JP2008299060A

JP2008299060A - 画像形成部材の再生方法

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Publication number: JP2008299060A
Application number: JP2007144888A
Authority: JP
Inventors: Yoshihisa Mizumoto; 善久水本; Noriaki Hitomi; 則明人見
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2007-05-31
Filing date: 2007-05-31
Publication date: 2008-12-11
Anticipated expiration: 2027-05-31
Also published as: JP4630887B2; US20080299483A1; CN101315535B; CN101315535A

Abstract

【課題】使用済みの画像形成装置用エラストマー部材を、煩雑な工程を経ることなく、初期の寸法精度を維持しながら新品時の性能に近い状態に再生する。
【解決手段】画像形成装置の内部に装着して用いられ、使用済み後に再生して再使用する画像形成部材の再生方法であって、前記画像形成部材は表面がエラストマーで形成されており、再生時に、前記画像形成部材の表面を研削加工することなく、少なくとも１回の紫外線照射またはオゾン照射を行い、使用時に前記表面に付着した付着物を分解あるいは／及び劣化させて除去することを特徴とする。
【選択図】なし

Description

本発明は、画像形成部材の再生方法に関し、詳しくは、画像形成装置内にカートリッジの形態で装着される画像形成部材を、使用済み後に再生させ、再度、画像形成装置内に装着して再利用可能とするものである。

レーザービームプリンター、インクジェットプリンターに代表される画像形成装置は、業務用のみならず家庭用としても普及が進んでおり、膨大な数量の製品が市場に出回っている。これら画像形成装置において、使用により消耗される部品は、はめ込み式の交換部品、所謂、カートリッジとしてまとめて取り替えられることが多くなっている。

これらのカートリッジには、ゴムローラ等のエラストマー組成物から形成された部材（以下、「エラストマー部材」という）が数多く組み込まれている。例えば、トナーカートリッジには現像ローラ、トナー供給ローラ、現像ブレード等が組み込まれ、感光体ドラムカートリッジには帯電ローラ、クリーニンググローラ、転写ロール、クリーニングブレード等が組み込まれ、定着カートリッジには定着ローラが組み込まれている。これらのエラストマー部材は、所定枚数の印刷を終えたのちカートリッジとして回収され、通常、廃棄処分される。

しかし、環境保全、資源有効利用の観点から、これらの使用済みエラストマー部材の再利用が要望されている。これらの使用済みエラストマー部材の多くは使用により表面に汚れ（付着物）が付着し、初期の性能を示さなくなるため継続使用が困難となり、廃棄処分されている。例えば、現像ローラの場合、表面に汚れが付着すると、トナーを十分に帯電させることができなくなり、画像不良を生じる。
このように使用済みのエラストマー部材は表面以外の内部は初期の諸特性を維持しているにもかかわらず、表面に付着物が存在することにより廃棄処分されている現状があり、該エラストマー部材を再利用するには、これらの付着物を効果的に取り除く必要がある。

画像形成装置用部材の表面の付着物を除去して再生させる方法として、特開２００６−１６３１１５号公報（特許文献１）では、表面が電解質の添加により導電性を付与した導電性樹脂組成物で形成された画像形成装置用部材の表面を研削加工して、所定範囲（５０〜２０００μｍ）で表面層を除去する方法が提案されている。

特開２００６−１６３１１５号公報

特許文献１の方法は、汚れが生じている画像形成装置用部材の表面を研削して除去して再生するものであるため、汚れを確実に除去することができる。
しかし、特許文献１のような研削（研磨）による方法で、高い寸法精度で研削（研磨）して、新品時と同様の性能を有する再生のエラストマー部材を得るのは非常に困難である。これは、研磨代が小さい場合、汚れや摩耗を生じている使用済みのエラストマー部材を研磨時に新品と同様にチャッキングしてセッティングすることは事実上不可能で、表面を微小寸法で均一に研磨するには、高い技術と多大な手間がかかる。例えば、ローラのようなロール形状の部材の場合では、新品製造時に研磨した際の研磨材の軸心位置と再生時の研磨材の軸心位置が微妙にずれると、再生研磨時に偏芯を生じて削り残しが発生する。よって、外径５００μｍ以下、特に１００μｍ以下の領域で、偏芯なく研削を行うのは非常に困難となる。
一方、研磨代を大きく取ると、新品と比べて感光体等の部品との接触状態（接触圧や接触ニップ）が変わり、新品同様の性能が得られないという問題が生じる。例えば、ローラの場合、通常、半径が約５〜１０ｍｍであるので５００μｍを超えた研磨を行うと、他部材との接触状態に変化を生じる問題がある。
このように、研磨による再生で、新品と同様の性能を有し、かつ、新品時と寸法の差異が小さいエラストマー部材を得るのは非常に困難である。

本発明は前記問題に鑑みてなされたものであり、使用済みの画像形成部材を、研磨せずに、初期の寸法精度を維持したまま新品時の性能に近い状態に再生することを課題としている。

前記課題を解決するため、本発明は、画像形成装置の内部に装着して用いられ、使用済み後に再生して再使用する画像形成部材の再生方法であって、
前記画像形成部材は表面がエラストマーで形成されており、
再生時に、前記画像形成部材の表面を研削加工することなく、少なくとも１回の紫外線照射またはオゾン照射を行い、使用時に前記表面に付着した付着物を分解あるいは／及び劣化させて除去することを特徴とする画像形成部材の再生方法を提供している。

前記再生される画像形成部材は、その表面にトナー、トナー成分であるワックス、紙粉、液状添加材、低分子ポリマーのいずれかを含む前記付着物が付着されていると共に、画像形成装置にカートリッジとして取り替えらえるもので、トナーカットリッジを構成する現像ローラ、トナー供給ローラ、現像ブレード、感光体ドラムカートリッジを構成する帯電ローラ、クリーニングローラ、転写ローラ、クリーニングブレード、あるいは／および定着カートリッジを構成する定着ローラからなることが好ましい。

前記のように、本発明の再生方法は、特許文献１に記載のような画像形成部材の表面を研削して除去する方法に代えて、少なくとも１回の紫外線照射またはオゾン照射を行うことにより、画像形成部材の表面に付着・蓄積した汚れを分解、劣化させて容易に除去できるようにしている。本発明の再生方法によれば、表面を研削した場合に生じる初期の寸法精度を損なうことはなく、新品時の性能を容易に回復させることができる。

