JP2009168861A - トナーおよびそのトナーの製造方法、現像剤、現像装置、ならびに画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 良好なクリーニング性および定着性を有するとともに、散りの発生が抑制され、かぶりのない高画質の画像を形成することが可能なトナーを提供する。
【解決手段】 トナーは、体積による粒度分布における大粒径側からの累積体積が７５％になる粒径Ｄ_７５Ｖ以下の粒径を有するトナー粒子の表面の凹凸度合を表す形状係数ＳＦ−２を（ａ）とし、体積による粒度分布における大粒径側からの累積体積が２５％になる粒径Ｄ_２５Ｖ以上の粒径を有するトナー粒子の前記形状係数ＳＦ−２を（ｂ）としたとき、（ｂ）／（ａ）が０．９０以上１．０２以下であり、（ａ）が１４０以上１５０以下であり、トナー粒子の前記形状係数ＳＦ−２の全トナー粒子における平均値が１４０よりも大きい。このようなトナーを画像形成装置１０１の現像装置１１４の現像槽１２０に充填し、画像を形成する。
【選択図】 図５

Description

本発明は、トナーおよびそのトナーの製造方法、現像剤、現像装置、ならびに画像形成装置に関する。

潜像を顕像化するトナーは、種々の画像形成プロセスに用いられており、その一例として電子写真方式の画像形成プロセスに用いられることが知られている。

電子写真方式の画像形成装置は、従来から複写機として普及し、最近ではコンピュータによって作成されるコンピュータ画像の出力装置としても優れた適性を有することから、コンピュータの普及に伴って、プリンタ、ファクシミリ装置などにも広く利用されている。電子写真方式の画像形成装置とは、たとえば感光体ドラム表面の感光層を均一に帯電させる帯電工程、帯電状態にある感光体ドラム表面に原稿像の信号光を投射して静電潜像を形成する露光工程、感光体ドラム表面の静電潜像に電子写真用トナー（以下、単に「トナー」という）を供給して可視像化する現像工程、感光体ドラム表面の可視像を紙、ＯＨＰシートなどの記録媒体に転写する転写工程、可視像を加熱、加圧などにより記録媒体上に定着させる定着工程および可視像転写後の感光体ドラム表面に残留するトナーなどをクリーニングブレードにより除去して清浄化するクリーニング工程を実行して記録媒体上に所望の画像を形成する装置である。記録媒体への可視像の転写は、中間転写媒体を介して行われることもある。

コンピュータに関する各種技術のさらなる向上によって、たとえば、コンピュータ画像の高精細化が進むに伴い、電子写真方式の画像形成装置にも、コンピュータ画像における微細な形状、微妙な色相の変化などを正確にかつ鮮明に再現し、コンピュータ画像に匹敵する高精細画像を形成することが要求される。この要求に応えるために、たとえば、トナーの小粒径化が図られ、画像の高精細化に有効な粒径５μｍ程度のトナーを製造するために種々の検討がなされている。

このような小粒径トナーは、高精細画像の形成には有用であるけれども、微粉を多く含むので、転写効率が低いという欠点を有する。小粒径トナーは、たとえば粒径が５μｍより大きいトナーに比べて、帯電性が高く、かつ比表面積が大きいので、感光体ドラムおよび中間転写媒体への付着力が強い。したがって小粒径トナーは、転写効率が悪く、記録媒体に転写し難いので、小粒径トナーを用いると、記録媒体への可視像の転写後に感光体ドラムおよび中間転写媒体に残留するトナーの量が増大するという問題が生じる。

このような問題に鑑み、トナーを球形化することによって、感光体ドラムおよび中間転写媒体と、トナーとの接触面積を減少させ、トナーの転写効率を向上させる提案がなされている（たとえば、特許文献１および２参照）。

特許文献１には、トナー粒子の丸さの度合を表す形状係数ＳＦ−１を１１１〜１６０、トナー粒子の表面の凹凸度合を表す形状係数ＳＦ−２を１１０〜１４０、ＳＦ−２／ＳＦ−１を１以下、離型剤の含有量を５〜４０％とすることによって、感光体および中間感光体からトナー粒子を高転写率で転写でき、トナー融着およびフィルミングが発生しないトナーが得られることが開示されている。

特許文献２には、トナー粒子の円形度を０．９５以上、形状係数ＳＦ−２を１２０〜１５０、抵抗を５×１０^７〜３×１０^１１Ω・ｃｍとすることによって、転写性改善（転写残トナーの低減）、転写散り未発生（異常画像の発生防止）、良好なクリーニング性を両立させ、高精細な画像を形成することのできるトナーが得られることが開示されている。

特許第３２５３２２８号公報 特開２００５−２５７９７６号公報

トナーを構成するトナー粒子は、表面に凹凸を有する、いわゆる不定形であると、クリーニングブレードに引っ掛かり易く、クリーニング性は良好であるけれども、記録媒体への転写性が悪いので、高精細画像を安定的に形成できない。トナー粒子が真球形に近くなると、転写性は向上するけれども、クリーニングブレードに引っ掛かり難くなり、クリーニング性が低下する。したがってトナーを球形化する技術では、転写性とクリーニング性とを高い水準で併せ持ち、かつ画像の高精細化に対応し得るトナー設計が必要である。

特許文献１および２に開示されるトナーは、全トナー粒子の丸さの度合および表面の凹凸度合を表す形状係数の平均値を一定の範囲に制御することによって、全トナー粒子の平均した形状を一定の範囲に制御し、さらに離型剤の含有量またはトナーの抵抗値を合わせて規定することで、クリーニング性と転写性との高水準での両立を図っている。

しかしながら、粒径の大きさによってトナー粒子の挙動は異なっており、全てのトナー粒子の形状を平均化して規定してしまうと、粒径が小さいトナー粒子ほど、クリーニング性が悪くなる。またトナー粒子表面の凹凸の度合が大きい方がクリーニング性には良いけれども、定着性の観点からは好ましくない。トナー粒子表面の凹凸の度合が大きくなるほど、トナー粒子間の空隙が大きくなるので、トナー粒子間の熱伝導性が低下することでマイナスに作用する。つまり、トナー粒子間の熱伝導性が低下して、定着に必要な温度が高くなってしまう。この表面の凹凸度合の熱伝導性への影響は、粒径が大きいトナー粒子ほど大きい。

またトナーが感光体などの像担持体の白地となるべき部分に飛翔することで発生する散りは、トナーの形状を制御することで防止または抑制することが可能であるけれども、粒径の大きなトナー粒子の方が散りとなったときに目立ちやすいことから、粒径の大きいトナー粒子の散りを防止することが重要である。

このように、トナー特性には、トナー粒子の粒径と形状との両方のバランスが重要であるにもかかわらず、特許文献１および２に開示の技術では、トナー粒子の粒径の影響が加味されていない。

本発明は、上述の問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、良好なクリーニング性および定着性を有するとともに、散りの発生が抑制され、かぶりのない高画質の画像を形成することが可能なトナーおよびそのトナーの製造方法、現像剤、現像装置、ならびに画像形成装置を提供することである。

本発明は、少なくとも結着樹脂および着色剤を含有する複数のトナー粒子を含むトナーであって、
体積による粒度分布における大粒径側からの累積体積が７５％になる粒径Ｄ_７５Ｖ以下の粒径を有するトナー粒子の表面の凹凸度合を表す形状係数ＳＦ−２を（ａ）とし、体積による粒度分布における大粒径側からの累積体積が２５％になる粒径Ｄ_２５Ｖ以上の粒径を有するトナー粒子の前記形状係数ＳＦ−２を（ｂ）としたとき、（ａ）および（ｂ）が下記式（１）および（２）を満たし、
０．９０≦（ｂ）／（ａ）≦１．０２ …（１）
１４０≦（ａ）≦１５０ …（２）
トナー粒子の前記形状係数ＳＦ−２の全トナー粒子における平均値が１４０よりも大きいことを特徴とするトナーである。

また本発明は、トナー粒子の丸さの度合を表す形状係数ＳＦ−１の全トナー粒子における平均値が１５０以上１６０以下であることを特徴とする。

また本発明は、全トナー粒子における体積平均粒径が４μｍ以上８μｍ以下であることを特徴とする。

また本発明は、各トナー粒子は、離型剤を含有し、
離型剤の含有率は、トナー全量の３重量％以上１０重量％以下であることを特徴とする。

また本発明は、前記本発明のトナーの製造方法であって、
少なくとも結着樹脂および着色剤を含有するトナー原料を、結着樹脂が溶融した状態で混練して、混練物を生成する溶融混練工程と、
溶融混練工程で生成した混練物の固化物を粉砕して、複数のトナー粒子から成る第１の粉砕物と、複数のトナー粒子から成り、第１の粉砕物よりもトナー粒子の体積平均粒径が大きい第２の粉砕物とを得る粉砕工程と、
粉砕工程で得られた第１の粉砕物を分級して、第１のトナー粒子群を得る第１の分級工程と、
粉砕工程で得られた第２の粉砕物を構成するトナー粒子を球形化する球形化工程と、
トナー粒子が球形化された第２の粉砕物を分級して、第１のトナー粒子群よりも体積平均粒径が大きい第２のトナー粒子群を得る第２の分級工程と、
第１の分級工程で得られた第１のトナー粒子群と、第２の分級工程で得られた第２のトナー粒子群とを混合する混合工程とを含むことを特徴とするトナーの製造方法である。

また本発明は、球形化工程では、第２の粉砕物を構成するトナー粒子に機械的衝撃力を付与してトナー粒子を球形化することを特徴とする。

また本発明は、前記本発明のトナーを含むことを特徴とする現像剤である。
また本発明は、前記トナーとキャリアとから成る２成分現像剤であることを特徴とする。

また本発明は、前記本発明の現像剤を用いて、像担持体に形成される潜像を現像してトナー像を形成することを特徴とする現像装置である。

また本発明は、潜像が形成される像担持体と、
像担持体に潜像を形成する潜像形成手段と、
前記本発明の現像装置とを備えることを特徴とする画像形成装置である。

本発明によれば、トナーは、少なくとも結着樹脂および着色剤を含有する複数のトナー粒子を含む。体積による粒度分布における大粒径側からの累積体積が７５％になる粒径（以下「７５％粒径」ということがある）Ｄ_７５Ｖ以下の粒径を有するトナー粒子の表面の凹凸度合を表す形状係数（以下「凹凸形状係数」ということがある）ＳＦ−２を（ａ）とし、体積による粒度分布における大粒径側からの累積体積が２５％になる粒径（以下「２５％粒径」ということがある）Ｄ_２５Ｖ以上の粒径を有するトナー粒子の凹凸形状係数ＳＦ−２を（ｂ）としたとき、（ａ）および（ｂ）は式（１）および（２）を満たし、トナー粒子の凹凸形状係数ＳＦ−２の全トナー粒子における平均値は１４０よりも大きい。

（ａ）は、７５％粒径Ｄ_７５Ｖ以下の粒径を有するトナー粒子、すなわち小粒径のトナー粒子の凹凸形状係数ＳＦ−２を表し、（ｂ）は、２５％粒径Ｄ_２５Ｖ以上の粒径を有するトナー粒子、すなわち大粒径のトナー粒子の凹凸形状係数ＳＦ−２を表す。（ａ）および（ｂ）が式（１）を満たさず、（ｂ）／（ａ）が０．９未満であると、小粒径のトナー粒子の表面の凹凸度合に比べて、大粒径のトナー粒子の表面の凹凸度合が小さくなり過ぎるので、トナー粒子間で物理的付着力および帯電能力のバランスが崩れて、トナー中の特定の粒径のトナー粒子のみが選択的に現像に用いられる、いわゆる選択現像が発生する。また（ｂ）／（ａ）が１．０２を超えると、（ａ）が式（２）を満たしても、（ｂ）の値が過度に大きくなり、大粒径のトナー粒子の表面の凹凸が過度に多くなるので、トナー粒子表面の帯電量分布が不均一になり、トナーが記録媒体の白地部となるべき部分に付着する、いわゆる散りが発生する。大粒径のトナー粒子は、小粒径のトナー粒子に比べて大きいので、散りになると目立ってしまう。

前述のように（ｂ）／（ａ）が式（１）を満たすことによって、小粒径のトナー粒子の表面の凹凸度合に比べて、大粒径のトナー粒子の表面の凹凸度合が過度に小さくなることを防ぐことができるので、トナー粒子間における物理的付着力および帯電能力のバランスを保ち、選択現像の発生を防ぐことができる。また（ｂ）の値が過度に大きくなることを防ぎ、大粒径のトナー粒子の表面の凹凸が過度に多くなることを防ぐことができるので、トナー粒子表面の帯電量分布のばらつきを抑え、散りの発生を抑制することができる。また定着過程において、紙面上でトナー粒子が積層しているとき、トナー粒子の表面の凹凸が少ないほど、トナー粒子間の空隙が小さくなるので、熱伝導性に優れ、低温定着に有効である。形状が同じで粒径が異なる粒子で比較した場合、粒径の大きな粒子の方が、トナー粒子間の空隙が大きくなるので、低温定着の効果が顕著に発現する。したがって前述のように（ｂ）／（ａ）が式（１）を満たすようにして、（ｂ）の値が過度に大きくなることを防ぐことによって、大粒径のトナー粒子の凹凸が過度に多くなることを防ぎ、トナー粒子間の空隙を小さくすることができるので、熱伝導性に優れ、低温定着性に優れるトナーを実現することができる。

またトナー粒子は、粒径が小さくなるにつれてクリーニング性が低下するが、クリーニング性の低下は、トナー粒子の表面の凹凸を多くすることによって防ぐことができる。（ａ）が式（２）を満たさず、（ａ）が１４０未満であると、小粒径のトナー粒子の表面の凹凸が過度に少なくなるので、充分なクリーニング性が得られない。（ａ）を１４０以上とすることによって、小粒径のトナー粒子の表面の凹凸を多くして、トナー粒子全体として良好なクリーニング性を得ることができる。その反面、（ａ）が１５０を超えると、小粒径のトナー粒子の表面の凹凸が過度に多くなるので、転写効率が低下する。前述のように（ａ）が式（２）を満たすことによって、小粒径のトナー粒子の表面の凹凸度合を好適なものとし、良好なクリーニング性および転写性を実現することができる。

また凹凸形状係数ＳＦ−２の全トナー粒子における平均値が１４０以下であると、画像形成枚数が少なければクリーニング性に問題はないが、画像形成枚数が多くなり、たとえば５００００枚を超えると、クリーニング不良が発生し始める。前述のように凹凸形状係数ＳＦ−２の全トナー粒子における平均値を１４０よりも大きくすることによって、画像形成枚数の増加に伴うクリーニング不良の発生を抑制することができる。

以上のことから、本発明のトナーによれば、高画質な画像を安定して形成することができる。

また本発明によれば、トナー粒子の丸さの度合を表す形状係数（以下「丸さ形状係数」ということがある）ＳＦ−１の全トナー粒子における平均値は１５０以上１６０以下である。丸さ形状係数ＳＦ−１の全トナー粒子における平均値が１５０よりも小さいと、充分なクリーニング性が得られないおそれがあり、１６０よりも大きいと、充分な転写効率が得られないおそれがある。前述のように丸さ形状係数ＳＦ−１を１５０以上１６０以下にすることによって、良好なクリーニング性と良好な転写効率とを実現することができる。

また本発明によれば、全トナー粒子における体積平均粒径は４μｍ以上８μｍ以下である。全トナー粒子における体積平均粒径が４μｍよりも小さいと、トナーの飛散および画像のかぶりが発生しやすく、またクリーニング不良が発生するおそれがある。また全トナー粒子における体積平均粒径が８μｍより大きいと、高精細な画像を形成することができない。前述のように全トナー粒子における体積平均粒径を４μｍ以上８μｍ以下にすることによって、トナーの飛散および画像のかぶりの発生を抑え、またクリーニング不良の発生を防ぐことができる。また高精細な画像を形成することができる。

また本発明によれば、各トナー粒子は離型剤を含有し、離型剤の含有率は、トナー全量の３重量％以上１０重量％以下である。離型剤の含有率が３重量％よりも小さいと、トナーを記録媒体に定着するときに、良好な離型性を得ることができないおそれがある。また離型剤の含有率が１０重量％よりも大きいと、トナーの流動性が悪くなるおそれがあり、また良好な定着強度を得ることができないおそれがある。またトナー粒子同士の融着および、像担持体などへのトナーのフィルミングが発生するおそれがある。前述のように離型剤の含有率をトナー全量の３重量％以上１０重量％以下とすることによって、定着するときにトナーが良好な離型性を示すことができる。またトナーの流動性の低下、トナー粒子同士の融着、および像担持体などへのトナーのフィルミングを防ぐことができる。

