JP2009020452A - トナー、二成分現像剤、現像装置および画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 加熱処理を施すことなく、トナー母体粒子の表面平滑性に優れ、流動性や帯電性などのトナー特性の安定化に優れたトナー、二成分現像剤、現像装置および画像形成装置を提供する。
【解決手段】 少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含むトナー原料を溶融混練して混練物を作製する混練工程と、混練物を紡糸ノズルの先端に設けられる孔から押出して繊維状混練物を作製する紡糸工程と、繊維状混練物を切断または粉砕する粉砕工程とを経て製造される柱状のトナーであって、トナーのアスペクト比が、０．５以上５．０以下であり、ｄ_Ｂ／ｄ_５０が０．５以上であるようにする。
【選択図】 図１

Description

本発明は、電子写真方式による画像形成過程における静電潜像の現像などに用いられるトナー、二成分現像剤、現像装置および画像形成装置に関する。

電子写真方式において用いられるトナーは、たとえば、結着樹脂および着色剤を主成分とし、必要に応じてこれに帯電制御剤、離型剤などを加えて混合したトナー原料を溶融混練した後冷却して固化させ、その後粉砕分級する混練粉砕法や、懸濁重合法、乳化重合凝集法などの重合法などによって得られる。トナーには、通常、流動性および帯電安定性などを向上させる目的で、たとえば、シリカ、酸化アルミニウムなどの無機微粒子が外添剤として添加される。

近年、電子写真の分野では、高画質化が様々な角度から検討されており、その中でもトナーの小粒径化が高画質化に有効であるとの認識が高まっている。しかし、トナーの小粒径化が進むにつれて流動性および転写効率が低下し、劣悪な画像が得られるという傾向が見られる。

このような傾向は、フルカラー画像形成時に特に顕著に見られる。一般に、フルカラー画像形成における色の再現には、減法混色の３原色であるイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の３色、あるいは、この３色に黒色（Ｂ）を加えた４色のトナーが用いられる。色の再現の手順としては、たとえば、Ｃ、Ｍ、ＹおよびＢの各色に対して、画像形成工程のうち、帯電、露光、現像および転写までの工程を繰り返すことにより、各色に対応した感光体上に形成されたトナー像を中間転写体上に順次重ね合わせて一次転写する。その後、記録媒体上に複数色のトナーからなるトナー像を重ねて一括転写することによりフルカラー画像を形成する。そして最後の定着工程において、重ねられたトナー像を熔融して記録媒体上に定着する。

このようなフルカラー電子写真法では、複数回の現像を行ない、転写工程にてトナー像の一括転写を行うため、各色トナーの流動性および転写効率は極めて重要な要素になる。したがって、フルカラー画像形成に用いる小粒径のトナーにおいては、トナーの流動性および転写効率を向上させる目的で、体積平均粒径５０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下程度の大粒径の外添剤を添加することが多い。

しかしながら、トナー母体粒子表面に添加された大粒径の外添剤は、現像装置内での撹拌などによりトナーに加えられる多くの機械的ストレスによってトナー母体粒子表面の凹部へ移動して堆積および埋没し、これにより初期使用時における流動性や帯電性などのトナーの初期特性を長期にわたって維持することができず、地汚れ、濃度むらなどの画質低下を生じてしまうという問題がある。

また、外添剤が堆積および埋没するトナー母体粒子表面の凹部は、混練粉砕法においては、粉砕工程にて装置内で受けるストレスやトナー母体粒子同士の衝突などにより形成され、乳化重合凝集法などの重合法においては、凝集粒子間の窪みなどにより形成される。このような凹部は、大きいものには直径が数μｍに達するものもある。

上述のような問題を解決するために、トナー母体粒子表面の凹部を減らし平滑化を図る技術が提案されている。たとえば特許文献１に開示される非磁性トナーでは、トナー粒子に対して瞬間的加熱処理を施すことにより、ＢＥＴ比表面積からの換算粒径Ｄを粒径別相対重量分布の５０％相対粒径であるｄ_５０で除した値が０．４０以上となるようにし、これにより、トナーの表面状態の平滑性を向上させると共に表面性状の均一性を高め、長期にわたってトナーの表面特性を安定的に保持し、必要な流動特性、帯電特性を確保している。

特開平１１−２９５９２２号公報

特許文献１では、トナー母体粒子の表面平滑性を高めるために瞬間的加熱処理を施しているが、この瞬間的加熱処理により、トナー中の離型剤が表面にブリードし、耐久性に悪影響がでるおそれがある。また、トナー母体粒子表面に流動化剤が固着してしまうため、現像装置内での攪拌などのストレスによりこれらの流動化剤がトナー母体粒子表面に押し込まれて埋没してしまい、流動性が低下するおそれがある。さらに、瞬間的加熱処理中に均一分散状態を保持するために通常よりも多量の流動化剤を必要とし、帯電安定性が不安定になるおそれがある。

本発明は上述のような問題点に鑑みてなされたものであって、その目的は、加熱処理を施すことなく、トナー母体粒子の表面平滑性に優れ、流動性や帯電性などのトナー特性の安定化に優れたトナー、二成分現像剤、現像装置および画像形成装置を提供することである。

本発明は、少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含むトナー原料を溶融混練して混練物を作製する混練工程と、混練物を紡糸ノズルの先端に設けられる孔から押出して繊維状混練物を作製する紡糸工程と、繊維状混練物を切断または粉砕する粉砕工程とを経て製造される柱状のトナーであって、
トナーの底面の長手方向の長さをＬとし、高さをＨとしたときのＨをＬで除した値であるトナーのアスペクト比が、０．５以上５．０以下であり、
かつＢＥＴ比表面積および真密度からの換算粒子径をｄ_Ｂとし、累積体積分布における大粒径側からの累積体積が５０％になる粒径をｄ_５０としたときのｄ_Ｂをｄ_５０で除した値が０．５以上であることを特徴とするトナーである。

また本発明のトナーは、大粒径粒子と、大粒径粒子よりも体積平均粒径の小さい小粒径粒子とを含む外添剤を含み、開口の短軸方向の長さが大粒径粒子の半径よりも大きい凹部は、表面に１０個以下であることを特徴とする。

また本発明のトナーは、繊維状混練物の１２０℃における損失弾性率Ｇ”が１０^５Ｐａ以下および２００℃における損失弾性率Ｇ”が１０^１Ｐａ以上であり、かつ、２００℃における損失弾性率Ｇ”を貯蔵弾性率Ｇ’で除した値である損失正接が１０以下であることを特徴とする。

また本発明のトナーは、着色剤の配合量は、全トナー原料に対して１０重量％以下であることを特徴とする。

また本発明のトナーは、トナーの底面のうち、分散した離型剤が存在する部分のそれぞれの面積をＳ_Ａとしたとき、全てのＳ_Ａが２．５×１０^５ｎｍ^２以下である、またはＳ_Ａが２．５×１０^５ｎｍ^２以上である離型剤がトナー１粒子の底面中に２個以下であることを特徴とする。
また本発明は、前記トナーとキャリアとを含むことを特徴とする二成分現像剤である。

また本発明は、前記トナーを用いて現像を行うことを特徴とする現像装置である。
また本発明は、前記現像装置を備えることを特徴とする画像形成装置である。

本発明によれば、本発明のトナーは、少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含むトナー原料を溶融混練して混練物を作製する混練工程と、混練物を紡糸ノズルの先端に設けられる孔から押出して繊維状混練物を作製する紡糸工程と、繊維状混練物を切断または粉砕する粉砕工程とを経て製造される柱状のトナーである。本発明のトナーは、このような紡糸法によって製造されることにより、加熱処理などを行うことなく、混練粉砕法や重合法などによって製造されるトナーと比較してトナー母体粒子表面の平滑性を高くすることができる。したがって、外添剤がトナー母体粒子表面の凹部に堆積したり埋没したりすることを防ぐことができるため、長期使用にともなうトナーの流動性や帯電性の経時変化を抑え、トナー特性の安定化に優れる。

また本発明のトナーは、トナーの底面の長手方向の長さをＬとし、高さをＨとしたときのＨをＬで除した値であるトナーのアスペクト比が、０．５以上５．０以下である。これにより、トナーを高収率で得ることができる。また粒度分布がより狭く、粒径の均一性により優れた小粒径トナーとなり、そのため流動性および帯電性がより良好になる。

また本発明のトナーは、ＢＥＴ比表面積および真密度からの換算粒子径をｄ_Ｂとし、累積体積分布における大粒径側からの累積体積が５０％になる粒径をｄ_５０としたときのｄ_Ｂをｄ_５０で除した値が０．５以上である。これにより、トナー母体粒子表面に存在する凹部が少なくなり、この凹部に外添剤が堆積したり埋没したりすることを防ぐことができるため、長期使用によるトナーの流動性や帯電性の経時変化を抑え、トナー特性の安定化を図ることができる。

また本発明によれば、本発明のトナーは、大粒径粒子と、大粒径粒子よりも体積平均粒径の小さい小粒径粒子とを含む外添剤を含み、開口の短軸方向の長さが大粒径粒子の半径よりも大きい凹部は、表面に１０個以下であることが好ましい。これにより、大粒径粒子が、トナー母体粒子表面におけるほとんどの凹部を塞ぐことが可能となり、小粒径粒子が現像装置内での撹拌などのストレスにより移動しても、トナー母体粒子表面の凹部に堆積したり埋没したりすることを防ぐことができる。このような小粒径粒子の埋没抑制効果が得られることにより、長期使用にともなうトナーの流動性や帯電性の経時変化を抑え、トナー特性の安定化をより確実に図ることができる。

また本発明によれば、繊維状混練物の１２０℃における損失弾性率Ｇ”が１０^５Ｐａ以下および２００℃における損失弾性率Ｇ”が１０^１Ｐａ以上であり、かつ、２００℃における損失弾性率Ｇ”を貯蔵弾性率Ｇ’で除した値である損失正接が１０以下であることが好ましい。このように、繊維状混練物の繊維径と、損失弾性率Ｇ”および損失正接の値とを規定することにより、粉砕工程において付与される外力が繊維状混練物の歪曲により緩和される現象を防ぐことができるため粉砕工程における粉砕効率に優れる。したがって、トナー母体粒子表面を充分に平滑化することができ、長期使用にともなうトナーの流動性や帯電性の経時変化をより効果的に抑え、トナー特性の安定化にさらに優れたトナーを得ることができる。また、粒度分布が狭く、粒径の均一性に優れる小粒径のトナーを高収率で得ることができる。

また本発明によれば、着色剤の配合量は、全トナー原料に対して１０重量％以下であることが好ましい。これにより、着色剤の添加によるフィラー効果を抑え、かつ、高着色力を有するトナーを得ることができる。

また本発明によれば、トナーの底面のうち、分散した離型剤が存在する部分のそれぞれの面積をＳ_Ａとしたとき、全てのＳ_Ａが２．５×１０^５ｎｍ^２以下である、またはＳ_Ａが２．５×１０^５ｎｍ^２以上である離型剤がトナー１粒子の底面中に２個以下であることが好ましい。これにより、トナーからの離型剤の脱落、および現像槽内でのその他部材への融着による流動性の低下を防ぐことができる。

また本発明によれば、本発明の二成分現像剤は、トナー母体粒子の表面平滑性に優れ、流動性や帯電性などのトナー特性の安定化に優れた前記トナーと、キャリアとを含むことにより、長期使用にともなうトナーの流動性や帯電性の経時変化による画質低下を起すことなく、高精細で高解像度の高画質画像を形成することができる。

また本発明によれば、本発明の現像装置は、トナー母体粒子の表面平滑性に優れ、流動性や帯電性などのトナー特性の安定化に優れた前記トナーを用いて現像を行うことにより、感光体上に高精細で高解像度のトナー像を形成することができる。

また本発明によれば、本発明の画像形成装置は、前記現像装置を備えることにより、長期使用にともなうトナーの流動性や帯電性の経時変化による画質低下を起すことなく、高精細で高解像度の高画質画像を形成することができる。

図１は、本発明のトナー１の製造方法における手順を示すフロー図であり、図２は、本発明のトナー１を底面方向から見たときの模式図である。本発明のトナー１は、図１に示すように、少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含むトナー原料を溶融混練して混練物を作製する混練工程（ステップＳ１）と、混練物を紡糸ノズルの先端に設けられる孔から押出して繊維状混練物を作製する紡糸工程（ステップＳ２）と、繊維状混練物を切断または粉砕する粉砕工程（ステップＳ３）とを経て製造される柱状のトナーである。

上述のような紡糸法によって製造されるトナー１のトナー母体粒子２表面の平滑性は、紡糸工程および粉砕工程によって決定される。紡糸工程では、混練工程で得られた混練物を紡糸ノズルの先端に設けられる孔から一定の力で押出すと同時に冷却して繊維状混練物を作製するため、トナー１の側面には凹凸が形成されにくい。また粉砕工程では、切断作用により繊維状混練物を粉砕するため、トナー１の底面にも凹凸が形成されにくい。したがって、本発明のトナー１は、図２に示すように、加熱処理を施すことなく、混練粉砕法や重合法などによって製造されるトナーと比較してトナー母体粒子２表面の平滑性を高くすることができる。したがって、外添剤３が現像装置内での撹拌などのストレスにより移動しても、トナー母体粒子２表面の凹部に堆積したり埋没したりすることを防ぐことができるため、長期使用にともなうトナーの流動性や帯電性の経時変化を抑え、トナー特性の安定化に優れる。

また上述のような紡糸法では、紡糸工程において繊維状混練物の繊維径を制御し、粉砕工程においてトナーの高さを制御するために、所望の粒径を有し、粒度分布の狭い均一な小粒径トナーを得ることができる。したがって、混練粉砕法と比較して粉砕工程にかかる労力を抑え、トナー１中の級外品の割合を減らすことができる。また分級工程を省略して製造工程に要する時間を短縮することができ、さらにトナー１の収率も向上する。