画像形成部材は、主に画像形成装置の運転時において、トナーやトナーに外添されている外添剤、カートリッジ内部まで到達した紙粉の成分（炭酸カルシウム、シリカ、紙の繊維）等と接触する。表面に接触したトナーは、耐久使用により機械的なストレスが加えられて、割れたり変形を生じる。その結果、トナー内部に含まれているワックス、液状の添加剤、低分子量のポリマー等が混在した液状あるいはペースト状の物質がエラストマー部材表面に付着するようになる。さらに、使用が進むと、これらの物質が表面に張り付いて膜を形成する、所謂フィルミングと呼ばれる現象を生じる。
このような液状あるいはペースト状の物質を媒体として紙粉や外添剤等の固形物が部材表面に付着しやすくなり、耐久使用により徐々に蓄積されていく。
通常、汚れはエラストマー部材に均一に付着せず、例えば、ローラの場合、圧力の高いローラ端部付近に厚く付着しやすく、また、ローラ周回方向にもムラになって付着する場合もあり、再生を行わずに再利用すると、印刷濃度にムラを生じやすい。

すなわち、耐久使用によりエラストマー部材に付着する汚れ（付着物）の成分としては、主に次のものが挙げられ、下記（２）を媒体として、下記（１）及び（３）が存在している。
（１）トナーを形成する樹脂や、トナー表面に存在する成分（流動性を高めるためにトナーに配合されている外添剤等）
（２）トナー内部に含まれている成分（ワックス、液状の添加剤、低分子量のポリマー、着色剤等）
（３）被印刷物である紙粉（紙の充填剤である炭酸カルシウム、シリカ等、紙の繊維等）

本発明の再生方法によれば、紫外線照射あるいは／及びオゾン照射を行うことにより、前記（１）〜（３）の成分のうち、前記（１）（３）を付着・蓄積させる媒体（つなぎ）となる前記（２）を特に酸化分解・酸化劣化させて、好ましくは気化及び／または固化させて、汚れ全体を部材表面から剥離し易くしている。
このほか、耐久使用により摩耗され、活性化されて低分子化した画像形成部材の表面のゴムも、前記（１）（３）を付着・蓄積させる媒体となる。
本発明では、前記媒体に対しても、紫外線あるいは／及びオゾンを照射して媒体を効率的に酸化させることで、前記媒体のタック（粘性）を消失させ、あるいは、媒体を脆化させて、容易かつ効率的に汚れを除去することができる。
その結果、表面を研削しなくても、画像形成部材をそのままの状態で再生することができ、初期の寸法精度も維持することができる。なかでも紫外線照射による処理は、処理時間が早く、コストも低いことから好ましく行われる。

本発明の画像形成部材の再生方法は、前記のように、少なくとも１回の紫外線照射またはオゾン照射をすれば良いが、いずれかを複数回行なっても良いし、紫外線照射とオゾン照射とを併用してもよい。

前記紫外線照射あるいは／及びオゾン照射を行なう前に、エアブロー、吸引、水洗いを行うことで、振動等で容易に脱落する汚れ（特にトナーや紙粉等の１μｍを超える大きな付着物）を予め除去しておいてもよい。その場合、強固に付着する汚れに対して効率的にオゾンあるいは／及び紫外線を作用させることができる。
あるいは、紫外線照射あるいは／及びオゾン照射を行った後に、エアブロー、吸引、水洗いを行って、酸化分解・酸化劣化により剥離し易くした付着物を部材表面から確実に剥離・除去してもよい。
さらに、紫外線照射あるいは／及びオゾン照射による処理の前後両方にエアブロー、吸引、水洗いのうちのいずれかを行うのが好ましい。
なお、紫外線照射あるいは／及びオゾン照射を行うことにより、前記した付着物は画像形成部材の表面から自然に剥離する場合もあり、必ずしもエアブロー、吸引、水洗い等を行わなくてもよい。

本発明の画像形成部材の具体的な再生方法としては、次の（Ａ）〜（Ｅ）の方法が挙げられる。
（Ａ）使用済み画像形成部材にエアブロー、水洗いなどを行い、１μｍを超える大きな付着物を除去したのち、表面にオゾン照射あるいは／及び紫外線照射を行う。
（Ｂ）使用済み画像形成部材の表面にオゾン照射あるいは／及び紫外線照射を行い、前記（２）の成分を劣化させて表面から剥離しやすくした後、エアブローや水洗いを行い、付着物を除去する。
（Ｃ）前記（Ａ）工程の後、さらにエアブローまたは水洗いを行う。
（Ｄ）前記（Ａ）工程の後、エアブローまたは水洗いを行い、再度オゾン照射あるいは／及び紫外線照射を行う。
（Ｅ）前記（Ｂ）工程の後、さらにオゾン照射あるいは／及び紫外線照射を行う。

紫外線照射により再生を行う場合、紫外線の強度や照射条件（時間、槽内温度、距離）は、汚れの程度に応じ、製造時（新品）の画像形成部材の性能が得られるように選択される。画像形成部材の表面と紫外線ランプとの距離やエラストマーの種類等により異なるが、１回の紫外線照射は、波長が１００〜４００ｎｍ、より好ましくは１００〜２００ｎｍの紫外線を３０秒〜３０分、好ましくは１分〜１０分程度であることが好ましく、画像形成部材の表面に均一に紫外線が照射されるように、エラストマー部材あるいは紫外線ランプを移動させながら照射することが好ましい。エラストマー部材がローラ形状の場合、ローラを回転させながら照射することが好ましい。

同様に、オゾン照射により再生を行う場合についても、オゾンの濃度や照射条件（時間、湿度、槽内温度）は、製造設備、工場のレイアウト（人員、サイクル）、及び、汚れの程度に応じて選択されればよい。
例えば、１回のオゾン照射を、温度２３℃、相対湿度５５％の条件下において、０．０１〜１００ｐｐｍ、より好ましくは０．１〜１０ｐｐｍ、特に好ましくは０．２〜５ｐｐｍのオゾン濃度の雰囲気中に０．５分〜５０時間、より好ましくは１分〜２４時間、特に好ましくは１分〜１２時間程度曝露する条件とすることができる。
これは、オゾン濃度が０．０１ｐｐｍ未満であると酸化作用が弱すぎて効率が良くなく、１００ｐｐｍを超えると装置の管理上、安全上、好ましくないからである。

また、本発明の再生方法に用いる画像形成部材は、少なくとも外側の表面にエラストマーが露出しているものであればよい。エラストマー以外の層を備えた２層以上の複層構造を有するものでもよいが、エラストマーからなる単層構造のものが、物性のばらつきが少なく安価に製造でき、一般的に多く使用されているため、本発明の再生方法にも好ましく用いられる。
また、前記エラストマー層は、製造時にエラストマー表面に酸化膜が形成されたもので、再生時に該酸化膜が残存している場合には、該エラストマー層は表面に酸化膜を含む層としている。