また本発明によれば、溶融混練工程において、少なくとも結着樹脂および着色剤を含有するトナー原料が、結着樹脂が溶融した状態で混練されて混練物が生成する。生成した混練物の固化物が、粉砕工程において粉砕されて、第１の粉砕物と、第１の粉砕物よりもトナー粒子の体積平均粒径が大きい第２の粉砕物とが得られる。粉砕工程で得られた第１の粉砕物が、第１の分級工程で分級されて、第１のトナー粒子群が得られる。粉砕工程で得られた第２の粉砕物が、球形化工程でトナー粒子が球形化された後、第２の分級工程で分級されて、第１のトナー粒子群よりも体積平均粒径が大きい第２のトナー粒子群が得られる。このようにして得られる第１のトナー粒子群と第２のトナー粒子群とが、混合工程で混合されて、前記本発明のトナーが得られる。これによって、大粒子径のトナー粒子および小粒子径のトナー粒子がそれぞれ適正な形状に制御された前記本発明のトナーを製造することができる。

また本発明によれば、球形化工程において、第２の粉砕物を構成するトナー粒子は、機械的衝撃力を付与されることによって球形化される。これによって、第２の粉砕物を構成するトナー粒子を、表面に適度に凹凸を持たせながら球形化することができるので、前記本発明のトナーをより容易に得ることができる。またトナー原料が離型剤を含有する場合、熱を加えることで球形化を行うと、離型剤のブリードによって、トナーの流動性の低下、トナー粒子同士の融着および像担持体などへのトナーのフィルミングが発生してしまうおそれがある。前述のように機械的衝撃力を付与して球形化を行うことによって、離型剤のブリードを防ぐことができるので、トナーの流動性の低下、トナー粒子同士の融着および像担持体などへのトナーのフィルミングの発生を防ぐことができる。

また本発明によれば、前述のような優れた本発明のトナーを含んで現像剤が構成される。本発明のトナーは、個々のトナー粒子が適正に帯電されるので、記録媒体の白地部へのかぶりの発生を防ぎ、また選択現像および散りの発生を防ぐことができる。また本発明のトナーは、クリーニング性および転写性に優れる。したがって、本発明の現像剤を用いることによって、高画質な画像を形成することができる。

また本発明によれば、現像剤は、前述のような優れた本発明のトナーとキャリアとから成る２成分現像剤である。本発明のトナーは、キャリアによって、個々のトナー粒子を適正に帯電させることができるので、記録媒体の白地部へのかぶりの発生を防ぎ、また選択現像および散りの発生を防ぐことができる。したがって高画質な画像を形成することができる。

また本発明によれば、現像装置は、前述のような優れた本発明の現像剤を用いて、像担持体に形成される潜像を現像してトナー像を形成する。これによって、像担持体上の白地部となるべき部分へのかぶりを防ぎ、高画質なトナー像を形成することができる。

また本発明によれば、潜像形成手段によって像担持体に潜像が形成され、前述のような優れた本発明の現像装置によって現像されてトナー像が形成される。これによって、記録媒体の白地部へのかぶりがない、高画質な画像を形成することができる。

本発明の実施の一形態であるトナーは、複数のトナー粒子を含み、体積による粒度分布における大粒径側からの累積体積が７５％になる粒径Ｄ_７５Ｖ以下の粒径を有するトナー粒子の表面の凹凸度合を表す形状係数ＳＦ−２を（ａ）とし、体積による粒度分布における大粒径側からの累積体積が２５％になる粒径Ｄ_２５Ｖ以上の粒径を有するトナー粒子の前記形状係数ＳＦ−２を（ｂ）としたとき、（ａ）および（ｂ）が下記式（１）および（２）を満たし、
０．９０≦（ｂ）／（ａ）≦１．０２ …（１）
１４０≦（ａ）≦１５０ …（２）
トナー粒子の前記形状係数ＳＦ−２の全トナー粒子における平均値が１４０よりも大きい。

電子写真プロセスにおいて、トナーが満たすべき特性の１つとして、転写プロセスにおける感光体上や転写ベルト上での転写残トナーのクリーニング性がある。このクリーニング性にはトナー粒子の形状や粒径の影響が大きく、トナー粒子の形状が球形に近いほど悪くなり、粒径が小さいほど悪くなる傾向にある。

また転写プロセスにおいて、帯電したトナーは、外部からの電界によって一方からもう一方へ、たとえば感光体から記録媒体へ転写されるが、そのときにトナー粒子表面上で帯電分布のばらつきが存在すると、電界の方向に正しく力が伝わらずに、軌道を外れて、非画像部すなわち白地部となるべき部分に付着してしまうトナーが現れる。この非画像部に付着したトナーが散りとなり、画像劣化を招く。トナー粒子表面での帯電分布にはトナー形状の影響が大きく、トナー粒子表面に凹凸が多いと、接触摩擦帯電のときにトナー粒子表面が均等に接触できずに電荷集中が起こり、帯電分布のばらつきが生じる。

またトナーの重要な特性の１つとして、記録媒体への定着性がある。定着プロセスにおいてトナーは、定着ローラや定着ベルトといった熱媒体からの熱量によって溶融して記録媒体に定着する。この定着プロセスにおいても、トナー粒子の形状が関係する。トナー粒子が表面に凹凸の多い形状を有していると、トナー粒子間やトナーと記録媒体の間で空隙が大きくなり、定着するときの熱伝導性が悪くなることで低温定着性が低下する。これは、特にトナーが２層、３層と積層している場合や粒径の大きいトナー粒子において顕著であり、トナー粒子の形状として表面に凹凸が少なく、トナー粒子が球形に近いと、トナー粒子間などの空隙が小さくなり、低温定着性に優れる。

これらトナー粒子形状がトナー特性に与える影響は大きく、またトレードオフの関係にある面も存在する。本実施形態のトナーでは、トナー粒子の粒度分布で、粒径が２５％粒径Ｄ_２５Ｖ以上の大粒径トナー粒子と、粒径が７５％粒径Ｄ_７５Ｖ以上の小粒径トナー粒子に対して、トナー粒子の表面の凹凸の度合いを表す形状係数ＳＦ−２が上記式（１）、（２）を満たすことにより、クリーニング性と転写性を両立させると共に、粒径の大きいトナー粒子の表面の凹凸を減らすことができるので、低温定着性も良好である。

具体的に述べると、（ａ）および（ｂ）が式（１）を満たさず、（ｂ）／（ａ）が０．９未満であると、小粒径のトナー粒子の表面の凹凸度合に比べて、大粒径のトナー粒子の表面の凹凸度合が小さくなり過ぎるので、トナー粒子間で物理的付着力および帯電能力のバランスが崩れて、トナー中の特定の粒径のトナー粒子のみが選択的に現像に用いられる、いわゆる選択現像が発生する。また（ｂ）／（ａ）が１．０２を超えると、（ａ）が式（２）を満たしても、（ｂ）の値が過度に大きくなり、大粒径のトナー粒子の表面の凹凸が過度に多くなるので、トナー粒子表面の帯電量分布が不均一になり、トナーが記録媒体の白地部となるべき部分に付着する、いわゆる散りが発生する。大粒径のトナー粒子は、小粒径のトナー粒子に比べて大きいので、散りになると目立ってしまう。

前述のように（ｂ）／（ａ）が式（１）を満たすことによって、小粒径のトナー粒子の表面の凹凸度合に比べて、大粒径のトナー粒子の表面の凹凸度合が過度に小さくなることを防ぐことができるので、トナー粒子間における物理的付着力および帯電能力のバランスを保ち、選択現像の発生を防ぐことができる。また（ｂ）の値が過度に大きくなることを防ぎ、大粒径のトナー粒子の表面の凹凸が過度に多くなることを防ぐことができるので、トナー粒子表面の帯電量分布のばらつきを抑え、散りの発生を抑制することができる。また定着過程において、紙面上でトナー粒子が積層しているとき、トナー粒子の表面の凹凸が少ないほど、トナー粒子間の空隙が小さくなるので、熱伝導性に優れ、低温定着に有効である。形状が同じで粒径が異なる粒子で比較した場合、粒径の大きな粒子の方が、トナー粒子間の空隙が大きくなるので、低温定着の効果が顕著に発現する。したがって前述のように（ｂ）／（ａ）が式（１）を満たすようにして、（ｂ）の値が過度に大きくなることを防ぐことによって、大粒径のトナー粒子の凹凸が過度に多くなることを防ぎ、トナー粒子間の空隙が小さくすることができるので、熱伝導性に優れ、低温定着性に優れるトナーを実現することができる。

またトナー粒子は、粒径が小さくなるにつれてクリーニング性が低下するが、クリーニング性の低下は、トナー粒子の表面の凹凸を多くすることによって防ぐことができる。（ａ）が式（２）を満たさず、（ａ）が１４０未満であると、小粒径のトナー粒子の表面の凹凸が過度に少なくなるので、充分なクリーニング性が得られない。（ａ）を１４０以上とすることによって、小粒径のトナー粒子の表面の凹凸を多くして、トナー粒子全体として良好なクリーニング性を得ることができる。その反面、（ａ）が１５０を超えると、小粒径のトナー粒子の表面の凹凸が過度に多くなるので、転写効率が低下する。前述のように（ａ）が式（２）を満たすことによって、小粒径のトナー粒子の表面の凹凸度合を好適なものとし、良好なクリーニング性および転写性を実現することができる。

また凹凸形状係数ＳＦ−２の全トナー粒子における平均値が１４０以下であると、画像形成枚数が少なければクリーニング性に問題はないが、画像形成枚数が多くなり、たとえば５００００枚を超えると、クリーニング不良が発生し始める。前述のように凹凸形状係数ＳＦ−２の全トナー粒子における平均値を１４０よりも大きくすることによって、画像形成枚数の増加に伴うクリーニング不良の発生を抑制することができる。

以上のことから、本実施形態のトナーによれば、高画質な画像を安定して形成することができる。

（ｂ）／（ａ）は、０．９６以上１．０２以下であることが好ましい。（ｂ）／（ａ）が０．９６以上１．０２以下であることによって、小粒径のトナー粒子の表面の凹凸度合と、大粒径のトナー粒子の表面の凹凸度合とを同等にすることができるので、トナー粒子間における物理的付着力および帯電能力のバランスをより確実に保ち、選択現像の発生をより確実に防ぐことができる。

また本実施形態のトナーは、トナー粒子の丸さの度合を表す形状係数である丸さ形状係数ＳＦ−１が１５０以上１６０以下である。丸さ形状係数ＳＦ−１は、これに限定されないが、本実施形態のように１５０以上１６０以下であることが好ましい。トナー粒子は、真球に近いほど流動性に優れ、また物理的な付着力が低減されることから転写効率が向上する。その反面、真球に近いとクリーニング性が低下する。具体的には、丸さ形状係数ＳＦ−１の全トナー粒子における平均値が１５０よりも小さいと、充分なクリーニング性が得られないおそれがあり、１６０よりも大きいと、充分な転写効率が得られないおそれがある。前述のように丸さ形状係数ＳＦ−１を１５０以上１６０以下にすることによって、クリーニング性を損なわず、良好な流動性、転写効率を得ることができる。

トナー粒子の形状を規定するトナー粒子の丸さ形状係数ＳＦ−１および凹凸形状係数ＳＦ−２は、次の方法に従って測定した値である。

１００ｍｌビーカーに、トナー２．０ｇ、アルキルエーテル硫酸エステルナトリウム１ｍｌおよび純水５０ｍｌを加えて良く攪拌し、トナー分散液を調製した。このトナー分散液を、超音波ホモジナイザー（株式会社日本精機製作所製）により出力５０μＡにて５分間処理し、さらに分散させた。６時間静置して上澄み液を取り除いた後、純水５０ｍｌを加え、マグネチックスターラにて５分間攪拌した後、メンブランフィルター（口径１μｍ）を用いて吸引ろ過を行った。メンブランフィルター上の洗浄物をシリカゲル入りデシケーターにて約一晩、真空乾燥して目的のトナーを得た。

このようにして表面を洗浄したトナー粒子の表面に、スパッタ蒸着により金属膜（Ａｕ膜、膜厚０．５μｍ）を形成した。この金属膜被覆トナーから、走査型電子顕微鏡（商品名：Ｓ−５７０、株式会社日立製作所製）により、加速電圧５ｋＶで、また１０００倍の倍率で、無作為に２００〜３００個を抽出して写真撮影を行った。この電子顕微鏡写真データを、画像解析ソフト（商品名：Ａ像くん、旭化成エンジニアリング株式会社製）で画像解析する。画像解析ソフト「Ａ像くん」の粒子解析パラメータは、小図形除去面積：１００画素、収縮分離：回数１；小図形：１；回数：１０、雑音除去フィルタ：無、シェーディング：無、結果表示単位：μｍとする。これより得られた粒子の最大長ＭＸＬＮＧ、周囲長ＰＥＲＩ、図形面積ＡＲＥＡから、下記の式（Ａ）、（Ｂ）によって形状係数ＳＦ−１、ＳＦ−２を得る。
ＳＦ−１＝｛（ＭＸＬＮＧ）２／ＡＲＥＡ｝×（１００π／４） …（Ａ）
ＳＦ−２＝｛（ＰＥＲＩ）２／ＡＲＥＡ｝×（１００／４π） …（Ｂ）

形状係数ＳＦ−１は、上記式（Ａ）で表される値であり、トナー粒子の形状の丸さの度合いを示すものである。ＳＦ−１の値が１００の場合にトナー粒子の形状は真球となり、ＳＦ−１の値が大きくなるほど不定形になる。また、形状係数ＳＦ−２は上記式（Ｂ）で表される値であり、トナー粒子の表面形状の凹凸の度合いを示すものである。ＳＦ−２の値が１００の場合にトナー粒子表面に凹凸が存在しなくなり、ＳＦ−２の値が大きいほど凹凸が顕著になる。以下、（ａ）で示される７５％粒径Ｄ_７５Ｖ以下の粒径を有するトナー粒子の凹凸形状係数ＳＦ−２を「ＳＦ−２（ａ）」といい、（ｂ）で示される２５％粒径Ｄ_２５Ｖ以上の粒径を有するトナー粒子の凹凸形状係数ＳＦ−２を「ＳＦ−２（ｂ）」ということがある。

７５％粒径Ｄ_７５Ｖ以下の粒径を有するトナー粒子の凹凸形状係数ＳＦ−２（ａ）および２５％粒径Ｄ_２５Ｖ以上の粒径を有するトナー粒子の凹凸形状係数ＳＦ−２（ｂ）は、以下のようにして測定される。最終的に得られたトナーの粒度分布を粒度分布測定装置、たとえばベックマン・コールター株式会社製のＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒＩＩＩ（商品名）にて測定し、その結果から、７５％粒径Ｄ_７５Ｖおよび２５％粒径Ｄ_２５Ｖの値を求める。またトナーの凹凸形状係数の測定を別途行い、各粒子の粒径と凹凸形状係数との関係を得て、その結果から、７５％粒径Ｄ_７５Ｖ以下の粒径の粒子および２５％粒径Ｄ_２５Ｖ以上の粒径の粒子について、それぞれ凹凸形状係数を平均して求める。

本実施形態のトナーは、全トナー粒子における体積平均粒径が４μｍ以上８μｍ以下である。全トナー粒子における体積平均粒径は、これに限定されないが、本実施形態のように４μｍ以上８μｍ以下であることが好ましい。全トナー粒子における体積平均粒径が４μｍよりも小さいと、トナーの飛散および画像のかぶりが発生しやすく、またクリーニング不良が発生するおそれがある。また全トナー粒子における体積平均粒径が８μｍより大きいと、高精細な画像を形成することができない。前述のように全トナー粒子における体積平均粒径を４μｍ以上８μｍ以下にすることによって、トナーの飛散および画像のかぶりの発生を抑え、またクリーニング不良の発生を防ぐことができる。また高精細な画像を形成することができる。

全トナー粒子における体積平均粒径は、５μｍ以上７μｍ以下であることがより好ましい。全トナー粒子における体積平均粒径が５μｍ以上７μｍ以下であることによって、トナーの飛散および画像のかぶりの発生をより確実に抑え、またクリーニング不良の発生をより確実に防ぐことができる。また、より高精細な画像を形成することができる。

体積平均粒径、２５％粒径Ｄ_２５Ｖおよび７５％粒径Ｄ_７５Ｖは、ベックマン・コールター株式会社製粒度分布測定装置「ＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒＩＩＩ」によって測定する。粒径の測定条件を以下に示す。
アパーチャ径：１００μｍ
測定粒子数：５００００カウント
解析ソフト：コールターマルチサイザーアキュコンプ バージョン１．１９（ベックマン・コールター株式会社製）
電解液：ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン・コールター株式会社製）
分散剤：アルキルエーテル硫酸エステルナトリウム

