JP2008284871A - 表皮付発泡成形部材の製造方法、および表皮付発泡成形部材 - Google Patents

Abstract

【課題】巻き込んだ表皮に剥がれや浮きなどの不具合が発生しない表皮付発泡成形部材の製造方法を提供する。また、そのような表皮付発泡成形部材を提供する。
【解決手段】ドアトリム（表皮付発泡成形部材）の製造方法は、開かれた成形型１００に、折り曲げ部２３を介して折り曲げ自在となった芯材２０と、芯材に向かい合う表皮３０とを配置する配置工程と、成形型を閉じるとともに発泡体４０の充填が終了するまで芯材を成形型に保持する保持工程と、芯材と表皮との間の空間に発泡体を充填する充填工程と、表皮および発泡体と一体となった芯材を成形型から取り出して、折り曲げ部を介して表皮を表側にして折り曲げた芯材を、固定部材によって固定する固定工程と、を有する。
【選択図】図３

Description

本発明は、表皮付発泡成形部材の製造方法、および表皮付発泡成形部材関する。

自動車や家庭などで用いられる内装部品は、樹脂単層成形体のタイプと、表皮付成形体のタイプとに大別される。近年、後者のなかでも、表皮層−発泡体層−芯材層の３層構造を有する表皮付発泡成形部材が多用されている（特許文献１および２を参照）。自動車の内装部品では、ドアトリムなどに表皮付発泡成形部材が適用されている。ドアトリムのようにインナーパネル上に直接装着される内装部品については、見栄え品質向上のために、製品外周端末部やインストルメントパネルと繋がるウエストライン部の裏側へ表皮の巻込みを行っている。
特開平６−１０６５５０号公報 特開平１１−１９９３８号公報

表皮を巻込むためには、予め大きめに成形しておいた表皮を巻込み形状に裁断する裁断工程や、巻込んだ表皮を接着剤によって芯材に貼り付ける接着工程を経なければならず、表皮付発泡成形部材を簡易迅速に製造することができない。特に、塗布した接着剤の量が不足していたり、乾燥が不足していたりすると、巻き込んだ表皮に剥がれや浮きなどの不具合が発生してしまう。

そこで、本発明は、巻き込んだ表皮に剥がれや浮きなどの不具合が発生しない表皮付発泡成形部材の製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、そのような表皮付発泡成形部材を提供することをも目的とする。

上記目的を達成するための本発明は、開かれた成形型に、折り曲げ部を介して折り曲げ自在となった芯材と、前記芯材に向かい合う表皮とを配置する配置工程と、
前記成形型を閉じるとともに発泡体の充填が終了するまで前記芯材を前記成形型に保持する保持工程と、
前記芯材と前記表皮との間の空間に発泡体を充填する充填工程と、
前記表皮および前記発泡体と一体となった前記芯材を前記成形型から取り出して、前記折り曲げ部を介して前記表皮を表側にして折り曲げた前記芯材を、固定部材によって固定する固定工程と、を有する表皮付発泡成形部材の製造方法である。

また、本発明は、折り曲げ部を介して折り曲げ自在となった芯材と、
前記芯材に向かい合う表皮と、
前記芯材と前記表皮との間の空間に充填される発泡体と、
前記表皮および前記発泡体と一体となっているとともに前記折り曲げ部を介して前記表皮を表側にして折り曲げられた前記芯材を、固定する固定部材と、を有し、
前記芯材は、前記芯材から突出するように設けられるとともに前記発泡体を充填する際の成形型に接触して前記芯材を前記成形型に保持するための突出部をさらに含んでいる表皮付発泡成形部材である。

本発明に係る表皮付発泡成形部材および表皮付発泡成形部材の製造方法によれば、表皮および前記発泡体と一体となっている芯材を折り曲げ部を介して表皮を表側にして折り曲げて、固定部材によって固定することで、接着剤を使用しないで製造できる。その結果、接着剤に起因する巻き込んだ表皮の剥がれや浮きなどの不具合を未然に防止することができる。更に、保持工程を設けたため、芯材が位置決めされ、成形型を閉じるときの表皮のずれなどを防止することができる。

以下、本発明の実施形態を図面を参照しつつ説明する。

（第１の実施形態）
図１は、本発明の表皮付発泡成形部材を適用した自動車内装部品の一例としてのドアトリム１０の要部を、ウインド８０およびドアウエザストリップ７０とともに示す断面図である。