前記表面に露出するエラストマーは、樹脂、ゴム、動的架橋ゴム（動的架橋エラストマー）等の弾性のあるポリマー（エラストマー）をエラストマー成分として含むものであればよい。
例えば、該エラストマー成分としては、下記のような成分が挙げられる。
ゴム成分としては、クロロプレンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、カルボニル基を導入したアクリロニトリル−ブタジエンゴム、あるいは水素添加したアクリロニトリル−ブタジエンゴム、天然ゴム、ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、アクリルゴム、エピハロヒドリンゴム（特にエピクロルヒドリンゴム）等のエピハロヒドリン共重合体、エチレンプロピレンゴム、エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム、ポリウレタンゴム、塩素化ブチルゴム、アクリロニトリルゴム、フッ素ゴム、シリコーンゴムやエチレンオキサイドを含有するポリエーテルポリマー等が挙げられる。

動的架橋ゴムとしては公知の熱可塑性エラストマー等を使用できる。
例えば、スチレン系エラストマー、塩素化ポリエチレン、塩化ビニル系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ウレタン系エラストマー、エステル系エラストマー、アミド系エラストマー等が挙げられる。
前記エラストマー成分は１種類を単独に用いてもよいし、２種類以上混合して用いてもよい。

なかでも、本発明の再生方法に用いる画像形成部材の表面のエラストマー成分は、紫外線照射あるいは／及びオゾン照射に対して劣化しにくいものであることが好ましい。
劣化しにくいエラストマー成分としては、例えば、クロロプレンゴム、塩素化ポリエチレン、塩化ビニル系エラストマー、エピクロルヒドリン共重合体、塩素化ブチルゴム等が挙げられる。
このような塩素原子を含むエラストマーは、過剰にオゾン照射あるいは／及び紫外線照射を行ってもエラストマー部材の内部がほとんど劣化しないため、再生工程の管理が容易であるため、好適に用いられる。

前記塩素原子を含むエラストマーとしては、ポリクロロプレンが含まれていることが好ましく、特にゴム成分であるクロロプレンゴムが含まれていることが好ましい。
また、クロロプレンゴムを用いることにより、画像形成装置用部材が現像ローラである場合、極めて高い電荷をトナーに付与することができる。
クロロプレンゴムは、クロロプレンの重合体で乳化重合により製造されるが、分子量調節剤の種類によりイオウ変性タイプ、非イオウ変性タイプに分類される。
イオウ変性タイプは、イオウとクロロプレンを共重合したポリマーをチウラムジスルフィド等で可塑化し、所定のムーニー粘度に調整するものである。
非イオウ変性タイプとしては、メルカプタン変性タイプまたはキサントゲン変性タイプ等が挙げられる。メルカプタン変性タイプは、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタンまたはオクチルメルカプタン等のアルキルメルカプタン類を分子量調節剤に使用するものである。また、キサントゲン変性タイプはアルキルキサントゲン化合物を分子量調節剤に使用するものである。
また、クロロプレンゴムは生成クロロプレンゴムの結晶加速度により、結晶化速度が中庸のタイプ、結晶化速度が遅いタイプおよび結晶化速度が早いタイプに分けられる。
本発明においてはいずれのタイプを用いてもよいが、非イオウ変性で結晶化速度が遅いタイプが好ましい。

また、本発明の画像形成部材において、クロロプレンゴムとしてクロロプレンゴムに類似の構造を有するゴムまたはエラストマーを用いることもできる。例えば、クロロプレンと他の共重合可能な単量体１種以上との混合物を重合させて得られた共重合体を用いてもよい。クロロプレンと共重合可能な単量体としては、例えば２，３−ジクロロ−１，３−ブタジエン、１−クロロ−１，３−ブタジエン、硫黄、スチレン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、イソプレン、ブタジエン並びにアクリル酸、メタクリル酸及びこれらのエステル類などが挙げられる。

前記画像形成部材が現像ローラである場合には、表面エラストマーにクロロプレンゴムを含むことにより、感光体接触前の現像ローラ表面にあるトナーの帯電量を高いレベルに保持でき、高品質の画像を形成することができる。

前記表面のエラストマーにおいて、クロロプレンゴムの含有量は全エラストマー成分１００質量部中に１〜１００質量部含まれる範囲で適宜選択できる。しかし、帯電性付与の効果を鑑みれば、クロロプレンゴムが全エラストマー成分１００質量部中に５質量部以上含まれていることが好ましい。さらに、ゴムの均一性の観点から１０質量部以上含まれていることがより好ましい。
表面のエラストマーがクロロプレンゴムと他のゴムとのブレンドゴムである場合、前記他のゴムとしてはエピハロヒドリンゴム（特にエピクロルヒドリンゴム）、ウレタンゴム、アクリロニトリルゴム、ブタジエンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム、ブチルゴム、フッ素ゴム、イソプレンゴム、シリコーンゴムやエチレンオキサイドを含有するポリエーテルポリマー等のゴム単体またはこれらのブレンドゴムが挙げられる。なかでも、極性ゴム、特にＮＢＲとブレンドすることが硬度上昇の抑制および温度依存性の低減の観点から好適である。しかし、ＮＢＲ等の紫外線で劣化しやすいゴムは全エラストマー成分１００質量部中に５０質量部以下の配合としたものが好ましい。

エラストマー成分としてクロロプレンゴムにＮＢＲをブレンドする場合、ＮＢＲの含有量は全エラストマー成分１００質量部中に５〜５０質量部の配合とするのが好ましい。トナーの帯電量が低減するのでＮＢＲの含有量は５０質量部以下であることが好ましく、硬度上昇の抑制や温度依存性の低減効果を実質的に得るためにはＮＢＲの含有量は５〜２０質量部であることが好ましい。

導電化が必要とされている画像形成部材においては、表面のエラストマーは導電性エラストマーとすることが好ましい。該導電性はイオン導電性または電子導電性、両者併用のいずれであってもよい。
より均一な電気特性が得られるという点から、前記エラストマー成分はイオン導電性とし、５００Ｖ印可時の抵抗値をＲ５００、１００Ｖ印可時の抵抗値をＲ１００としたときにｌｏｇ（Ｒ１００）−ｌｏｇ（Ｒ５００）＜０．５程度であることがより好ましい。これは現像バイアスに近い５００Ｖの電圧印加時の抵抗値を基準として１００Ｖの電圧印加時の抵抗値との差を指標にエラストマー部材における電気特性の均一性をより明確にしたものである。このように、導電性の画像形成部材のエラストマーは電圧依存性の小さいイオン導電性を有することが好ましい。
通常、カーボンブラック等の電子導電に依存している場合には前記式の値は１以上となる。なお、抵抗値の測定方法は後述する実施例に記載の通りである。