測定方法は、以下のとおりである。
ビーカーに電解液５０ｍｌ、試料２０ｍｇおよび分散剤１ｍｌを加え、超音波分散器にて３分間分散処理して測定用試料を調整し、前記装置「Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３」により粒径の測定を行い、得られた測定結果から試料粒子の体積粒度分布および個数粒度分布を求め、これらの粒度分布から体積平均粒径、２５％粒径Ｄ_２５Ｖおよび７５％粒径Ｄ_７５Ｖを算出した。ここで、体積平均粒径とは、体積による粒径分布（以下「累積体積分布」ということがある）における大粒径側からの累積体積が５０％になる粒径Ｄ_５０Ｖをいう。

本実施形態のトナーを構成するトナー粒子は、少なくとも結着樹脂および着色剤を含有する。本実施形態では、トナー粒子は、さらに離型剤を含有する。トナー粒子に含有される結着剤、着色剤および離型剤などの具体例については後述する。

さらに具体的に述べると、本実施形態のトナーは、複数のトナー粒子から成る第１のトナー粒子群と、第１のトナー粒子群よりも体積平均粒径が大きく、球形化処理されたトナー粒子から成る第２のトナー粒子群とを含んで構成される。

以下に本実施形態のトナーの製造方法について説明する。図１は、本実施形態のトナーの製造方法の手順の一例を示すフローチャートである。本実施形態のトナーの製造方法は、少なくとも結着樹脂、着色剤、離型剤を混合して混合物を作製する前混合工程（ステップＳ１）と、混合物を溶融混練して溶融混練物を作製する溶融混練工程（ステップＳ２）と、溶融混練物の固化物を粉砕して第１の粉砕物と、第１の粉砕物よりも体積平均粒径の大きい第２の粉砕物を作製する粉砕工程（ステップＳ３）と、粉砕工程で得られた第１の粉砕物を分級して第１のトナー粒子群を作製する第１の分級工程（ステップＳ４）と、粉砕工程で得られた第２の粉砕物を構成するトナー粒子を球形化する球形化工程（ステップＳ５−（ａ））と、トナー粒子が球形化された第２の粉砕物を分級して、第１のトナー粒子群よりも体積平均粒径の大きい第２のトナー粒子群を作製する第２の分級工程（ステップＳ５−（ｂ））と、第１のトナー粒子群と第２のトナー粒子群とを混合する混合工程（ステップＳ６）とを含む。第１の分級工程は、第１のトナー粒子群を調製する第１群調製工程（以下、「第１のトナー粒子群製造工程」ということがある）に相当し、球形化工程および第２の分級工程は、ステップＳ５の第２のトナー粒子群を調製する第２群調製工程（以下、「第２のトナー粒子群製造工程」ということがある）に含まれる。

以下に、ステップＳ１〜ステップＳ６の各製造工程について詳細に説明する。本実施形態では、第１のトナー粒子群を作製するためのステップＳ４の第１群調製工程の後に、第２のトナー粒子群を作製するためのステップＳ５の第２群調製工程が行われるが、第１群調製工程と第２群調製工程とは同時進行で行われてもよいし、第２群調製工程の後に第１群調製工程が行われてもよい。ステップＳ０からステップＳ１に移行することで本実施形態のトナーの製造が開始される。

［前混合工程］
ステップＳ１の前混合工程では、少なくとも結着樹脂、着色剤、離型剤を含むトナー原料を混合機により乾式混合して混合物を作製する。

トナー原料には、結着樹脂、着色剤、離型剤の他に、その他のトナー添加成分が含有されていてもよい。その他のトナー添加成分としては、たとえば、帯電制御剤などが挙げられる。

乾式混合に用いられる混合機としては、たとえば、ヘンシェルミキサ（商品名：ＦＭミキサ、三井鉱山株式会社製）、スーパーミキサ（商品名、株式会社カワタ製）、メカノミル（商品名、岡田精工株式会社製）などのヘンシェルタイプの混合装置、オングミル（商品名、ホソカワミクロン株式会社製）、ハイブリダイゼーションシステム（商品名、株式会社奈良機械製作所製）、コスモシステム（商品名、川崎重工業株式会社製）などが挙げられる。

以下にトナー原料の各成分について説明する。
（ａ）結着樹脂
結着樹脂としては、特に限定されるものではなく、ブラックトナーまたはカラートナー用の結着樹脂を使用することができ、たとえば、ポリエステル系樹脂、ポリスチレンおよびスチレン−アクリル酸エステル共重合樹脂などのスチレン系樹脂、ポリメチルメタクリレートなどのアクリル系樹脂、ポリエチレンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂などが挙げられる。また原料モノマー混合物に離型剤を混合し、重合反応させて得られる樹脂を用いてもよい。結着樹脂は１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。結着樹脂は、上述の中でも特にポリエステル樹脂を含有することが好ましい。ポリエステル樹脂はアクリル樹脂などの他の樹脂と比較して耐久性および透明性に優れ、また軟化点（Ｔｍ）が低い。したがって、結着樹脂は、ポリエステル樹脂を含有することにより、耐久性および発色性に優れ、より低い温度で定着することのできる低温定着性に優れるトナーとなる。

結着樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、特に制限されず広い範囲から適宜選択できるが、得られるトナーの定着性および保存安定性などを考慮すると、３０℃以上８０℃以下であることが好ましい。３０℃未満であると、保存安定性が不充分になるため画像形成装置内部でのトナーの熱凝集が起こりやすくなり、現像不良が発生するおそれがある。また高温オフセット現象が発生し始める温度が低下してしまう。「高温オフセット現象」とは、定着ローラなどの定着部材で加熱および加圧してトナーを記録媒体に定着させる際に、トナーが過熱されることによってトナー粒子の凝集力がトナーと定着部材との接着力を下回ってトナー層が分断され、トナーの一部が定着部材に付着して取去られる現象のことである。また８０℃を超えると、定着性が低下するため定着不良が発生するおそれがある。

結着樹脂の軟化点（Ｔｍ）は、特に制限されず広い範囲から適宜選択できるが、１５０℃以下であることが好ましく、さらには６０℃以上１５０℃以下であることが好ましい。６０℃未満であると、トナーの保存安定性が低下し、画像形成装置内部でトナーの熱凝集が起こりやすくなり、トナーを安定して潜像担持体に供給することができず、現像不良が発生するおそれがある。また画像形成装置の故障が誘発されるおそれもある。１５０℃を超えると、溶融混練工程において結着樹脂が溶融しにくくなるため、トナー原料の混練が困難になり、混練物中における着色剤、離型剤および帯電制御剤などの分散性が低下するおそれがある。またトナーを記録媒体に定着させる際に、トナーが溶融または軟化しにくくなるので、トナーの記録媒体への定着性が低下し、定着不良が発生するおそれがある。

（ｂ）着色剤
着色剤としては、たとえば、イエロートナー用着色剤、マゼンタトナー用着色剤、シアントナー用着色剤およびブラックトナー用着色剤などが挙げられる。

イエロートナー用着色剤としては、たとえば、カラーインデックスによって分類されるＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、およびＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５などの有機系顔料、黄色酸化鉄および黄土などの無機系顔料、Ｃ．Ｉ．アシッドイエロー１などのニトロ系染料、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー６、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、およびＣ．Ｉ．ソルベントイエロー２１などの油溶性染料などが挙げられる。

マゼンタトナー用着色剤としては、たとえば、カラーインデックスによって分類されるＣ．Ｉ．ピグメントレッド４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１９、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド４９、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド５２、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１０、およびＣ．Ｉ．ディスパーズレッド１５などが挙げられる。

シアントナー用着色剤としては、たとえば、カラーインデックスによって分類されるＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー５５、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー７０、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２５、およびＣ．Ｉ．ダイレクトブルー８６などが挙げられる。

ブラックトナー用着色剤としては、たとえば、チャンネルブラック、ローラーブラック、ディスクブラック、ガスファーネスブラック、オイルファーネスブラック、サーマルブラック、およびアセチレンブラックなどのカーボンブラックが挙げられる。これら各種カーボンブラックの中から、得ようとするトナーの設計特性に応じて、適切なカーボンブラックを適宜選択すればよい。

これらの顔料以外にも、紅色顔料、緑色顔料などを使用できる。着色剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。また、同色系のものを２種以上用いることができ、異色系のものをそれぞれ１種または２種以上用いることもできる。

着色剤は、マスターバッチとして使用されることが好ましい。着色剤のマスターバッチは、たとえば、合成樹脂の溶融物と着色剤とを混練することによって製造することができる。合成樹脂としては、トナーの結着樹脂と同種の樹脂またはトナーの結着樹脂に対して良好な相溶性を有する樹脂が使用される。マスターバッチ中における着色剤の使用割合は特に制限されないけれども、好ましくは合成樹脂１００重量部に対して３０重量部以上１００重量部以下、すなわちマスターバッチ１００重量％に対して２３重量％以上５０重量％以下である。マスターバッチは、たとえば粒径２ｍｍ以上３ｍｍ以下程度に造粒されて用いられる。

本実施形態のトナーにおける着色剤の含有量は特に制限されないけれども、好ましくは結着樹脂１００重量部に対して４重量部以上２０重量部以下である。マスターバッチを用いる場合、本発明のトナーにおける着色剤の含有量が上記範囲になるように、マスターバッチの使用量を調整することが好ましい。着色剤を上記範囲で用いることによって、充分な画像濃度を有し、発色性が高く画像品位に優れる良好な画像を形成することができる。

（ｃ）離型剤
離型剤は、オフセット防止効果を高めるために含有される。離型剤としては、たとえば、パラフィンワックスおよびその誘導体、ならびにマイクロクリスタリンワックスおよびその誘導体などの石油系ワックス、フィッシャートロプシュワックスおよびその誘導体、ポリオレフィンワックスおよびその誘導体、低分子ポリプロピレンワックスおよびその誘導体、ならびにポリオレフィン系重合体ワックスおよびその誘導体などの炭化水素系合成ワックス、カルナバワックスおよびその誘導体、ライスワックスおよびその誘導体、キャンデリラワックスおよびその誘導体、木蝋などの植物系ワックス、蜜蝋、鯨蝋などの動物系ワックス、脂肪酸アミド、フェノール脂肪酸エステルなどの油脂系合成ワックス、長鎖カルボン酸およびその誘導体、長鎖アルコールおよびその誘導体、シリコーン系重合体、高級脂肪酸などが挙げられる。誘導体には、酸化物、ビニル系モノマーとワックスとのブロック共重合物、およびビニル系モノマーとワックスとの共重合物などが含まれる。

離型剤の使用量は特に限定されず広い範囲から適宜選択できるけれども、トナー全量中の離型剤の含有率が３重量％以上１０重量％以下であることが好ましく、４重量％以上８重量％以下であることがより好ましい。離型剤の含有率が３重量％未満であると、トナーを記録媒体に定着するときに、良好な離型性を得ることができないおそれがある。また離型剤の含有率が１０重量％より多いと、トナーの流動性が悪くなるおそれがあり、また良好な定着強度を得ることができないおそれがある。またトナー粒子同士の融着および、像担持体などへのトナーのフィルミングが発生するおそれがある。

離型剤の融点は、５０℃以上１５０℃以下であることが好ましく、さらには、１２０℃以下であることが好ましい。融点が５０℃未満であると、現像装置内において離型剤が溶融してトナー粒子同士が凝集したり、感光体ドラム表面でのフィルミングなどの不良を引き起こすおそれがある。融点が１５０℃を超えると、トナーを記録媒体に定着するときに離型剤が充分に溶出することができず、耐高温オフセット性の向上効果が充分に発揮されないおそれがある。ここで、離型剤の融点とは、示差走査熱量測定（Differential
Scanning Calorimetry：略称ＤＳＣ）によって得られるＤＳＣ曲線の融解に相当する吸熱ピークの頂点の温度のことである。

（ｃ）帯電制御剤
トナー原料には、結着樹脂、着色剤、離型剤の他に、帯電制御剤などのその他のトナー添加成分が含有されていてもよい。帯電制御剤を含有させることによって、トナーの摩擦帯電量を好適な範囲に制御することができる。帯電制御剤としては、正電荷制御用または負電荷制御用の帯電制御剤を使用できる。正電荷制御用の帯電制御剤としては、たとえば、ニグロシン染料、塩基性染料、四級アンモニウム塩、四級ホスホニウム塩、アミノピリン、ピリミジン化合物、多核ポリアミノ化合物、アミノシラン、ニグロシン染料およびその誘導体、トリフェニルメタン誘導体、グアニジン塩、およびアミジン塩などが挙げられる。負電荷制御用の帯電制御剤としては、たとえば、オイルブラックおよびスピロンブラックなどの油溶性染料、含金属アゾ化合物、アゾ錯体染料、ナフテン酸金属塩、サリチル酸およびその誘導体の金属錯体および金属塩（金属はクロム、亜鉛、ジルコニウムなど）、ホウ素化合物、脂肪酸石鹸、長鎖アルキルカルボン酸塩、有機ベントナイト、カリックスアレン誘導体ならびに樹脂酸石鹸などが挙げられる。帯電制御剤は１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。

［溶融混練工程］
ステップＳ２の溶融混練工程では、ステップＳ１の前混合工程にて作製された混合物をそれぞれ溶融混練して溶融混練物を作製する。溶融混練は、結着樹脂の軟化点以上、熱分解温度未満の温度に加熱して行われる。これにより、結着樹脂を溶融させて結着樹脂中に、着色剤、離型剤および帯電制御剤などの結着樹脂以外のトナー原料を分散させることができる。溶融混練時における具体的な加熱温度としては、たとえば８０℃以上２００℃以下であることが好ましく、さらには１００℃以上１５０℃以下であることが好ましい。

溶融混練には、ニーダ、二軸押出機、二本ロールミル、三本ロールミルおよびラボブラストミルなどの混練機を用いることができ、このような混練機としては、たとえば、ＴＥＭ−１００Ｂ（商品名、東芝機械株式会社製）、ＰＣＭ−６５、ＰＣＭ−６５／８７、ＰＣＭ−３０（以上いずれも商品名、株式会社池貝製）などの１軸または２軸のエクストルーダ、ニーデックス（商品名、三井鉱山株式会社製）などのオープンロール方式の混練機などが挙げられる。また、複数の混練機を用いて溶融混練を行っても構わない。

［粉砕工程］
ステップＳ３の粉砕工程では、ステップＳ２の溶融混練工程にて作製された溶融混練物を粉砕して第１の粉砕物および第２の粉砕物を作製する。溶融混練物は、たとえば冷却などにより固化された後、まずハンマーミルまたはカッターミルなどによって、たとえば１００μｍ以上５ｍｍ以下程度の体積平均粒径を有する粗粉砕物にそれぞれ粉砕される。その後、得られた粗粉砕物は、所望の体積平均粒径の第１の粉砕物および第２の粉砕物にまで粉砕される。粗粉砕物の粉砕には、たとえば、超音速ジェット気流を利用して粉砕するジェット式粉砕機、高速で回転する回転子（ロータ）と固定子（ライナ）との間に形成される空間に粗粉砕物を導入して粉砕する衝撃式粉砕機などを用いることができる。

［第１および第２の分級工程］
ステップＳ４の第１の分級工程では、ステップＳ３の粉砕工程にて製造された第１の粉砕物を分級して、第１のトナー粒子群を作製する。ステップＳ５−（ｂ）の第２の分級工程は、第１の分級工程と同様にして行われる。第２の分級工程では、ステップＳ３の粉砕工程にて製造された第２の粉砕物を後述するステップＳ５−（ａ）の球形化工程で球形化処理した物を分級して、第１のトナー粒子群よりも体積平均粒径の大きい第２のトナー粒子群を作製する。

第１の分級工程は、分級条件を適宜調整して、分級後に得られる第１のトナー粒子群の体積平均粒径が５．５μｍ以上６．５μｍ以下となるように行われることが好ましい。第１のトナー粒子群の体積平均粒径が５．５μｍ未満であると、トナー中の小粒径粒子の含有量が多くなりすぎるためクリーニング性が低下するおそれがある。６．５μｍを超えると、高精細な画像を得ることができないおそれがある。またトナー粒子の比表面積が減少し、トナーの帯電量が小さくなることにより、トナーが潜像担持体に安定して供給されず、トナー飛散による機内汚染が発生するおそれがある。