また本発明のトナー１は、トナーの底面の長手方向の長さをＬとし、高さをＨとしたときのＨをＬで除した値であるトナーのアスペクト比が、０．５以上５．０以下である。アスペクト比がこのような値であることにより、繊維状混練物を粉砕して、トナー粒子を作製する際にトナー１を高収率で得ることができる。また粒度分布がより狭く、粒径の均一性により優れた小粒径トナーとなり、そのため流動性および帯電性がより良好になる。また流動性が良好になるために、現像槽内での撹拌などのストレスを受けることによる現像剤の劣化や有機感光体表面にストレスが加わることによる感光体の膜減りの低減などを防止する効果に優れる。アスペクト比が上記範囲を満たさない場合には、トナー１の収率が低下し、また粒度分布の広いトナーとなるため流動性が低下し帯電性が悪化する。

なお、トナー１の底面の長手方向の長さとしては、たとえばトナー１の底面が円形状である場合は、底面の直径の長さが前記長手方向の長さに相当し、トナー１の底面が楕円形状である場合は、底面の長軸の長さが前記長手方向の長さに相当し、トナー１の底面が長方形状であれば、長辺の長さが前記長手方向の長さに相当する。

図３は、本発明のトナー１の形状の一例を示す概略図である。紡糸工程における紡糸ノズルの先端に設けられる孔の形状が円形状である場合、本発明のトナー１は図３に示すような円柱状となる。ここで、トナー１の底面の直径は、トナー１の底面の長手方向の長さＬである。そして、トナー１の高さをＨとすると、トナー１のアスペクト比は、ＨをＬで除した値であるＨ／Ｌで表すことができる。

また、トナー１のＢＥＴ比表面積Ｓ_Ｂ（ｍ^２／ｇ）および真密度ρ（ｇ／ｃｍ^３）から下記式（１）を用いて算出する換算粒子径をｄ_Ｂ（μｍ）とし、累積体積分布における大粒径側からの累積体積が５０％になる粒径をｄ_５０（μｍ）としたとき、ｄ_Ｂをｄ_５０で除した値であるｄ_Ｂ／ｄ_５０は、トナー母体粒子２表面の凹部の存否を示す指標であり、この値が大きいほどトナー母体粒子２表面に存在する凹部は少ない。
ｄ_Ｂ＝６／（ρ・Ｓ_Ｂ） …（１）

本発明のトナー１は、上記ｄ_Ｂ／ｄ_５０が０．５以上である。ｄ_Ｂ／ｄ_５０がこのような値であることにより、トナー母体粒子２表面に存在する凹部が少なくなり、この凹部に外添剤３が堆積したり埋没したりすることを防ぐことができるため、長期使用によるトナーの流動性や帯電性の経時変化を抑え、トナー特性の安定化を図ることができる。ｄ_Ｂ／ｄ_５０が０．５未満である場合、トナー母体粒子２表面に存在する凹部が多くなり、トナー母体粒子２表面の平滑性が悪化するため、流動性や帯電性が不安定になる。

なお、ＢＥＴ比表面積Ｓ_Ｂ（ｍ²／ｇ）および真比重ρ（ｇ／ｃｍ^３）はＢＥＴ比表面積測定装置（商品名：Ｎｏｖａ４２００ｅ、ユアサアイオニクス株式会社製）を用いて測定した値であり、ｄ_５０は粒度分布測定装置（商品名：Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３、ベックマン・コールター社製）により測定した値である。以下、本明細書中において、上記ｄ_５０は体積平均粒径を示す。

また本発明のトナー１は、大粒径粒子と、大粒径粒子よりも体積平均粒径の小さい小粒径粒子とを含む外添剤３を含み、開口の短軸方向の長さが大粒径粒子の半径、たとえば２５ｎｍ以上７５ｎｍ以下よりも大きい凹部は、表面に１０個以下であることが好ましい。これにより、大粒径粒子が、トナー母体粒子２表面におけるほとんどの凹部を塞ぐことが可能となり、小粒径粒子が現像装置内での撹拌などのストレスにより移動しても、ト
ナー母体粒子２表面の凹部に堆積したり埋没したりすることを防ぐことができる。このような小粒径粒子の埋没抑制効果が得られることにより、長期使用にともなうトナーの流動性や帯電性の経時変化を抑え、トナー特性の安定化をより確実に図ることができる。上記凹部の数が１０個を超えると、小粒径粒子の埋没抑制効果が得られず、帯電性および流動性などのトナー特性が不安定になる。なお、外添剤３の種類および添加量などについては後述する。

また本発明のトナー１は、トナー１の底面のうち、分散した離型剤が存在する部分のそれぞれの面積をＳ_Ａとしたとき、全てのＳ_Ａが２．５×１０^５ｎｍ^２以下である、またはＳ_Ａが２．５×１０^５ｎｍ^２以上である離型剤がトナー１の１粒子の底面中に２個以下であることが好ましい。これにより、トナー１からの離型剤の脱落、および現像槽内でのその他部材への融着による流動性の低下を防ぐことができる。Ｓ_Ａが２．５×１０^５ｎｍ^２以上である離型剤がトナー１の１粒子の底面中に２個を超えると、フィルミングの発生が顕著になる。

以下に、本発明のトナー１を製造するための混練工程（ステップＳ１）、紡糸工程（ステップＳ２）、および粉砕工程（ステップＳ３）の各製造工程について詳細に説明する。図４は、本発明のトナー１の製造に用いられるトナー製造装置１０の構成の一例を示す概略図である。本発明のトナー１の製造は、ステップＳ０からステップＳ１に移行することで開始される。

［混練工程］
ステップＳ１の混練工程は、図４に示すトナー製造装置１０の原料投入口１１および二軸エクストルーダ１２において実施される。

ステップＳ１の混練工程では、まず少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含むトナー原料を混合機により予備混合し、得られた原料混合物を原料投入口１１に投入する。投入された原料混合物は混練機である二軸エクストルーダ１２に入り、溶融混練された後、冷却されることにより混練物が作製される。これによって、結着樹脂中に結着樹脂以外のトナー原料が分散された混練物が得られる。前記トナー原料には、結着樹脂、着色剤および離型剤の他に、その他のトナー添加成分が含有されていてもよい。その他のトナー添加成分としては、たとえば、帯電制御剤などが挙げられる。

トナー原料の混合に用いられる混合機としては、公知の混合機を使用することができ、たとえば、ヘンシェルミキサ（商品名：ＦＭ２０Ｃ、三井鉱山株式会社製）、スーパーミキサ（カワタ株式会社製）、メカノミル（岡田精工株式会社製）などのヘンシェルタイプの混合機や、オングミル（ホソカワミクロン株式会社製）、ハイブリダイゼーションシステム（奈良機械製作所株式会社製）、コスモシステム（川崎重工業株式会社製）などが挙げられる。

トナー原料の溶融混練を行う手段である混練機としては、二軸エクストルーダ（二軸押出混練機）１２に制限されるものではなく公知の混練機を使用することができ、たとえば、ニーダ、ロールニーダ、一軸押出混練機などの押出混練機や、２本ロールミル、３本ロールミルなどのロールミルなどが挙げられる。これらの混練機は市販されており、市販品としては、たとえば、浅田鉄工株式会社製のミラクルＫ．Ｃ．Ｋ（商品名）のＫＣＫ−Ｌ、ＫＣＫ−２６、ＫＣＫ−３２、ＫＣＫ−４２、ＫＣＫ−５２、ＫＣＫ−６２、ＫＣＫ−７２、ＫＣＫ−８２およびＫＣＫ−９２（以上いずれも型番）や、東芝機械株式会社製のＴＥＭ−１００Ｂ（商品名）や、池貝株式会社製のＰＣＭ−６５／８７、ＰＣＭ−３０（以上いずれも商品名）や、三井鉱山株式会社のニーデックス（商品名）などが挙げられる。トナー原料の混練は、複数の混練機を用いて行なわれてもよい。

またトナー原料は、混合機によって予備混合されることなく直接原料投入口１１に投入されてもよいが、予備混合後に投入される方が好ましい。このように、トナー原料が混合機によって予備混合された後に投入されることにより、結着樹脂に対する結着樹脂以外のトナー原料の分散性を向上させることができ、一定の性能を有するトナーをより確実に得ることができる。

以下に上記トナー原料について説明する。
（ａ）結着樹脂
結着樹脂としては、一般的な熱可塑性樹脂を使用でき、たとえば、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂およびエポキシ樹脂などが挙げられる。これらの樹脂は、１種を単独で使用してもよく、また２種以上を併用して使用してもよい。また、同一種の樹脂において、分子量や単量体組成などの各物性のうちいずれか１つまたは複数の物性が異なる樹脂を２種以上併用して使用してもよい。

ポリエステル樹脂としては、特に制限されず公知のものを使用でき、たとえば、多塩基酸類と多価アルコール類との縮重合物が挙げられる。多塩基酸類とは、多塩基酸、および多塩基酸の誘導体たとえば多塩基酸の酸無水物またはエステル化物などのことである。多価アルコール類とは、ヒドロキシル基を２個以上含有する化合物のことであり、アルコール類およびフェノール類のいずれをも含む。

多塩基酸類としては、ポリエステル樹脂のモノマーとして常用されるものを使用でき、たとえば、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸およびナフタレンジカルボン酸などの芳香族カルボン酸類、無水マレイン酸、フマル酸、コハク酸およびアジピン酸などの脂肪族カルボン酸類が挙げられる。多塩基酸類は、１種を単独で使用してもよく、また２種以上を併用して使用してもよい。

多価アルコール類としてもポリエステル樹脂のモノマーとして常用されるものを使用でき、たとえば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコールおよびグリセリンなどの脂肪族多価アルコール類、シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノールおよび水添ビスフェノールＡなどの脂環式多価アルコール類、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物およびビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族系ジオール類が挙げられる。「ビスフェノールＡ」とは、２，２−ビス（ｐ−ヒドロキシフェニル）プロパンのことである。ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物としては、たとえばポリオキシエチレン−２，２−ビス(４−ヒドロキシフェニル)プロパンが挙げられる。ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物としては、たとえばポリオキシプロピレン−２，２−ビス(４−ヒドロキシフェニル)プロパンが挙げられる。多価アルコール類は、１種を単独で使用してもよく、また２種以上を併用して使用してもよい。

ポリエステル樹脂は、縮重合反応によって合成することができる。たとえば、有機溶媒中または無溶媒下で、触媒の存在下に多塩基酸類と多価アルコール類とを重縮合反応、具体的には脱水縮合反応させることによって合成することができる。このとき、多塩基酸類の一部に、多塩基酸のメチルエステル化物を用い、脱メタノール重縮合反応を行なってもよい。多塩基酸類と多価アルコール類との重縮合反応は、生成するポリエステル樹脂の酸価および軟化温度が、合成しようとするポリエステル樹脂における値となったところで終了させればよい。この重縮合反応において、多塩基酸類と多価アルコール類との配合比および反応率などの反応条件を適宜変更することによって、たとえば、得られるポリエステル樹脂の末端に結合するカルボキシル基の含有量、ひいては得られるポリエステル樹脂の酸価を調整することにより、軟化温度などの他の物性値を調整することもできる。

アクリル樹脂としても特に制限されず、公知のものを使用でき、たとえばアクリル系モノマーの単独重合体およびアクリル系モノマーとビニル系モノマーとの共重合体が挙げられる。その中でも、酸性基を有するアクリル樹脂が好ましい。アクリル系モノマーとしては、アクリル樹脂のモノマーとして常用されるものを使用でき、たとえば、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−アミル、アクリル酸イソアミル、アクリル酸ｎ−ヘキシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸デシルおよびアクリル酸ドデシルなどのアクリル酸エステル系単量体、ならびにメタクリル酸メチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−アミル、メタクリル酸ｎ−ヘキシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸デシルおよびメタクリル酸ドデシルなどのメタクリル酸エステル系単量体などが挙げられる。これらのアクリル系モノマーは、置換基を有していてもよい。置換基を有するアクリル系モノマーとしては、たとえば、アクリル酸ヒドロキシエチル、メタクリル酸ヒドロキシプロピルなどのヒドロキシル基を有するアクリル酸エステル系またはメタクリル酸エステル系単量体などが挙げられる。アクリル系モノマーは、１種を単独で使用してもよく、また２種以上を併用して使用してもよい。ビニル系モノマーとしても公知のものを使用でき、たとえば、スチレンおよびα−メチルスチレンなどの芳香族ビニル単量体、臭化ビニル、塩化ビニルおよび酢酸ビニルなどの脂肪族ビニル単量体、アクリロニトリルおよびメタクリロニトリルなどのアクリロニトリル系単量体などが挙げられる。ビニル系モノマーは、１種を単独で使用してもよく、また２種以上を併用して使用してもよい。

アクリル系樹脂は、たとえば、アクリル系モノマーの１種もしくは２種以上、またはアクリル系モノマーの１種もしくは２種以上とビニル系モノマーの１種もしくは２種以上とを、ラジカル重合開始剤の存在下に、溶液重合法、懸濁重合法または乳化重合凝集法などで重合させることによって製造することができる。酸性基を有するアクリル樹脂は、たとえば、アクリル系モノマーまたはアクリル系モノマーとビニル系モノマーとを重合させるに際し、酸性基または親水性基を含有するアクリル系モノマーおよび酸性基または親水性基を有するビニル系モノマーのいずれか一方または両方を用いることによって製造することができる。

ポリウレタン樹脂としても特に制限されず、公知のものを使用でき、たとえば、ポリオールとポリイソシアネートとの付加重合物が挙げられる。その中でも、酸性基または塩基性基を有するポリウレタン樹脂が好ましい。酸性基または塩基性基を有するポリウレタン樹脂は、たとえば、酸性基または塩基性基を有するポリオールと、ポリイソシアネートとを付加重合反応させることによって合成することができる。酸性基または塩基性基を有するポリオールとしては、たとえば、ジメチロールプロピオン酸、Ｎ−メチルジエタノールアミンなどのジオール類、ポリエチレングリコールなどのポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、アクリルポリオール、ポリブタジエンポリオールなどの３価以上のポリオール類などが挙げられる。ポリオールは１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。ポリイソシアネートとしては、たとえば、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどが挙げられる。ポリイソシアネートは、１種を単独で使用してもよく、また２種以上を併用して使用してもよい。