前記エラストマー成分をイオン導電性にするには、例えば、イオン導電性ゴムをブレンドする方法またはイオン導電剤を添加する方法など公知方法を用いられる。イオン導電性ゴムとしては組成物中に極性基を持つゴム材料が挙げられる。
具体的には、前記したエピハロヒドリンゴム（特にエピクロルヒドリンゴム）やエチレンオキサイドを含有するエラストマーが好適に用いられる。具体的には、エピクロルヒドリン（ＥＰ）単独重合ゴム、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド（ＥＯ）共重合体、エピクロルヒドリン−プロピレンオキサイド（ＰＯ）共重合体、エピクロルヒドリン−アリルグリシジルエーテル（ＡＧＥ）共重合体、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル共重合体、エピクロルヒドリン−プロピレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル共重合体、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド−プロピレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル共重合体等が挙げられる。
これらは、酸素や塩素元素を含み、極性が高いゴム材料は、紫外線照射あるいは／及びオゾン照射による酸化により付加された酸素が極めて安定して存在できる。

このようなイオン導電性ゴムをクロロプレンゴムにブレンドする場合、クロロプレンゴムの含有量は全エラストマー成分１００質量部中に好ましくは９０質量部以下、より好ましくは７５質量部以下、さらに好ましくは６０質量部以下である。また、帯電性付与効果の観点から、クロロプレンゴムの含有量は全エラストマー成分１００質量中に５質量部以上、好ましくは１０質量部以上で、トナーの帯電能力が小さい場合、２０質量部以上が好ましい。

エチレンオキサイドを含有するエラストマーとしては、構成するモノマーがエチレンオキサイドを含むと共に、エピクロルヒドリンが選択的に配合されているゴムを含むことが好ましい。
その際、前記クロロプレンゴムを構成するクロロプレンモノマーと、エピクロルヒドリンの合計ｍｏｌ％が、エチレンオキサイドのｍｏｌ％よりも大とすることが好ましい。
また、前記クロロプレンゴムを構成するクロロプレンモノマーのｍｏｌ％がエピクロルヒドリンのｍｏｌ％よりも大であることが好ましい。
さらに、前記クロロプレンゴムを構成するクロロプレンモノマーのｍｏｌ％がエチレンオキサイドのｍｏｌ％より大であることが好ましい。
このように、エラストマー成分として、電気伝導性が高くイオン導電性を有するエピハロヒドリンゴムやエチレンオキサイドを含有するポリエーテルポリマーをブレンドしたものが、所定の抵抗値にコントロールする面から極めて好ましい。

また、エラストマーをイオン導電性とする場合、カーボンブラックとして弱導電性カーボンブラックを用い、該弱導電性カーボンブラックを全エラストマー成分１００質量部に対して１０〜７０質量部配合していることが好ましい。さらに好ましくは２０〜６５質量部、より好ましくは、ファーネスカーボンブラックを全エラストマー成分１００質量部に対して２５〜６０質量部配合としている。このようなカーボンは、比較的粒径が大きく、球形であるためエラストマー内部で均一にナノ分散する。そのため、エラストマーをコーテイング等しなくとも均一にかつ高誘電化できる。
一方、エラストマーがイオン導電性とされていない場合には、ケッチェンブラック、ファーネスブラックまたはアセチレンブラック等の公知の導電性カーボンブラックと前述の弱導電性カーボンブラックとを併用することが好ましい。このうち、導電性カーボンブラックの配合量は全エラストマー成分１００質量部に対して１０〜２０質量部の配合とするのが好ましい。

また、本発明の再生方法に用いる画像形成部材は、加硫ゴムであることが好ましい。
さらに、製造時に表面のエラストマーにオゾン照射あるいは／および紫外線照射により酸化膜が形成されているものであることが好ましい。

製造時の新品状態で紫外線あるいは／及びオゾンが照射され、表面にあらかじめ酸化膜が形成されていれば、初期品（新品）と再生品が同様の表面状態となるので、再生品において初期品と同様の性能が得られやすく、繰り返しの再生が可能である。
また、新品に酸化膜が形成されている画像形成部材は、酸化膜が誘電層となり誘電正接を低減できることから、当初から誘電正接を所定範囲に制御しやすいという利点もある。さらに、酸化膜が低摩擦層となることでトナー離れがよくなり、画像形成を容易に行うことができ、より良好な画像が得られる。

新品の画像形成部材に形成する酸化膜としては多数のＣ＝Ｏ基またはＣ−Ｏ基等を有する酸化膜が好ましい。酸化膜は前記したように、最外層のエラストマーの表面に紫外線照射あるいは／およびオゾン照射等の処理を施し、エラストマーの表面部分を酸化することで形成している。なかでも紫外線照射により酸化膜を形成することが処理時間が早く、コストも低いことから好ましい。
前記新品の製造時における酸化膜の形成方法は公知の方法に従って行うことができ、例えば、本発明の再生方法と同様の方法で行うことができる。

本発明の再生方法に用いる画像形成部材としては、前記したように、画像形成装置にカートリッジとして取り替えらえるもので、トナーカットリッジ、感光体ドラムカートリッジ、定着カートリッジを構成する画像形成部材が挙げられる。
その中でも、トナーカートリッジを構成する現像ローラの再生に好適に用いられる。
現像ローラは、プラス帯電性を有する非磁性１成分系トナーを感光体に付着させるために用いられるものが好ましい。特に、現像ローラのエラストマーにクロロプレンゴムが用いられている場合は、そのゴム構造からきわめて高いプラス帯電付与性があるためプラス帯電性を有するトナーに対しての使用が好適である。しかしながら、現像ローラは他の部材と比較して、トナーが常に接触し、かつ、圧力を加えて使用するため、例えば、トナーと直接接触しない転写ローラ等と比べて、トナーが付着しやすいことに加え、トナーカートリッジ内で消耗品として使用されるので、プリンター本体で使用される部品と比べて耐用期間が比較的短い。よって、現像ローラを、使用済みで破棄するのではなく、本発明の再生方法により再生することで、産業廃棄物の増大を緩和できると共に、環境保存等の点から好ましい。