第２の分級工程は、分級条件を適宜調整して、分級後に得られる第２のトナー粒子群の体積平均粒径が７．０μｍ以上８．０μｍ以下となるように行われることが好ましい。第２のトナー粒子群の体積平均粒径が７．０μｍ未満であると、トナー中の小粒径粒子の含有量が多くなりすぎるためクリーニング性が低下するおそれがある。また８．０μｍを超えると、高精細な画像を得ることができないおそれがある。またトナー粒子の比表面積が減少し、トナーの帯電量が小さくなることにより、トナーが潜像担持体に安定して供給されず、トナー飛散による機内汚染が発生するおそれがある。

第１および第２のトナー粒子群の体積平均粒径が上記範囲を満たすことにより、混合工程後に得られるトナーの体積平均粒径が４μｍ以上８μｍ以下となり、高画質な画像を形成できるトナーを製造することができる。体積平均粒径が４μｍ未満であると、トナー中の小粒径粒子の含有量が多くなりすぎるため、クリーニング性が低下するおそれがある。また８μｍを超えると、高精細な画像を得ることができないおそれがある。

上述の調整すべき分級条件とは、たとえば、旋回式風力分級機（ロータリー式風力分級機）における分級ロータの回転速度などである。

［球形化工程］
ステップＳ５−（ａ）の球形化工程では、第２の粉砕物の球形化処理を行う。球形化処理は公知の方法で行うことができ、たとえば、熱風によって球形化する方法や機械的衝撃力によって球形化する方法などが挙げられる。球形化する方法としては、適度に凹凸を持たせながら球形化することが可能な、機械的衝撃力によるものが好ましい。熱による球形化処理ではトナー同士が融着したり、トナー中に含有される離型剤がトナー表面にブリードすることでトナーの流動性が悪化したりするおそれがある。

機械的衝撃力によって球形化することによって、第２の粉砕物を構成するトナー粒子を、表面に適度に凹凸を持たせながら球形化することができるので、前述の本実施形態のトナーをより容易に得ることができる。またトナー原料が離型剤を含有する場合、熱を加えることで球形化を行うと、離型剤のブリードによって、トナーの流動性の低下、トナー粒子同士の融着および像担持体などへのトナーのフィルミングが発生してしまうおそれがある。前述のように機械的衝撃力を付与して球形化を行うことによって、離型剤のブリードを防ぐことができるので、トナーの流動性の低下、トナー粒子同士の融着および像担持体などへのトナーのフィルミングの発生を防ぐことができる。

以下、機械的衝撃力によって粉砕物を球形化処理する方法について説明する。図２は、衝撃式球形化装置３１の構成を簡略化して示す断面図である。図３は、衝撃式球形化装置３１に設けられる分級ロータ３５の構成を示す斜視図である。衝撃式球形化装置３１は、樹脂組成物の粉砕物を機械的衝撃力によって球形化する。衝撃式球形化装置３１は、処理槽３２と、粉砕物投入部３３と、トナー粒子排出部３４と、分級ロータ３５と、微粉排出部３６と、分散ロータ３７と、ライナ３８と、仕切り部材３９とを含む。

処理槽３２は、略円筒形状の処理容器である。処理槽３２の内部には、上部に分級ロータ３５が設けられ、側壁に粉砕物投入部３３の粉砕物投入口４０、およびトナー粒子排出部３４のトナー粒子排出口４１が形成される。また微粉排出部３６の微粉排出口４２が処理槽３２の分級ロータ３５よりも上部の側壁に形成される。処理槽３２内の底部には、分散ロータ３７およびライナ３８が設けられる。さらに本実施の形態では、処理槽３２の底面部３２ａには、冷却空気を流入させる冷却エア流入口４３が形成される。本実施の形態の処理槽３２の内径は、２０ｃｍである。

粉砕物投入部３３は、粉砕物供給手段４４と、輸送管路４５と、粉砕物投入口４０とを含む。粉砕物供給手段４４は、図示しない貯留容器と、図示しない振動フィーダと、図示しない圧縮空気導入ノズルとを含む。貯留容器は内部空間を有する容器状部材であり、その内部空間に樹脂組成物の粉砕物を一時的に貯留する。また、貯留容器の一側面または底面には輸送管路４５の一端が接続され、これによって、貯留容器の内部空間と輸送管路４５の内部空間が連通する。振動フィーダはその振動によって貯留容器を振動させるように設けられ、貯留容器内の樹脂組成物の粉砕物を輸送管路４５内に供給する。圧縮空気導入ノズルは、輸送管路４５の貯留容器との接続部近傍において輸送管路４５に接続するように設けられ、圧縮空気を輸送管路４５内に供給し、輸送管路４５内における樹脂組成物の粉砕物の粉砕物投入口４０に向けての流過を促進する。輸送管路４５は、一端が貯留容器に接続され、他端が粉砕物投入口４０に接続されるように設けられるパイプ状部材である。輸送管路４５は、貯留容器から供給される樹脂組成物の粉砕物と圧縮空気導入ノズルから供給される圧縮空気との混合物を、粉砕物投入口４０から処理槽３２の内部に向けて噴出させる。

このような粉砕物供給手段４４によれば、まず、圧縮空気導入ノズルから輸送管路４５に圧縮空気を導入するとともに、供給部の容器内に貯留される粉砕物を、振動フィーダにより振動させることによって、貯留容器から輸送管路に供給する。輸送管路に供給される粉砕物は、圧縮空気導入ノズルから導入される圧縮空気によって圧送され、輸送管路４５の空気導入方向下流側に接続される粉砕物投入口４０から処理槽３２内に導入される。

トナー粒子排出部３４は、トナー粒子排出弁４６と、トナー粒子排出口４１とを含む。トナー粒子排出部３４は、処理槽３２内で球形化された粉砕物であるトナー粒子を処理槽３２の外部に排出する。トナー粒子排出弁４６は、予め定める処理時間経過後に開放され、トナー粒子排出弁４６が開放されることによって、トナー粒子排出口４１から処理槽３２内で球形化された粉砕物であるトナー粒子が排出される。

分級ロータ３５は、粉砕物投入部３３から投入された粉砕物のうち、たとえば粒径が２μｍ未満の微粉を排出するためのロータである。分級ロータ３５は、粉砕物に与えられる遠心力が粉砕物の重量によって異なることを利用して、粉砕物を粒径に応じて分級する。

本実施の形態では、分級ロータ３５は第１分級ロータ３５ｂと、第２分級ロータ３５ａとを含んで構成される。第１分級ロータ３５ｂは、第２分級ロータ３５ａの下部に設けられ、第２分級ロータ３５ａと同方向に回転する。このように、第２分級ロータ３５ａの下部に第１分級ロータ３５ｂが設けられることによって、粉砕物の凝集が生じた場合であっても、この凝集した粉砕物を効果的に分散させることができ、確実に微粉を除去することができる。

処理槽３２内における分級ロータ３５の上方には、微粉排出口４２が形成され、分級ロータ３５によって分級された微粉が排出される。微粉排出部３６は、この微粉排出口４２と、微粉排出弁４７とを含んで構成され、粉砕物の球形化処理中、この微粉排出弁４７は開放される。

処理槽３２内の下部には、分散ロータ３７およびライナ３８が設けられる。分散ロータ３７は円形板状部材と支持軸とからなる。円形板状部材はその円形の表面が処理槽３２の底面に対して平行になるように支持軸によって軸支される。円形板状部材の鉛直方向上面の外周部には、ブレード４８が設けられる。支持軸は、一端が円形板状部材の鉛直方向下面に接続され、他端が図示しない駆動手段に接続され、円形板状部材を軸支するとともに、駆動手段の分級ロータ３５と同方向の回転駆動を円形板状部材に伝達する。これによって、分散ロータ３７は分級ロータ３５と同方向に回転する。ライナ３８は、処理槽３２の内壁面であって、分散ロータ３７における円形板状部材およびブレード４８の鉛直方向側面を臨む位置に、該内壁面に接して固定されるように設けられる板状部材である。ブレード４８の分散ロータ３７における円形板状部材およびブレード４８の鉛直方向側面を臨む表面には、１または複数の鉛直方向に略平行に延びる溝が設けられる。

分散ロータ３７とライナ３８との間隔ｄ１は、１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下である。分散ロータ３７とライナ３８との間隔ｄ１がこのような範囲であると、装置の負担を増大させることなく、前述のような形状のトナーを容易に製造することができる。分散ロータ３７とライナ３８との間隔ｄ１が１．０ｍｍ未満であると、球形化処理中に粉砕物がさらに粉砕され、熱によって粉砕物が軟化するおそれがある。軟化した粉砕物は、トナー粒子の変性を招来し、また分散ロータ３７、ライナ３８などに付着することによって、装置の負荷を増大させる。これによって、トナーの生産性が低下する。分散ロータ３７とライナ３８との間隔ｄ１が３．０ｍｍを超えると、円形度の高いトナー粒子を得るために、分散ロータ３７の回転速度を大きくする必要があり、これによっても粉砕物がさらに粉砕される。粉砕物の過粉砕が生じると、粉砕物が軟化し、前述と同様の問題を生じる。

処理槽３２内の分散ロータ３７よりも上方には、仕切り部材３９が設けられる。仕切り部材３９は、処理槽３２内を第１の空間４９と第２の空間５０とに仕切るための略円筒形状の部材であり、その半径方向の寸法は、分散ロータ３７の寸法よりも小さく、分級ロータ３５の寸法よりも大きい。第１の空間４９は、処理槽３２内の処理槽３２半径方向における内壁面側の空間である。第２の空間５０は、処理槽３２内の処理槽３２半径方向における内壁面とは反対側の空間である。第１の空間４９は、投入された粉砕物、および球形化された粉砕物を分級ロータ３５に導くための空間である。第２の空間５０は、粉砕物を分散ロータ３７およびライナ３８によって球形化するための空間である。

仕切り部材３９の処理槽３２半径方向における内壁面側の端部（以下「仕切り部材３９の端部」という）と、処理槽３２の内壁面との間隔ｄ２は、２０．０ｍｍ以上６０．０ｍｍ以下であることが好ましい。処理槽３２の内壁面との間隔ｄ２がこのような範囲であると、装置の負担を増大させることなく、球形化処理が効率良く短時間で実施できる。仕切り部材３９の端部と処理槽３２の内壁面との間隔ｄ２が２０．０ｍｍ未満であると、第２の空間５０の領域が大きくなり過ぎ、第２の空間５０で旋回している粉砕物の滞留時間が短くなり、粉砕物の球形化が充分に行われないおそれがある。これによって、トナー粒子の生産性が低下するおそれがある。仕切り部材３９の端部と処理槽３２の内壁面との間隔ｄ２が６０．０ｍｍを超えると、分散ロータ３７付近での粉砕物の滞留時間が長くなり、球形化処理中に粉砕物がさらに粉砕されて粉砕物表面が溶融するおそれがある。これによって、粉砕物表面の変質、装置内での粉砕物の融着が生じるおそれがある。

本実施の形態では、分散ロータ３７よりも鉛直方向下方の処理槽３２の底部に、冷却空気を流入させる冷却エア流入口４３が形成される。冷却エア流入口４３は、冷却処理によって冷却された空気を処理槽３２の内部に流入させる。冷却エア流入口４３は、冷却空気供給手段２６に接続され、この装置から発生される冷却空気を処理槽３２内部に取入れる。

処理槽３２内部は、ブレード４８、ライナ３８、処理槽３２の内壁面、仕切り部材３９などに対する粉砕物の衝突によって温度が上昇する。冷却エア流入口４３は、処理槽３２内に冷却空気を流入させることによって処理槽３２内の温度を低下させる。冷却空気の温度および供給流量は特に限定されないけれども、分散ロータ３７の回転速度、処理槽３２の大きさなどに応じて定められ、処理槽３２内の温度が樹脂組成物に含まれる結着樹脂のガラス転移点以下の温度、たとえば２０〜４０℃となるように決定される。処理槽３２内の温度は、処理槽３２内部に温度計を設けることによって測定してもよく、また微粉排出口４２から微粉とともに排出される空気の温度が処理槽３２内の温度に略一致するので、この温度を測定することによって得てもよい。本実施の形態では、０〜２℃の冷却空気を流入させる。このとき、微粉排出口４２から微粉とともに排出される空気の温度は５０℃程度となる。

以上のような構成を有する衝撃式球形化装置３１は、次のようにして樹脂組成物の粉砕物を球形化する。まず、分級ロータ３５および分散ロータ３７が回転され、微粉排出弁４７が開放された状態で、粉砕物投入部３３によって所定量の粉砕物を処理槽３２内に投入する。粉砕物は、処理槽３２内の第１の空間４９に投入される。粉砕物投入部３３から投入される粉砕物の量は、処理槽３２の大きさ、分散ロータ３７の回転速度などによって決定される装置の処理能力に応じて決定される。粉砕物投入部３３から投入された粉砕物は、分級ロータ３５および分散ロータ３７の回転によって第１の空間４９において旋回しながら矢符５１で示すように処理槽３２上部に向かい、分級ロータ３５まで達する。

分級ロータ３５まで上昇した粉砕物は、分級ロータ３５の回転によって旋回し、粉砕物に遠心力が付与される。ここで、重量の小さい粉砕物は、作用する遠心力が、重量の大きい粉砕物に作用する遠心力よりも小さいことによって、分級ロータ３５内を通って微粉排出口４２から排出される。微粉排出口４２から排出されなかった粉砕物は、第２の空間５０において旋回しながら矢符５２方向に下降する。粉砕物は、分散ロータ３７まで下降すると、分散ロータ３７のブレード４８との衝突、ライナ３８との衝突などによって球形化され、再び第１の空間４９に移動する。

第１の空間４９に移動した粉砕物は、再び分級ロータ３５まで上昇し、粉砕物のうち重量の小さいものが微粉排出口４２から排出される。粉砕物のうち微粉排出口４２から排出されないものは、再び第２の空間５０で旋回し、分散ロータ３７に向けて下降して球形化される。

以上を繰返し、予め定める時間経過後、トナー粒子排出部３４のトナー粒子排出弁４６を開放する。トナー粒子排出弁４６が開放されると、第１の空間４９に存在する粉砕物がトナー粒子排出口４１から排出される。このトナー粒子排出口４１から排出された粉砕物は、球形化処理が行われた粒子であり、これがトナー粒子となる。以上のようにして、粉砕物の球形化を実施することができる。

球形化処理を実施する時間は、特に限定されないけれども、５秒以上２４０秒以下であることが好ましく、３０秒以上２４０秒以下であることがさらに好ましい。球形化処理を実施する時間が５秒以上２４０秒以下であると、前述のような本発明のトナーを得ることが容易となる。球形化処理を実施する時間が３０秒以上２４０秒以下であると、粉砕物全体を均一に球形化することができるとともに、微粉が確実に除去されるのでさらに好ましい。

球形化処理を実施する時間が５秒未満であると、粉砕物の包絡度を小さくすることができず、前述のような形状を有する本発明のトナーを得ることができないおそれがある。球形化処理を実施する時間が２４０秒を超えると、球形化処理の時間が長くなり過ぎ、球形
化処理によって発生する熱でトナー粒子の表面が変質されやすく、装置内に粉砕物の融着が発生するおそれがある。これによって、トナー粒子の生産性が低下する。

このような衝撃式球形化装置３１によれば、分級ロータ３５によって微粉が除去されるので、分級工程を別途設ける必要がなく、好ましい。

以上のような衝撃式球形化装置３１としては、市販されているものを使用することもでき、たとえば、ファカルティ（商品名、ホソカワミクロン株式会社製）などを用いることができる。

図４は、もう１つの他の実施形態の衝撃式球形化装置６１の要部の構成を簡略化して示す断面図である。衝撃式球形化装置６１は、樹脂組成物の粉砕物を機械的衝撃力によって球形化する。衝撃式球形化装置６１は、処理槽６２と、粉砕物投入部６３と、トナー粒子排出部６４と、分散ロータ６５と、ステータ６６とを含む。

処理槽６２は、略円筒形状の処理容器であり、その内部に分散ロータ６５およびステータ６６を備える。処理槽６２の下部には、粉砕物投入部６３の粉砕物投入口６７が形成される。また処理槽６２の上部には、トナー粒子排出部６４のトナー粒子排出口６８が形成される。本実施の形態の処理槽６２の内径は、２０ｃｍである。

粉砕物投入部６３は、前述の衝撃式球形化装置３１に備えられる粉砕物投入部３３と同様の構成であるので、説明を省略する。トナー粒子排出部６４は、トナー粒子排出口６８と、トナー粒子排出管６９とを含む。トナー粒子排出部６４は、処理槽３２内で球形化された粉砕物であるトナー粒子を、トナー粒子排出口６８およびトナー粒子排出管６９を介して、処理槽６２の外部に排出する。

