラップしていないため、制御基板10と接続基板14との接続部分を薄くでき、その分、シフト位置検出装置付制御装置1をコンパクトにできる。
高さ調整によりシフト位置検出装置7と制御基板10および接続基板14とを同一面上に配列することができ、接続基板14による接続が容易となる。
けているため、この壁4a,4dに基づいてシフト位置検出装置7および制御基板10を
配設することができ、これにより作業性が向上する。また、壁4a,4dによって、シフ
ト位置検出装置7および制御基板10のケーシング4に対する水平方向の移動を規制することができる。更にシフト位置検出装置7から発生する微小なゴミ等の異物が壁4a,4
dによって遮蔽されるので、この異物による制御基板10への悪影響を防止できる。
更に、ボデー部4eとカバー部4fとの間のシールを同一平面で行っているため、シールを効果的に行うことができ、シール性が向上するとともに、容易にシールを行うことができる。
更に、ケーシング4内において制御基板10およびシフト位置検出装置7が配設されるスペース以外のスペースを接続基板14によって略占有させているので、ケーシング4内の他のデッドスペースも有効に活用することができる。
14をシフト位置検出装置7、ECU5および両コネクタ8,9のレイアウトに対応した
形状にすることで、このレイアウトがどのようなものであっても、接続基板14により、ECU5とシフト位置検出装置7および両コネクタ8,9との電気的接続をより一層柔軟
にかつ確実に行うことができる。
したA/T内部の電気機器とA/T外部の車両システム3との間の通信を、簡単な構成で確実にかつ柔軟に行うことができる。
更に、シフト位置検出装置7と制御基板10とを接続する接続基板、A/T接続用コネクタ8と制御基板10とを接続する接続基板、および車両システム接続用コネクタ9と制御基板10とを接続する接続基板を共通の単一基板から構成しているので、部品点数を削減でき、コストダウンを図ることができる。
の端子数に柔軟に対応して形成でき、これらの端子数により生じるケーシング4内のデッドスペースを有効活用することができる。
よく配置することができ、シフト位置検出装置付制御装置1をより効果的にコンパクトにできる。
5および両コネクタ8,9のレイアウトがどのようなものであっても、電気的接続を柔軟
にかつ確実に行うことができ、汎用性の高いA/T2を得ることができる。
れて構成されている。一方の接続基板14dには、A/T接続用コネクタ8、ECU5の
回路端子群14a,14cおよびシフト位置検出装置7の固定接点19がそれぞれ設けら
れている。また、他方の接続基板14e(本発明の第2の接続基板に相当)には、車両システム接続用コネクタ9およびECU5の回路端子14bがそれぞれ設けられている。
この第2例の他の構成および作用効果は、第1例と実質的に同じである。
にそれぞれ電気的に接続され、導電性を有する所定数の制御基板側スルーホール14m,
14n,14o,…と、各制御基板側スルーホール14m,14n,14o,…に隣接してそ
れぞれ打ち抜きにより穿設されている所定数の確認孔14p,14q,14r,…{制御基
板側スルーホール14m,14n,14o,…および確認孔14p,14q,14r,…については、図9(a)に拡大して示す}とを有している。
そして、車両システム接続用コネクタ9の各端子9a,9b,9c,…が、それぞれ、対
応する各コネクタ側スルーホール14i,14j,14k,…にハンダ付けで接合される。
端子10b1,10b2,10b3,…に位置するように位置決めされて、図9(b)に示すように重ね合わされて貼り合わされる。
、対応する端子10b1,10b2,10b3,…がそれぞれ露出している。すなわち、接続基板14と制御基板10とが部分的に重ね合わされても、確認孔14p,14q,14r,…
を通して端子10b1,10b2,10b3,…が視認されるようになっている。
…と各端子10b1,10b2,10b3,…とが、制御基板側スルーホール14m,14n,14o,…を通してハンダ付けで接合される。このとき、図10(b)に示すように例えば
確認孔14p,14qの場合のようにハンダが滲み出てきたことを視認したら制御基板側
スルーホール14pの裏面までハンダ付けが充分に行われていることが確認でき、また、確認孔14q,14rの場合のようにまだハンダが滲み出てきていないことを視認したら