前記現像ローラは、耐久性の向上、ローラ使用時の抵抗変化の低減、トナーへのストレスの低減や感光体崩れ対策の観点から、製造時の新品状態で下記の特性を有することが好ましい。
新品の酸化膜形成前の現像ローラに電圧５０Ｖを印加した時のローラ抵抗をＲ５０とし、酸化膜形成後の印加電圧５０Ｖにおけるローラ抵抗をＲ５０ａとしたとき、ｌｏｇ（Ｒ５０ａ）−ｌｏｇ（Ｒ５０）＝０．２〜１．５程度である。このように安定して電圧を負荷することができる５０Ｖという低電圧時のローラ抵抗を指標値としているため、酸化被膜形成による微小な抵抗上昇を精度良く捉えることができる。なお、より好ましい範囲は下限は０．３、特に０．５が好ましく、上限は１．２、特に１．０が好ましい。

また、前記現像ローラは、印加電圧５００Ｖにおけるローラ抵抗値が初期及び再生後のいずれにおいても、１０^５〜１０^８Ωであることが好ましく、１０^５〜１０^７Ωであることがより好ましい。
流れる電流を制御して画像不良の発生を抑制し、感光体への放電を防ぐためローラ抵抗値は１０^５Ω以上であることが好ましい。トナー供給等の効率を維持し、トナーが感光体に移行する際に現像ロールの電圧降下が起こり以後現像ロールから感光体へ確実にトナーを搬送できなくなって画像不良が生じることを防ぐためにはローラ抵抗値は１０^８Ω以下であることが好ましい。また、１０^７Ω以下であると、より幅広い環境下でも使用でき極めて有用である。

また、使用済みの現像ローラを再生する場合、再生後の現像ローラは、電圧５Ｖ、周波数１００Ｈｚで交流電圧をした際の誘電正接を０．１〜１．８としていることが好ましい。
ゴムローラの電気特性において誘電正接とは、電気の流し易さ（導電率）とコンデンサー成分（静電容量）の影響度を示す指標であり、交流電流を印加した際の位相遅れを示すパラメータでもあり、電圧をかけた時のコンデンサー成分割合の大きさを示している。
即ち、誘電正接はトナーが量規制ブレードにより高圧で現像ローラに接触した際に生成される帯電量と感光体へ搬送されるまでにローラ上に逃げる帯電量とにより表され、感光体接触直前の帯電量を示す指標となる。
誘電正接が大きいと電気（電荷）を通しやすく分極は進みにくい。逆に誘電正接が小さいと電気（電荷）を通しにくく分極が進むことになる。よって、誘電正接が小さい方がロールのコンデンサー的特性が高く、摩擦帯電で生じたトナー上の電荷をロールから逃すことなく維持できる。すなわち、トナーに帯電性を付加でき、付加した帯電性を維持することができる。かかる効果を得るために誘電正接を１．８以下が好ましいとしている。また、帯電量が上がりすぎて印刷濃度が低下しすぎるのを防ぐため、さらには誘電正接を調整するための添加物の量が多くなり硬くなるを避けるため、誘電正接は０．１以上としている。より好ましくは０．３以上、さらに０．５以上が最も好ましく、また、好ましい上限は１．８以下、さらに好ましくは１．５以下、特に好ましくは１．０以下、最も好ましくは０．８以下である。
なお、誘電正接は後述の実施例に記載の方法で測定している。

再生した現像ローラは、後述する測定における帯電量が、出荷時の数値で２５μＣ／ｇ以上であることが好ましく、２８．５μＣ／ｇ以上であることがより好ましい。
なお、上限は特に限定されないが、数値が高すぎると、プリンターの設定に合わなくなる場合や、印刷濃度が薄くなる場合もある。

また、新品状態および再生状態において、現像ローラでは、表面のエラストマー（１層の場合は該１層のエラストマー）の肉厚は０．５〜１０ｍｍ程度、さらには１〜７ｍｍ程度であるのが好ましい。適当なニップやゴム弾性の効果を得るため肉厚は０．５ｍｍ以上であることが好ましく、小型軽量化を図るため肉厚は１０ｍｍ以下であることが好ましい。

本発明の再生される画像形成部材は、本発明の目的に反しない限り種々の添加剤が含まれていても良い。前記添加剤としては、例えば加硫剤、加工助剤、可塑剤、受酸剤、老化防止剤等の劣化防止剤やイオン導電剤等が挙げられる。
前記加硫剤としては硫黄系、チオウレア系、トリアジン誘導体系、過酸化物、各種モノマー等が使用できる。これらは単独で使用しても、２種以上を組み合わせて使用してもよい。硫黄系加硫剤としては粉末硫黄、またはテトラメチルチウラムジスルフィドもしくはＮ，Ｎ−ジチオビスモルホリンなどの有機含硫黄化合物等が挙げられる。チオウレア系加硫剤としてはテトラメチルチオウレア、トリメチルチオウレア、エチレンチオウレアおよび（Ｃ_ｎＨ_２ｎ＋１ＮＨ）_２Ｃ＝Ｓ（式中、ｎは１〜１０の整数を表す。）で示されるチオウレア等よりなる群から選択される１種または複数種のチオウレアを用いることができる。過酸化物としてはベンソイルペルオキシドなどが挙げられる。加硫剤の添加量はゴム成分１００質量部に対して好ましくは０．２質量部以上５質量部以下、より好ましくは１質量部以上３質量部以下である。

前記加硫剤としてチオウレア系加硫剤、特にエチレンチオウレアを用いているものを再生することが好ましい。チオウレア系加硫剤、特にエチレンチオウレアで加硫して、圧縮永久ひずみを１０％以下、好ましくは５％以下に調整することにより、使用時及び輸送時のへたりが少なく高温環境での保管や使用にも耐えられるので、再生しやすい製品が得られる。さらには、新品製造時の紫外線による酸化膜形成も行いやすく、再生も行いやすいという利点がある。この場合、チオウレア系加硫剤やトリアジン系加硫剤はエラストマー（ゴム）成分１００質量部に対して好ましくは０．２質量部以上３質量部以下、より好ましくは１質量部以上２質量部以下の割合で配合されていることが好ましい。

前記可塑剤としてはジブチルフタレート（ＤＢＰ）やジオクチルフタレート（ＤＯＰ）、トリクレジルフォスフェート等の各種可塑剤やワックスが挙げられ、加工助剤としてステアリン酸等の脂肪酸等が挙げられる。
これら可塑成分は、全エラストマー成分１００質量部に対して５質量部以下の割合で配合されていることが好ましい。酸化膜が形成される際にブリードが生じたり、プリンター装着時や運転時に感光体を汚染したりするのを防ぐためである。このため、極性ワックスが使用されていることが最も好ましい。
前記劣化防止剤としては各種老化防止剤が挙げられる。特にエラストマー部材の硬度の調整や加工性の向上のためにＮＢＲゴム等を添加した場合は添加量に応じて老化防止剤として酸化防止剤が添加されていることが好ましい。酸化防止剤を用いる場合には、所望により施される表層部分における酸化膜の形成が効率よく進むよう、その配合量を適宜選択することが好ましい。
これら各種添加剤の添加に対して、紫外線照射などの表面処理は添加した各種添加剤のしみ出し防止に効果的である。