処理槽６２の内部には、分散ロータ６５およびステータ６６が設けられる。分散ロータ６５は、モータ７０によって回転駆動可能に構成され、処理槽６２の軸線に一致する軸線まわりに処理槽６２内部で回転する。ステータ６６は、処理槽６２の内壁面に接して設けられる。

分散ロータ６５とステータ６６との間隔ｄ３は、１．０ｍｍ以上６．０ｍｍ以下である。分散ロータ６５とステータ６６との間隔ｄ３がこのような範囲であると、装置の負担を増大させることなく、前述のような形状のトナーを容易に製造することができる。分散ロータ６５とステータ６６との間隔ｄ３が１．０ｍｍ未満であると、球形化処理中に粉砕物がさらに粉砕され、熱によって粉砕物が軟化するおそれがある。軟化した粉砕物は、トナー粒子の変性を招来し、また分散ロータ６５、ステータ６６などに付着することによって、装置の負荷が増大する。これによって、トナーの生産性が低下する。分散ロータ６５とステータ６６との間隔ｄ３が６．０ｍｍを超えると、処理槽６２内に高速気流を発生させることが困難であり、樹脂組成物の粉砕物を充分に球形化することができない。

分散ロータ６５とステータ６６との間隔ｄ３は、３．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下とすることが好ましい。間隔ｄ３をこのような範囲とすることによって、トナー包絡度が２．０以上３．０以下のトナー粒子を得ることが容易となる。

また処理槽６２の外壁面には、冷却ジャケット７１が設けられる。処理槽６２内部は、分散ロータ６５、ステータ６６などに対する粉砕物の衝突によって温度が上昇する。冷却ジャケット７１は、処理槽６２の外壁面を冷却することによって、処理槽６２内の温度を低下させる。冷却ジャケット７１は、処理槽６２内の温度が樹脂組成物に含まれる結着樹脂のガラス転移点以下の温度、たとえば２０〜４０℃となるように、処理槽６２の外壁面
を冷却する。

以上のような構成を有する衝撃式球形化装置６１は、次のようにして樹脂組成物の粉砕物を球形化する。まず、モータ７０によって分散ロータ６５が回転する状態で、粉砕物投入部６３から粉砕物を処理槽６２内に投入する。粉砕物は、処理槽６２内の分散ロータ６５とステータ６６との間の処理空間７２に投入される。粉砕物投入部６３から投入される粉砕物の量は、処理槽６２の大きさ、分散ロータ６５の回転速度などによって決定される装置の処理能力に応じて決定される。粉砕物投入部６３から投入された粉砕物は、分散ロータ６５の回転によって処理空間７２において分散ロータ６５、ステータ６６、および他の粉砕物粒子と衝突しながら旋回し、処理槽６２上部に向かう。この分散ロータ６５、ステータ６６、および他の粉砕物粒子との衝突によって、粉砕物が球形化される。処理槽６２上部まで上昇した粉砕物は、トナー粒子排出部６４から排出される。以上のようにして、粉砕物の球形化を実施することができる。

このような衝撃式球形化装置６１は分級ロータを備えないので、トナー粒子から微粉を除去するために、分級を行うことが好ましい。分級は、衝撃式球形化装置６１による球形化処理の前に行われてもよく、球形化処理の後に行われてもよい。

以上のような衝撃式球形化装置６１としては、市販されているものを使用することもでき、たとえば、クリプトロン（商品名、株式会社アーステクニカ製）などを用いることができる。

［混合工程］
ステップＳ６の混合工程では、ステップＳ４の第１の分級工程およびステップＳ５−（ｂ）の第２の分級工程にて作製された第１のトナー粒子群と第２のトナー粒子群とを混合することにより、本実施形態のトナーを製造する。

混合工程において、第２のトナー粒子は、第１のトナー粒子１００重量部に対して５重量部以上４０重量部以下の割合で混合されることが好ましい。これにより、小粒径のトナー粒子によって高精細な画像を形成するとともに、散りによる画像劣化が少なく、良好な低温定着性を示し、優れた流動性を有する。第２のトナー粒子の含有量が５重量部未満であると凹凸の大きな大粒径のトナー粒子の含有量が不充分になるため、散りによる画質劣化を抑えることができず、充分な低温定着性も得られない。また４０重量部を超えると、凹凸の大きな大粒径のトナー粒子の含有量が多くなりすぎるため、高精細な画像を形成し難くなる。

混合工程にて用いられる混合機としては、たとえば、ヘンシェルミキサ（商品名：ＦＭミキサ、三井鉱山株式会社製）、スーパーミキサ（商品名、株式会社カワタ製）、メカノミル（商品名、岡田精工株式会社製）などのヘンシェルタイプの混合装置、オングミル（商品名、ホソカワミクロン株式会社製）、ハイブリダイゼーションシステム（商品名、株式会社奈良機械製作所製）、コスモシステム（商品名、川崎重工業株式会社製）などが挙げられる。

混合工程が終了すると、ステップＳ６からステップＳ７に移行し、本実施形態のトナーの製造が終了する。上述のようなトナーの製造方法を用いることにより、大粒径側および小粒径側の粒子が適正な形状に制御された本実施形態のトナーを製造することができる。

以上のようにして製造されたトナー粒子には、たとえば、粉体流動性向上、摩擦帯電性向上、耐熱性、長期保存性改善、クリーニング特性改善および感光体表面磨耗特性制御などの機能を担う外添剤を混合してもよい。外添剤としては、たとえば、シリカ微粉末、酸化チタン微粉末およびアルミナ微粉末などが挙げられる。外添剤は１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。外添剤の添加量としては、トナーに必要な帯電量、外添剤を添加することによる感光体の摩耗に対する影響およびトナーの環境特性などを考慮して、トナー粒子１００重量部に対し０．１重量部以上１０重量部以下が好適である。外添剤は、第１のトナー粒子群と第２のトナー粒子群とを混合する前に、それぞれの粒子群に添加してもよい。

このようにトナー粒子に必要に応じて外添剤が外添されるトナーは、そのまま１成分現像剤として使用することができ、またキャリアと混合して２成分現像剤として使用することができる。前述のように本実施形態のトナーは、個々のトナー粒子が適正に帯電されるので、記録媒体の白地部へのかぶりの発生を防ぎ、また選択現像および散りの発生を防ぐことができる。また本実施形態のトナーは、クリーニング性および転写性に優れる。したがって、本実施形態のトナーを含む本実施形態の現像剤を用いることによって、高画質な画像を形成することができる。

キャリアとしては、磁性を有する粒子を使用することができる。磁性を有する粒子の具体例としては、たとえば、鉄、フェライトおよびマグネタイトなどの金属、これらの金属とアルミニウムまたは鉛などの金属との合金などが挙げられる。これらの中でも、フェライトが好ましい。

また磁性を有する粒子に樹脂を被覆した樹脂被覆キャリア、または樹脂に磁性を有する粒子を分散させた樹脂分散型キャリアなどをキャリアとして用いてもよい。磁性を有する粒子を被覆する樹脂としては特に制限はないけれども、たとえば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン／アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂、およびフッ素含有重合体系樹脂などが挙げられる。また樹脂分散型キャリアに用いられる樹脂としても特に制限されないけれども、たとえば、スチレンアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、およびフェノール樹脂などが挙げられる。

キャリアの形状は、球形または扁平形状が好ましい。またキャリアの粒径は特に制限されないけれども、高画質化を考慮すると、好ましくは１０〜１００μｍ、さらに好ましくは２０〜５０μｍである。さらにキャリアの抵抗率は、好ましくは１０^８Ω・ｃｍ以上、さらに好ましくは１０^１２Ω・ｃｍ以上である。キャリアの抵抗率は、キャリアを０．５０ｃｍ^２の断面積を有する容器に入れてタッピングした後、容器内に詰められた粒子に１ｋｇ／ｃｍ^２のおもりによって荷重を掛け、おもりと底面電極との間に１０００Ｖ／ｃｍの電界が生ずる電圧を印加したときの電流値を読取ることから得られる値である。抵抗率が低いと、現像スリーブにバイアス電圧を印加した場合にキャリアに電荷が注入され、感光体にキャリア粒子が付着し易くなる。またバイアス電圧のブレークダウンが起こり易くなる。

キャリアの磁化強さ（最大磁化）は、好ましくは１０〜６０ｅｍｕ／ｇ、さらに好ましくは１５〜４０ｅｍｕ／ｇである。磁化強さは現像ローラの磁束密度にもよるけれども、現像ローラの一般的な磁束密度の条件下においては、１０ｅｍｕ／ｇ未満であると磁気的な束縛力が働かず、キャリア飛散の原因となるおそれがある。また磁化強さが６０ｅｍｕ／ｇを超えると、キャリアの穂立ちが高くなり過ぎる非接触現像では、像担持体と非接触状態を保つことが困難になる。また接触現像ではトナー像に掃き目が現れ易くなるおそれがある。

２成分現像剤におけるトナーとキャリアとの使用割合は特に制限されず、トナーおよびキャリアの種類に応じて適宜選択できるけれども、樹脂被覆キャリア（密度５〜８ｇ／ｃｍ２）に例をとれば、現像剤中に、トナーが現像剤全量の２〜３０重量％、好ましくは２〜２０重量％含まれるように、トナーを用いればよい。また２成分現像剤において、トナーによるキャリアの被覆率は、４０〜８０％であることが好ましい。

本実施形態の２成分現像剤は、前述の本実施形態のトナーとキャリアとを含むことにより、個々のトナー粒子の帯電が適正に帯電され、非画像部カブリ、すなわち記録媒体の白地部へのかぶりの発生がなく、また選択現像および散りの発生を防ぐことができる。したがって高画質な画像を形成することができる。

［画像形成装置］
図５は本発明の実施の一形態である現像装置１１４を備える画像形成装置１０１の構成を示す概略構成図であり、図６は本発明の実施の一形態である現像装置１１４の構成を示す断面図である。本実施形態の画像形成装置１０１は、電子写真方式の画像形成装置である。画像形成装置１０１は、複写機能、プリンタ機能およびファクシミリ機能を併せ持つ複合機であり、伝達される画像情報に応じて、記録媒体上にカラーまたはモノクロの画像を形成する。すなわち、画像形成装置１０１においては、コピアモード（複写モード）、プリンタモードおよびＦＡＸモードという３種の印刷モードを有しており、図示しない操作部からの操作入力、パーソナルコンピュータ、携帯端末装置、情報記録記憶媒体、メモリ装置を用いた外部機器からの印刷ジョブの受信などに応じて、図示しない制御部により、印刷モードが選択される。画像形成装置１０１は、トナー像形成手段１０２と、転写手段１０３と、定着手段１０４と、記録媒体供給手段１０５と、排出手段１０６とを含む。

本実施形態の画像形成装置１０１は、互いに異なる色の複数のトナー像が重ね合わされた多色画像を形成可能に構成される。より詳細には、本実施形態の画像形成装置１０１は、多色画像として、ブラック（ｂ）、シアン（ｃ）、マゼンタ（ｍ）およびイエロー（ｙ）の４色から選ばれる２色以上のトナー像が重ね合わされた多色画像を形成可能に形成される。トナー像形成手段１０２を構成する各部材および転写手段１０３に含まれる一部の部材は、カラー画像情報に含まれるブラック（ｂ）、シアン（ｃ）、マゼンタ（ｍ）およびイエロー（ｙ）の各色の画像情報に対応するために、それぞれ４つずつ設けられる。ここでは、各色に応じて４つずつ設けられる各部材は、各色を表すアルファベットを参照符号の末尾に付して区別し、総称する場合は参照符号のみで表す。

トナー像形成手段１０２は、像担持体であるドラム状の感光体（以下「感光体ドラム」という）１１１と、帯電手段１１２と、露光ユニット１１３と、現像手段である現像装置１１４と、クリーニングユニット１１５とを含む。帯電手段１１２および露光ユニット１１３は、潜像形成手段として機能する。帯電手段１１２、現像装置１１４およびクリーニングユニット１１５は、感光体ドラム１１１まわりに、この順序で配置される。帯電手段１１２は、現像装置１１４およびクリーニングユニット１１５よりも鉛直方向下方に配置される。

感光体ドラム１１１は、図示しない駆動手段により、軸線回りに回転駆動可能に支持され、図示しないが、導電性基体と、導電性基体の表面に形成される感光層とを含む。導電性基体は種々の形状を採ることができ、たとえば、円筒状、円柱状、薄膜シート状などが挙げられる。これらの中でも円筒状が好ましい。導電性基体は導電性材料によって形成される。導電性材料としては、この分野で常用されるものを使用でき、たとえば、アルミニウム、銅、真鍮、亜鉛、ニッケル、ステンレス鋼、クロム、モリブデン、バナジウム、インジウム、チタン、金、白金などの金属、これらの２種以上の合金、合成樹脂フィルム、金属フィルム、紙などのフィルム状基体にアルミニウム、アルミニウム合金、酸化錫、金、酸化インジウムなどの１種または２種以上からなる導電性層を形成してなる導電性フィルム、導電性粒子および／または導電性ポリマーを含有する樹脂組成物などが挙げられる。なお、導電性フィルムに用いられるフィルム状基体としては、合成樹脂フィルムが好ましく、ポリエステルフィルムが特に好ましい。また、導電性フィルムにおける導電性層の形成方法としては、蒸着、塗布などが好ましい。

感光層は、たとえば、電荷発生物質を含む電荷発生層と、電荷輸送物質を含む電荷輸送層とを積層することにより形成される。その際、導電性基体と電荷発生層または電荷輸送層との間には、下引き層を設けるのが好ましい。下引き層を設けることによって、導電性基体の表面に存在する傷および凹凸を被覆して、感光層表面を平滑化する、繰り返し使用時における感光層の帯電性の劣化を防止する、低温および／または低湿環境下における感光層の帯電特性を向上させるといった利点が得られる。また最上層に感光体表面保護層を設けた耐久性の大きい三層構造の積層感光体であってもよい。本実施形態において電荷発生層および電荷輸送層は、この順に導電性基体に積層される。

電荷発生層は、光照射により電荷を発生する電荷発生物質を主成分とし、必要に応じて公知の結着樹脂、可塑剤、増感剤などを含有する。電荷発生物質としては、この分野で常用されるものを使用でき、たとえば、ペリレンイミド、ペリレン酸無水物などのペリレン系顔料、キナクリドン、アントラキノンなどの多環キノン系顔料、金属および無金属フタロシアニン、ハロゲン化無金属フタロシアニンなどのフタロシアニン系顔料、スクエアリウム色素、アズレニウム色素、チアピリリウム色素、カルバゾール骨格、スチリルスチルベン骨格、トリフェニルアミン骨格、ジベンゾチオフェン骨格、オキサジアゾール骨格、フルオレノン骨格、ビススチルベン骨格、ジスチリルオキサジアゾール骨格またはジスチリルカルバゾール骨格を有するアゾ顔料などが挙げられる。これらの中でも、無金属フタロシアニン顔料、オキソチタニルフタロシアニン顔料、フローレン環および／またはフルオレノン環を含有するビスアゾ顔料、芳香族アミンからなるビスアゾ顔料、トリスアゾ顔料などは高い電荷発生能を有し、高感度の感光層を得るのに適する。電荷発生物質は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。電荷発生物質の含有量は特に制限はないけれども、電荷発生層中の結着樹脂１００重量部に対して好ましくは５〜５００重量部、さらに好ましくは１０〜２００重量部である。電荷発生層用の結着樹脂としてもこの分野で常用されるものを使用でき、たとえば、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン、アクリル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂、ポリカーボネート、フェノキシ樹脂、ポリビニルブチラール、ポリアリレート、ポリアミド、ポリエステルなどが挙げられる。結着樹脂は１種を単独で使用できまたは必要に応じて２種以上を併用できる。

電荷発生層は、電荷発生物質および結着樹脂ならびに必要に応じて可塑剤、増感剤などのそれぞれ適量を、これらの成分を溶解または分散し得る適切な有機溶媒に溶解または分散して電荷発生層塗液を調製し、この電荷発生層塗液を導電性基体表面に塗布し、乾燥することにより形成できる。このようにして得られる電荷発生層の膜厚は特に制限されないが、好ましくは０．０５〜５μｍ、さらに好ましくは０．１〜２．５μｍである。