制御基板側スルーホール14qの裏面までハンダ付けが充分に行われていないことが確認できる。また、視認により、隣りどうしのハンダが互いに接合されていないこと、つまりハンダブリッジが発生していないことを確認することができる。
の各端子10b1,10b2,10b3,…とが接続基板14の回路パターンを介して電気的に接続されるようになる。
この第3例のシフト位置検出装置付制御装置1の他の構成は、前述の第1および第2例と同じである。
9b,9c,…および制御基板10の各端子10b1,10b2,10b3,…と接続基板14のスルーホール14i,14j,14k,…;14m,14n,14o,…とをそれぞれハンダ付けで接合しているので、大きな接合強度が得られ、接合性が向上する。
よび制御基板10の各端子10b1,10b2,10b3,…の表面状態における、例えば、表面への汚れの付着防止、表面の酸化防止、あるいは表面粗さ等の品質管理を、ワイヤボンディングのように厳しく管理する必要がなくなる。これにより、車両システム接続用コネクタ9の各端子9a,9b,9c,…と制御基板10の各端子10b1,10b2,10b3,…
の電気的接続作業にかかる労力を削減することができるとともに、コストを低減することができる。
を確実なものにできるので、労力削減およびコスト低減を更に効果的に図ることができる
。
うか、つまりハンダ付けの良否を確認することができるようにしているので、車両システム接続用コネクタ9の各端子9a,9b,9c,…および制御基板10の各端子10b1,1
0b2,10b3,…と接続基板14のスルーホール14i,14j,14k,…;14m,14n,14o,…との接合強度を確実に高めることができる。したがって、電子制御装置を前述の厳しい環境下に配置されても、車両システム接続用コネクタ9の各端子9a,9b,9c,…と制御基板10の各端子10b1,10b2,10b3,…の電気的接続を更に確実なも
のにできる。
この第3例のシフト位置検出装置付制御装置1の他の作用効果は、前述の第1および第2例と同じである。
4g,14h,…をそれぞれフレキシブル基板14′の縁から延長して突出させ、それらの突出部にそれぞれ所定数(図示例では4つであるがこれに限定されなく接続基板14の導線の数だけ設けることができる)の端子14f1,14g1,14h1,…が形成されている。
この第4例のシフト位置検出装置付制御装置1の他の構成は、前述の第3例と同じである。
また、ハンダ付けを直接端子に施しているとともに、端子どうしを面接触させているので、各端子の接合強度を大きく設定することができる。
なお、コネクタ側においてもスルーホールに代えて、前述の各端子14f1,14g1,14h1,…と同様の端子を用いて車両システム接続用コネクタ9の各端子9a,9b,9c,
…と接合することもできる。
されなく任意の数設けることができる)のランド14s,14tを設けており、これらの
ランド14s,14tには打ち抜きによるスルーホール(本発明の抜き部に相当)が形成
されている。また、制御基板10の各端子10b1,10b2には所定数(ランド14s,14tの数と同数)のピン10b11,10b21が突設されている。
る制御基板10の各ピン10b11,10b21とを位置合わせして、図12(b)に示すよ
うに、各ランド14s,14tのスルーホールに、対応する各ピン10b11,10b21を貫通させて、接続基板14と制御基板10とを貼り合わせる。更に、図12(c)に示すように、各ランド14s,14tと対応する制御基板10の各ピン10b11,10b21および各ランド14s,14tとをそれぞれハンダ付けで互いに接合する。
この第5例のシフト位置検出装置付制御装置1の他の構成は、前述の第3例と同じである。
この第5例のECU1の他の作用効果は、前述の第3例と同じである。
ることもできる。
また、コネクタ側においても前述の各ランド14s,14tと同様のランドを接続基板
14に設けるとともに前述の各ピン10b11,10b21と同様のピンをコネクタに設け、
これらを前述と同様にして接合することもできる。
更に、この第5例にも前述の第3例の確認孔14p,14q,…と同様の確認孔を設けることもできる。
装置付制御装置1では、これらの制御基板側スルーホール14m,14n(図示例では、
制御基板側スルーホール14m,14nは2つ設けられているが、これに限定されなく任
意の数設けることができる)が半円状にハーフカットされている。つまり、接続基板14の縁には導電性の半円状の凹部14m′,14n′が形成されている。なお、凹部14m
