JP2008245437A - アクチュエータ制御装置及び電動ブレーキ装置 - Google Patents

Abstract

【課題】
アクチュエータ制御装置のより小型化を達成する。
【解決手段】
アクチュエータを制御する制御回路と、制御回路と電気的に接続され、樹脂筐体１の内部に一部が埋設されるとともに樹脂筐体１の外部に一部が露出するように配設されたバスバー１６とを有する。好ましくは、隣接して配線されている２つのバスバー１６の間にバスバーの配線方向に伸びている、樹脂筐体１におけるバスバー１６の埋設平面よりも高さが大きい、絶縁物質材料で構成された突起部１９を有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、アクチュエータ制御装置に係る。

アクチュエータ制御装置は、年々小型化の一途を辿っている。特に、バスバーなど金属の導体板を配索して立体回路を構成し、内包する基板の実装面積の低減を図ることは、制御装置の小型化に大きく寄与している。

従来から、回路基板以外の構造体として主に電気信号や電力を伝えるバスバーと、それらの間を絶縁するための樹脂などを備え、当該バスバーを絶縁物で覆いながら配索した装置が知られている（例えば特許文献１，特許文献２参照）。

特開２０００−１５６９２２号公報 特開２００２−３５９０２０号公報

本特許出願の発明者達は、車両などの移動体への搭載性の観点から、このようなアクチュエータ制御装置の構造体をさらに小型化することを考えた。しかし従来技術は、バスバーを樹脂内部に埋設する形態であるため、バスバー周囲に樹脂を流動させるためのスペースが必要であったり、接続するフラットケーブル用の台座とバスバーとの間の空間の形成が困難であったりして、さらなる小型化が困難であった。

上記に鑑み本発明は、アクチュエータ制御装置のより小型化を達成することを目的とする。

本発明は、アクチュエータを制御する制御回路の電気的接続をなすバスバーを、回路実装筐体の内部に一部が埋設されるとともに回路実装筐体の外部に一部が露出するように配設することである。

アクチュエータ制御装置のより小型化を達成できる。

図２は、本発明の一実施形態をなすアクチュエータ一体型コントロールユニットの分解斜視図を示す。

この実施形態では、回路実装筐体としての樹脂筐体１にアクチュエータを制御する制御基板３とアクチュエータを駆動するインバータ素子モジュール２が実装され、それらの接続部が樹脂筐体１内に配索されているバスバーと接続されることで、電気回路を構成する。制御基板３は、例えばアルミワイヤボンディングによって樹脂筐体１内に配索されているバスバーと接続される。インバータ素子モジュール２は、例えば端子同士の溶接によって樹脂筐体１内に配索されているバスバーと接続される。このように構成された電気回路は、樹脂筐体１内に配索されているバスバーが樹脂筐体１のコネクタ形状の部分に露出し、当該露出部分がハーネス６のコネクタと接続されることによって外部の電気回路と接続される。

尚、ここで樹脂筐体１が回路実装筐体を兼ねているが、回路実施筐体はインバータ素子モジュール２や制御基板３を直接実装している筐体でなくても良く、配線のみを担う筐体であっても良い。また、筐体と言っても、必ずしも回路部品を内部に有する外殻としての筐体でなくても良く、他の外殻筐体に内蔵されている樹脂部材であっても良い。

また電気回路の外側は、コントロールユニットが設置される環境によって、たとえば外部金属ケース４のように強度が高い部品または環境に対して強固な部品によって覆われ、外部の環境から制御基板３などの実装部品を保護する。これらが組み立てられ、図中の矢印の方向に位置するアクチュエータに一体となって組み付けられる。

なおコントロールユニットが設置される環境によって、たとえば防水などを目的として、各部品間でコントロールユニットの外部と通じるような接続箇所においては、例えばアクチュエータとの間のゴムシール５や、ハーネスとの間のゴムシール７など、柔軟性のあるシール部品をはさみ、コントロールユニット筐体内部の密閉性を確保する。