エポキシ樹脂としても特に制限されず、公知のものを使用でき、たとえば、ビスフェノールＡとエピクロヒドリンとから合成されるビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、フェノールとホルムアルデヒドとの反応生成物であるフェノールノボラックとエピクロルヒドリンとから合成されるフェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールとホルムアルデヒドとの反応生成物であるクレゾールノボラックとエピクロルヒドリンとから合成されるクレゾールノボラック型エポキシ樹脂などが挙げられる。その中でも、酸性基または塩基性基を有するエポキシ樹脂が好ましい。酸性基または塩基性基を有するエポキシ樹脂は、たとえば、前述のエポキシ樹脂をベースとし、このベースのエポキシ樹脂にアジピン酸、無水トリメリット酸などの多価カルボン酸またはジブチルアミン、エチレンジアミンなどのアミンを付加または付加重合させることによって製造することができる。

結着樹脂としては、前述の樹脂の中でもポリエステル樹脂を用いることが好ましい。ポリエステル樹脂はアクリル樹脂などの他の樹脂に比べて軟化温度（Ｔ_１／２）が低いので、ポリエステル樹脂を用いることによって、より低い温度で定着することのできる低温定着性に優れるトナーを得ることができる。またポリエステル樹脂は透光性に優れるので、ポリエステル樹脂を用いることによって、発色性に優れ、また他の色のトナーとの重ね合わせによって作製される二次色の発色性に優れるカラートナーを得ることができる。

結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、特に制限されず広い範囲から適宜選択できるが、得られるトナーの定着性および保存安定性などを考慮すると、３０℃以上８０℃以下であることが好ましい。３０℃未満であると、保存安定性が不充分になるため画像作製装置内部でのトナーの熱凝集が起こりやすくなり、現像不良が発生するおそれがある。また高温オフセット現象が発生し始める温度（以後、「高温オフセット開始温度」と称する）が低下してしまう。「高温オフセット現象」とは、加熱ローラなどの定着部材で加熱および加圧してトナーを記録媒体に定着させる際に、トナーが過熱されることによってトナー粒子の凝集力がトナーと定着部材との接着力を下回ってトナー層が分断され、トナーの一部が定着部材に付着して取去られる現象のことである。また８０℃を超えると、定着性が低下するため定着不良が発生するおそれがある。

結着樹脂の軟化温度（Ｔ_１／２）は、特に制限されず広い範囲から適宜選択できるが、１５０℃以下であることが好ましく、さらには６０℃以上１２０℃以下であることが好ましい。６０℃未満であると、トナーの保存安定性が低下し、画像作製装置内部でトナーの熱凝集が起こりやすくなり、トナーを安定して像担持体に供給することができず、現像不良が発生するおそれがある。また画像作製装置の故障が誘発されるおそれもある。１２０℃を超えると、混練工程において結着樹脂が溶融しにくくなるため、トナー原料の混練が困難になり、混練物中における着色剤、離型剤および帯電制御剤などの分散性が低下するおそれがある。またトナーを記録媒体に定着させる際に、トナーが溶融または軟化しにくくなるので、トナーの記録媒体への定着性が低下し、定着不良が発生するおそれがある。

上述のように、トナー原料は混合機で予備混合された後、混練機で結着樹脂を溶融させた状態で混練される。したがって、トナー原料を混合機で予備混合した後、結着樹脂の軟化温度以上、熱分解温度未満の温度、具体的には８０℃以上２００℃以下程度、好ましくは１２０℃以上２００℃以下程度に加熱して結着樹脂を溶融させて混練することによって混練物を得ることができる。

結着樹脂の分子量は、特に制限されず、広い範囲から適宜選択できるが、重量平均分子量（Ｍｗ）で５０００以上５０００００以下であることが好ましい。５０００未満であると、結着樹脂の機械的強度が低下し、得られるトナー粒子が現像装置内部での撹拌などによって粉砕されやすくなり、トナー粒子の形状が変化し、たとえば帯電性能にばらつきが生じるおそれがある。また５０００００を超えると、溶融されにくくなるため、混練工程における混練が困難になり、混練物中における着色剤、離型剤および帯電制御剤などの分散性が低下するおそれがある。またトナーの定着性が低下し、定着不良が発生するおそれがある。ここで、結着樹脂の重量平均分子量は、ゲル浸透クロマトグラフィ（Gel
Permeation chromatography；略称ＧＰＣ）によって測定されるポリスチレン換算の値である。

（ｂ）着色剤
着色剤としては、染料および顔料が挙げられる。その中でも、顔料を用いることが好ましい。顔料は染料に比べて耐光性および発色性に優れるので、顔料を用いることによって耐光性および発色性に優れるトナーを得ることができる。着色剤の具体例としては、以下の各色の着色剤が挙げられる。以下では、カラーインデックス（Color Index）を「Ｃ．Ｉ．」と略記する。

青色の着色剤としては、たとえば、ＫＥＴ．ＢＬＵＥ１１１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６およびＣ．Ｉ．ピグメントブルー６０などの有機顔料が挙げられる。

黒色の着色剤としては、たとえば、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、活性炭、非磁性フェライト、およびマグネタイトなどの磁性フェライトなどの無機顔料、ならびにアニリンブラックなどの有機顔料が挙げられる。

黄色の着色剤としては、たとえば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０およびＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５などの有機顔料が挙げられる。

橙色の着色剤としては、たとえば、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫ、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１およびＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３などの有機顔料が挙げられる。

赤色の着色剤としては、たとえば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５０およびＣ．Ｉ．ピグメントレッド１８４などの有機顔料が挙げられる。

紫色の着色剤としては、たとえば、マンガン紫などの無機顔料、ならびにファストバイオレットＢおよびメチルバイオレットレーキなどの有機顔料が挙げられる。

緑色の着色剤としては、たとえば、マイカライトグリーンレーキなどの無機顔料、ならびにピグメントグリーンＢ、ファイナルイエローグリーンＧおよびＣ．Ｉ．ピグメントグリーン７などの有機顔料が挙げられる。

白色の着色剤としては、たとえば、亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白および硫化亜鉛などの無機顔料が挙げられる。

これらの着色剤は、１種を単独で使用してもよく、また色の異なる２種以上を併用して使用してもよい。また同色系の複数の着色剤を併用することもできる。着色剤の配合量は、全トナー原料に対して１０重量％以下であることが好ましい。着色剤の配合量が前記範囲の値であることにより、着色剤の添加によるフィラー効果を抑え、かつ、高着色力を有するトナーを得ることができる。着色剤の配合量が１０重量％を超えると、着色剤のフィラー効果によって、高温での貯蔵弾性率Ｇ’が上昇し、トナーの定着性が低下するおそれがある。

（ｃ）離型剤
離型剤は、トナーを記録媒体に定着させる際にトナーに離型性を付与するために添加される。したがって、離型剤を使用しない場合と比較して高温オフセット開始温度を高め、耐高温オフセット性を向上させることができる。またトナーを定着させる際の加熱によって離型剤を溶融させ、トナーの溶融粘度を低下させることができるため、低温オフセット開始温度を低下させ、耐低温オフセット性を向上させることができる。

離型剤は、この分野で常用されるものを使用でき、たとえばワックスなどが挙げられる。ワックスとしては、パラフィンワックス．カルナバワックスおよびライスワックスなどの天然ワックス、ポリプロピレンワックス、ポリエチレンワックスおよびフィッシャートロプッシュワックスなどの合成ワックス、モンタンワックスなどの石炭系ワックスなどの石油系ワックス、アルコール系ワックス、ならびにエステル系ワックスなどが挙げられる。離型剤は、１種を単独で使用してもよく、また２種以上を併用して使用してもよい。離型剤の配合量は特に制限されず、結着樹脂、着色剤などの他の成分の種類および含有量、作製しようとするトナーに要求される特性などの各種条件に応じて広い範囲から適宜選択することができるが、好ましくは、結着樹脂１００重量部に対して、３重量部以上１０重量部以下である。離型剤の配合量が３重量部未満であると、低温定着性および耐高温オフセット性の向上効果が充分に発揮されないおそれがある。離型剤の配合量が１０重量部を超えると、混練物中における離型剤の分散性が低下し、一定の性能を有するトナーを安定して得ることができなくなるおそれがある。またトナーが感光体などの像担持体の表面に皮膜（フィルム）状に融着するフィルミングと呼ばれる現象が発生しやすくなるおそれがある。

離型剤の融点（Ｔｍ）は、５０℃以上１５０℃以下であることが好ましく、さらには、１２０℃以下であることが好ましい。融点が５０℃未満であると、現像装置内において離型剤が溶融してトナー粒子同士が凝集したり、感光体表面へのフィルミングなどの不良を引き起こすおそれがあり、融点が１５０℃を超えると、トナーを記録媒体に定着するときに離型剤が充分に溶出することができず、耐高温オフセット性の向上効果が充分に発揮されないおそれがある。ここで、離型剤の融点とは、示差走査熱量測定（Differential
Scanning Calorimetry：略称ＤＳＣ）によって得られるＤＳＣ曲線の融解に相当する吸熱ピークの温度のことである。

（ｄ）帯電制御剤
帯電制御剤は、トナーの帯電特性を制御するために添加される。帯電制御剤としては、この分野で常用されるものを使用でき、たとえば、カリックスアレン類、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、有機金属錯体、キレート化合物、サリチル酸亜鉛などのサリチル酸の金属塩、およびスルホン酸基またはアミノ基などのイオン性基を有するモノマーを単独重合または共重合させた重合体などが挙げられる。帯電制御剤は、１種を単独で使用してもよく、また２種以上を併用して使用してもよい。帯電制御剤の配合量は特に制限されず、結着樹脂、着色剤などの他の成分の種類および含有量、作製しようとするトナーに要求される特性などの各種条件に応じて広い範囲から適宜選択することができるが、好ましくは、結着樹脂１００重量部に対して、０．５重量部以上５重量部以下である。

［紡糸工程］
ステップＳ２の紡糸工程は、ステップＳ１の混練工程において作製された混練物を紡糸ノズル１４の先端に設けられる孔１４ａから押出して繊維状混練物を作製する工程であり、図４に示すトナー製造装置１０のギアポンプ１３、紡糸ノズル１４、熱風ヒータ１５および熱風ブロア１６において実施される。

ステップＳ２の紡糸工程では、まずステップＳ１の混練工程において作製された混練物が、ギアポンプ１３により圧力を加えられて、ノズル孔１４ａおよび熱風吐出口１４ｂとを備える紡糸ノズル１４に送り込まれる。紡糸ノズル１４に送り込まれた混練物は、熱風ヒータ１５および熱風ブロア１６により生成され、熱風吐出口１４ｂから排出される熱風と共に、たとえば１２０℃以上２００℃以下に加熱されてノズル孔１４ａから押出されることにより繊維状混練物が作製される。

熱風ヒータ１５および熱風ブロア１６によって調整される温度である上記１２０℃以上２００℃以下の温度範囲は、トナー中の結着樹脂の軟化温度以上熱分解温度未満の温度範囲である。

ギアポンプ１３は、混練物を紡糸ノズル１４へ送り込む手段であり、ポンプの吐出量（ｃｃ／ｍｉｎ）を調整することで、混練物に加える圧力（以下、押出圧力と記す。）を調整することができる。本発明において、押出圧力は紡糸ノズル１４の出口における圧力を示し、通常、押出圧力が大きくなるにしたがって繊維状混練物の繊維径は小さくなる。押出圧力としては、０．５ＭＰａ以上８．０ＭＰａ以下に調整されることが好ましい。このように押出圧力が調整されることによって、所望の繊維径を有する繊維状混練物を作製することができ、より粒度分布が狭く、粒径の均一性に優れる小粒径トナーを製造することができる。そのため、混練粉砕法と比較して分級工程を減らすことができるために、より収率を向上させることができる。押出圧力が０．５ＭＰａより小さい場合は、所望の繊維径よりも大きい繊維径を有する繊維状混練物が作製されてしまい、所望の繊維径を有する繊維状混練物が得られないばかりか糸切れが頻繁に発生し、繊維状混練物の繊維径が均一でなくなる。また８．０ＭＰａより大きい場合は、紡糸ノズル１４などの装置が押出圧力に耐え切れずに壊れてしまうおそれがある。

混練物を紡糸ノズル１４へ送り込む手段としては、特にギアポンプ１３に制限されるものではなく、たとえば、ねじポンプ、ダイヤフラムポンプ、ピストンポンプなどを用いてもよい。

紡糸ノズル１４は、混練物から繊維状混練物を作製する手段である。図５は、紡糸ノズル１４の構成を示す概略図である。図５（ａ）は、紡糸ノズル１４の構成を示す斜視断面図であり、図５（ｂ）は、ノズル孔１４ａを示す拡大図である。

紡糸ノズル１４は、図５（ａ）に示すように、円形状のノズル孔１４ａがハーモニカ状に１０個並んで作製されており、これにより同時に１０本の繊維状混練物を作製することができる。紡糸ノズル１４は、上記構成に制限されるものではなく、たとえば、ノズル孔１４ａはハニカム状に作製されていてもよいし、ノズル孔１４ａの形状は四角形状や六角形状であってもよい。

また図５（ｂ）の両矢印Ｃで示されるノズル孔１４ａの内径は、１２０μｍ以上３００μｍ以下になるように形成されることが好ましい。このように、紡糸ノズル１４のノズル孔１４ａの内径が形成されることによって、所望の繊維径を有する繊維状混練物を作製でき、より粒度分布が狭く、粒径の均一性に優れる小粒径トナーを製造することができる。そのため、混練粉砕法と比較して分級工程を減らすことができるために、より収率を向上させることができる。トナー原料の混練物の粘弾性は非常に高く、ノズル孔１４ａの内径が１２０μｍより小さい場合は、紡糸ノズル１４における混練物の通過性が低下し、糸切れなどが頻発し、繊維径のばらつきが生じる。３００μｍを超える場合は、最大押出圧力、たとえば１０ＭＰａを加えても、所望の繊維径よりも大きい繊維径を有する繊維状混練物が作製されてしまい、所望の繊維径を有する繊維状混練物が得られない。