電荷発生層の上に積層される電荷輸送層は、電荷発生物質から発生する電荷を受け入れて輸送する能力を有する電荷輸送物質および電荷輸送層用の結着樹脂を必須成分とし、必要に応じて公知の酸化防止剤、可塑剤、増感剤、潤滑剤などを含有する。電荷輸送物質としてはこの分野で常用されるものを使用でき、たとえば、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾールおよびその誘導体、ポリ−γ−カルバゾリルエチルグルタメートおよびその誘導体、ピレン−ホルムアルデヒ縮合物およびその誘導体、ポリビニルピレン、ポリビニルフェナントレン、オキサゾール誘導体、オキサジアゾール誘導体、イミダゾール誘導体、９−（ｐ−ジエチルアミノスチリル）アントラセン、１，１−ビス（４−ジベンジルアミノフェニル）プロパン、スチリルアントラセン、スチリルピラゾリン、ピラゾリン誘導体、フェニルヒドラゾン類、ヒドラゾン誘導体、トリフェニルアミン系化合物、テトラフェニルジアミン系化合物、トリフェニルメタン系化合物、スチルベン系化合物、３−メチル−２−ベンゾチアゾリン環を有するアジン化合物などの電子供与性物質、フルオレノン誘導体、ジベンゾチオフェン誘導体、インデノチオフェン誘導体、フェナンスレンキノン誘導体、インデノピリジン誘導体、チオキサントン誘導体、ベンゾ［ｃ］シンノリン誘導体、フェナジンオキサイド誘導体、テトラシアノエチレン、テトラシアノキノジメタン、プロマニル、クロラニル、ベンゾキノンなどの電子受容性物質などが挙げられる。電荷輸送物質は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。電荷輸送物質の含有量は特に制限されないけれども、好ましくは電荷輸送物質中の結着樹脂１００重量部に対して１０〜３００重量部、さらに好ましくは３０〜１５０重量部である。電荷輸送層用の結着樹脂としては、この分野で常用されかつ電荷輸送物質を均一に分散できるものを使用でき、たとえば、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリビニルブチラール、ポリアミド、ポリエステル、ポリケトン、エポキシ樹脂、ポリウレタン、ポリビニルケトン、ポリスチレン、ポリアクリルアミド、フェノール樹脂、フェノキシ樹脂、ポリスルホン樹脂、これらの共重合樹脂などが挙げられる。これらの中でも、成膜性、得られる電荷輸送層の耐摩耗性、電気特性などを考慮すると、ビスフェノールＺをモノマー成分として含有するポリカーボネート（以後「ビスフェノールＺ型ポリカーボネート」と称す）、ビスフェノールＺ型ポリカーボネートと他のポリカーボネートとの混合物などが好ましい。結着樹脂は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。

電荷輸送層には、電荷輸送物質および電荷輸送層用の結着樹脂と共に、酸化防止剤が含まれるのが好ましい。酸化防止剤としてもこの分野で常用されるものを使用でき、たとえば、ビタミンＥ、ハイドロキノン、ヒンダードアミン、ヒンダードフェノール、パラフェニレンジアミン、アリールアルカンおよびそれらの誘導体、有機硫黄化合物、有機燐化合物などが挙げられる。酸化防止剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。酸化防止剤の含有量は特に制限されないけれども、電荷輸送層を構成する成分の合計量の０．０１〜１０重量％、好ましくは０．０５〜５重量％である。電荷輸送層は、電荷輸送物質および結着樹脂ならびに必要に応じて酸化防止剤、可塑剤、増感剤などのそれぞれ適量を、これらの成分を溶解または分散し得る適切な有機溶媒に溶解または分散して電荷輸送層用塗液を調製し、この電荷輸送層用塗液を電荷発生層表面に塗布し、乾燥することにより形成できる。このようにして得られる電荷発生層の膜厚は特に制限されないが、好ましくは１０〜５０μｍ、さらに好ましくは１５〜４０μｍである。なお、１つの層に、電荷発生物質と電荷輸送物質とが存在する感光層を形成することもできる。その場合、電荷発生物質および電荷輸送物質の種類、含有量、結着樹脂の種類、その他の添加剤などは、電荷発生層および電荷輸送層を別々に形成する場合と同様でよい。

本実施の形態では、前述のような、電荷発生物質および電荷輸送物質を用いる有機感光層を形成してなる感光体ドラムを用いるけれども、それに代えて、シリコンなどを用いる無機感光層を形成してなる感光体ドラムを使用できる。また本実施形態において電荷発生層および電荷輸送層は、この順に導電性基体に積層されるが、電荷輸送層および電荷発生層の順に導電性基体に積層されてもよい。

帯電手段１１２は、感光体ドラム１１１を臨み、感光体ドラム１１１の長手方向に沿って感光体ドラム１１１表面から間隙を有して離隔するように配置され、感光体ドラム１１１表面を所定の極性および電位に帯電させる。帯電手段１１２には、帯電ブラシ型帯電器、チャージャー型帯電器、鋸歯型帯電器、イオン発生装置などを使用できる。本実施の形態では、帯電手段１１２は感光体ドラム１１１表面から離隔するように設けられるけれども、それに限定されない。たとえば、帯電手段１１２として帯電ローラを用い、帯電ローラと感光体ドラムとが圧接するように帯電ローラを配置してもよく、帯電ブラシ、磁気ブラシなどの接触帯電方式の帯電器を用いてもよい。

露光ユニット１１３は、露光ユニット１１３から出射される各色情報の光が、帯電手段１１２と現像装置１１４との間を通過して感光体ドラム１１１の表面に照射されるように配置される。露光ユニット１１３は、画像情報を該ユニット内でブラック（ｂ）、シアン（ｃ）、マゼンタ（ｍ）、イエロー（ｙ）の各色情報の光に分岐し、帯電手段１１２によって一様な電位に帯電された感光体ドラム１１１表面を各色情報の光で露光し、その表面に静電潜像を形成する。露光ユニット１１３には、たとえば、レーザ照射部および複数の反射ミラーを備えるレーザスキャニングユニットを使用できる。他にもＬＥＤアレイ、液晶シャッタと光源とを適宜組み合わせたユニットを用いてもよい。

現像装置１１４は、図６に示すように、現像剤規制ブレード１１９と現像槽１２０とトナーホッパ１２１と現像ローラ１２２と供給ローラ１２３と撹拌ローラ１２４とを含む。現像槽１２０は、容器状部材であり、感光体ドラム１１１表面を臨むように配置される。現像槽１２０は、その内部空間に、本発明の現像剤を収容し、かつ現像ローラ１２２、供給ローラ１２３および撹拌ローラ１２４を収容して回転自在に支持する。現像槽１２０の感光体ドラム１１１を臨む側面には開口部が形成され、この開口部を介して感光体ドラム１１１に対向する位置に現像ローラ１２２が回転駆動可能に設けられる。

現像ローラ１２２は、現像剤を担持して搬送する現像剤搬送担持体である。現像ローラ１２２は、いわゆるマグネットローラであり、固定磁石体を内包する。この固定磁石体の磁力によって現像剤中のキャリアが現像ローラ１２２に磁気的に吸着され、これによって現像剤が現像ローラ１２２に担持される。現像ローラ１２２は、ローラ状部材であり、感光体ドラム１１１との圧接部または最近接部において感光体ドラム１１１表面の静電潜像にトナーを供給する。トナーの供給に際しては、現像ローラ１２２表面にトナーの帯電電位とは逆極性の電位が現像バイアス電圧（以下単に「現像バイアス」という）として印加される。これによって、現像ローラ１２２表面のトナーが静電潜像に円滑に供給される。さらに、現像バイアス値を変更することによって、静電潜像に供給されるトナー量（トナー付着量）を制御できる。現像ローラ１２２の表面に担持される現像剤の量は、現像剤規制ブレード１１９によって規制される。現像装置１１４は、感光体ドラム１１１の表面に形成された静電潜像に、現像ローラ１２２によってトナーを供給して現像し、可視像であるトナー像を形成する。

供給ローラ１２３は、ローラ状部材であり、現像ローラ１２２を臨んで回転駆動可能に設けられ、現像ローラ１２２周辺にトナーを供給する。撹拌ローラ１２４は、ローラ状部材であり、供給ローラ１２３を臨んで回転駆動可能に設けられ、トナーホッパ１２１から現像槽１２０内に新たに供給されるトナーおよび現像槽１２０内に貯留されていたトナーを撹拌して供給ローラ１２３周辺に送給する。供給ローラ１２３は、現像ローラ１２２にトナーを供給する供給手段として機能し、撹拌ローラ１２４は、現像槽１２０内のトナーを撹拌して供給手段である供給ローラ１２３に送給する撹拌送給手段である。供給手段および撹拌送給手段は、本実施形態ではローラ状部材であるが、これに限定されず、たとえばスクリュー状部材であってもよい。

トナーホッパ１２１は、その鉛直方向下部に形成されるトナー補給口１５１と、現像槽１２０の鉛直方向上部に形成されるトナー受入口１５２とが連通するように設けられ、現像槽１２０のトナー消費状況に応じてトナーを補給する。またトナーホッパ１２１を用いず、各色トナーカートリッジから直接トナーを補給するよう構成しても構わない。

図５に戻って、クリーニングユニット１１５は、記録媒体にトナー像を転写した後に、感光体ドラム１１１の表面に残留するトナーを除去し、感光体ドラム１１１の表面を清浄化する。クリーニングユニット１１５には、たとえば、クリーニングブレードなどの板状部材が用いられる。本実施形態の画像形成装置１０１においては、感光体ドラム１１１として、有機感光体ドラムが用いられ、有機感光体ドラムの表面は樹脂成分を主体とするものであるため、帯電装置によるコロナ放電によって発生するオゾンの化学的作用によって表面の劣化が進行しやすい。ところが、劣化した表面部分はクリーニングユニット１１５による擦過作用を受けて摩耗し、徐々にではあるが確実に除去される。したがって、オゾンなどによる表面の劣化の問題が実際上解消され、長期間にわたって、帯電動作による帯電電位を安定に維持することができる。本実施の形態ではクリーニングユニット１１５を設けるけれども、それに限定されず、クリーニングユニット１１５を設けなくてもよい。

トナー像形成手段１０２によれば、帯電手段１１２によって均一な帯電状態にある感光体ドラム１１１の表面に、露光ユニット１１３から画像情報に応じた信号光を照射して静電潜像を形成し、これに現像装置１１４からトナーを供給してトナー像を形成し、このトナー像を中間転写ベルト１２５に転写した後に、感光体ドラム１１１表面に残留するトナーをクリーニングユニット１１５で除去する。この一連のトナー像形成動作が繰り返し実行される。

転写手段１０３は、感光体ドラム１１１の鉛直方向上方に配置され、中間転写体である中間転写ベルト１２５と、駆動ローラ１２６と、従動ローラ１２７と、中間転写ローラ１２８（ｂ、ｃ、ｍ、ｙ）と、転写ベルトクリーニングユニット１２９、転写ローラ１３０とを含む。

中間転写ベルト１２５は、駆動ローラ１２６と従動ローラ１２７とによって張架されてループ状の移動経路を形成する無端ベルト状部材であり、矢符Ｂの方向に回転駆動する。中間転写ベルト１２５が、感光体ドラム１１１に接しながら感光体ドラム１１１を通過する際、中間転写ベルト１２５を介して感光体ドラム１１１に対向配置される中間転写ローラ１２８から、感光体ドラム１１１表面のトナーの帯電極性とは逆極性の転写バイアスが印加され、感光体ドラム１１１の表面に形成されたトナー像が中間転写ベルト１２５上へ転写される。多色画像の場合、各感光体ドラム１１１で形成される各色のトナー像が、中間転写ベルト１２５上に順次重ねて転写されることによって、多色画像が形成される。

駆動ローラ１２６は、図示しない駆動手段によってその軸線回りに回転駆動可能に設けられ、その回転駆動によって、中間転写ベルト１２５を矢符Ｂ方向へ回転駆動させる。従動ローラ１２７は、駆動ローラ１２６の回転駆動に従動回転可能に設けられ、中間転写ベルト１２５が弛まないように一定の張力を中間転写ベルト１２５に付与する。中間転写ローラ１２８は、中間転写ベルト１２５を介して感光体ドラム１１１に圧接し、かつ図示しない駆動手段によってその軸線回りに回転駆動可能に設けられる。中間転写ローラ１２８は、前述のように転写バイアスを印加する図示しない電源が接続され、感光体ドラム１１１表面のトナー像を中間転写ベルト１２５に転写する機能を有する。

転写ベルトクリーニングユニット１２９は、中間転写ベルト１２５を介して従動ローラ１２７に対向し、中間転写ベルト１２５の外周面に接触するように設けられる。感光体ドラム１１１との接触によって中間転写ベルト１２５に付着するトナーは、記録媒体の裏面を汚染する原因となるので、転写ベルトクリーニングユニット１２９が中間転写ベルト１２５表面のトナーを除去し回収する。

転写ローラ１３０は、中間転写ベルト１２５を介して駆動ローラ１２６に圧接し、図示しない駆動手段によって軸線回りに回転駆動可能に設けられる。転写ローラ１３０と駆動ローラ１２６との圧接部（転写ニップ部）において、中間転写ベルト１２５に担持されて搬送されて来るトナー像が、後述する記録媒体供給手段１０５から送給される記録媒体に転写される。中間転写ベルト１２５に多色画像が形成される場合、形成された多色画像は、転写ローラ１３０によって記録媒体に一括して転写される。このようにしてトナー像が転写された記録媒体は、定着手段１０４に送給される。

転写手段１０３によれば、感光体ドラム１１１と中間転写ローラ１２８との圧接部において感光体ドラム１１１から中間転写ベルト１２５にトナー像が転写され、この転写されたトナー像が、中間転写ベルト１２５の矢符Ｂ方向への回転駆動によって転写ニップ部に搬送され、そこで記録媒体に転写される。

定着手段１０４は、転写手段１０３よりも記録媒体の搬送方向下流側に設けられ、定着ローラ１３１と加圧ローラ１３２とを含む。定着ローラ１３１は、図示しない駆動手段によって回転駆動可能に設けられ、記録媒体に担持される未定着トナー像を構成するトナーを加熱して溶融させ、記録媒体に定着させる。定着ローラ１３１の内部には図示しない加熱手段が設けられる。加熱手段は、定着ローラ１３１表面が所定の温度（加熱温度）になるように定着ローラ１３１を加熱する。加熱手段には、たとえば、ヒータ、ハロゲンランプなどを使用できる。加熱手段は、後記する定着条件制御手段によって制御される。定着ローラ１３１表面近傍には温度検知センサが設けられ、定着ローラ１３１の表面温度を検知する。温度検知センサによる検知結果は、後記する制御手段の記憶部に書き込まれる。

加圧ローラ１３２は、定着ローラ１３１に圧接するように設けられ、加圧ローラ１３２の回転駆動に従動回転可能に支持される。加圧ローラ１３２は、定着ローラ１３１によってトナーが溶融して記録媒体に定着する際に、トナーと記録媒体とを押圧することによって、トナー像の記録媒体への定着を補助する。定着ローラ１３１と加圧ローラ１３２との圧接部が定着ニップ部である。定着手段１０４によれば、転写手段１０３においてトナー像が転写された記録媒体が、定着ローラ１３１と加圧ローラ１３２とによって挟持され、定着ニップ部を通過する際に、トナー像が加熱下に記録媒体に押圧されることによって、トナー像が記録媒体に定着され、画像が形成される。

記録媒体供給手段１０５は、自動給紙トレイ１３５と、ピックアップローラ１３６と、搬送ローラ１３７と、レジストローラ１３８、手差給紙トレイ１３９を含む。自動給紙トレイ１３５は画像形成装置１０１の鉛直方向下部に設けられ、記録媒体を貯留する容器状部材である。記録媒体には、普通紙、カラーコピー用紙、オーバーヘッドプロジェクタ用シート、葉書などがある。ピックアップローラ１３６は、自動給紙トレイ１３５に貯留される記録媒体を１枚ずつ取り出し、用紙搬送路Ｓ１に送給する。

搬送ローラ１３７は、互いに圧接するように設けられる一対のローラ部材であり、記録媒体をレジストローラ１３８に向けて搬送する。レジストローラ１３８は、互いに圧接するように設けられる一対のローラ部材であり、搬送ローラ１３７から送給される記録媒体を、中間転写ベルト１２５に担持されるトナー像が転写ニップ部に搬送されるのに同期して、転写ニップ部に送給する。

手差給紙トレイ１３９は、手動動作によって記録媒体を画像形成装置１０１内に取り込む装置であり、手差給紙トレイ１３９から取り込まれる記録媒体は、搬送ローラ１３７によって用紙搬送路Ｓ２内を通過し、レジストローラ１３８に送給される。記録媒体供給手段１０５によれば、自動給紙トレイ１３５または手差給紙トレイ１３９から１枚ずつ供給される記録媒体を、中間転写ベルト１２５に担持されるトナー像が転写ニップ部に搬送されるのに同期して、転写ニップ部に送給する。