また、エラストマーがクロロプレンゴム等のハロゲンを含む場合、ゴム加硫時に発生するＨＣｌなどの塩素系ガスを残留させず、感光体などの汚染を防ぐために受酸剤が配合されていることが好ましい。受酸剤としては酸受容体として作用する種々の物質を用いることができるが、分散性に優れていることからハイドロタルサイトが好ましい。前記ハイドロタルサイトはエラストマー成分１００質量部に対して１質量部以上１０質量部以下の割合で配合するのが好ましい。

本発明で再生される画像形成部材は、前記したカートリッジの構成部品に限定されず、レーザービームプリンター、インクジェットプリンター、複写機、ファクシミリまたはＡＴＭなどのＯＡ機器における電子写真装置の画像形成装置に装着される画像形成部材のうち、表面にエラストマーが露出している画像形成部材の再生に用いられる。
特に、前記したように、現像ローラの再生に最も好適に用いられる。
電子写真装置の画像形成機構における現像方式としては感光体と現像ロールの関係で分類すると接触式または非接触式に大別されるが、本発明の再生方法は、いずれの方式の現像ローラにも利用できる。
なお、前記したように、現像ローラ以外に、現像ブレード、感光ドラムを一様に帯電させるための帯電ロール、トナー像を感光体から転写ベルトや用紙に転写するための転写ローラ、トナーを搬送させるためのトナー供給ローラ、転写ベルトを内側から駆動するための駆動ローラ、トナーを定着させるための定着ローラ、その他クリーニングローラ、クリーニングブレード等の画像形成装置用エラストマー部材の再生方法としても用いることもできる。
これらは、消耗品である各種カートリッジに組み込まれているものでもよいし、組み込まれていないものでもよい。

前述したように、本発明の再生方法によれば、少なくとも表面がエラストマーである画像形成部材の表面に紫外線照射あるいは／及びオゾン照射を行い、前記表面に付着した汚れを分解あるいは／及び劣化させて除去しているので、煩雑な研削工程を行わなくともエラストマー部材を再生することができる。初期品に比べて、寸法変化を生じさせることなく再生することができるので、初期の高い寸法精度を維持することができ、他部材との接触状態に変化を及ぼすこともない。
また、本発明の再生方法は再生作業が容易で再生コストが低く抑えられるので、使用済みの画像形成部材の再利用を促進することができる。

さらに、新品の状態で酸化膜が形成された画像形成部材に対して、本発明の再生方法を行うことにより、紫外線照射あるいは／及びオゾン照射による表面状態の変化を抑えることができ、より新品時に近い物性を有する再生画像形成部材を得ることができる。また、該画像形成部材は、さらに繰り返しの再生を行うのに最適である。

以下、本発明の画像形成装置用エラストマー部材の再生方法の実施形態を図面を参照して説明する。

図１は、本発明で再生された現像ローラ１０を示す。
該現像ローラ１０は耐用期間経過後の使用済み現像ローラの表面に、紫外線照射を施して再生させたものであり、製造時の新品の状態と略同一の形状および物性を有している。
即ち、前記現像ローラは、画像形成装置に装着して使用された後に回収された使用済みトナーカートリッジ（図示せず）を分解して、抜き取って再生したものである。

前記現像ローラ１０は、円筒形状の肉厚１０ｍｍのエラストマーからなる単層のローラ部１と、該ローラ部１の中空部に圧入された直径１０ｍｍの円柱形状の芯金（シャフト）２を備えている。該芯金はアルミニウム、アルミニウム合金、ＳＵＳもしくは鉄等の金属製またはセラミックス製のいずれかからなる。
前記ローラ部１は導電性エラストマーから形成し、導電性ローラとしており、該ローラ部１と芯金２とは導電性接着剤で接合されている。
前記ローラ部１の外面に露出しているエラストマーの表層部分は紫外線照射処理が施され、酸化膜１ａが形成されている。

図２（Ａ）は再生前の現像ローラ１００を示し、該現像ローラ１００は製造時において導電性エラストマーからなるローラ部１００ａの表面に紫外線照射により酸化膜１００ｂが形成されている。この酸化膜１００ｂの表面には使用時に付着・蓄積した付着物１１（以下、汚れ物と称す）が付着している。
前記汚れ物１１は、主に、トナーを形成する樹脂や、流動性を高めるためにトナーに配合されている外添剤、トナーに含まれる着色剤、被印刷物である紙の粉等の大小の固形物１２、トナー内部に含まれているワックス、低分子量ポリマー等のペースト状の成分１３からなる。

つぎに、前記使用済み現像ローラ１００を図１に示す再生現像ローラ１０とする再生方法について説明する。
まず、エアブロー、吸引、あるいは、水洗いを行い、使用済み現像ローラ１００の表面から図２（Ｂ）に示すように、略１μｍ以上の大きな固形物、容易に脱落する固形物を除去する。
これらの作業は、汚れの程度に応じて行えばよく、必ずしも行う必要はない。多くの汚れが付着している場合には、大きな固形物や容易に脱落する汚れは、あらかじめ除去しておくことが好ましい。
水洗いを行った場合は、乾燥している。

ついで、使用済み現像ローラ１００の表面に向けて、図２（Ｃ）中の矢印に示すように、紫外線照射機により紫外線（１８４．９ｎｍと２５３．７ｎｍ）を照射している。具体的には、現像ローラの周方向９０度毎に所定時間、好ましくは１〜１５分間、より好ましくは５〜１０分間紫外線を照射し、合計で周方向に４回回転させてローラ全周に紫外線を照射している。

紫外線照射により、汚れ物１１のうち、特に媒体となるペースト状の成分１３を酸化し、分解あるいは劣化させている。分解あるいは劣化した極めて薄い厚みのペースト成分１３は固化し、現像ローラ表面から剥離しやすくなる。

ついで、エアブローを行い、固化した汚れ物１１を完全に除去することにより、図２（Ｄ）のように、表面から汚れが除去され、再生された現像ローラ１０を得ている。
なお、紫外線照射後、固化した汚れ１１は軽い振動により自然に脱落して除去されるので、紫外線照射後のエアブローは必ずしも必要ではないが、作業の効率を考えるとエアブロー等を行った方が効果的である。