以上に記述、および図等に示した部品などの形や大きさ，厚みおよび幅といったものは、当然ここに示す限りではなく、ここではその概念を模式的に示している。

前述の組み立て工程の詳細を、図４から図７に示す。

図３は、図２の実施形態におけるコントロールユニットの組立工順の第一段階を示す。図３では樹脂筐体１にインバータ素子モジュール２を実装した状態を示している。このとき、樹脂筐体１に配索されたバスバーとインバータ素子モジュール２の端子同士が接触する端子接続部１３では、例えばレーザ溶接などの接合方法を用いて端子同士を接続する。このインバータ素子モジュール２自身は、樹脂筐体１に固定されていることが望ましい。このときその固定方法としては、たとえばネジやボルトなどを樹脂筐体１に埋め込まれたインサートネジに締めこんでいくなどして、そのネジ頭にかかる力でインバータ素子モジュール２の筐体をおさえても良い。

図４は、図２の実施形態におけるコントロールユニットの組立工順の第二段階を示す。図４では樹脂筐体１に制御基板３を実装した状態を示している。このとき、樹脂筐体１に配索されたバスバーと制御基板３の基板上パッドなどは、例えばアルミワイヤボンディングなどを用いる。このとき基板は、接着剤等を用いて樹脂筐体１に固定すればよい。また例えば基板上のコネクタ等を用いて、簡易的な配線を用いた接続であれば、基板はボルトやスナップフィットなどで樹脂筐体１に固定することも考えられる。

図５は、図２の実施形態におけるコントロールユニットの組立工順の第三段階を示す。図５では、制御基板３とインバータ素子モジュール２などが実装された樹脂筐体１に、外部金属ケース４を組み付けている。この外部金属ケース４には、内部にバスバーを配置した樹脂筐体１のコネクタ形状部を外部に出すような穴形状を設けている。なおこの穴形状の大きさは、コネクタ形状分の大きさを開けるだけでなく、それ以上に、アクチュエータから出た配線を該コントロールユニットの接続部と結線するための作業スペースも確保して開けておいてもよい。この接続作業は、たとえば溶接やはんだ接合、およびコネクタのついた線材などを用いることが考えられるが、作業スペースが極端に狭い場合は、たとえばレーザ溶接などのレーザ光を、この作業スペースから照射するなどすればよい。

図６は、図２の実施形態におけるコントロールユニットの組立工順の第四段階を示す。図５における作業の後、樹脂筐体１のコネクタ部に接続するコネクタを内蔵したハーネス６を、外部金属ケース４にボルト１４等を用いて組み付ける。このとき、ハーネス６のコネクタ部分を覆う筐体は、図５に示した外部金属ケース４に設けた樹脂筐体１のコネクタ形状部を外部に出すような穴形状を、覆うように組み付けられ、その周囲で外部環境との間をシールする。なお、ボルト１４はシール実現の目的のほかに、ハーネス６の組み付け強度にも影響することから、ボルト数はここに示す限りではなく、形状や組み付け場所も仕様に合わせて変更可能である。

このように、アクチュエータ一体型コントロールユニットに関して一連の概略組み立て作業を示したが、このコントロールユニットは、図６に示すような例えば電動ブレーキのようなアクチュエータと一体に組み付け、アクチュエータの電機部品端子部２６に接続されて、アクチュエータと制御部が一体型された機電一体型コントロールユニットとなる。

ここに概念図を示した電動ブレーキの場合、概略にはアクチュエータ筐体８内にあるアクチュエータ９（主として電動モータおよび、モータの回転駆動力を直線運動に変換する機構などからなる）が、そのアクチュエータの直線運動によってパッド１２を車輪または車軸に設けられたロータ１１に押し付け、摩擦力を発生させるものであり、コントロールユニットには、アクチュエータ筐体８内にあるセンサ類１０などの情報を用いるなどして、このモータの制御を司る役割がある。図７に示すように、アクチュエータ制御装置はモータを基準にしてパッドとは反対側に配置されるとともに、図２に示すようにアクチュエータ制御装置の内部においてモータに近い方から制御基板３，回路実装筐体，インバータ素子モジュール２の順に配置されている。電動ブレーキ装置において最も多く熱を発生するのはパッド１２であり、例えば制御基板などはできるだけパッド１２よりも遠くに配置することによって、耐熱性を向上させることが可能である。またインバータ素子モジュール２も発熱源となることから、回路実装筐体と外部金属ケース４の間に配置することにより、放熱性を高めてより安定した動作をさせることが可能である。