熱風ヒータ１５および熱風ブロア１６は熱風を生成する加熱手段であり、混練物が紡糸ノズル１４の中を図５（ａ）に示す矢印Ａの方向に向って送り込まれて繊維状混練物が作製される際に、生成した熱風を矢印Ｂから送り込み、熱風吐出口１４ｂから排出させることによって混練物を加熱する。このように熱風ヒータ１５および熱風ブロア１６は、熱風により混練物を加熱することで混練物が固化したり破断したりすることを防止する。

熱風ヒータ１５としては、一般的に使用されるものでよく特に制限されるものではないが、たとえば、発熱体がコイル状に作製されたコイルヒータなどが挙げられる。熱風ブロア１６としては、一般的に使用されるものでよく特に限定されるものではないが、たとえば、プロペラ状のファンなどが挙げられる。

熱風ヒータ１５および熱風ブロア１６によって調整される温度、たとえば図５（ｂ）の領域Ｄに示す紡糸ノズル１４の出口における温度（以下、出口温度と記す。）は、トナー中の結着樹脂の軟化温度以上、熱分解温度未満の温度範囲である１２０℃以上２００℃以下であることが好ましく、この出口温度の制御方法としては、たとえば図示しない温度計によって出口温度が測定され、図示しない制御手段が、温度計から入力された温度に基づいて、温度計によって測定される出口温度があらかじめ入力された設定温度になるように、熱風ヒータ１５および熱風ブロア１６の動作を制御する方法などが挙げられる。

なお、紡糸ノズル１４に送り込まれる混練物としては、混練工程にて作製された溶融状態または軟化状態の混練物をそのまま用いてもよく、また混練工程後に冷却して得た固化物をそのまま、または再度加熱して溶融状態または軟化状態に戻したものを用いてもよい。

［粉砕工程］
ステップＳ３の粉砕工程は、ステップＳ２の紡糸工程において作製された繊維状混練物を切断または粉砕することによりトナーを製造する工程であり、図４に示すトナー製造装置１０のベルトコンベア１７および解砕機１８において実施される。

ステップＳ３の粉砕工程では、まずステップＳ２の紡糸工程において作製された繊維状混練物が、ベルトコンベア１７により解砕機１８に送り込まれ、切断または粉砕されることによってトナー母体粒子が製造される。

解砕機１８は、繊維状混練物を切断または粉砕、および分級する手段であればよく、特に制限されるものではないが、たとえば粉砕機である粉砕ロータおよび分級機である分級ロータなどが内臓された機械式粉砕機が好ましい。粉砕機としては、上記構成に限られるものではなく、たとえば、旋回流式ジェットミル、衝突板式ジェットミルなどのジェット式粉砕機、および回転型機械ミルなどであってもよい。また分級機としては、上記構成に限られるものではなく、たとえば、風力分級機、慣性式分級機、篩式分級機などであってもよい。

トナー母体粒子２には、たとえば、粉体流動性向上、摩擦帯電性向上、耐熱性向上、長期保存性改善、クリーニング特性改善および感光体表面磨耗特性制御などの機能を担う外添剤３が添加される。外添剤３は、公知のものを用いることができ、シリカ、チタン、アルミナ、マグネタイトおよびフェライトなどの金属酸化物微粒子ならびにチッ化ケイ素およびチッ化ホウ素などの金属チッ化物微粒子などの微粉末を挙げることができる。さらに、微粉末の表面を疎水化処理したものが好ましい。疎水化処理には、ジメチルジクロルシランおよびアミロシランなどのシランカップリング剤による処理、シリコーンオイルによる処理およびフッ素含有の成分などによる処理などを挙げることができる。外添剤３は、上記の外添剤のうち１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。また、外添剤３としては、シリカがより好ましい。シリカ以外の微粒子のみを外添しても、トナーとキャリアとの接触において、帯電付与が充分でないことがあり、さらに、シリカは、トナーの流動化剤としても働くので、トナーの供給量を安定化させることができる。

外添剤３の添加量としては、トナーに必要な帯電量、外添剤を添加することによる感光体の摩耗に対する影響、トナーの環境特性などを考慮して、トナー母体粒子２の１００重量部に対して７重量部以下が好適である。

外添剤３のトナー母体粒子２への外添方法としては、粉砕後のトナー母体粒子２に外添剤３を添加し、ヘンシェルミキサ、スーパーミキサなどの高速攪拌機などで攪拌、混合することによって行われる。攪拌の回転数、時間、羽根形状などの混合条件は、トナーの性能に合わせて適宜設定される。

外添剤３には、異なる体積平均粒径の粒子、すなわち体積平均粒径５０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下の大粒径粒子と、体積平均粒径５０ｎｍ未満の小粒径粒子とが含まれることが好ましい。

外添剤３には、同じ種類の外添剤３の中で大粒径粒子および小粒径粒子が存在していてもよいし、大粒径粒子および小粒径粒子の種類が異なっていてもよい。

大粒径粒子の含有量としては、トナー母体粒子２の１００重量部に対して０．０５重量部以上２重量部以下であることが好ましい。小粒径粒子の含有量としては、トナー母体粒子２の１００重量部に対して０．０５重量部以上５重量部以下であることが好ましい。

図６は、粉砕工程における繊維状混練物の粉砕状態を示す概略図である。図６（ａ）は、繊維状混練物の繊維径Ｄ１が一定値以上の場合における粉砕状態を示す概略図であり、図６（ｂ）は、繊維状混練物の繊維径Ｄ１が一定値未満の場合における粉砕状態を示す概略図である。

図６（ａ）に示すように、繊維状混練物の繊維径Ｄ１が一定値以上の場合には、粉砕工程時に付与される外力Ｆにより繊維状混練物は粉砕される。一方、図６（ｂ）に示すように、繊維状混練物の繊維径Ｄ１が一定値未満の場合には、繊維状混練物の曲げ強度が大きくなるため、粉砕工程時に付与される外力Ｆが繊維状混練物の歪曲により緩和され、粉砕性の低下を招く。したがって、所望のトナー粒径にするためには何度も粉砕を繰返さなければならず、これにより級外品である微粉トナーの割合が増加してしまう。そのため粉砕後の分級に要する労力および時間が増大し、またトナーの収率も低下する。

したがって、粉砕工程において粉砕効率を優れたものとするためには、繊維状混練物の曲げ強度が適正な値になるように繊維状混練物の繊維径Ｄ１を規定することが好ましい。

紡糸工程において作製される繊維状混練物の繊維径Ｄ１は５μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましい。繊維径Ｄ１が５μｍより小さい場合は、繊維状混練物の曲げ強度が大きくなるために、粉砕工程における粉砕が困難になる。１０μｍよりも大きい場合は、所望の体積平均粒径を有するトナーを得ることができない。

また、一般的に曲げ強度は、使用する材料や材料固有の物性により変化するが、トナー製造時に作製される繊維状混練物においては、使用されるトナー原料やその配合処方に大きな違いがない場合、トナー原料や配合処方の違いによる曲げ強度の変化は小さい。一方、繊維状混練物の曲げ強度は、繊維状混練物の損失弾性率Ｇ”および損失弾性率Ｇ”を貯蔵弾性率Ｇ’で除した値である損失正接の違いによって大きく異なる。

したがって、繊維状混練物における、損失弾性率Ｇ”および損失弾性率Ｇ”を貯蔵弾性率Ｇ’で除した値である損失正接を規定することが好ましい。すなわち、１２０℃における損失弾性率Ｇ”が１０^５Ｐａ以下および２００℃における損失弾性率Ｇ”が１０^１Ｐａ以上であり、かつ２００℃における損失弾性率Ｇ”を貯蔵弾性率Ｇ’で除した値である損失正接が１０以下であるようにすることが好ましい。このように、繊維状混練物の繊維径と、損失弾性率Ｇ”および損失正接の値とを規定することにより、粉砕工程において付与される外力が繊維状混練物の歪曲により緩和される現象を防ぐことができるため粉砕工程における粉砕効率に優れる。したがって、トナー母体粒子２表面を充分に平滑化することができ、長期使用にともなうトナーの流動性や帯電性の経時変化をより効果的に抑え、トナー特性の安定化にさらに優れたトナーを得ることができる。また、粒度分布が狭く、粒径の均一性に優れる小粒径のトナーを高収率で得ることができる。

１２０℃における損失弾性率Ｇ”が１０^５Ｐａより大きい場合は、混練物の粘弾性が高くなりすぎるために、紡糸工程における紡糸が困難になり、トナー母体粒子２表面の平滑性が悪化するおそれがある。またトナーの溶融粘度が高くなるために耐低温オフセット性が低下するため、低温オフセットが発生してトナーの定着不良が発生するおそれがある。２００℃における損失弾性率Ｇ”が１０^１Ｐａ未満の場合は、繊維状混練物の曲げ強度が大きくなるために、粉砕工程における粉砕が困難になり、トナー母体粒子表面の平滑性が悪化するおそれがある。またトナーから離型剤が脱落しやすくなり耐高温オフセット性が低下するため、高温オフセットが発生してトナーの定着不良が発生するおそれがある。さらに２００℃における損失正接が１０より大きくなると、耐高温オフセット性が低下してしまうおそれがある。

なお、貯蔵弾性率Ｇ’は試料の弾性を示す値であり、損失弾性率Ｇ”は試料の粘性を示す値である。貯蔵弾性率Ｇ’と損失弾性率Ｇ”との比である損失正接（ｔａｎδ）は、損失弾性率Ｇ”を貯蔵弾性率Ｇ’で除した値Ｇ”／Ｇ’であり、弾性に対する粘性の割合を表す。通常、トナーの結着樹脂のような溶融性の高い樹脂の貯蔵弾性率Ｇ’および損失弾性率Ｇ”は温度依存性が高いため、本発明では、周波数（１．０Ｈｚ）およびひずみ（５％）を一定にした条件下で温度を変化させながら、溶融状態の混練物を振動させることにより貯蔵弾性率Ｇ’および損失弾性率Ｇ”を測定した。そして、得られた測定結果から、損失弾性率Ｇ”と温度との関係を示す損失弾性率−温度特性曲線および損失正接（ｔａｎδ）と温度との関係を表す損失正接−温度特性曲線を求め、これらのグラフから１２０℃および２００℃における損失弾性率Ｇ”の値ならびに２００℃における損失正接（ｔａｎδ）を求めた。

なお、紡糸工程における温度条件は、トナー中の結着樹脂の軟化温度以上、熱分解温度未満の温度範囲である１２０℃以上２００℃以下程度にすることが好ましいため、この温度範囲における貯蔵弾性率Ｇ’、損失弾性率Ｇ”および損失正接（ｔａｎδ）を求めた。

粉砕工程を経てトナー１が製造されると、ステップＳ３からステップＳ４に移行し、トナー１の製造が終了する。

このようにして製造されたトナー１の体積平均粒径としては、５μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましい。トナーの体積平均粒径が５μｍ未満であると、個々のトナー粒子が充分な帯電性を有することができず、現像動作時のトナー飛散および画像かぶりを生じる。１０μｍを超えると、現像によって作製される画像のトナー層の層厚が厚くなり、トナー粒状感を隠蔽することが困難になる。トナーの粒度分布は、前述の５μｍ以上１０μｍ以下の範囲に属する比率が高い方が好ましいが、通常の粉砕法で得られうる粒度分布のものであっても使用することができる。

以上のようにして製造されたトナー粒子には、たとえば、粉体流動性向上、摩擦帯電性向上、耐熱性、長期保存性改善、クリーニング特性改善および感光体表面磨耗特性制御などの機能を担う外添剤を混合してもよい。外添剤としては、たとえば、シリカ微粉末、酸化チタン微粉末およびアルミナ微粉末などが挙げられる。外添剤は１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。外添剤の添加量としては、トナーに必要な帯電量、外添剤を添加することによる感光体の摩耗に対する影響およびトナーの環境特性などを考慮して、トナー粒子１００重量部に対し０．１重量部以上１０重量部以下が好適である。

本発明のトナーは、電子写真法もしくは静電記録法によって画像形成するときの静電荷像の現像、または磁気記録法によって画像形成するときの磁気潜像の現像などに使用することができる。また本発明のトナーは、そのまま一成分現像剤として使用することができ、またキャリアと混合して二成分現像剤として使用することができる。

キャリアとしては、磁性を有する粒子を使用することができる。磁性を有する粒子の具体例としては、たとえば、鉄、フェライトおよびマグネタイトなどの金属、これらの金属とアルミニウムまたは鉛などの金属との合金などが挙げられる。これらの中でも、フェライトが好ましい。

また磁性を有する粒子に樹脂を被覆した樹脂被覆キャリア、または樹脂に磁性を有する粒子を分散させた樹脂分散型キャリアなどをキャリアとして用いてもよい。磁性を有する粒子を被覆する樹脂としては、特に制限されないけれども、たとえば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレンアクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂、およびフッ素含有重合体系樹脂などが挙げられる。また樹脂分散型キャリアに用いられる樹脂としても特に制限されないけれども、たとえば、スチレンアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、およびフェノール樹脂などが挙げられる。キャリアの形状としては、球形または扁平形状が好ましい。