以上のようにして得られる再生後の図１に示す再生現像ローラ１０は、汚れ物が除去されている。かつ、研削工程を行っていないので、新品時と同様の高い寸法精度を維持している。
即ち、電圧５Ｖ、周波数１００Ｈｚで交流電圧を印加した際の誘電正接が０．１〜１．８の範囲内、印加電圧５００Ｖにおけるローラ抵抗値が１０^５〜１０^８Ω、かつ、トナー帯電量が３０μＣ／ｇ以上となっており、製造時の新品（初期品）時の現像ローラと同等の性能を有している。
前記誘電正接、ローラ抵抗値及びトナー帯電量は、後述する実施例に記載の方法で測定している。

前記再生方法で再生した現像ローラは、製造時において下記の成分からなると共に下記の方法で製造したものである。

ローラ部を構成する単層の導電性エラストマーは、全エラストマー成分１００質量部中にクロロプレンゴムを１０〜９０質量部、イオン導電性を有するエピクロルヒドリンゴムを１０〜９０質量部を含んでいる。
さらに、誘電正接を所定の範囲内に調整するために弱導電性カーボンブラックを全エラストマー成分１００質量部に対して２０〜７０質量部配合している。
さらに、加硫剤として硫黄をエラストマー成分１００質量部に対して０．２〜３質量部及びチオウレア系加硫剤（エチレンチオウレア）を全エラストマー成分１００質量部に対して０．２〜５質量部配合し、かつ、ハイドロサルタイトを受酸剤として用い、全エラストマー成分１００質量部に対して１〜１０質量部配合し、感光体への汚染を防止している。

前述した成分から常法により作製されたゴムローラの表面には、前述したように酸化膜１ａが形成されている。前記酸化膜１ａは、作製されたゴムローラ表面を円筒研磨機により研磨し、ローラ表面粗さＲｚが約６．５μｍ以下、好ましくは約３〜５μｍとなるように鏡面仕上げを行い、水洗いをした後に、紫外線照射機により紫外線（１８４．９ｎｍと２５３．７ｎｍ）を照射して形成されている。
具体的には、ローラの周方向９０度毎に所定時間、好ましくは約１〜１５分間、より好ましくは約５〜１０分間紫外線を照射し、合計で周方向に４回回転させてローラ全周に酸化膜を形成している。

本発明の再生方法は、前記紫外線照射に代えて、オゾン照射で再生してもよい。
オゾン照射で再生する場合、オゾン照射は、温度２３℃、相対湿度５５％の条件下において、０．０１〜１００ｐｐｍ、より好ましくは０．１〜５０ｐｐｍのオゾン濃度の雰囲気中に０．５分〜５０時間、好ましくは１分〜２４時間程度曝露して行っている。
他の工程及び効果は前記実施形態と同様のため、説明を省略する。

以下、実施例について説明する。
［ゴムローラ（新品）の作製］
表１に記載の配合材料をバンバリーミキサーで混練した後、押出機にて外径φ２２ｍｍ、内径φ９．５ｍｍのチューブ状に押し出した。
前記チューブを加硫用のシャフトに装着し、加硫缶にて１６０℃で１時間加硫を行った後、導電性接着剤を塗布したφ１０ｍｍのシャフトに装着して１６０℃のオーブン内で接着した。その後、両端部を成形し、円筒研磨機でトラバース研磨、ついで仕上げ研磨として鏡面研磨を施し、φ２０ｍｍ（公差０．０５）のゴムローラを得た。
得られたゴムローラの表面粗さＲｚは３〜５μｍであった。
なお、表面粗さＲｚはＪＩＳＢ０６０１（１９９４）に従って測定した。

表１に記載の各成分は具体的には次の製品を用いた。
・クロロプレンゴム；昭和電工（株）製「ショープレンＷＲＴ（商品名）」
・エピクロルヒドリンゴム（ＥＣＯ）；ダイソー（株）製「エピクロマーＤ（商品名）」
［ＥＯ（エチレンオキサイド）：ＥＰ（エピクロルヒドリン）＝６１ｍｏｌ％：３９ｍｏｌ％］
・粉末硫黄；鶴見化学工業（株）
・エチレンチオウレア；川口化学工業（株）製「アクセル２２−Ｓ（商品名）」
・ハイドロタルサイト；協和化学工業（株）製「ＤＨＴ−４Ａ−２（商品名）」
・弱導電性カーボンブラック；旭カーボン（株）製「旭＃１５（商品名）」（平均１次粒径１２２ｎｍ）

ローラ表面を水洗いした後、紫外線照射を行い、表面に酸化膜を形成した。
紫外線照射の方法は、紫外線照射機（セン特殊光源（株）製「ＰＬ２１−２００」）を用い、ローラと紫外線ランプの間の距離を５ｃｍとして周方向９０度毎に各５分間ずつ紫外線（波長１８４．９ｎｍと２５３．７ｎｍ）を照射することによって行い、ローラを４回回転させてローラ全周（３６０度）に酸化膜を形成させた。９０度あたり５分で、全照射時間は２０分であった。

［汚れ付着ローラの作製］
プラス帯電性の非磁性１成分トナーを使用した市販のトナーカートリッジに、作製したゴムローラを現像ローラとして装着した。
次に、市販のプリンターに、前記トナーカートリッジを装着し、常温常湿（２３℃、５５％）の条件下で、５％印字でトナー切れまで普通紙に印刷を行った。さらに、トナーカートリッジに新品と同量のトナーを充填して、再度５％印字でトナー切れまで普通紙に印刷を行った。その結果、ローラ表面に付着物が目視で確認できた。

［再生方法の説明］
作製した汚れ付着ローラに対して、次の再生方法を行った。
（実施例１）
汚れ付着ローラの表面を水洗いし、自然乾燥した後、ローラと紫外線ランプの間の距離を５ｃｍとして周方向に９０度毎に紫外線（波長１８４．９ｎｍと２５３．７ｎｍ）を各５分ずつ、ローラを４回回転させてローラ全周（３６０度）に照射し、１回の紫外線照射を行った。５分／９０度で、全照射時間は２０分であった。
（実施例２）
汚れ付着ローラの表面をエアブローした後、１回目の紫外線照射を行い、ついで、表面を水洗いし、自然乾燥した後、２回目の紫外線照射を行った。
１回目、２回目の紫外線照射の条件、水洗い条件は、実施例１と同様とした。
（実施例３）
汚れ付着ローラの表面をエアブローした後、紫外線を照射し、ついで、表面を水洗いした後、自然乾燥させた。
紫外線照射の条件、水洗い条件は実施例１と同様とした。

（参考例）
汚れを付着させていない新品のゴムローラとした。
（比較例１）
再生を行わなかった。すなわち、汚れ付着ローラのままとした。
（比較例２）
汚れ付着ローラの表面を円筒研磨機でトラバース研磨、ついで仕上げ研磨として鏡面研磨を施し、５０μｍ研磨して再生を試みた。