ところで自動車の電制化が進んでいる昨今、搭載の増えてきたコントロールユニットの小型化が、居住空間の確保や車両の小型軽量化、およびデザインなどの様々な理由により必要であることはいうまでもない。そこで本実施形態は、例えばバスバーを内蔵して配索することで立体回路を構成し、基板実装面積の低減を狙った、いわゆるバスバー内蔵樹脂筐体を有するコントロールユニットについて、さらなる小型軽量化のための案の創出と、そのときの課題の解決を示すものである。

図８に、参考図と本実施形態のバスバー埋設構造図を示す。この図は、バスバーに直交する断面で見た図である。従来のバスバー埋設構造は図８（ａ）に示すような、埋設バスバー１６が樹脂筐体１内部に完全に埋没したものであり、従って外部の電気部品等とバスバーを接続する箇所においては、樹脂筐体１からバスバーを露出させなければ接続が不可能であった。つまり接続箇所付近以外では、埋設バスバー１６の周囲を樹脂筐体１のための樹脂流動部を確保する必要があり、最低限２〜３ミリ程度の厚みを周囲に必要とする。

この埋設バスバー１６を、本実施形態では図８（ｂ）または（ｃ）に示すように樹脂筐体１の表面まで、もしくは表面の外まで露出させる。すなわち、回路実装筐体の内部に一部が埋設されるとともに一部が回路実装筐体の外部に露出するように構成する。この例でバスバーは、図８がバスバーに直行する断面図であることからもわかるように、バスバーの配線方向の一方の側面１６Ａが回路実装筐体に埋設されているとともに、一方の側面とは反対の側面１６Ｂが回路実装筐体の外部に露出している。また図８（ｃ）は、一方の側面１６Ａおよび反対の側面１６Ｂとは異なる他の２面（１６Ｃ及び１６Ｄ）の一部が回路実装筐体に埋設されているとともに一部が回路実装筐体の外部に露出している。これにより、バスバーが露出した表面側には樹脂の厚みが不要になる。これを、図９を用いて詳細に説明する。

図９は、参考図と本実施形態のバスバー埋設構造図を示す。図９（ａ）に示す従来例において、埋設バスバー１６が樹脂筐体１内部に完全に埋没した場合の成型時の樹脂流動スペース１７は、図のバスバー上面と下面の両方に必要である。一方、図９（ｂ）に示す本実施形態のように、埋設バスバー１６が樹脂筐体１の表面に露出している場合は、樹脂流動スペース１７は図のバスバー下面側だけでよく、全体としての厚みも低減される。

ところで、前述のように樹脂筐体の表面に露出させるだけでは、バスバーは二次元上でしか配置出来ず、立体回路が成立しないので、筐体を薄くしても面積が増えてしまうことが懸念される。そこで、樹脂筐体内でバスバー同士を互いに絶縁状態で立体的に交差させた状況についても考慮した。図１０は参考図であり、従来のバスバー埋設方法の場合における、バスバーの立体交差状態を示す。図１１は、本実施形態による、バスバーを樹脂筐体表面に露出させたときの立体交差状態を示す。なお、成型時にバスバーを位置決めするためのピンを通す穴を、ここでは交差部に位置させた。このような複雑な交差状態でも、本案の配索であれば、樹脂筐体の厚みを薄く出来ることを示すためである。

まず図１０は、従来のように、樹脂筐体１に上を通過するバスバー２７も下を通過するバスバー２８も完全に埋没している場合である。これをＢ−Ｂ′断面のうち位置決めピン用の穴３０付近で見ると、下を通過するバスバー２８の下側に最低限の厚みを確保した樹脂筐体１、下を通過するバスバー２８の上側には、上を通過するバスバー２７との間に樹脂筐体１が流動するスペースを設け、さらに上を通過するバスバー２７の厚みと、上を通過するバスバー２７の上側に樹脂筐体１のスペースを設ける必要がある。したがって、バスバーの厚みを０.８mm、樹脂流動厚みを最低限２.５mm確保するならば、図１０の場合の厚みは概略９.１mmが必要となる。