またキャリアの体積平均粒径は特に制限されないけれども、高画質化を考慮すると、好ましくは１０μｍ以上１００μｍ以下、さらに好ましくは２０μｍ以上５０μｍ以下である。さらにキャリアの抵抗率は、好ましくは１０^８Ω・ｃｍ以上、さらに好ましくは１０^１２Ω・ｃｍ以上である。キャリアの抵抗率は、キャリアを０．５０ｃｍ^２の断面積を有する容器に入れてタッピングした後、容器内に詰められた粒子に１ｋｇ／ｃｍ^２の荷重を掛け、荷重と底面電極との間に１０００Ｖ／ｃｍの電界が生ずる電圧を印加したときの電流値を読取ることから得られる値である。抵抗率が低いと、現像ローラに現像バイアス電圧を印加した際にキャリアに電荷が注入され、感光体にキャリア粒子が付着し易くなる。また現像バイアス電圧のブレークダウンが起こり易くなる。

キャリアの磁化強さ（最大磁化）は、好ましくは１０ｅｍｕ／ｇ以上６０ｅｍｕ／ｇ以下、さらに好ましくは１５ｅｍｕ／ｇ以上４０ｅｍｕ／ｇ以下である。磁化強さは現像ローラの磁束密度にもよるけれども、現像ローラの一般的な磁束密度の条件下においては、１０ｅｍｕ／ｇ未満であると磁気的な束縛力が働かず、キャリア飛散の原因となるおそれがある。また磁化強さが６０ｅｍｕ／ｇを超えると、キャリアの穂立ちが高くなり過ぎる非接触現像では、潜像担持体と非接触状態を保つことが困難になる。また接触現像ではトナー像に掃き目が現れ易くなるおそれがある。

二成分現像剤におけるトナーとキャリアとの使用割合は特に制限されず、トナーおよびキャリアの種類に応じて適宜選択できるけれども、フェライトキャリアに例をとれば、現像剤中に、トナーが現像剤全量の２重量％以上３０重量％以下、好ましくは２重量％以上２０重量％以下含まれるように、トナーを用いればよい。また二成分現像剤において、トナーによるキャリアの被覆率は、４０重量％以上８０重量％以下であることが好ましい。

このように、本発明の二成分現像剤は、トナー母体粒子の表面平滑性に優れ、流動性や帯電性などのトナー特性の安定化に優れた本発明のトナーと、キャリアとを含むことにより、長期使用にともなうトナーの流動性や帯電性の経時変化による画質低下を起すことなく、高精細で高解像度の高画質画像を形成することができる。

図７は、本発明のトナーを用いるのに適した画像形成装置１００の構成の一例を模式的に示す断面図である。画像形成装置１００は、複写機能、プリンタ機能およびファクシミリ機能を併せ持つ複合機であり、伝達される画像情報に応じて、記録媒体上にフルカラーまたはモノクロの画像を形成する。すなわち、画像形成装置においては、コピアモード（複写モード）、プリンタモードおよびＦＡＸモードという３種の印刷モードを有しており、図示しない操作部からの操作入力、パーソナルコンピュータ、携帯端末装置、情報記録記憶媒体、メモリ装置を用いた外部機器からの印刷ジョブの受信などに応じて、図示しない制御部により、印刷モードが選択される。画像形成装置１００は、トナー像形成手段２０と、転写手段３０と、定着手段４０と、記録媒体供給手段５０と、排出手段６０とを含む。トナー像形成手段２０を構成する各部材および転写手段３０に含まれる一部の部材は、カラー画像情報に含まれるブラック（ｂ）、シアン（ｃ）、マゼンタ（ｍ）およびイエロー（ｙ）の各色の画像情報に対応するために、それぞれ４つずつ設けられる。ここでは、各色に応じて４つずつ設けられる各部材は、各色を表すアルファベットを参照符号の末尾に付して区別し、総称する場合は参照符号のみで表す。

トナー像形成手段２０は、感光体ドラム２１と、帯電手段２２と、露光ユニット２３と、現像装置２４と、クリーニングユニット２５とを含む。帯電手段２２、現像装置２４およびクリーニングユニット２５は、感光体ドラム２１まわりに、この順序で配置される。帯電手段２２は、現像装置２４およびクリーニングユニット２５よりも鉛直方向下方に配置される。

感光体ドラム２１は、図示しない駆動手段により、軸線回りに回転駆動可能に支持され、図示しない、導電性基体と、導電性基体の表面に形成される感光層とを含む潜像担持体である。導電性基体は種々の形状を採ることができ、たとえば、円筒状、円柱状、薄膜シート状などが挙げられる。これらの中でも円筒状が好ましい。導電性基体は導電性材料によって形成される。導電性材料としては、この分野で常用されるものを使用でき、たとえば、アルミニウム、銅、真鍮、亜鉛、ニッケル、ステンレス鋼、クロム、モリブデン、バナジウム、インジウム、チタン、金、白金などの金属、これらの２種以上の合金、合成樹脂フィルム、金属フィルム、紙などのフィルム状基体にアルミニウム、アルミニウム合金、酸化錫、金、酸化インジウムなどの１種または２種以上からなる導電性層を形成してなる導電性フィルム、少なくとも導電性粒子または導電性ポリマーのいずれかを含有する樹脂組成物などが挙げられる。なお、導電性フィルムに用いられるフィルム状基体としては、合成樹脂フィルムが好ましく、ポリエステルフィルムが特に好ましい。また、導電性フィルムにおける導電性層の形成方法としては、蒸着、塗布などが好ましい。

感光層は、たとえば、電荷発生物質を含む電荷発生層と、電荷輸送物質を含む電荷輸送層とを積層することにより形成される。その際、導電性基体と電荷発生層または電荷輸送層との間には、下引き層を設けることが好ましい。下引き層を設けることによって、導電性基体の表面に存在する傷および凹凸を被覆して、感光層表面を平滑化する、繰り返し使用時における感光層の帯電性の劣化を防止する、少なくとも低温環境下または低湿環境下のいずれかにおける感光層の帯電特性を向上させるといった利点が得られる。また最上層に感光層表面を保護する保護層を設けた耐久性に優れる三層構造の積層感光層であっても良い。

電荷発生層は、光照射により電荷を発生する電荷発生物質を主成分とし、必要に応じて公知の結着樹脂、可塑剤、増感剤などを含有する。電荷発生物質としては、この分野で常用されるものを使用でき、たとえば、ペリレンイミド、ペリレン酸無水物などのペリレン系顔料、キナクリドン、アントラキノンなどの多環キノン系顔料、金属および無金属フタロシアニン、ハロゲン化無金属フタロシアニンなどのフタロシアニン系顔料、スクエアリウム色素、アズレニウム色素、チアピリリウム色素、カルバゾール骨格、スチリルスチルベン骨格、トリフェニルアミン骨格、ジベンゾチオフェン骨格、オキサジアゾール骨格、フルオレノン骨格、ビススチルベン骨格、ジスチリルオキサジアゾール骨格またはジスチリルカルバゾール骨格を有するアゾ顔料などが挙げられる。これらの中でも、無金属フタロシアニン顔料、オキソチタニルフタロシアニン顔料、少なくともフローレン環またはフルオレノン環のいずれかを含有するビスアゾ顔料、芳香族アミンからなるビスアゾ顔料、トリスアゾ顔料などは高い電荷発生能を有し、高感度の感光層を得るのに適する。電荷発生物質は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。電荷発生物質の含有量は特に制限はないけれども、電荷発生層中の結着樹脂１００重量部に対して好ましくは５重量部〜５００重量部、さらに好ましくは１０重量部〜２００重量部である。電荷発生層用の結着樹脂としてもこの分野で常用されるものを使用でき、たとえば、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン、アクリル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂、ポリカーボネート、フェノキシ樹脂、ポリビニルブチラール、ポリアリレート、ポリアミド、ポリエステルなどが挙げられる。結着樹脂は１種を単独で使用できまたは必要に応じて２種以上を併用できる。

電荷発生層は、電荷発生物質および結着樹脂ならびに必要に応じて可塑剤、増感剤などのそれぞれ適量を、これらの成分を溶解または分散し得る適切な有機溶媒に溶解または分散して電荷発生層塗液を調製し、この電荷発生層塗液を導電性基体表面に塗布し、乾燥することにより形成できる。このようにして得られる電荷発生層の膜厚は特に制限されないが、好ましくは０．０５μｍ〜５μｍ、さらに好ましくは０．１μｍ〜２．５μｍである。

電荷発生層の上に積層される電荷輸送層は、電荷発生物質から発生する電荷を受け入れて輸送する能力を有する電荷輸送物質および電荷輸送層用の結着樹脂を必須成分とし、必要に応じて公知の酸化防止剤、可塑剤、増感剤、潤滑剤などを含有する。電荷輸送物質としてはこの分野で常用されるものを使用でき、たとえば、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾールおよびその誘導体、ポリ−γ−カルバゾリルエチルグルタメートおよびその誘導体、ピレン−ホルムアルデヒド縮合物およびその誘導体、ポリビニルピレン、ポリビニルフェナントレン、オキサゾール誘導体、オキサジアゾール誘導体、イミダゾール誘導体、９−（ｐ−ジエチルアミノスチリル）アントラセン、１，１−ビス（４−ジベンジルアミノフェニル）プロパン、スチリルアントラセン、スチリルピラゾリン、ピラゾリン誘導体、フェニルヒドラゾン類、ヒドラゾン誘導体、トリフェニルアミン系化合物、テトラフェニルジアミン系化合物、トリフェニルメタン系化合物、スチルベン系化合物、３−メチル−２−ベンゾチアゾリン環を有するアジン化合物などの電子供与性物質、フルオレノン誘導体、ジベンゾチオフェン誘導体、インデノチオフェン誘導体、フェナンスレンキノン誘導体、インデノピリジン誘導体、チオキサントン誘導体、ベンゾ［ｃ］シンノリン誘導体、フェナジンオキサイド誘導体、テトラシアノエチレン、テトラシアノキノジメタン、プロマニル、クロラニル、ベンゾキノンなどの電子受容性物質などが挙げられる。電荷輸送物質は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。電荷輸送物質の含有量は特に制限されないけれども、好ましくは電荷輸送層中の結着樹脂１００重量部に対して１０重量部〜３００重量部、さらに好ましくは３０重量部〜１５０重量部である。電荷輸送層用の結着樹脂としては、この分野で常用されかつ電荷輸送物質を均一に分散できるものを使用でき、たとえば、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリビニルブチラール、ポリアミド、ポリエステル、ポリケトン、エポキシ樹脂、ポリウレタン、ポリビニルケトン、ポリスチレン、ポリアクリルアミド、フェノール樹脂、フェノキシ樹脂、ポリスルホン樹脂、これらの共重合樹脂などが挙げられる。これらの中でも、成膜性、得られる電荷輸送層の耐摩耗性、電気特性などを考慮すると、ビスフェノールＺをモノマー成分として含有するポリカーボネート（以後「ビスフェノールＺ型ポリカーボネート」と記す）、ビスフェノールＺ型ポリカーボネートと他のポリカーボネートとの混合物などが好ましい。結着樹脂は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。

電荷輸送層には、電荷輸送物質および電荷輸送層用の結着樹脂と共に、酸化防止剤が含まれることが好ましい。酸化防止剤としてもこの分野で常用されるものを使用でき、たとえば、ビタミンＥ、ハイドロキノン、ヒンダードアミン、ヒンダードフェノール、パラフェニレンジアミン、アリールアルカンおよびそれらの誘導体、有機硫黄化合物、有機燐化合物などが挙げられる。酸化防止剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。酸化防止剤の含有量は特に制限されないけれども、電荷輸送層を構成する成分の合計量の０．０１重量％〜１０重量％、好ましくは０．０５重量％〜５重量％である。電荷輸送層は、電荷輸送物質および結着樹脂ならびに必要に応じて酸化防止剤、可塑剤、増感剤などのそれぞれ適量を、これらの成分を溶解または分散し得る適切な有機溶媒に溶解または分散して電荷輸送層用塗液を調製し、この電荷輸送層用塗液を電荷発生層表面に塗布し、乾燥することにより形成できる。このようにして得られる電荷発生層の膜厚は特に制限されないが、好ましくは１０μｍ〜５０μｍ、さらに好ましくは１５μｍ〜４０μｍである。なお、１つの層に、電荷発生物質と電荷輸送物質とが存在する感光層を形成することもできる。その場合、電荷発生物質および電荷輸送物質の種類、含有量、結着樹脂の種類、その他の添加剤などは、電荷発生層および電荷輸送層を別々に形成する場合と同様でよい。

本実施の形態では、前述のような、電荷発生物質および電荷輸送物質を用いる有機感光層を形成してなる感光体ドラムを用いるけれども、それに代えて、シリコンなどを用いる無機感光層を形成してなる感光体ドラムを使用できる。

帯電手段２２は、感光体ドラム２１を臨み、感光体ドラム２１の長手方向に沿って感光体ドラム２１表面から間隙を有して離隔するように配置され、感光体ドラム２１表面を所定の極性および電位に帯電させる。帯電手段２２には、帯電ブラシ型帯電器、チャージャー型帯電器、鋸歯型帯電器、イオン発生装置などを使用できる。本実施の形態では、帯電手段２２は感光体ドラム２１表面から離隔するように設けられるけれども、それに限定されない。たとえば、帯電手段２２として帯電ローラを用い、帯電ローラと感光体ドラム２１とが圧接するように帯電ローラを配置しても良く、また帯電ブラシ、磁気ブラシなどの接触帯電方式の帯電器を用いても良い。

露光ユニット２３は、露光ユニット２３から出射される各色情報の光が、帯電手段２２と現像装置２４との間を通過して感光体ドラム２１の表面に照射されるように配置される。露光ユニット２３は、画像情報を該ユニット内でブラック（ｂ）、シアン（ｃ）、マゼンタ（ｍ）、イエロー（ｙ）の各色情報の光に分岐し、帯電手段２２によって一様な電位に帯電された感光体ドラム２１表面を各色情報の光で露光し、その表面に静電潜像を形成する。露光ユニット２３には、たとえば、レーザ照射部および複数の反射ミラーを備えるレーザスキャニングユニットを使用できる。他にもＬＥＤアレイ、液晶シャッタと光源とを適宜組み合わせたユニットを用いてもよい。