排出手段１０６は、搬送ローラ１３７と、排出ローラ１４０と、排出トレイ１４１とを含む。搬送ローラ１３７は、用紙搬送方向において定着ニップ部よりも下流側に設けられ、定着手段１０４によって画像が定着された記録媒体を排出ローラ１４０に向けて搬送する。排出ローラ１４０は、画像が定着された記録媒体を、画像形成装置１０１の鉛直方向上面に設けられる排出トレイ１４１に排出する。排出トレイ１４１は、画像が定着された記録媒体を貯留する。

画像形成装置１０１は、図示しない制御手段を含む。制御手段は、たとえば、画像形成装置１０１の内部空間における上部に設けられ、記憶部と演算部と制御部とを含む。制御手段の記憶部には、画像形成装置１０１の上面に配置される図示しない操作パネルを介する各種設定値、画像形成装置１０１内部の各所に配置される図示しないセンサなどからの検知結果、外部機器からの画像情報などが入力される。また、各種手段を実行するプログラムが書き込まれる。各種手段とは、たとえば、記録媒体判定手段、付着量制御手段、定着条件制御手段などである。

記憶部には、この分野で常用されるものを使用でき、たとえば、リードオンリーメモリ（ＲＯＭ）、ランダムアクセスメモリ（ＲＡＭ）、ハードディスクドライブ（ＨＤＤ）などが挙げられる。外部機器には、画像情報の形成または取得が可能であり、かつ画像形成装置１０１に電気的に接続可能な電気・電子機器を使用でき、たとえば、コンピュータ、デジタルカメラ、テレビ、ビデオレコーダ、ＤＶＤレコーダ、ＨＤＤＶＤ（High-
Definition Digital Versatile Disc）、ブルーレイディスクレコーダ、ファクシミリ装置、携帯端末装置などが挙げられる。

演算部は、記憶部に書き込まれる各種データ（画像形成命令、検知結果、画像情報など）および各種手段のプログラムを取り出し、各種判定を行う。制御部は、演算部の判定結果に応じて該当装置に制御信号を送付し、動作制御を行う。制御部および演算部は中央処理装置（ＣＰＵ、Central Processing Unit）を備えるマイクロコンピュータ、マイクロプロセッサなどによって実現される処理回路を含む。制御手段は、前述の処理回路とともに主電源を含み、電源は制御手段だけでなく、画像形成装置１０１内部における各装置にも電力を供給する。

以上の本実施形態によれば、現像装置１１４は、本発明の現像剤を用いて、感光体ドラム１１１に形成される静電潜像を現像して、トナー像を形成する。本発明の現像剤は、前述のように個々のトナー粒子が適正に帯電され、記録媒体の白地部へのかぶり、選択現像および散りの発生を防ぐことができ、さらにクリーニング性および転写性に優れる本発明のトナーを含むので、感光体ドラム１１上の非画像部にかぶりがない、高画質なトナー像を形成することができる。現像装置１１４では、このような本発明の現像剤を用いて静電潜像を現像するので、感光体ドラム１１１に高画質のトナー像を安定して形成することができ、また高精細で高解像度の高画質画像を形成することができる現像装置１１４が実現される。

また本実施形態では、このような現像装置１１４によって現像が行なわれるので、非画像部へのかぶりがない、高画質な画像を形成することのできる画像形成装置１０１を実現することができる。

本実施形態の画像形成装置１０１は、複写機能、プリンタ機能およびファクシミリ機能を併せ持つ複合機であるが、これに限定されず、たとえば複写機、プリンタまたはファクシミリ装置として用いられてもよい。

以下に実施例および比較例を挙げ、本発明を具体的に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、特に限定されるものではない。以下において、「部」および「％」は特に断らない限りそれぞれ「重量部」および「重量％」を意味する。また実施例および比較例において、トナーの体積粒径（Ｄ_７５ｖ、Ｄ_２５ｖ、Ｄ_５０ｖ）およびトナーの形状係数は、次のようにして測定した。

［トナーの体積粒径（Ｄ_７５ｖ、Ｄ_２５ｖ、Ｄ_５０ｖ）］
前述の測定条件で、コールターマルチサイザーＩＩＩ（ベックマン・コールター株式会社製）によって測定した粒径から粒度分布を求め、算出して得た。

［トナーの形状係数ＳＦ−１、ＳＦ−２］
１００ｍｌビーカーに、トナー２．０ｇ、アルキルエーテル硫酸エステルナトリウム１ｍｌおよび純水５０ｍｌを加えて良く攪拌し、トナー分散液を調製した。このトナー分散液を、超音波ホモジナイザー（株式会社日本精機製作所製）により出力５０μＡにて５分間処理し、さらに分散させた。６時間静置して上澄み液を取り除いた後、純水５０ｍｌを加え、マグネチックスターラにて５分間攪拌した後、メンブランフィルター（口径１μｍ）を用いて吸引ろ過を行った。メンブランフィルター上の洗浄物をシリカゲル入りデシケーターにて約一晩、真空乾燥して目的のトナーを得た。

このようにして表面を洗浄したトナー粒子の表面に、スパッタ蒸着により金属膜（Ａｕ膜、膜厚０．５μｍ）を形成した。この金属膜被覆トナーから、走査型電子顕微鏡（商品名：Ｓ−５７０、株式会社日立製作所製）により、加速電圧５ｋＶで、また１０００倍の倍率で、無作為に２００〜３００個を抽出して写真撮影を行った。この電子顕微鏡写真データを、画像解析ソフト（商品名：Ａ像くん、旭化成エンジニアリング株式会社製）で画像解析し、そこから形状係数を算出して得た。

（実施例１）
ポリエステル（結着樹脂、商品名：ＦＣ１４９４、三菱レーヨン株式会社製、ガラス転移点（Ｔｇ）６２℃、軟化点（Ｔｍ）１２７℃）８１．３重量部、マスターバッチ（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ５７：１を４０重量％含有）１２重量部、パラフィンワックス（離型剤、ＨＮＰ１１、日本精鑞株式会社製）５．０重量部、アルキルサリチル酸金属塩（帯電制御剤、商品名：ＢＯＮＴＲＯＮ Ｅ−８４、オリエント化学株式会社製）１．５重量部を、ヘンシェルミキサによって１０分間混合した後、二軸押出混練機（商品名：ＰＣＭ６５、株式会社池貝製）にて溶融混練した。この溶融混練物をカッティングミル（商品名：ＶＭ−１６、菱興産業株式会社製）で粗粉砕した後、カウンタジェットミルで微粉砕して、粒子径の異なる第１、第２の粉砕物を作製した。平均粒径の大きい第２の粉砕物を衝撃式球形化装置（商品名：ファカルティＦ−４００型、ホソカワミクロン株式会社製）用いて球形化処理し、ロータリー式分級機にて過粉砕トナーを分級除去して第２のトナー粒子群を得た。また平均粒径の小さい第１の粉砕物をロータリー式分級機にて過粉砕トナーを分級除去して第１のトナー粒子群を得た。それらを第１のトナー粒子群：第２のトナー粒子群＝１００：３０の割合で混合した後、外添剤として疎水性シリカ（商品名：Ｒ−９７４、日本アエロジル株式会社製）２．２部と、疎水性チタン（商品名：Ｔ−８０５、日本アエロジル株式会社製）１．６部、合計３．８重量部をヘンシェルミキサ（商品名：ＦＭミキサ、三井鉱山株式会社製）で混合することによって外添することにより実施例１のトナー粒子を作製した。この時の体積平均粒径は６．０μｍであり、形状係数ＳＦ−１が１５４、ＳＦ−２が１４３、Ｄ_７５ｖ以下の粒子のＳＦ−２が１４４、Ｄ_２５ｖ以上の粒子のＳＦ−２が１４１であった。

（実施例２）
第２のトナー粒子群の粉砕、分級、球形化条件を変更したこと以外は実施例１と同様の手順でトナーを作製し、体積平均粒径が５．６μｍ、形状係数ＳＦ−１が１５５、ＳＦ−２が１４３、Ｄ_７５ｖ以下の粒子のＳＦ−２が１４４、Ｄ_２５ｖ以上の粒子のＳＦ−２が１４２の実施例２のトナーを得た。

（実施例３）
混合割合を１００：１０に変更したこと以外は実施例１と同様の手順でトナーを作製し、体積平均粒径が５．５μｍ、形状係数ＳＦ−１が１５４、ＳＦ−２が１４３、Ｄ_７５ｖ以下の粒子のＳＦ−２が１４４、Ｄ_２５ｖ以上の粒子のＳＦ−２が１３５の実施例２のトナーを得た。

（実施例４）
第１、第２のトナー粒子群の粉砕、分級、球形化条件を変更したこと以外は実施例１と同様の手順でトナーを作製し、体積平均粒径が５．１μｍ、形状係数ＳＦ−１が１５０、ＳＦ−２が１４１、Ｄ_７５ｖ以下の粒子のＳＦ−２が１４１、Ｄ_２５ｖ以上の粒子のＳＦ−２が１３９の実施例３のトナーを得た。

（実施例５）
第１、第２のトナー粒子群の粉砕、分級、球形化条件を変更したこと以外は実施例１と同様の手順でトナーを作製し、体積平均粒径が７．４μｍ、形状係数ＳＦ−１が１５８、ＳＦ−２が１４８、Ｄ_７５ｖ以下の粒子のＳＦ−２が１４９、Ｄ_２５ｖ以上の粒子のＳＦ−２が１４０の実施例４のトナーを得た。

（実施例６）
第１、第２のトナー粒子群の粉砕、分級、球形化条件を変更したこと以外は実施例１と同様の手順でトナーを作製し、体積平均粒径が６．８μｍ、形状係数ＳＦ−１が１５５、ＳＦ−２が１４７、Ｄ_７５ｖ以下の粒子のＳＦ−２が１４９、Ｄ_２５ｖ以上の粒子のＳＦ−２が１３５の実施例５のトナーを得た。

（実施例７）
第２のトナー粒子群の粉砕、分級、球形化条件を変更したこと以外は実施例１と同様の手順でトナーを作製し、体積平均粒径が６．０μｍ、形状係数ＳＦ−１が１５７、ＳＦ−２が１４５、Ｄ_７５ｖ以下の粒子のＳＦ−２が１４４、Ｄ_２５ｖ以上の粒子のＳＦ−２が１４５の実施例６のトナーを得た。

（実施例８）
第１、第２のトナー粒子群の粉砕、分級、球形化条件を変更したこと以外は実施例１と同様の手順でトナーを作製し、体積平均粒径が４．４μｍ、形状係数ＳＦ−１が１５０、ＳＦ−２が１４１、Ｄ_７５ｖ以下の粒子のＳＦ−２が１４１、Ｄ_２５ｖ以上の粒子のＳＦ−２が１４０の実施例７のトナーを得た。

（実施例９）
第１のトナー粒子群の粉砕、分級、球形化条件を変更したこと以外は実施例１と同様の手順でトナーを作製し、体積平均粒径が８．０μｍ、形状係数ＳＦ−１が１５８、ＳＦ−２が１４８、Ｄ_７５ｖ以下の粒子のＳＦ−２が１４９、Ｄ_２５ｖ以上の粒子のＳＦ−２が１４１の実施例８のトナーを得た。

（実施例１０）
第１、第２のトナー粒子群の粉砕、分級、球形化条件を変更したこと以外は実施例１と同様の手順でトナーを作製し、体積平均粒径が４．３μｍ、形状係数ＳＦ−１が１４９、ＳＦ−２が１４１、Ｄ_７５ｖ以下の粒子のＳＦ−２が１４１、Ｄ_２５ｖ以上の粒子のＳＦ−２が１３９の実施例９のトナーを得た。

（実施例１１）
第１、第２のトナー粒子群の粉砕、分級、球形化条件を変更したこと以外は実施例１と同様の手順でトナーを作製し、体積平均粒径が８．０μｍ、形状係数ＳＦ−１が１６３、ＳＦ−２が１４８、Ｄ_７５ｖ以下の粒子のＳＦ−２が１４９、Ｄ_２５ｖ以上の粒子のＳＦ−２が１４５の実施例１０のトナーを得た。

（実施例１２）
第１、第２のトナー粒子群の粉砕、分級、球形化条件を変更したこと以外は実施例１と同様の手順でトナーを作製し、体積平均粒径が４．２μｍ、形状係数ＳＦ−１が１５１、ＳＦ−２が１４１、Ｄ_７５ｖ以下の粒子のＳＦ−２が１４１、Ｄ_２５ｖ以上の粒子のＳＦ−２が１４０の実施例１１のトナーを得た。

（実施例１３）
第１、第２のトナー粒子群の粉砕、分級、球形化条件を変更したこと以外は実施例１と同様の手順でトナーを作製し、体積平均粒径が７．９μｍ、形状係数ＳＦ−１が１５９、ＳＦ−２が１４８、Ｄ_７５ｖ以下の粒子のＳＦ−２が１４９、Ｄ_２５ｖ以上の粒子のＳＦ−２が１４２の実施例１２のトナーを得た。

（実施例１４）
第１、第２のトナー粒子群の粉砕、分級、球形化条件を変更したこと以外は実施例１と同様の手順でトナーを作製し、体積平均粒径が３．９μｍ、形状係数ＳＦ−１が１５５、ＳＦ−２が１４３、Ｄ_７５ｖ以下の粒子のＳＦ−２が１４３、Ｄ_２５ｖ以上の粒子のＳＦ−２が１４３の実施例１３のトナーを得た。

（実施例１５）
第１、第２のトナー粒子群の粉砕、分級、球形化条件を変更したこと以外は実施例１と同様の手順でトナーを作製し、体積平均粒径が８．１μｍ、形状係数ＳＦ−１が１５９、ＳＦ−２が１４９、Ｄ_７５ｖ以下の粒子のＳＦ−２が１４９、Ｄ_２５ｖ以上の粒子のＳＦ−２が１５０の実施例１４のトナーを得た。

（実施例１６）
離型剤の配合量を変更して離型剤の含有率を３．０％とし、第１、第２のトナー粒子群の粉砕、分級、球形化条件を変更したこと以外は実施例１と同様の手順でトナーを作製し、体積平均粒径が６．０μｍ、形状係数ＳＦ−１が１５１、ＳＦ−２が１４２、Ｄ_７５ｖ以下の粒子のＳＦ−２が１４３、Ｄ_２５ｖ以上の粒子のＳＦ−２が１３８の実施例１５のトナーを得た。

（実施例１７）
離型剤の配合量を変更して離型剤の含有率を１０．０％とし、第１、第２のトナー粒子群の粉砕、分級、球形化条件を変更したこと以外は実施例１と同様の手順でトナーを作製し、体積平均粒径が６．１μｍ、形状係数ＳＦ−１が１５２、ＳＦ−２が１４１、Ｄ_７５ｖ以下の粒子のＳＦ−２が１４１、Ｄ_２５ｖ以上の粒子のＳＦ−２が１４０の実施例１６のトナーを得た。

（実施例１８）
離型剤の配合量を変更して離型剤の含有率を２．５％とし、第１、第２のトナー粒子群の粉砕、分級、球形化条件を変更したこと以外は実施例１と同様の手順でトナーを作製し、体積平均粒径が６．０μｍ、形状係数ＳＦ−１が１５５、ＳＦ−２が１４５、Ｄ_７５ｖ以下の粒子のＳＦ−２が１４５、Ｄ_２５ｖ以上の粒子のＳＦ−２が１３５の実施例１７のトナーを得た。

（実施例１９）
離型剤の配合量を変更して離型剤の含有率を１１．０％とし、第１、第２のトナー粒子群の粉砕、分級、球形化条件を変更したこと以外は実施例１と同様の手順でトナーを作製し、体積平均粒径が５．９μｍ、形状係数ＳＦ−１が１５３、ＳＦ−２が１４１、Ｄ_７５ｖ以下の粒子のＳＦ−２が１４１、Ｄ_２５ｖ以上の粒子のＳＦ−２が１４１の実施例１８のトナーを得た。

（比較例１）
第１、第２のトナー粒子群の粉砕、分級、球形化条件を変更したこと以外は実施例１と同様の手順でトナーを作製し、体積平均粒径が７．５μｍ、形状係数ＳＦ−１が１５８、ＳＦ−２が１４７、Ｄ_７５ｖ以下の粒子のＳＦ−２が１４９、Ｄ_２５ｖ以上の粒子のＳＦ−２が１３１の比較例１のトナーを得た。

（比較例２）
第２のトナー粒子群の粉砕、分級、球形化条件を変更したこと以外は実施例１と同様の手順でトナーを作製し、体積平均粒径が６．６μｍ、形状係数ＳＦ−１が１５５、ＳＦ−２が１４６、Ｄ_７５ｖ以下の粒子のＳＦ−２が１４４、Ｄ_２５ｖ以上の粒子のＳＦ−２が１５０の比較例２のトナーを得た。