図１を参照して、ドアトリム１０（表皮付発泡成形部材に相当する）は、折り曲げ部２３を介して折り曲げ自在となった芯材２０と、芯材２０に向かい合う表皮３０と、芯材２０と表皮３０との間の空間に充填される発泡体４０と、表皮３０および発泡体４０と一体となっているとともに折り曲げ部２３を介して折り曲げられた芯材２０を、固定する固定部材５０と、を有している。図示例の芯材２０は、折り曲げ部２３を境に本体部２１と延長部２２とに分けら、折り曲げ部２３を介して折り曲げられた延長部２２は、本体部２１に対して固定部材５０によって固定されている。表皮３０は、自動車内装部品の表面を形成している。

折り曲げ部２３は、芯材２０における他の部位よりも薄肉に形成したヒンジ部から構成されている。折り曲げ部を簡単に作ることができる。

芯材２０は、折り曲げる前の状態において、ヒンジ部２３近傍では、本体部２１と延長部２２とがほぼ９０度の角度をなしている（後述する図２、３、４を参照）。本体部２１には、ドアトリム１０頂部の外観形状を定めるためのフランジ面２４が設けられている。

芯材２０の延長部２２には、貫通孔２５が形成されている。一方、芯材２０の本体部２１には、貫通孔２５に挿入される固定ボス部２６が形成されている。延長部２２の貫通孔２５を本体部２１の固定ボス部２６に挿入するまで、延長部２２が折り返される。固定ボス部２６は、その周辺に一体的に形成した複数のリブ２７によって補強されている。

固定部材５０は、折り曲げられた延長部２２を本体部２１に対して固定するための適宜部材を採用できる。図示例では、固定部材５０としてボルトを用いている。延長部２２の貫通孔２５を通してボルト５０ａを固定ボス部２６に締結することによって、折り曲げた延長部２２が本体部２１に対して固定されている。

芯材２０の延長部２２には、発泡体４０をシールするシール部６０を表皮３０との間で形成するリブ部２８が設けられている。リブ部２８は、表皮３０の端末部３１の近傍に向かい合う位置に、表皮３０の背面３０ｂに向けて突出して設けられている。発泡体４０を充填する際には、リブ部２８の先端が表皮３０の背面３０ｂに密着し干渉することによってシール部６０が形成され、発泡体４０の漏れが防止される。

シール部６０は、発泡体４０の充填に伴って生じるガスを排気自在であることが好ましい。ガスを排気することによって、表皮３０と延長部２２との間にガス溜まりが生じることがなくなり、発泡体４０の未充墳が生じてしまうことを防止できるからである。ガスを排気自在とするためには、リブ部２８の一部をカットし、その部位に軟質ウレタンテープなどのシールテープを予め設定しておけばよい。このようなシール部６０によれば、ガス抜きが可能かつシールができ、ガス溜まりによる未充墳を防止することができる。また、ガスを抜くために成形型をわずかに開く必要がなくなる。

芯材２０の延長部２２には、部品７０を取り付けるためのフランジ部２９が設けられている。芯材２０の延長部２２は、表皮３０の端末部３１よりも長く伸びている。フランジ部２９は、表皮３０が存在しない領域（表皮３０の端末部３１から延長部２２の末端にかけての領域）に突出して設けられている。図示例のフランジ部２９は、表皮３０の端末部３１に比較的近接して設けられている。

表皮３０の端末部３１は、フランジ部２９に取り付けた部品７０によって覆い隠されている。

図示例の部品７０は、ドアウエザストリップである。ドアウエザストリップ７０は、フランジ部２９に取り付けられる取り付け部７１と、ドアトリム１０に接触するシールリップ部７２と、ウインド８０内面に接触するシールリップ部７３と、を有している。シールリップ部７２の先端が表皮３０の端末部３１を越えて表皮３０に接触することによって、表皮３０の端末部３１が覆い隠される。

巻込んだ表皮を接着剤によって芯材に貼り付ける従来工法では、芯材の末端つまり表皮の巻込み開始部分が人目につきやすいところに位置することから、外観形状や品質に悪影響を与えることがないように発泡体をシールしなければならない。このため、発泡体のシールを十分に行うことができず、表皮の背面つまり芯材に貼り付ける側の面に発泡体が漏れて付着するおそれがある。その結果、表皮を巻込んで芯材に貼り付けたときに、人目につきやすいところで、表皮の表面に凹凸形状が現れることがある。また、発泡体が大量に漏れた場合には、成形不良品となってしまうことがある。