図８は、本発明のトナーを用いるのに適した現像装置２４の構成の一例を模式的に示す断面図である。現像装置２４は、現像槽２６とトナーホッパ２７とを含む。現像槽２６は感光体ドラム２１表面を臨むように配置され、感光体ドラム２１の表面に形成された静電潜像にトナーを供給して現像し、可視像であるトナー像を形成する容器状部材である。現像槽２６は、その内部空間にトナーを収容しかつ現像ローラ２６ａ、供給ローラ２６ｂ、撹拌ローラ２６ｃなどのローラ部材またはスクリュー部材を収容して回転自在に支持する。現像槽２６の感光体ドラム２１を臨む側面には開口部が形成され、この開口部を介して感光体ドラム２１に対向する位置に現像ローラ２６ａが回転駆動可能に設けられる。現像ローラ２６ａは、感光体ドラム２１との圧接部または最近接部において感光体ドラム２１表面の静電潜像にトナーを供給するローラ状部材である。トナーの供給に際しては、現像ローラ２６ａ表面にトナーの帯電電位とは逆極性の電位が現像バイアス電圧（以下単に「現像バイアス」とする）として印加される。これによって、現像ローラ２６ａ表面のトナーが静電潜像に円滑に供給される。さらに、現像バイアス値を変更することによって、静電潜像に供給されるトナー量（トナー付着量）を制御できる。供給ローラ２６ｂは現像ローラ２６ａを臨んで回転駆動可能に設けられるローラ状部材であり、現像ローラ２６ａ周辺にトナーを供給する。攪拌ローラ２６ｃは供給ローラ２６ｂを臨んで回転駆動可能に設けられるローラ状部材であり、トナーホッパ２７から現像槽２６内に新たに供給されるトナーを供給ローラ２６ｂ周辺に送給する。トナーホッパ２７は、その鉛直方向下部に設けられるトナー補給口（図示せず）と、現像槽２６の鉛直方向上部に設けられるトナー受入口（図示せず）とが連通するように設けられ、現像槽２６のトナー消費状況に応じてトナーを補給する。またトナーホッパ２７を用いず、各色トナーカートリッジから直接トナーを補給するよう構成しても構わない。

クリーニングユニット２５は、記録媒体にトナー像を転写した後に、感光体ドラム２１の表面に残留するトナーを除去し、感光体ドラム２１の表面を清浄化する。クリーニングユニット２５には、たとえば、クリーニングブレードなどの板状部材が用いられる。なお、本発明の画像形成装置においては、感光体ドラム２１として、主に有機感光体ドラムが用いられ、有機感光体ドラムの表面は樹脂成分を主体とするものであるため、帯電手段２２によるコロナ放電によって発生するオゾンの化学的作用によって表面の劣化が進行しやすい。ところが、劣化した表面部分はクリーニングユニット２５よる擦過作用を受けて摩耗し、徐々にではあるが確実に除去される。したがって、オゾンなどによる表面の劣化の問題が実際上解消され、長期間にわたって、帯電動作による帯電電位を安定に維持することができる。本実施の形態ではクリーニングユニット２５を設けるけれども、それに限定されず、クリーニングユニット２５を設けなくてもよい。

トナー像形成手段２０によれば、帯電手段２２によって均一な帯電状態にある感光体ドラム２１の表面に、露光ユニット２３から画像情報に応じた信号光を照射して静電潜像を形成し、これに現像装置２４からトナーを供給してトナー像を形成し、このトナー像を中間転写ベルト２８に転写した後に、感光体ドラム２１表面に残留するトナーをクリーニングユニット２５で除去する。この一連のトナー像形成動作が繰り返し実行される。

転写手段３０は、感光体ドラム２１の上方に配置され、中間転写ベルト２８と、駆動ローラ２９と、従動ローラ３１と、中間転写ローラ３２ｂ，３２ｃ，３２ｍ，３２ｙと、転写ベルトクリーニングユニット３３、転写ローラ３４とを含む。中間転写ベルト２８は、駆動ローラ２９と従動ローラ３１とによって張架されてループ状の移動経路を形成する無端ベルト状部材であり、矢符Ｂの方向、すなわち感光体ドラム２１と接する面が感光体ドラム２１ｙから２１ｂに向う方向に移動するように回転駆動する。

中間転写ベルト２８が、感光体ドラム２１に接しながら感光体ドラム２１を通過する際、中間転写ベルト２８を介して感光体ドラム２１に対向配置される中間転写ローラ３２から、感光体ドラム２１表面のトナーの帯電極性とは逆極性の転写バイアスが印加され、感光体ドラム２１の表面に形成されたトナー像が中間転写ベルト２８上へ転写される。フルカラー画像の場合、各感光体ドラム２１ｙ，２１ｍ，２１ｃ，２１ｂで形成される各色のトナー画像が、中間転写ベルト２８上に順次重ねて転写されることによって、フルカラートナー像が形成される。駆動ローラ２９は図示しない駆動手段によってその軸線回りに回転駆動可能に設けられ、その回転駆動によって、中間転写ベルト２８を矢符Ｂ方向へ回転駆動させる。従動ローラ３１は駆動ローラ２９の回転駆動に従動回転可能に設けられ、中間転写ベルト２８が弛まないように一定の張力を中間転写ベルト２８に付与する。中間転写ローラ３２は、中間転写ベルト２８を介して感光体ドラム２１に圧接し、かつ図示しない駆動手段によってその軸線回りに回転駆動可能に設けられる。中間転写ローラ３２は、前述のように転写バイアスを印加する図示しない電源が接続され、感光体ドラム２１表面のトナー像を中間転写ベルト２８に転写する機能を有する。転写ベルトクリーニングユニット３３は、中間転写ベルト２８を介して従動ローラ３１に対向し、中間転写ベルト２８の外周面に接触するように設けられる。感光体ドラム２１との接触によって中間転写ベルト２８に付着し、記録媒体に転写されずに残留するトナーは、記録媒体の裏面を汚染する原因となるので、転写ベルトクリーニングユニット３３が中間転写ベルト２８表面の残留トナーを除去し回収する。転写ローラ３４は、中間転写ベルト２８を介して駆動ローラ２９に圧接し、図示しない駆動手段によって軸線回りに回転駆動可能に設けられる。転写ローラ３４と駆動ローラ２９との圧接部（転写ニップ部）において、中間転写ベルト２８に担持されて搬送されて来るトナー像が、後述する記録媒体供給手段５０から送給される記録媒体に転写される。トナー像を担持する記録媒体は、定着手段４０に送給される。転写手段３０によれば、感光体ドラム２１と中間転写ローラ２８との圧接部において感光体ドラム２１から中間転写ベルト２８に転写されるトナー像が、中間転写ベルト２８の矢符Ｂ方向への回転駆動によって転写ニップ部に搬送され、そこで記録媒体に転写される。

定着手段４０は、転写手段３０よりも記録媒体の搬送方向下流側に設けられ、定着ローラ３５と加圧ローラ３６とを含む。定着ローラ３５は図示しない駆動手段によって回転駆動可能に設けられ、記録媒体に担持される未定着トナー像を構成するトナーを加熱して溶融させ、記録媒体に定着させる。定着ローラ３５の内部には図示しない加熱手段が設けられる。加熱手段は、定着ローラ３５表面が所定の温度（加熱温度）になるように定着ローラ３５を加熱する。加熱手段には、たとえば、ヒータ、ハロゲンランプなどを使用できる。加熱手段は、後記する定着条件制御手段によって制御される。定着ローラ３５表面近傍には温度検知センサが設けられ、定着ローラ３５の表面温度を検知する。温度検知センサによる検知結果は、後記する制御手段の記憶部に書き込まれる。定着条件制御手段は、記憶部に書き込まれた検知結果に基づいて、加熱手段の動作を制御する。加圧ローラ３６は定着ローラ３５に圧接するように設けられ、定着ローラ３５の回転駆動に従動回転可能に支持される。加圧ローラ３６は、定着ローラ３５によってトナーが溶融して記録媒体に定着する際に、トナーと記録媒体とを押圧することによって、トナー像の記録媒体への定着を補助する。定着ローラ３５と加圧ローラ３６との圧接部が定着ニップ部である。定着手段４０によれば、転写手段３０においてトナー像が転写された記録媒体が、定着ローラ３５と加圧ローラ３６とによって挟持され、定着ニップ部を通過する際に、トナー像が加熱下に記録媒体に押圧されることによって、トナー像が記録媒体に定着され、画像が形成される。

記録媒体供給手段５０は、自動給紙トレイ３７と、ピックアップローラ３８と、搬送ローラ３９ａ，３９ｂと、レジストローラ４１と、手差給紙トレイ４２とを含む。自動給紙トレイ３７は画像形成装置１００の鉛直方向下部に設けられ、記録媒体を貯留する容器状部材である。記録媒体には、普通紙、カラーコピー用紙、オーバーヘッドプロジェクタ用シート、葉書などがある。ピックアップローラ３８は、自動給紙トレイ３７に貯留される記録媒体を１枚ずつ取り出し、用紙搬送路Ｓ１に送給する。搬送ローラ３９ａは互いに圧接するように設けられる一対のローラ部材であり、記録媒体をレジストローラ４１に向けて搬送する。レジストローラ４１は互いに圧接するように設けられる一対のローラ部材であり、搬送ローラ３９ａから送給される記録媒体を、中間転写ベルト２８に担持されるトナー像が転写ニップ部に搬送されるのに同期して、転写ニップ部に送給する。手差給紙トレイ４２は、手動動作によって記録媒体を画像形成装置内に取り込む装置であり、手差給紙トレイ４２から取り込まれる記録媒体は、搬送ローラ３９ｂによって用紙搬送路Ｓ２内を通過し、レジストローラ４１に送給される。記録媒体供給手段５０によれば、自動給紙トレイ３７または手差給紙トレイ４２から１枚ずつ供給される記録媒体を、中間転写ベルト２８に担持されるトナー像が転写ニップ部に搬送されるのに同期して、転写ニップ部に送給する。

排出手段６０は、搬送ローラ３９ｃと、排出ローラ４３と、排出トレイ４４とを含む。搬送ローラ３９ｃは、用紙搬送方向において定着ニップ部よりも下流側に設けられ、定着手段４０によって画像が定着された記録媒体を排出ローラ４３に向けて搬送する。排出ローラ４３は、画像が定着された記録媒体を、画像形成装置１００の鉛直方向上面に設けられる排出トレイ４４に排出する。排出トレイ４４は、画像が定着された記録媒体を貯留する。

画像形成装置１００は、図示しない制御手段を含む。制御手段は、たとえば、画像形成装置１００の内部空間における上部に設けられ、記憶部と演算部と制御部とを含む。制御手段の記憶部には、画像形成装置１００の上面に配置される図示しない操作パネルを介する各種設定値、画像形成装置１００内部の各所に配置される図示しないセンサなどからの検知結果、外部機器からの画像情報などが入力される。また、各種手段を実行するプログラムが書き込まれる。各種手段とは、たとえば、記録媒体判定手段、付着量制御手段、定着条件制御手段などである。記憶部には、この分野で常用されるものを使用でき、たとえば、リードオンリィメモリ（ＲＯＭ）、ランダムアクセスメモリ（ＲＡＭ）、ハードディスクドライブ（ＨＤＤ）などが挙げられる。外部機器には、画像情報の形成または取得が可能であり、かつ画像形成装置に電気的に接続可能な電気・電子機器を使用でき、たとえば、コンピュータ、デジタルカメラ、テレビジョン受像機、ビデオレコーダ、ＤＶＤ（
Digital Versatile Disc）レコーダ、ＨＤＤＶＤ（High-Definition Digital Versatile
Disc）、ブルーレイディスクレコーダ、ファクシミリ装置、携帯端末装置などが挙げられる。演算部は、記憶部に書き込まれる各種データ（画像形成命令、検知結果、画像情報など）および各種手段のプログラムを取り出し、各種判定を行う。制御部は、演算部の判定結果に応じて該当装置に制御信号を送付し、動作制御を行う。制御部および演算部は中央処理装置（ＣＰＵ、Central Processing Unit）を備えるマイクロコンピュータ、マイクロプロセッサなどによって実現される処理回路を含む。制御手段は、前述の処理回路とともに主電源を含み、電源は制御手段だけでなく、画像形成装置１００内部における各装置にも電力を供給する。

このように、本発明の現像装置２４は、トナー母体粒子２の表面平滑性に優れ、流動性や帯電性などのトナー特性の安定化に優れた本発明のトナーを用いて現像を行うことにより、感光体ドラム２１上に高精細で高解像度のトナー像を形成することができる。したがって、本発明の画像形成装置１００は、本発明の現像装置２４を備えることにより、長期使用にともなうトナーの流動性や帯電性の経時変化による画質低下を起すことなく、高精細で高解像度の高画質画像を形成することができる。

以下に本発明を実施例および比較例を用いて具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り特に本実施例に限定されるものではない。

［物性値測定方法］
実施例および比較例における各物性値は、以下に示すようにして測定した。

〔ガラス転移温度（Ｔｇ）〕
示差走査熱量計（商品名：Ｄｉａｍｏｎｄ ＤＳＣ、パーキンエルマージャパン株式会社製）を用い、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｋ７１２１−１９８７に準じ、試料０．０１ｇを昇温速度毎分１０℃（１０℃／ｍｉｎ）で加熱してＤＳＣ曲線を測定した。得られたＤＳＣ曲線のガラス転移に相当する吸熱ピークの低温側のベースラインを高温側に延長した直線とピークの低温側の曲線に対して勾配が最大になる点で引いた接線との交点の温度をガラス転移温度（Ｔｇ）として求めた。

〔軟化温度（Ｔ_１／２）〕
流動特性評価装置（商品名：フローテスターＣＦＴ−５００Ｃ、株式会社島津製作所製）を用い、試料１ｇをシリンダに挿入し、ダイから押出されるように荷重１０ｋｇｆ／ｃｍ^２（０．９８０６６５ＭＰａ）を与えながら、昇温速度毎分６℃（６℃／ｍｉｎ）で加熱し、ダイから試料の半分が流出したときの温度を軟化温度として求めた。ダイには、口径１ｍｍ、長さ１ｍｍのものを用いた。