一方図１１は、上を通過するバスバー２７表面が樹脂筐体１から露出し、また下を通過するバスバー２８も樹脂筐体１の同じ面Ｃにおいて露出し、交差部では曲げられているものの、反対側面がやはり樹脂筐体１の反対側の面Ｄから露出している場合である。これをＡ−Ａ′断面のうち位置決めピン用の穴３０付近で見ると、下を通過するバスバー２８の周囲には樹脂筐体１があるが、下側には位置していない。また下を通過するバスバー２８の上側には、上を通過するバスバー２７との間に樹脂筐体１が流動するスペースは設けられているが、この他には上を通過するバスバー２７の厚み以外にスペースを設ける必要がない。したがって、バスバーの厚みを０.８mm、樹脂流動厚みを最低限２.５mm確保するならば、図２４の場合の厚みは概略４.１mm が必要となり、図１０の場合と比べて半減する。これはバスバーの厚みに比べて樹脂の流動に必要とするスペースが広いことに要因がある。

さらにバスバーは、立体回路の構成のために複数本が平行に配置されることが多い。図１２は、本実施形態による複数のバスバーの平行配置例１を示す。ここでは、その表面を樹脂筐体表面上に露出している模式図として、斜視図とバスバーの配索方向に垂直な断面での図を示した。

図１３は、本実施形態による複数のバスバーの平行配置例２を示す。ここでは複数のバスバーが、その表面を含む一部を樹脂筐体表面上よりも上に露出している模式図として、斜視図とバスバーの配索方向に垂直な断面での図を示した。

図１２および図１３においては、樹脂筐体内埋設バスバー１６が２本並び、その表面が樹脂筐体１の表面から露出しているが、当然２本に限らずそれ以上の複数本としてもよく、また配置は並行でなくてもよい。バスバーがこのようにして配置されている場合、全体の厚みは、前述のようにバスバー１６の厚みと、その片側面にある樹脂流動部１５の厚みだけでよく、構造物の薄型化が可能となる。

ただし図１３に示すように、複数のバスバー１６の間をつなぐように導電性の異物１８が存在すると、本構成回路は短絡してしまう。図１４は、図１３を平面で模式的に表現した図を示す。

問題となる導電性の異物１８は、特にアクチュエータが制御基板部と一体となるようなコントロールユニットでは、アクチュエータの金属削り粉などがこれに相当する。また組み立て途中に、製造現場にある導電性異物が混入する可能性も否定できない。

このように導電性異物１８の混入を防ぐことは困難だが、混入しても影響を最小限にとどめることは可能である。例えばバスバー１６を樹脂筐体１内部に完全に埋める、もしくは複数あるバスバー１６の間を極端に広げることである。しかしながら、これらの方法では、コントロールユニットの小型化を実現することとは矛盾してしまう。

そこで本案では、バスバー埋設構造の一実施例のうち、その表面を樹脂筐体表面上に露出している複数のバスバーの間に、樹脂等の絶縁物質材料で構成された突起部を設けた構造を提供する。図１は、本発明の一実施形態をなすバスバーと回路実装筐体の例を示す。

またこれと同様、図１５は、図１の変形例を示す。その表面を含む一部を樹脂筐体表面上よりも上に露出している複数のバスバーの間に、樹脂等の絶縁物質材料で構成された突起部を設け、２つのバスバーの配線方向に伸びている構造である。

このように各バスバー１６間に突起部１９が存在することで、導電性異物はどちらかのバスバー１６とこの突起部１９とに接触し、複数のバスバー１６にまたがって接触する可能性を低めることが出来る。

さらにこの突起部１９は、その断面形状からも明らかなように、筐体の厚みを薄くしたことによる曲げに関する強度低下を、リブ形状として曲げに対する強度向上に作用する効果がある。

なお突起部１９は、樹脂筐体１と別体として製作されたものを樹脂筐体１に組み付けても良いし、樹脂筐体１と一体となって成形されても良い。一体となって成形できるのは、樹脂筐体１がバスバーを埋設しているため、必ず絶縁物質材料であることによる。