実施例１〜３、参考例、比較例１、２について、ローラ電気抵抗、誘電正接、トナー帯電量の測定、画質の評価を行なった。結果を表２に示す。

各測定は以下の方法で行った。
（ローラ電気抵抗の測定）
図３に示すように、芯金２を通したゴム層１をアルミドラム３上に当接搭載し、電源４の＋側に接続した内部抵抗ｒ（１００Ω）の導線の先端をアルミドラム３の一端面に接続すると共に電源４の一側に接続した導線の先端を導電性ローラ１の他端面に接続して測定した。
前記電線の内部抵抗ｒにかかる電圧を検出し、検出電圧Ｖとした。
この装置において、印加電圧をＥとすると、ローラ抵抗ＲはＲ＝ｒ×Ｅ／（Ｖ−ｒ）となるが、今回−ｒの項は微少とみなし、Ｒ＝ｒ×Ｅ／Ｖとした。
芯金２の両端に５００ｇずつの荷重Ｆをかけ、３０ｒｐｍで回転させた状態で、印加電圧Ｅを５００Ｖとした時の検出電圧Ｖを４秒間で１００個測定し、前記式によりＲを算出した。なお、前記測定は、温度２３℃、相対湿度５５％の恒温恒湿条件下で行った。

（誘電正接の測定）
図４に示すように、ゴムローラ５１を載置している金属板５３とシャフト５２とを電極とし、ゴムローラ５１に電圧５Ｖ、周波数１００Ｈｚの交流電圧を印加し、ＬＣＲメータ（安藤電気（株）製「ＡＧ−４３１１Ｂ」）にて、Ｒ（抵抗）成分とＣ（コンデンサー）成分を分離して測定した。このＲとＣの値から、以下の式により、誘電正接を求めた。測定温度は２３℃〜２４℃（室温）で行った。
誘電正接（ｔａｎδ）＝Ｇ／（ωＣ）
Ｇ＝１／Ｒ
このように、誘電正接は、１本のローラの電気特性を、ローラの抵抗成分とコンデンサー成分の２種の並列等価回路としてモデル化した際に、Ｇ／ωＣとして求まる値である。

（印刷特性としてのトナーの帯電量及び画質の評価）
市販のレーザープリンターに実施例、比較例及び参考例のゴムローラを装着して、５％印字で１００枚印刷してトナーが定常状態になった時点で２５％ハーフトーン印刷後、その段階でのトナーの帯電量を測定し、評価パラメータとした。具体的には、２５％ハーフトーン画像を印刷後、レーザープリンターからカートリッジをはずし、カートリッジに装着されている現像ローラに対して上方から吸引型帯電量測定機（トレック社製「Ｑ／ｍＭＥＴＥＲＭｏｄｅｌ２１０ＨＳ−２」）によりトナーを吸引し、帯電量（μＣ）を測定すると共に、トナーの吸引重量（ｇ）を重量計で測定した。重量（質量）当たりの静電気量を帯電量（μＣ／ｇ）として算出した。
なお、画質は目視で、以下の評価とした。
◎；極めて良好（ローラ周回むら、長手むら、色抜け等を発生せず、新品と同じシャープな画像が得られた）
○；良好（ローラ周回むら、長手むら、色抜け等を発生せず、ほぼ新品と同じシャープな画像が得られた）
△；やや良好（ローラ周回むら、長手むら、色抜け等が僅かに発生した）
×；不良（ローラ周回むら、長手むら、色抜けなど発生した）

再生していない比較例１のゴムローラは、部分的な汚れにより画質に周回むらが発生し、画質が不良であった。また、帯電量も４５μＣ／ｇと高く、全体的に印刷濃度が薄い印刷物となってしまった。
表面を研削して再生した比較例２のゴムローラは、新品である参考例と電気抵抗においては差異が小さく良好な値が得られたが、誘電正接が１．５と高く、さらに帯電量も約半分となり、画質も悪く、新品の性能まで再生することができなかった。
これに対して、本発明の再生方法を用いた実施例１〜３のゴムローラは、電気抵抗、誘電正接、帯電量、画質のいずれにおいて新品と同程度の性能を示し、優れていた。

前記実施形態及び実施例では、現像ローラの再生方法を記載しているが、転写ローラ、帯電ローラ、クリーニングブレード等の他の画像形成部材にも同様に適用することができる。

本発明の再生方法で再生された現像ローラの斜視図である。第１実施形態の再生方法を示す図である。ゴムローラの電気抵抗の測定方法を示す図である。ゴムローラの誘電正接の測定方法を示す図である。

符号の説明

１エラストマー単体からなるローラ部
２芯金
１０現像ローラ

Claims

画像形成装置の内部に装着して用いられ、使用済み後に再生して再使用する画像形成部材の再生方法であって、
前記再生前の画像形成部材は表面がエラストマーで形成されており、
再生時に、前記画像形成部材の表面を研削加工することなく、少なくとも１回の紫外線照射またはオゾン照射を行い、使用時に前記表面に付着した付着物を分解あるいは／及び劣化させて除去することを特徴とする画像形成部材の再生方法。
前記紫外線照射あるいは／およびオゾン照射の前工程または後工程で、エアーブローまたは／及び水洗い行っており、かつ、
前記１回の紫外線照射は波長が１００〜４００ｎｍの紫外線を３０秒〜３０分照射し、前記１回のオゾン照射はオゾン濃度０．０１ｐｐｍ〜１００ｐｐｍで０．５分〜５０時間処理している請求項１に記載の画像形成部材の再生方法。
前記画像形成部材の表面のエラストマーが、塩素原子を含有するエラストマーである請求項１に記載の画像形成部材の再生方法。
前記画像形成部材の表面のエラストマーは加硫ゴムからなり、該画像形成部材は製造時に前記表面がオゾン照射または／及び紫外線照射により酸化膜が形成されていたものである請求項１乃至請求項３のいずれか１項に画像形成部材の再生方法。
前記再生される画像形成部材は、その表面にトナー、トナー成分であるワックス、紙粉、液状添加材、低分子ポリマーのいずれかを含む前記付着物が付着されていると共に、画像形成装置にカートリッジとして取り替えらえるもので、トナーカットリッジを構成する現像ローラ、トナー供給ローラ、現像ブレード、感光体ドラムカートリッジを構成する帯電ローラ、クリーニングローラ、転写ローラ、クリーニングブレード、あるいは／および定着カートリッジを構成する定着ローラからなる請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の画像形成部材の再生方法。
請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の再生方法で再生され、最表面に酸化膜が形成されていることを特徴とする再生画像形成部材。