〔ピークトップ分子量および分子量分布指数（Ｍｗ／Ｍｎ）〕
ＧＰＣ装置（商品名：ＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ、東ソー株式会社製）を用い、温度４０℃において、試料の０．２５重量％のテトラヒドロフラン（以下、ＴＨＦと記す。）溶液を試料溶液とし、試料溶液の注入量を２００μＬとして、分子量分布曲線を求めた。得られた分子量分布曲線のピークの頂点の分子量をピークトップ分子量として求めた。また得られた分子量分布曲線から、重量平均分子量Ｍｗおよび数平均分子量Ｍｎを求め、数平均分子量Ｍｎに対する重量平均分子量Ｍｗの比である分子量分布指数（Ｍｗ／Ｍｎ；以後、単に「Ｍｗ／Ｍｎ」とも表記する）を求めた。なお、分子量校正曲線は標準ポリスチレンを用いて作成した。

〔酸価〕
酸価は以下のようにして中和滴定法によって測定した。ＴＨＦ５０ｍＬに、試料５ｇを溶解させ、指示薬としてフェノールフタレインのエタノール溶液を数滴加えた後、０．１モル／Ｌの水酸化カリウム（ＫＯＨ）水溶液で滴定を行なった。試料溶液の色が無色から紫色に変化した点を終点とし、終点に達するまでに要した水酸化カリウム水溶液の量と滴定に供した試料の重量とから、酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）を算出した。

〔ＴＨＦ不溶分〕
試料１ｇを円筒濾紙に入れてソックスレー抽出器にかけ、溶媒としてＴＨＦ１００ｍＬを用いて６時間加熱還流して、試料中のＴＨＦに可溶な成分をＴＨＦによって抽出した。抽出されたＴＨＦ可溶分を含む抽出液から溶媒を除去した後、ＴＨＦ可溶分を１００℃で２４時間乾燥し、得られたＴＨＦ可溶分の重量Ｘ（ｇ）を秤量した。求めたＴＨＦ可溶分の重量Ｘ（ｇ）と、測定に用いた試料の重量（１ｇ）とから、下記式（２）に基づいて、結着樹脂中のＴＨＦに不溶な成分であるＴＨＦ不溶分の割合Ｐ（重量％）を算出した。以下、この割合ＰをＴＨＦ不溶分と称する。
Ｐ（重量％）＝｛１（ｇ）−Ｘ（ｇ）｝／１（ｇ）×１００ …（２）

〔融点（Ｔｍ）〕
示差走査熱量計（商品名：Ｄｉａｍｏｎｄ ＤＳＣ、パーキンエルマージャパン株式会社製）を用い、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｋ７１２１−１９８７に準じ、試料０．０１ｇを温度２０℃から２００℃まで１分間当たり１０℃の割合で昇温させ、次いで２００℃から２０℃まで１分間当たり５０℃の割合で降温させた後、再度、温度２０℃から２００℃まで１分間当たり１０℃の割合で昇温させることにより得られるＤＳＣ曲線の融解熱のピークについて、ピークの頂点の温度を融点（Ｔｍ）として求めた。

〔繊維径〕
電子顕微鏡（商品名：ＶＥ−９５００、キーエンス株式会社製）によって、１，０００倍の倍率で繊維状混練物を写真撮影し、その撮影写真画像において、無作為に選択した１００個の測定点における繊維径を測定し、その平均値および変動係数を算出した。

〔貯蔵弾性率Ｇ’および損失弾性率Ｇ”〕
貯蔵弾性率Ｇ’および損失弾性率Ｇ”は、ストレスレオメータ（ＲＥＯＬＯＧＩＣＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ ＡＢ社製）にて、パラレルプレートを用いて以下のようにして測定した。試料０．６ｇを、錠剤成形器により室温（２５℃）、約２０ＭＰａにて１分間プレスし、厚み０．５ｍｍ程度、直径２５ｍｍの測定用サンプルを作製した。この測定用サンプルを、直径２５ｍｍのパラレルプレートに挟み、加熱して溶融させた後、パラレルプレートの間隔を１．０ｍｍに設定し、ひずみ５％、周波数１．０Ｈｚの条件でパラレルプレートの周方向に正弦的に振動するひずみを与えることによって、測定用サンプルを正弦波振動させ、温度８０℃から２００℃まで昇温速度３℃／分で昇温させて、測定温度間隔１０℃で各温度における貯蔵弾性率Ｇ’および損失弾性率Ｇ”を測定した。そして、得られた測定結果から、損失弾性率Ｇ”と温度との関係を示す損失弾性率−温度特性曲線および損失正接（ｔａｎδ，Ｇ”／Ｇ’）と温度との関係を示す損失正接−温度特性曲線を求め、これらのグラフから１２０℃および２００℃における損失弾性率Ｇ”の値ならびに損失正接（ｔａｎδ）を求めた。

（実施例１）
［混練工程］
結着樹脂としてポリエステル樹脂（ガラス転移温度（Ｔｇ）：６０℃、軟化温度（Ｔ_１／２）：１１０℃、ピークトップ分子量１２５００、Ｍｗ／Ｍｎ＝５．２、酸価１６、ＴＨＦ不溶分０％）９０．５重量％（１００重量部）と、着色剤としてＫＥＴ．ＢＬＵＥ１１１（商品名：銅フタロシアニン １５：３、クラリアント社製）５．０重量％（５．５重量部）と、離型剤としてパラフィンワックス（商品名：ＨＮＰ−１０、日本精蝋株式会社製、融点（Ｔｍ）：７５℃）３．０重量％（３．３重量部）と、帯電制御剤（商品名：Copy Charge Ｎ４Ｐ ＶＰ ２４８１、クラリアントジャパン株式会社製）１．５重量％（１．７重量部）とを含有するトナー原料をヘンシェルミキサ（商品名：ＦＭ２０Ｃ、三井鉱山株式会社製）にて３分間混合し、原料混合物を得た。この原料混合物２０．０ｋｇを、二軸エクストルーダにて、シリンダ設定温度１１０℃、バレル回転数２５０ｒｐｍで溶融混練し、その後室温まで冷却して混練物を作製した。

得られた混練物の１２０℃における損失弾性率Ｇ”の値は、５．２×１０^４Ｐａであり、２００℃における損失弾性率Ｇ”の値は２．３×１０^２Ｐａであり、２００℃における損失正接（ｔａｎδ）の値は５．３であった。

［紡糸工程］
押出圧力が２．０ＭＰａとなるようにギアポンプの吐出量を調整し、さらに出口温度が１５０℃になるように熱風ヒータおよび熱風ブロアを調整しながら、混練工程で作製した混練物を、内径１９０μｍのノズル孔と熱風吐出口とを備える紡糸ノズルへ送り込み、熱風吐出口から排出される熱風と共にノズル孔から押出すことにより繊維状混練物を作製した。得られた繊維状混練物の繊維径は６．８μｍ（変動係数：１５）であった。

［粉砕工程］
紡糸工程にて得られた繊維状混練物を粉砕ロータおよび分級ロータ内臓タイプの機械式粉砕機に送り込み、粉砕ロータの回転数９５００ｒｐｍ、分級ロータの回転数７０００ｒｐｍ、ブロワ風量１３Ｎｍ^３／ｍｉｎで粉砕および分級した後、外添剤としてシリカ微粒子を添加した後ヘンシェルミキサにて混合し、トナー１８．３ｋｇを製造した。なお、シリカ微粒子には、トナー母体粒子１００重量部に対して体積平均粒径１００ｎｍの大粒径粒子１重量部と、体積平均粒径１２ｎｍの小粒径粒子１．５重量部とが含まれるものを用いた。

（実施例２）
出口温度が１４０℃になるように熱風ヒータおよび熱風ブロアを調整した以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。

（実施例３）
内径１４０μｍのノズル孔および熱風吐出口とを備える紡糸ノズルを使用した以外は、実施例１と同様にしてトナーを製造した。

（比較例１）
出口温度が１６０℃になるように熱風ヒータおよび熱風ブロアを調整し、内径１４０μｍのノズル孔および熱風吐出口とを備える紡糸ノズルを使用した以外は実施例１と同様にしてトナーを製造した。

（比較例２）
押出し圧力を１．５ＭＰａとなるようにギアポンプの吐出量を調整し、内径１４０μｍのノズル孔および熱風吐出口とを備える紡糸ノズルを使用した以外は実施例１と同様にしてトナーを製造した。

（比較例３）
混練工程における結着樹脂としてポリエステル樹脂（ガラス転移温度（Ｔｇ）：５８℃、軟化温度（Ｔ_１／２）：１０２℃、ピークトップ分子量８５００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．５、酸価１３、ＴＨＦ不溶分０％）を使用し、紡糸工程における出口温度が１２０℃になるように熱風ヒータおよび熱風ブロアを調整し、内径１４０μｍのノズル孔および熱風吐出口とを備える紡糸ノズルを使用した以外は実施例１と同様にしてトナーを製造した。

（比較例４）
混練工程における結着樹脂としてポリエステル樹脂（ガラス転移温度（Ｔｇ）：６０℃、軟化温度（Ｔ_１／２）：１１６℃、ピークトップ分子量３２１００、Ｍｗ／Ｍｎ＝８．２、酸価９、ＴＨＦ不溶分４％）を使用し、紡糸工程における押出圧力が４．５ＭＰａとなるようにギアポンプの吐出量を調整し、出口温度が１６０℃になるように熱風ヒータおよび熱風ブロアを調整し、内径１４０μｍのノズル孔および熱風吐出口とを備える紡糸ノズルを使用した以外は実施例１と同様にしてトナーを製造した。

（比較例５）
粉砕工程において、分級ロータの回転数８２００ｒｐｍで粉砕および分級した以外は実施例１と同様にしてトナーを製造した。

（比較例６）
押出し圧力を３．５ＭＰａとなるようにギアポンプの吐出量を調整し、内径１００μｍのノズル孔および熱風吐出口とを備える紡糸ノズルを使用した以外は実施例１と同様にしてトナーを製造した。

（比較例７）
実施例１の混練工程で得られた混練物を、カッターミル（商品名：ＶＭ−１６、オリエント社製）によって、１００μｍ〜５ｍｍ程度の体積平均粒径を有する粗粉砕物に粉砕した。その後、得られた粗粉砕物を流動層型ジェット式粉砕機（商品名：カウンタジェットミル、ホソカワミクロン株式会社製）を用いて所望の粒径にまで微粉砕した後、外添剤としてシリカ微粒子を添加した後ヘンシェルミキサにて混合し、トナー１８．３ｋｇを製造した。なお、シリカ微粒子には、トナー母体粒子１００重量部に対して体積平均粒径１００ｎｍの大粒径粒子１重量部と、体積平均粒径１２ｎｍの小粒径粒子１．５重量部とが含まれるものを用いた。

下記表１に、実施例１〜３および比較例１〜７のトナーにおいて、混練工程にて添加された着色剤の濃度、紡糸工程における各条件（押出圧力、出口温度およびノズル孔の内径）、ならびに得られた繊維状混練物の各物性値（繊維径、粘弾性）をまとめた。なお、繊維状混練物の損失弾性率Ｇ”および損失正接（ｔａｎδ）の値は、混練工程において得られた混練物の損失弾性率Ｇ”および損失正接（ｔａｎδ）の値と同じである。

［評価］
実施例１〜３および比較例１〜７のトナーについて、以下のようにしてアスペクト比、表面平滑性（ｄ_Ｂ／ｄ_５０、凹部数）離型剤評価、外添剤埋没性、帯電安定性、流動性および収率について評価した。

〔アスペクト比〕
電子顕微鏡（商品名：ＶＥ−９５００、キーエンス株式会社製）によって、１，０００倍の倍率でトナー粒子を撮影し、その撮影写真画像において、無作為に選択した１００個のトナー粒子の底面の直径Ｌおよび高さＨを求め、アスペクト比（Ｈ／Ｌ）の平均値を求めた。アスペクト比は、下記の基準に基づいて評価した。
○：アスペクト比が０．５以上５．０以下である。
×：アスペクト比が０．５未満もしくは５．０を超える。

〔ｄ_Ｂ／ｄ_５０〕
トナーのＢＥＴ比表面積Ｓ_Ｂ（ｍ²／ｇ）および真比重ρ（ｇ／ｃｍ^３）をＢＥＴ比表面積測定装置（商品名：Ｎｏｖａ４２００ｅ、ユアサアイオニクス株式会社製）を用いて測定し、得られた測定結果から下記式（１）を用いて換算粒子径ｄ_Ｂ（μｍ）を求めた。実施例１〜３および比較例１〜７のトナーにおけるＢＥＴ比表面積Ｓ_Ｂ、真比重ρ、ｄ_Ｂの値を表２に示す。
ｄ_Ｂ＝６／（ρ・Ｓ_Ｂ） …（１）

次いで、以下のようにして累積体積分布における大粒径側からの累積体積が５０％になる粒径ｄ_５０を測定した。

電解液（商品名：ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ、ベックマン・コールター社製）５０ｍｌに、試料２０ｍｇおよびアルキルエーテル硫酸エステルナトリウム（分散剤、キシダ化学株式会社製）１ｍｌを添加し、超音波分散器（商品名：ＵＨ−５０、株式会社エスエムテー製）にて超音波周波数２０ｋＨｚで３分間超音波分散処理したものを測定用試料とした。この測定用試料について、粒度分布測定装置（商品名：Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３、ベックマン・コールター社製）を用い、アパーチャ径２０μｍ、測定粒子数５００００カウントの条件下に試料粒子の体積粒度分布を測定し、測定結果から累積体積分布における大粒径側からの累積体積が５０％になる粒径ｄ_５０を測定した。

上記式（１）により算出した換算粒子径ｄ_Ｂをｄ_５０で除した値（ｄ_Ｂ／ｄ_５０）について、下記の基準に基づいて評価した。
○：ｄ_Ｂ／ｄ_５０が０．５以上である。
×：ｄ_Ｂ／ｄ_５０が０．５未満である。