ここで突起部１９の高さが、従来の、バスバーを埋めるための樹脂筐体厚み（流動スペース）となんら変わりが無いのなら、筐体を薄型化したメリットが失われてしまうのだが、図１６のように、バスバー１６埋設構造の一実施例のうち、バスバー１６の間に突起部を設けた場合の樹脂筐体１と、それに隣接する組み合わせ部品２０との関係を模式図で示すと、組み合わせ部品２０のうち、例えば突起部１９に近い部分に突起部１９を覆うように削った溝を設けることで、薄型化の維持は可能である。

さてアクチュエータと一体となるようなコントロールユニットにおいて、図１７のように、駆動素子となる、例えばインバータ素子モジュール２のようなモジュールを組み付ける必要がある場合について、その一実施例として組み立て工程の模式図を示した。ここでは、インバータ素子モジュール２のモジュール側溶接端子２２を、樹脂筐体１に配索されたバスバーのうち、その端部を樹脂筐体側バスバー端子被溶接部２１として露出させた部分に、たとえば溶接などの接合方法を用いるか、またはネジなどの締結部品を用いて接合する。

このアチュエータ一体型コントロールユニットの一実施例に関して、図１８にパッケージ素子の組み立て工程の一部を、拡大して概念的に示した。

また、この端子溶接部近傍を拡大した図として図１９を示す。図１９では、表面に複数のバスバー１６の表面を露出して構成される樹脂筐体１と、そのバスバーと接続するモジュール側溶接端子２２との接合した状態を示す模式図である。これらをバスバーの配索方向と平行に切り取った断面として、図２０を示す。図２０では、樹脂筐体１とバスバー
１６とモジュール側溶接端子２２が重なっており、接触箇所にて接合する。

このとき、たとえばモジュール側溶接端子２２が多数ある場合、モジュールの位置ずれにより隣接する端子への誤った接続を防止する目的で、前記図１および図１５および図
１６に示した突起部１９を、複数のバスバー１６同士の間をほぼ埋めるような幅を持つ突起部として、図２１に示すように筐体樹脂１５と一体化して成型されることで、モジュール側溶接端子２２の横方向への移動を制約し、ひいては溶接などの接合作業のための位置決めを簡易的に実施できることとなる。この図において回路実装筐体である樹脂筐体１は、バスバー１６を挟んで突起部１９とは逆側に突起部１９Ｂを有し、バスバー１６は、突起部１９と逆側の突起部１９Ｂとの間の回路実装筐体の外部に露出している部位で他の端子であるモジュール側溶接端子２２と溶接されている。

さらに図２２に示すように、図２１にて筐体樹脂１５と一体化して成型された、複数のバスバー１６同士の間をほぼ埋めるような幅を持つ突起部に、テーパ２３Ａを設けた。このテーパ付き突起部２３により、モジュール側溶接端子２２の挿入作業に関して位置決めに余裕がある分だけ作業が簡易になることが期待できる。このテーパ２３Ａは、図に示すようにバスバー１６に近づくにつれ互いの間隔が狭くなるように構成されている。

図２３は、本実施形態によるバスバー埋設構造の一実施例のうち、複数のバスバー１６と、その配索方向に直交して樹脂等の絶縁物質材料で構成された突起部２４をバスバー
１６および樹脂筐体１の表面上に設けたことを示す模式図である。これにより、モジュール側溶接端子２２の奥行き方向に関する位置決めを容易にすることができる。なお突起部２４は、樹脂筐体１と別体として製作されたものを樹脂筐体１に組み付けても良いし、樹脂筐体１と一体となって成型されても良い。

続いて図２４は、図２１における複数のバスバー間の突起部によるモジュール側溶接端子２２の横方向位置決めと、図２３におけるバスバー配索方向に直交して設けた突起部によるモジュール側溶接端子２２の奥行き方向位置決めとを組み合わせた突起部２５を示す模式図であり、これによりモジュール側溶接端子２２は、平面上での位置決めが容易とできる。

こうした、小型化の達成と同時に導電性異物に対する対策を盛り込み、かつ組み立てを簡易にするような仕掛けによる製造品質の向上と、溶接やパッケージモジュールなどの信頼性の高い接合や実装技術を考慮した構成をもつコントロールユニットは、自動車に限らず、列車や建設機械なども含めた、いわゆる産業機器分野のアクチュエータ一体型コントロールユニット全般に応用できる。