′,14n′は半円状に限定されなく、任意の所定の断面形状に形成されたスルーホール
の一部を切り取ることにより、形成することもできる。
する制御基板10の各端子10b1,10b2とを位置合わせして、図13(b)に示すよ
うに接続基板14と制御基板10とを貼り合わせる。更に、図13(c)に示すように、各凹部14m′,14n′と対応する制御基板10の各端子10b1,10b2とをそれぞれハンダ付けで互いに接合する。
この第6例のECU1の他の構成は、前述の第3例と同じである。
また、スルーホールをハーフカットして各凹部14m′,14n′を形成することによ
り、凹部14m′,14n′を簡単に形成することができる。
この第6例のECU1の他の作用効果は、前述の第3例と同じである。
14に設け、これらを前述と同様にして接合することもできる。
また、この第6例にも前述の第3例の確認孔14p,14q,…と同様の確認孔を設けることもできる。
前述の第1例では、制御基板10とシフト位置検出装置7との間に接続基板14を配設しているが、図14に示すように、この第7例のシフト位置検出装置付制御装置1は接続基板14が省略されており、制御基板10が第1例の接続基板14の配設部分に延設されている。この制御基板10は、例えば放熱性・耐熱性の高いガラス布エポキシ基板等の加工し易い材質で形成されている。そして、制御基板10の形状の一部αがシフト位置検出装置7の外形の一部βに整合されて設けられており、ケーシング4内部の、シフト位置検出装置7の配設部分以外のほぼ全面を占有している。このようにして、ケーシング4内部が第1例と同様にデッドスペースをなくして有効に活用されている。
また、接続基板14を省略しているので、部品点数が削減でき、コストダウンを図ることができる。
第7例の他の構成および他の作用効果は、第1例と実質的に同じである。
その場合、接続基板14をシフト位置検出装置7の出力回路部7aの複数の端子数に応
じた形状に整合することもできる。
また、これとはまったく逆に、接続基板を歩留まり抑制のために、分割して構成することもできる。
更に、接続基板14はフレキシブルプリント基板に限定されることなく、導電性の回路パターンを有する、例えば前述のガラエポ基板等の他のどのような基板を用いることもできる。
様の方法でほぼ同一平面内で垂直方向にオーバーラップさせることもできる。これにより、出力回路部7a,19aと接続基板14とにおいても、前述と同等の作用効果を得るこ
とができる。
更に、運転者の操作による変位を検出するシフト位置検出装置7は、前述のようにロータ等の可動子の回転運動からシフト位置を検出するもの限定されることなく、本発明はスライダ等の直線運動からシフト位置を検出するものにも適用することができる。
、搭載されるパワートレインに合わせて簡単にかつ柔軟に対応することができるようになる。
ステム接続用コネクタ、10…制御基板、11…可動子、12…永久磁石(磁界発生手段)、13…磁気センサ、14,14d,14e…接続基板、19…固定接点、20…可動接点、21…シール部材、22…スピードセンサ用コネクタ、23…回路チップ(素子)
Claims (24)
- 運転者の操作に応じて変位するシフト位置を検出するシフト位置検出装置と、少なくとも車両の走行状態の検出信号に基づいてパワートレインを制御する電子制御装置と、外部の電気機器と接続されるコネクタ部とを備えたシフト位置検出装置付制御装置において、
接続基板によって前記シフト位置検出装置および前記コネクタ部の少なくとも一方と前記制御装置とが電気的に接続され、
前記制御装置は複数の素子が配設された制御基板を有し、
前記シフト位置検出装置は前記接続基板を介して前記制御基板と接続され、
前記シフト位置検出装置と前記制御基板とが同一のケーシングに収容され、
前記シフト位置検出装置と前記接続基板との高さ調整および前記接続基板と前記制御基板との高さ調整の少なくとも1つを行う平面調整部を有し、
前記ケーシングは、前記シフト位置検出装置と前記制御基板との間に壁を有し、
前記シフト位置検出装置と前記制御基板とが前記壁により隔離されていることを特徴とするシフト位置検出装置付制御装置。 - 前記制御基板は前記接続基板より放熱性が高い材質からなる基板で構成されていることを特徴とする請求項1記載のシフト位置検出装置付制御装置。
- 前記制御基板は前記接続基板より耐熱性が高い材質からなる基板で構成されていることを特徴とする請求項1記載のシフト位置検出装置付制御装置。