〔凹部数〕
電子顕微鏡（商品名：ＶＥ−９５００、株式会社キーエンス製）によって、５，０００倍の倍率でトナー粒子を写真撮影し、その撮影写真画像において、無作為に抽出した１００個のトナー粒子の長手方向の輪郭部におけるトナー母体粒子表面の凹部の個数および凹部の短軸方向の長さを測定し、外添剤の大粒径粒子の半径よりも大きい短軸方向の長さを有する凹部の数（以下、凹部数と記す）を求めた。得られた値の平均値をとることによりトナー１粒子当りの凹部数を求め、求めた凹部数の値について下記の基準に基づいて評価した。
○：トナー１粒子当りの凹部数が１０個以下である。
×：トナー１粒子当りの凹部数が１０個を超える。

〔離型剤評価〕
２Ｌビーカーにｎ−ヘキサン（キシダ化学株式会社製）１４２５ｇと攪拌子とを入れ、スターラーで攪拌しながら、トナー粒子７５ｇを入れ、１０秒間攪拌することによりトナー粒子表面に露出している離型剤の除去処理を行った。その後、電子顕微鏡（商品名：ＶＥ−９５００、株式会社キーエンス製）によって５，０００倍の倍率でトナー粒子を写真撮影し、その撮影写真画像において、無作為に抽出した１００個のトナー粒子の底面のうち、分散した離型剤が存在していた凹部のそれぞれの面積Ｓ_Ａおよびその個数を測定した。凹部の面積Ｓ_Ａは離型剤の面積Ｓ_Ａに相当し、測定した結果において、面積Ｓ_Ａが２．５×１０^５ｎｍ^２以上である離型剤の個数を求めた。得られた値の平均値をとることにより、トナー１粒子当りの、面積Ｓ_Ａが２．５×１０^５ｎｍ^２以上である離型剤の個数を求め、求めた値について下記の基準に基づいて評価した。
○：トナー１粒子当りの離型剤の面積Ｓ_Ａが全て２．５×１０^５ｎｍ^２以下である、または離型剤の面積Ｓ_Ａが２．５×１０^５ｎｍ^２以上である離型剤が２個以下である。
×：トナー１粒子当りの離型剤の面積Ｓ_Ａが２．５×１０^５ｎｍ^２以上である離型剤が２個を超える。

〔外添剤埋没性〕
トナーを現像ユニット中で１時間攪拌した後のトナー母体粒子表面を電子顕微鏡（商品名：ＶＥ−９５００、株式会社キーエンス製）にて観察し、外添剤の埋没状態を評価した。外添剤埋没性は、下記の基準に基づいて評価した。
○：凹部に埋没している外添剤はない。
△：凹部に埋没している外添剤はないが堆積している外添剤はある。
×：少なくとも凹部に埋没している外添剤はある。

〔帯電安定性〕
現像剤を市販の二成分現像装置を有する複写機（商品名：ＭＸ-２３００Ｇ、シャープ株式会社製）の現像ユニットにセットし、感光体上に現像されないように調整した状態で２０℃の恒温中で現像器のみ３分間連続駆動した後、現像剤を採取し、吸引式帯電量測定装置（商品名：２１０Ｈ−２Ａ Ｑ／Ｍ Ｍｅｔｅｒ、ＴＲＥＫ社製）で初期の帯電量Ｑ_１を測定した。さらに同様の方法で２時間連続駆動した後に、同様の方法で帯電量Ｑ_２を測定し、Ｑ_１とＱ_２との差を求め、得られた差の値について、下記の基準に基づいて評価した。
○：Ｑ_１とＱ_２との差が、初期の帯電量Ｑ_１に対して２０％以下である。
×：Ｑ_１とＱ_２との差が、初期の帯電量Ｑ_１に対して２０％を超える。

〔流動性〕
ＪＩＳ Ｋ５１０１−１２−１に準じた方法で測定した見掛け密度測定の測定値により、下記の基準に基づいて流動性を評価した。
○：流動性が０．４０以上である。
△：流動性が０．４０未満である。

〔収率〕
混練工程においてトナー製造装置の原料投入口に投入した原料混合物の重量をＷ_０（ｋｇ）とし、粉砕工程を経て製造されたトナーの重量をＷ_１（ｋｇ）として下記式（３）に基づいてトナー収率（％）を算出した。
トナー収率（％）＝（Ｗ_１（ｋｇ）／Ｗ_０（ｋｇ））×１００ …（３）

トナー収率は、下記の基準に基づいて評価した。
○：トナー収率が８５％以上である。
△：トナー収率が７０％以上８５％未満である。
×：トナー収率が７０％未満である。

〔粒度分布〕
１００ｍｌビーカーに、電解液（商品名：ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ、ベックマン・コールター社製）を５０ｍｌ入れた。これに試料２０ｍｇおよびアルキルエーテル硫酸エステルナトリウム（分散剤、キシダ化学社製）１ｍｌを添加し、超音波分散器（商品名：ＵＨ−５０、ＳＴＭ社製）を用いて周波数２０ｋＨｚで３分間超音波分散したものを測定用試料とした。この測定用試料について、粒度分布測定装置（商品名：Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３、ベックマン・コールター社製）を用い、アパーチャー径１００μｍ、測定粒子数５００００カウントの条件下に試料粒子の体積粒度分布を測定し、測定結果から累積体積分布における大粒径側からの累積体積が５０％になる粒径Ｄ_５０Ｖを体積平均粒径（μｍ）として算出した。また、体積粒度分布における標準偏差を求めて、下記式（４）に基づいて変動係数（ＣＶ値、％）を算出した。変動係数は、その値が小さいほど、粒度分布幅が狭いことを意味する。
ＣＶ値（％）＝｛体積粒度分布における標準偏差／体積平均粒径（μｍ）｝×１００
…（４）

粒度分布は、体積平均粒径（μｍ）およびＣＶ値（％）から下記の基準に基づいて評価した。
○：体積平均粒径が５．０μｍ以上１０．０μｍ以下であり、ＣＶ値が３０％未満である。
△：体積平均粒径が５．０μｍ以上１０．０μｍ以下であり、ＣＶ値が３０％以上４０％未満である。
×：体積平均粒径が５．０μｍ未満または１０．０μｍを超える、もしくはＣＶ値４０％以上である。

上述のようにして評価した、アスペクト比、表面平滑性（ｄ_Ｂ／ｄ_５０、凹部数）、離型剤評価、外添剤埋没性、帯電安定性、流動性、収率および粒度分布の評価結果を表３に示す。なお、評価項目の説明に記載されている「○」、「△」および「×」の記号は、表３で用いる評価結果を示す記号である。「○」は優れていることを示し、「△」は実用可能であることを示し、「×」は実用が困難であることを示す。

表３に示した結果から、本発明における実施例１〜３のトナーは、比較例１〜７のトナーと比較して、以下のように流動性や帯電性などのトナー特性の安定化に優れ、粒度分布が狭く粒径の均一性に優れた小粒径トナーである。

たとえば、実施例１〜３のトナーは、紡糸法により製造されたトナーであって、トナーのアスペクト比が０．５以上５．０以下であり、かつｄ_Ｂ／ｄ_５０が０．５以上である。したがって、トナー母体粒子の表面平滑性に優れ、流動性および帯電性の安定化に優れ、粒径の均一性に優れたトナーであった。

一方、比較例１のトナーは、繊維状混練物の繊維径の変動係数が大きく、繊維径にばらつきがある。したがって、アスペクト比はばらつきが大きく測定が不可能であり、そのため帯電性および流動性が不安定な不均一なトナーであった。さらに、収率も４５％と低かった。

比較例２のトナーは、繊維状混練物の繊維径が大きく、そのため体積平均粒径１０．０μｍを超える大粒径トナーであり、好ましい粒径のトナーではなかった。

比較例３のトナーは、使用される結着樹脂が異なるため、繊維状混練物の２００℃における損失弾性率Ｇ”が１０^１Ｐａ未満であり、かつ２００℃における損失正接（ｔａｎδ）が１０より大きく、粉砕工程における粉砕が困難であり表面の平滑性の低いトナーであった。そのため、アスペクト比およびｄ_Ｂ／ｄ_５０においてもばらつきが大きく測定が不可能であり、帯電性および流動性が不安定な不均一なトナーであった。

比較例４のトナーは、使用される結着樹脂が異なるため、繊維状混練物の１２０℃における損失弾性率Ｇ”が１０^５Ｐａより大きく、紡糸工程における紡糸が困難であり表面の平滑性の低いトナーであった。そのため、繊維状混練物の繊維径、アスペクト比およびｄ_Ｂ／ｄ_５０においてもばらつきが大きく測定が不可能であり、帯電性および流動性が不安定な不均一なトナーであった。

比較例５のトナーは、粉砕工程において、分級ロータの回転数８２００ｒｐｍで粉砕および分級したために、アスペクト比が０．４μｍと小さく、不均一なトナーであった。また流動性および収率においても良好な結果が得られなかった。

比較例６のトナーは、繊維状混練物の繊維径の変動係数が大きく、繊維径にばらつきがある。したがって、アスペクト比は５．５と大きく、そのため帯電性および流動性が不安定な不均一トナーであった。さらに、収率も４５％と低かった。

比較例７のトナーは、混練粉砕法により製造されたトナーであるため、ｄ_Ｂ／ｄ_５０の値が０．４９と低く、表面平滑性に劣るトナーであった。したがって、帯電安定性および流動性においても良好な結果が得られず、帯電性および流動性が不安定であった。

以上に示したように、本発明の実施例１〜３のトナーは、少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含むトナー原料を溶融混練して混練物を作製する混練工程と、混練物を紡糸ノズルの先端に設けられる孔から押出して繊維状混練物を作製する紡糸工程と、繊維状混練物を切断または粉砕する粉砕工程とを経て製造される柱状のトナーであって、トナーのアスペクト比が、０．５以上５．０以下であり、ｄ_Ｂ／ｄ_５０が０．５以上である。したがって、トナー母体粒子の表面平滑性に優れ、流動性や帯電性などのトナー特性の安定化に優れ、粒径の均一性に優れたトナーである。

本発明のトナーの製造方法における手順を示すフロー図である。 本発明のトナーを底面方向から見たときの模式図である。 本発明のトナーの形状の一例を示す概略図である。 本発明のトナーの製造に用いられるトナー製造装置の構成の一例を示す概略図である。 紡糸ノズルの構成を示す概略図である。 粉砕工程における繊維状混練物の粉砕状態を示す概略図である。 本発明のトナーを用いるのに適した画像形成装置の構成の一例を模式的に示す断面図である。 本発明のトナーを用いるのに適した現像装置の構成の一例を模式的に示す断面図である。

符号の説明

１ トナー
２ トナー母体粒子
３ 外添剤
１０ トナー製造装置
１１ 原料投入口
１２ 二軸エクストルーダ
１３ ギアポンプ
１４ 紡糸ノズル
１５ 熱風ヒータ
１６ 熱風ブロア
１７ ベルトコンベア
１８ 解砕機
２０ トナー像形成手段
２１ 感光体ドラム
２２ 帯電手段
２３ 露光ユニット
２４ 現像装置
２５ クリーニングユニット
２６ 現像槽
２７ トナーホッパ
２８ 中間転写ベルト
２９ 駆動ローラ
３０ 転写手段
３１ 従動ローラ
３２ 中間転写ローラ
３３ 転写ベルトクリーニングユニット
３４ 転写ローラ
３５ 定着ローラ
３６ 加圧ローラ
３７ 自動給紙トレイ
３８ ピックアップローラ
３９ 搬送ローラ
４０ 定着手段
４１ レジストローラ
４２ 手差給紙トレイ
４３ 排出ローラ
４４ 排出トレイ
５０ 記録媒体供給手段
６０ 排出手段
１００ 画像形成装置

Claims (8)

1. 少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含むトナー原料を溶融混練して混練物を作製する混練工程と、混練物を紡糸ノズルの先端に設けられる孔から押出して繊維状混練物を作製する紡糸工程と、繊維状混練物を切断または粉砕する粉砕工程とを経て製造される柱状のトナーであって、
   トナーの底面の長手方向の長さをＬとし、高さをＨとしたときのＨをＬで除した値であるトナーのアスペクト比が、０．５以上５．０以下であり、
   かつＢＥＴ比表面積および真密度からの換算粒子径をｄ_Ｂとし、累積体積分布における大粒径側からの累積体積が５０％になる粒径をｄ_５０としたときのｄ_Ｂをｄ_５０で除した値が０．５以上であることを特徴とするトナー。
2. 大粒径粒子と、大粒径粒子よりも体積平均粒径の小さい小粒径粒子とを含む外添剤を含み、開口の短軸方向の長さが大粒径粒子の半径よりも大きい凹部は、表面に１０個以下であることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
3. 繊維状混練物の１２０℃における損失弾性率Ｇ”が１０^５Ｐａ以下および２００℃における損失弾性率Ｇ”が１０^１Ｐａ以上であり、かつ、２００℃における損失弾性率Ｇ”を貯蔵弾性率Ｇ’で除した値である損失正接が１０以下であることを特徴とする請求項１または２に記載のトナー。
4. 着色剤の配合量は、全トナー原料に対して１０重量％以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載のトナー。
5. トナーの底面のうち、分散した離型剤が存在する部分のそれぞれの面積をＳ_Ａとしたとき、全てのＳ_Ａが２．５×１０^５ｎｍ^２以下である、またはＳ_Ａが２．５×１０^５ｎｍ^２以上である離型剤がトナー１粒子の底面中に２個以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載のトナー。
6. 請求項１〜５のいずれか１つに記載のトナーとキャリアとを含むことを特徴とする二成分現像剤。
7. 請求項１〜５のいずれか１つに記載のトナーを用いて現像を行うことを特徴とする現像装置。
8. 請求項７に記載の現像装置を備えることを特徴とする画像形成装置。

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