そのなかで自動車用ブレーキユニットにおいては、いわゆる足回りと呼ばれる、サスペンションをはじめとする揺動部品が多い箇所に搭載されるために小型化、特に薄型化が要求されているとともに、車両挙動の観点から、ばね下搭載品としての軽量化も求められている。また水没や減衰器を介さない振動および衝撃環境であることを考えると、本実施形態によるコントロールユニットは、特にブレーキアクチュエータとの一体化において有効である。近年、小型軽量化を求められるようなコントロールユニットの電気回路構成においては、こうした構成樹脂の減量を、強度や信頼性に配慮しながら簡易に実施する必要がある。本実施形態は、コントロールユニットの電気回路構造体の小型軽量化、特に該構造体の厚さ方向を薄くすることに対する、充分な配慮がなされたコントロールユニットの電気回路構造が提供可能である。

本発明の一実施形態をなすバスバーと回路実装筐体の例を示す。 本発明の一実施形態をなすアクチュエータ一体型コントロールユニットの分解斜視図を示す。 図２の実施形態におけるコントロールユニットの組立工順の第一段階を示す。 図２の実施形態におけるコントロールユニットの組立工順の第二段階を示す。 図２の実施形態におけるコントロールユニットの組立工順の第三段階を示す。 図２の実施形態におけるコントロールユニットの組立工順の第四段階を示す。 図２の実施形態におけるコントロールユニットを適用した、機電一体型電動ブレーキの構成図を示す。 参考図と本実施形態のバスバー埋設構造図を示す。 参考図と本実施形態のバスバー埋設構造図を示す。 参考図を示す。 本実施形態によるバスバーの立体交差例を示す。 本実施形態による複数のバスバーの平行配置例１を示す。 本実施形態による複数のバスバーの平行配置例２を示す。 図１３を平面で模式的に表現した図を示す。 図１の変形例を示す。 図１５の実施形態における他の組み合わせ部品と関係を示す。 図２の実施形態において、パッケージ素子を組み立てる工程の模式図を示す。 図１７におけるパッケージ素子の組み立て工程の一部を拡大した概念図を示す。 図１８の拡大図を示す。 図１９を横から見た断面図を示す。 図１９の変形例を示す。 図１９の変形例を示す。 図１９の変形例を示す。 図１９の変形例を示す。

符号の説明

１ 樹脂筐体
１６ バスバー
１９ 突起部

Claims (20)