- 前記接続基板は前記制御基板より安価な材質からなる基板で構成されていることを特徴とする請求項1記載のシフト位置検出装置付制御装置。
- 前記制御基板はセラミック基板からなることを特徴とする請求項1ないし4のいずれか1記載のシフト位置検出装置付制御装置。
- 前記接続基板は可撓性を有する基板からなることを特徴とする請求項1ないし5のいずれか1記載のシフト位置検出装置付制御装置。
- 前記接続基板は、ガラス布エポキシ基板からなることを特徴とする請求項1ないし5のいずれか1記載のシフト位置検出装置付制御装置。
- 前記シフト位置検出装置は、非接触式のシフト位置検出装置からなることを特徴とする請求項1ないし7のいずれか1記載のシフト位置検出装置付制御装置。
- 前記非接触式のシフト位置検出装置は、マニュアルシャフトに設けられ、発生する磁界が運転者の操作に応じて変化する磁界発生手段と、該変位する磁界に対して出力が変化するセンサとからなることを特徴とする請求項8記載のシフト位置検出装置付制御装置。
- 前記センサから信号を出力する出力回路部を有し、該出力回路部と前記接続基板とを接続することを特徴とする請求項9記載のシフト位置検出装置付制御装置。
- 前記出力回路部と前記接続基板とが同一平面上においてオーバーラップするオーバーラップ部を有し、該オーバーラップ部で前記出力回路部と前記接続基板とがハンダ接合されていることを特徴とする請求項10記載のシフト位置検出装置付制御装置。
- 前記シフト位置検出装置は、マニュアルシャフトに設けられ、運転者の操作に応じて移動する可動接点と固定台に設けられた固定接点とからなり、
前記可動接点と前記固定接点とが接触または非接触となることでシフト位置を検出する接触式シフト位置検出装置であることを特徴とする請求項1ないしやのいずれか1記載のシフト位置検出装置付制御装置。 - 前記接触式シフト位置検出装置は、信号を出力する出力回路部を有し、該出力回路部と前記接続基板とを接続することを特徴とする請求項12記載のシフト位置検出装置付制御装置。
- 前記出力回路部と前記接続基板とが同一平面上においてオーバーラップするオーバーラップ部を有し、該オーバーラップ部で前記出力回路部と前記接続基板とがハンダ接合されていることを特徴とする請求項13記載のシフト位置検出装置付制御装置。
- 前記制御基板と前記接続基板とは、前記制御基板の配設面に対して垂直方向にオーバーラップするオーバーラップ部を有し、該オーバーラップ部で前記制御基板と前記接続基板とがハンダ接合されていることを特徴とする請求項14記載のシフト位置検出装置付制御装置。
- 前記制御基板と前記接続基板とは、前記制御基板の配設面に対して垂直方向にオーバーラップしないように配設されていることを特徴とする請求項1記載のシフト位置検出装置付制御装置。
- 前記シフト位置検出装置と前記制御基板とは、同一平面上においてオーバーラップしないように配設されていることを特徴とする請求項1または16記載のシフト位置検出装置付制御装置。
- 前記シフト位置検出装置と前記制御基板とは、前記制御基板の配設面に対して垂直方向にオーバーラップしないように配設されていることを特徴とする請求項1、16および17のいずれか1記載のシフト位置検出装置付制御装置。
- 前記ケーシングは、前記シフト位置検出装置および前記制御基板がそれぞれ設けられる部分に凹凸面を有することを特徴とする請求項18記載のシフト位置検出装置付制御装置。
- 前記壁は、前記シフト位置検出装置を包囲する第1の壁と、前記制御基板を包囲する第2の壁とからなることを特徴とする請求項19記載のシフト位置検出装置付制御装置。
- 前記ケーシングはボデー部とカバー部とからなり、前記シフト位置検出装置はボデー部とカバー部とにより挟持されていることを特徴とする請求項19または20記載のシフト位置検出装置付制御装置。
- 前記ボデー部と前記カバー部との間がシールされており、該シールは同一平面で行われていることを特徴とする請求項21記載のシフト位置検出装置付制御装置。
- 前記シフト位置検出装置は、前記ケーシングと前記第1の壁とに接着されていることを特徴とする請求項20記載のシフト位置検出装置付制御装置。
- 請求項1ないし23のいずれか1記載のシフト位置検出装置付制御装置を備えていることを特徴とするパワートレイン。
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