（比較例３）
第１のトナー粒子群の粉砕、分級、球形化条件を変更したこと以外は実施例１と同様の手順でトナーを作製し、体積平均粒径が５．２μｍ、形状係数ＳＦ−１が１５０、ＳＦ−２が１３９、Ｄ_７５ｖ以下の粒子のＳＦ−２が１３９、Ｄ_２５ｖ以上の粒子のＳＦ−２が１４１の比較例３のトナーを得た。

（比較例４）
第１、第２のトナー粒子群の粉砕、分級、球形化条件を変更したこと以外は実施例１と同様の手順でトナーを作製し、体積平均粒径が４．１μｍ、形状係数ＳＦ−１が１６２、ＳＦ−２が１５０、Ｄ_７５ｖ以下の粒子のＳＦ−２が１５２、Ｄ_２５ｖ以上の粒子のＳＦ−２が１４０の比較例４のトナーを得た。

（比較例５）
第１、第２のトナー粒子群の粉砕、分級、球形化条件を変更したこと以外は実施例１と同様の手順でトナーを作製し、体積平均粒径が５．８μｍ、形状係数ＳＦ−１が１５２、ＳＦ−２が１４０、Ｄ_７５ｖ以下の粒子のＳＦ−２が１４３、Ｄ_２５ｖ以上の粒子のＳＦ−２が１３５の比較例５のトナーを得た。
以上の実施例１〜１９および比較例１〜５で得られたトナーの物性を表１に示す。

＜評価１＞
以上の実施例１〜１９および比較例１〜５で得られたトナーについて、以下のようにして流動性を評価した。

［トナーの嵩比重］
トナーの嵩比重は、次のようにして測定した。嵩比重測定器（ＪＩＳかさ比重測定器、筒井理化学器械株式会社製）を用い、ＪＩＳ Ｋ−５１０１−１２−１（顔料および体質顔料の静置法による見掛け密度又は見掛け比容を測定する一般試験方法）に従って、嵩比重の測定を行った。嵩比重値が大きいほど、流動性が良好である。

＜評価２＞
実施例１〜１９および比較例１〜５で得られたトナーと、体積平均粒径４５μｍのフェライトコアキャリアとを、キャリアに対するトナーの被覆率が６０％となるようにＶ型混合器混合機（商品名：Ｖ−５、株式会社特寿工作所製）にて２０分間混合して、２成分現像剤を作製した。

得られた２成分現像剤を用いて、クリーニング性、選択現像、ドット散り、定着性、転写効率、白抜け、解像度についての評価を行なった。

［クリーニング性］
市販複写機（商品名：ＭＸ−２３００Ｇ、シャープ株式会社製）に備わるクリーニングユニットに備わるクリーニングブレードが感光体ドラムに当接する圧力であるクリーニングブレード圧を、初期線圧で２５ｇｆ／ｃｍ（２．４５×１０^−１Ｎ／ｃｍ）となるように調整した。この複写機に２成分現像剤をそれぞれ充填し、温度２５℃、相対湿度５０％の常温常湿環境中でシャープ株式会社製文字テストチャートを記録紙５万枚に形成する連続画像形成試験を行い、クリーニング性の確認を行った。

クリーニング性は、連続画像形成試験前（初期）、５，０００枚（５Ｋ枚）印字後、５０，０００枚（５０Ｋ枚）印字後の各段階において、形成された画像を目視で確認することによって、画像部と非画像部との境界部の鮮明度、感光体ドラムの回転方向へのトナー漏れによって形成される黒すじの有無を試験し、さらに後述の測定器によってかぶり量Ｗｋを求めて、クリーニング性を評価した。

形成画像のかぶり量Ｗｋは、日本電色工業株式会社製Ｚ−Σ９０ ＣＯＬＯＲＭＥＡＳＵＲＩＮＧＳＹＳＴＥＭを用いて反射濃度を測定し、次のようにして求めた。まず画像形成前の記録紙の反射平均濃度Ｗｒを測定した。次に画像形成後の記録紙の白地部分各所の反射濃度を測定した。最もかぶりの多いと判断された部分、すなわち白地部でありながら濃度の最も濃い部分の反射濃度Ｗｓと、前記Ｗｒとから、下記式（４）で求められる値をかぶり量Ｗｋ（％）と定義した。評価基準は次のとおりである。
Ｗｋ＝１００×（Ｗｓ−Ｗｒ）／Ｗｒ …（４）
◎：非常に良好。鮮明度良く黒すじなし。かぶり量Ｗｋが３％未満である。
○：良好。鮮明度良く黒すじなし。かぶり量Ｗｋが３％以上５％未満である。
△：実使用上問題なし。鮮明度実使用上問題のないレベルであり、黒すじの長さが２．０ｍｍ以下かつ５個以下。かぶり量Ｗｋが５％以上１０％未満である。
×：実使用不可。鮮明度実使用上問題あり。黒すじの長さが２．０ｍｍを超えるか、黒すじが６個以上あるか、かぶり量Ｗｋが１０％以上であるかの少なくともいずれかである。

［選択現像］
市販複写機（商品名：ＭＸ−２３００Ｇ、シャープ株式会社製）に二成分現像剤をそれぞれ充填し、温度２５℃、相対湿度５０％の常温常湿環境中でシャープ株式会社製文字テストチャートを記録紙５，０００枚に形成し、画像形成前（初期）と５，０００枚（５Ｋ枚）印字後での二成分現像剤中のトナー粒子の粒度分布をコールターマルチサイザーＩＩＩ（ベックマン・コールター株式会社製）で測定し、体積平均粒径の印字前後での変化量により選択現像を評価した。評価基準は次のとおりである。
◎：非常に良好。体積平均粒径の変化量が０．１μｍ未満。
○：良好。体積平均粒径の変化量が０．１μｍ以上０．２μｍ未満。
△：実使用可。体積平均粒径の変化量が０．２μｍ以上０．３μｍ未満。
×：実使用不可。体積平均粒径の変化量が０．３μｍ以上。

［ドット散り］
トナーを含む２成分現像剤を、市販複写機（商品名：ＭＸ−２３００Ｇ、シャープ株式会社製）に充填し、感光体上のトナー付着量が０．４ｍｇ／ｃｍ^２となるように調整し、３×５孤立ドットの画像を形成した。３×５孤立ドットの画像とは、６００ｄｐｉ（dot per inch）において、縦３ドット、横３ドットの大きさである複数のドット部が、隣り合うドット部同士の間隔が５ドットとなるように、形成される画像である。形成した画像を光学顕微鏡（商品名：ＶＨＸ−６００、株式会社キーエンス製）で２００倍に拡大し、ドット（３×３）周りの散りを目視で数えて判断した。評価基準は次のとおりである。
◎：非常に良好。トナー散りが２０個未満。
○：良好。トナー散りが２０個以上３０個未満。
△：実使用可。トナー散りが３０個以上５０個未満。
×：実使用不可。トナー散りが５０個以上。

［定着性］
Ｉ．定着非オフセット域
市販複写機（商品名：ＭＸ−２３００Ｇ、シャープ株式会社製）を改造したものを用いて、記録媒体である記録用紙（商品名：ＰＰＣ用紙ＳＦ−４ＡＭ３、シャープ株式会社製）に、縦２０ｍｍ、横５０ｍｍの長方形状のべた画像部を含むサンプル画像を、べた画像部における未定着状態でのトナーの記録用紙への付着量が０．５ｍｇ／ｃｍ^２となるように調整して未定着画像を形成し、カラー複合機の定着部を利用した外部定着器を用いて定着画像を作製した。定着プロセス速度は１２４ｍｍ／秒とし、定着ローラの温度を１３０℃から５℃刻みで温度を上げ、低温オフセットも高温オフセットも起こらない温度域を定着非オフセット域とした。評価基準は次のとおりである。
◎：定着非オフセット域が６０℃以上。
○：定着非オフセット域が４５℃以上６０℃未満。
△：定着非オフセット域が３５℃以上４５℃未満。
×：定着非オフセット域が３５℃未満。

ＩＩ．低温定着性
また、定着非オフセット域の最も低い温度を定着温度として、低温定着性の評価を行った。評価基準サンプルとして、実施例１と同様の材料を用いて粒径を７μｍ、離型剤の含有率を５．０重量％として混合、溶融混練、粉砕、分級、外添を行い作製したトナーを用いた。評価基準サンプルのトナーの形状係数は、ＳＦ−１：１６３、ＳＦ−２：１５２である。評価基準は次のとおりである。
◎：評価基準サンプルより、定着温度が２０℃以上低温側へシフト。
○：評価基準サンプルより、定着温度が１０℃以上２０℃未満低温側へシフト。
△：評価基準サンプルより、定着温度が０℃以上１０℃未満低温側へシフト。
×：評価基準サンプルより、定着温度が高温側へシフト。

［転写効率］
転写効率は、１次転写において感光体ドラム表面から中間転写ベルトに転写されたトナーの割合であり、転写前の感光体ドラムに存在するトナー量の割合を１００％として算出した。転写前の感光体ドラムに存在するトナー量は、転写前の感光体ドラムに存在するトナー量を帯電量測定装置（商品名：２１０ＨＳ−２Ａ、トレック・ジャパン株式会社製）を用いて吸引し、この吸引したトナーの量を測定することによって得た。また中間転写ベルトに転写されたトナー量も、同様にして得た。評価基準は次のとおりである。
◎：転写効率が９５％以上である。
○：転写効率が９０％以上９５％未満である。
△：転写効率が８５％以上９０％未満である。
×：転写効率が８５％未満である。

［白抜け］
実施例１〜１９および比較例１〜５で得られたトナーをそれぞれ含む２成分現像剤を市販複写機（商品名：ＭＸ−２３００Ｇ、シャープ株式会社製）に充填し、付着量が０．４ｍｇ／ｃｍ^２となるように調整し、３×５孤立ドットの画像を形成した。３×５孤立ドットの画像とは、６００ｄｐｉ（dot per inch）において、縦３ドット、横３ドットの大きさである複数のドット部が、隣合うドット部同士の間隔が５ドットとなるように、形成される画像である。形成した画像を顕微鏡（株式会社キーエンス製）で１００倍に拡大してモニタに表示し、７０個の３×５孤立ドットのうち、白抜けの発生した数を確認した。評価基準は次のとおりである。
◎：白抜けの発生した数が０〜３個である。
○：白抜けの発生した数が４〜６個である。
△：白抜けの発生した数が７〜１０個である。
×：白抜けの発生した数が１１個以上である。

［解像度］
市販複写機（商品名：ＭＸ−２３００Ｇ、シャープ株式会社製）によって画像濃度が０．３であり、直径５ｍｍのハーフトーン画像を、画像濃度０．３以上０．５以下で複写できる条件において、線幅が正確に１００μｍである細線のオリジナル画像が形成される原稿を複写し、得られたコピー画像を測定用サンプルとした。この測定用サンプルを、粒子アナライザ（商品名ルーゼックス４５０、株式会社ニレコ製）を用いて１００倍に拡大したモニタ画像から、インジケータによって測定用サンプルに形成される細線の線幅を測定した。画像濃度は、反射濃度計（商品名：ＲＤ−９１８、マクベス社製）によって測定された光学反射濃度である。細線には凹凸があり、線幅は測定位置によって異なるので、複数の測定位置において線幅を測定して平均値をとり、この線幅を測定用サンプルの線幅とした。測定用サンプルの線幅を、原稿の線幅である１００μｍで除し、得られた値を１００倍したものを細線再現性の値として得た。この細線再現性の値が１００に近いほど、細線の再現性がよく、解像性に優れることを示す。評価基準は次のとおりである。
◎：細線再現性の値が１００以上１０５未満である。
○：細線再現性の値が１０５以上１１５未満である。
△：細線再現性の値が１１５以上１２５未満である。
×：細線再現性の値が１２５以上である。

［総合評価］
総合評価の評価基準は次のとおりである。
○：非常に良好。評価結果に△および×がない。
△：実使用上問題なし。評価結果に×がなく、△が１〜２個である。
×：不良。評価結果に少なくとも１つ×があるか、または△が3個以上である。

以上の実施例１〜１９および比較例１〜５で得られたトナーの評価結果および総合評価結果を表２に示す。

表２に示すように、本発明のトナーは、良好なクリーニング性、低温定着性を有すると共に、散りの防止抑制効果も備えたトナーであり、高精細、高画質な画像を形成できることが明らかである。

本実施例においてはトナーとして、マゼンタトナーを例示した。これは、着色剤として、マゼンタにかかるＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ５７：１を含ませているためであるが、その着色剤に代えて、先に例示している各種着色剤を含ませることで同様にして実施できる。

本実施形態のトナーの製造方法の手順の一例を示すフローチャートである。 衝撃式球形化装置３１の構成を簡略化して示す断面図である。 衝撃式球形化装置３１に設けられる分級ロータ３５の構成を示す斜視図である。 もう１つの他の実施形態の衝撃式球形化装置６１の要部の構成を簡略化して示す断面図である。 本発明の実施の一形態である現像装置１１４を備える画像形成装置１０１の構成を示す概略構成図である。 本発明の実施の一形態である現像装置１１４の構成を示す断面図である。

符号の説明

１０１ 画像形成装置
１０２ トナー像形成手段
１０３ 転写手段
１０４ 定着手段
１０５ 記録媒体供給手段
１０６ 排出手段
１１１ 感光体ドラム
１１２ 帯電手段
１１３ 露光ユニット
１１４ 現像装置
１１５ クリーニングユニット
１２０ 現像槽

Claims (10)

1. 少なくとも結着樹脂および着色剤を含有する複数のトナー粒子を含むトナーであって、
   体積による粒度分布における大粒径側からの累積体積が７５％になる粒径Ｄ_７５Ｖ以下の粒径を有するトナー粒子の表面の凹凸度合を表す形状係数ＳＦ−２を（ａ）とし、体積による粒度分布における大粒径側からの累積体積が２５％になる粒径Ｄ_２５Ｖ以上の粒径を有するトナー粒子の前記形状係数ＳＦ−２を（ｂ）としたとき、（ａ）および（ｂ）が下記式（１）および（２）を満たし、
   ０．９０≦（ｂ）／（ａ）≦１．０２ …（１）
   １４０≦（ａ）≦１５０ …（２）
   トナー粒子の前記形状係数ＳＦ−２の全トナー粒子における平均値が１４０よりも大きいことを特徴とするトナー。
2. トナー粒子の丸さの度合を表す形状係数ＳＦ−１の全トナー粒子における平均値が１５０以上１６０以下であることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
3. 全トナー粒子における体積平均粒径が４μｍ以上８μｍ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載のトナー。
4. 各トナー粒子は、離型剤を含有し、
   離型剤の含有率は、トナー全量の３重量％以上１０重量％以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載のトナー。
5. 請求項１〜４のいずれか１つに記載のトナーの製造方法であって、
   少なくとも結着樹脂および着色剤を含有するトナー原料を、結着樹脂が溶融した状態で混練して、混練物を生成する溶融混練工程と、
   溶融混練工程で生成した混練物の固化物を粉砕して、複数のトナー粒子から成る第１の粉砕物と、複数のトナー粒子から成り、第１の粉砕物よりもトナー粒子の体積平均粒径が大きい第２の粉砕物とを得る粉砕工程と、
   粉砕工程で得られた第１の粉砕物を分級して、第１のトナー粒子群を得る第１の分級工程と、
   粉砕工程で得られた第２の粉砕物を構成するトナー粒子を球形化する球形化工程と、
   トナー粒子が球形化された第２の粉砕物を分級して、第１のトナー粒子群よりも体積平均粒径が大きい第２のトナー粒子群を得る第２の分級工程と、
   第１の分級工程で得られた第１のトナー粒子群と、第２の分級工程で得られた第２のトナー粒子群とを混合する混合工程とを含むことを特徴とするトナーの製造方法。
6. 球形化工程では、第２の粉砕物を構成するトナー粒子に機械的衝撃力を付与してトナー粒子を球形化することを特徴とする請求項５に記載のトナーの製造方法。
7. 請求項１〜４のいずれか１つに記載のトナーを含むことを特徴とする現像剤。
8. 前記トナーとキャリアとから成る２成分現像剤であることを特徴とする請求項７に記載の現像剤。
9. 請求項７または８に記載の現像剤を用いて、像担持体に形成される潜像を現像してトナー像を形成することを特徴とする現像装置。
10. 潜像が形成される像担持体と、
    像担持体に潜像を形成する潜像形成手段と、
    請求項９に記載の現像装置とを備えることを特徴とする画像形成装置。

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