1. アクチュエータを制御する制御回路と、
   前記制御回路と電気的に接続され、樹脂で構成された回路実装筐体の内部に一部が埋設されるとともに前記回路実装筐体の外部に一部が露出するように配設されたバスバーと、
   を有するアクチュエータ制御装置。
2. 請求項１記載のアクチュエータ制御装置であって、
   前記バスバーは、当該バスバーの配線方向の一方の側面が前記回路実装筐体に埋設されているとともに、前記一方の側面とは反対の側面が前記回路実装筐体の外部に露出しているアクチュエータ制御装置。
3. 請求項２記載のアクチュエータ制御装置であって、
   前記バスバーは、前記一方の側面および前記反対の側面とは異なる他の２面について、一部が前記回路実装筐体に埋設されているとともに一部が前記回路実装筐体の外部に露出しているアクチュエータ制御装置。
4. 請求項１記載のアクチュエータ制御装置であって、
   前記回路実装筐体は、互いに絶縁状態で交差する第１バスバーと第２バスバーを有し、
   前記第１バスバーと前記第２バスバーは、双方とも前記回路実装筐体の一方の面に露出部を有するとともに、交差する部位においては前記第１のバスバーが前記回路実装筐体の前記一方の面に露出し、前記第２のバスバーが前記回路実装筐体の前記一方の面とは反対側の面に露出するように設けられているアクチュエータ制御装置。
5. 請求項１記載のアクチュエータ制御装置であって、
   前記回路実装筐体は、隣接して配線されている２つの前記バスバーの間に、前記回路実装筐体における前記バスバーの埋設平面よりも高さが大きい、絶縁物質材料で構成された突起部を有するアクチュエータ制御装置。
6. 請求項５記載のアクチュエータ制御装置であって、
   前記回路実装筐体の前記突起部は、前記２つのバスバーの配線方向に伸びているアクチュエータ制御装置。
7. 請求項５記載のアクチュエータ制御装置であって、
   前記回路実装筐体の前記突起部は、前記回路実装筐体と一体成形されているアクチュエータ制御装置。
8. 請求項５記載のアクチュエータ制御装置であって、
   前記回路実装筐体の前記突起部は、前記回路実装筐体と別体で成形され、前記回路実装筐体に取り付けられているアクチュエータ制御装置。
9. 請求項５記載のアクチュエータ制御装置であって、
   前記回路実装筐体の前記突起部が設けられている面に対面する他の組み合わせ部品を有し、
   前記他の組み合わせ部品は、前記突起部に対応する箇所に、前記突起部を覆うように設けられた溝を有するアクチュエータ制御装置。
10. 請求項１記載のアクチュエータ制御装置であって、
    前記バスバーは、前記回路実装筐体の外部に露出している部位で他の端子と溶接されているアクチュエータ制御装置。
11. 請求項５記載のアクチュエータ制御装置であって、
    前記回路実装筐体は、前記バスバーを挟んで前記突起部とは逆側に突起部を有し、
    前記バスバーは、前記突起部と前記逆側の突起部との間の前記回路実装筐体の外部に露出している部位で他の端子と溶接されているアクチュエータ制御装置。
12. 請求項１１記載のアクチュエータ制御装置であって、
    前記突起部または前記逆側の突起部は前記バスバーに近づくにつれ互いの間隔が狭くなるように構成されたテーパを有するアクチュエータ制御装置。
13. 請求項１０記載のアクチュエータ制御装置であって、
    前記回路実装筐体は、前記バスバーの配線方向に直交する面であって前記他の端子の位置決めを行う面を有する突起部を有するアクチュエータ制御装置。
14. 請求項１１記載のアクチュエータ制御装置であって、
    前記回路実装筐体は、前記バスバーの配線方向に直交する面であって前記他の端子の位置決めを行う面を有する突起部を有するアクチュエータ制御装置。
15. 請求項１記載のアクチュエータ制御装置であって、
    前記制御回路は、アクチュエータを制御するインバータ素子モジュールと、前記インバータ素子モジュールを制御する制御基板とを有し、
    前記バスバーは、前記インバータ素子モジュールまたは前記制御基板の少なくともいずれか一方と電気的に接続されているアクチュエータ制御装置。
16. 請求項１５記載のアクチュエータ制御装置であって、
    前記インバータ素子モジュールは前記回路実装筐体に固定され、
    前記バスバーは、前記インバータ素子モジュールの端子とレーザ溶接によって接続されているアクチュエータ制御装置。
17. 請求項１５記載のアクチュエータ制御装置であって、
    前記制御基板は前記回路実装筐体に固定され、
    前記バスバーは、前記制御基板の端子とアルミワイヤボンディングによって接続されているアクチュエータ制御装置。
18. 請求項１５記載のアクチュエータ制御装置であって、
    前記回路実装筐体に組み付けられるとともに、当該回路実装筐体のコネクタ部を貫通させる穴を有する外部金属ケースと、
    前記コネクタ部と外部電気回路とを電気的に接続し、前記外部金属ケースに固定されたハーネスと、を有し、
    前記バスバーは、前記コネクタの端子または配線と接続されているアクチュエータ制御装置。
19. 請求項１５記載のアクチュエータ制御装置と、
    前記インバータ素子モジュールによって駆動されるアクチュエータとしてのモータと、
    前記モータの回転を直線運動に変換する回転直動変換機構と、
    前記回転直動変換機構の直線運動によって推進され、車輪または車軸に設けられたロータとの摩擦によって制動力を発生するパッドと、
    を有する電動ブレーキ装置。
20. 請求項１９記載の電動ブレーキ装置であって、
    前記アクチュエータ制御装置は前記モータを基準にして前記パッドとは反対側に配置されるとともに、前記アクチュエータ制御装置の内部において前記モータに近い方から前記制御基板，前記回路実装筐体，前記インバータ素子モジュールの順に配置されている電動ブレーキ装置。

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