これに対して本実施形態では、リブ部２８と表皮３０とを密着させ干渉させてシール部６０を構成したので、発泡体４０のシールが十分なものとなり、表皮３０の端末部３１からの発泡体４０の漏れを防止することができる。しかも、表皮３０の端末部３１は芯材２０の延長部２２に伸びていることから、表皮３０の端末部３１およびシール部６０は、人目につきにくい位置に設定されることになる。人目につきにくい位置は、換言すれば、製品の外観品質を重視しなければならない位置以外の位置である。このため、仮に、表皮３０の端末部３１から発泡体４０の漏れが生じたとしても、発泡体４０の漏れは人目につきにくいので、製品の外観品質を低下させることがない。また、シール性能を高めるためにリブ部２８と表皮３０との接触を強くすると、そのことに起因して、表皮３０の表面３０ａに凹凸形状が現れることがある。このような場合であっても、現れた凹凸形状は人目につきにくいので、製品の外観品質を低下させることがない。さらに、ドアウエザストリップ７０のシールリップ部７２と表皮３０の端末部３１とをオーバーラップさせて、ドアウエザストリップ７０によって端末部３１を覆い隠しているので、発泡体４０の漏れや表皮３０の凹凸形状を隠蔽でき、製品の外観品質を低下させることがない。

表皮３０、芯材２０、および発泡体４０のそれぞれには、公知の材質を適宜選択することができる。例えば、表皮３０の材質としては、塩化ビニール樹脂（ＰＶＣ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）などを用いることができる。表皮３０は、真空成形などにより定められた形状に成形されている。芯材２０の材質としては、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）などを用いることができる。発泡体４０は、例えば、発泡ウレタンを用いることができる。

次に、ドアトリム１０の製造方法について説明する。

図２は、開かれた成形型１００に、表皮３０と、芯材２０とを配置した状態を示す断面図、図３は、成形型１００を閉じて、発泡体４０を充填する工程を示す断面図である。図４は、表皮３０および発泡体４０と一体となった芯材２０を成形型１００から取り出した状態を示す断面図、図５は、折り曲げ部２３を介して芯材２０の延長部２２を折り曲げた状態を示す断面図、図６は、折り曲げた芯材２０の延長部２２を、固定部材５０によって本体部２１に対して固定した状態を示す断面図である。

図２を参照して、成形型１００は、相対的に接近離反移動自在なキャビティ型１０１、コア型１０２を有している。図示例では、キャビティ型１０１が、コア型１０２に対して接近離反移動する。キャビティ型１０１には、表皮３０の外形形状に合致した内形形状のキャビティが形成されている。コア型１０２には、芯材２０を、本体部２１および延長部２２を相対的に折り曲げる前の伸ばした状態において配置される。延長部２２は、コア型１０２の延長部１０３上にセットされる。本体部２１と延長部２２とが約９０度に開いた状態となる。

まず、図２に示すように、成形型１００のキャビティ型１０１、コア型１０２を開き、コア型１０２に伸ばした状態の芯材２０を配置し、その後、キャビティ型１０１に表皮３０を配置する（配置工程）。表皮３０は、芯材２０に向かい合うように配置されている。

次に、成形型１００を閉じるとともに発泡体４０の充填が終了するまで芯材２０を成形型１００に保持する（保持工程）。この保持工程については、図７以降を参照しつつ後に詳述する。

次に、図３に示すように、成形型１００を閉じて、リブ部２８の先端を表皮３０の背面３０ｂに密着させ干渉させて、シール部６０を形成する。表皮３０は、芯材２０の本体部２１および延長部２２の両方に向かい合う。そして、芯材２０と表皮３０との間の空間に規定量の発泡体４０を充填する（充填工程）。前記空間には、表皮３０と本体部２１との間の空間部、および表皮３０と延長部２２との間の空間部が含まれる。両方の空間部は、連通状態にあるので、表皮３０と延長部２２との間にも発泡体４０が十分に充填され、両方の空間部に発泡層が形成される。

次に、図４に示すように、成形型１００を開いて、表皮３０および発泡体４０と一体となった芯材２０を成形型１００から取り出す。芯材２０の延長部２２、これに向かい合う表皮３０の延長部３２、および発泡層延長部４１によって、成形体延長部１１が形成される。成形体延長部１１は表皮付一体発泡成形体であるため、巻込んだ表皮を接着剤によって芯材に貼り付ける際に発生していた表皮の剥がれや浮きという問題を解消することができる。

次に、図４に矢印によって示すように、ヒンジ部２３を介して芯材２０の延長部２２を本体部２１に向けて折り曲げる。このときの延長部２２は、表皮３０および発泡体４０と一体となり、成形体延長部１１を形成している。図５に示すように、延長部２２の貫通孔２５を本体部２１の固定ボス部２６に挿入するまで、成形体延長部１１を折り返す。折り返した成形体延長部１１の位置決めに関して、図５に示したＸ方向（幅方向）については、貫通孔２５の周辺面を固定ボス部２６周辺のリブ２７の当接面に突き当てることによって、位置決めされる。また、Ｙ方向（高さ方向）および図５の紙面に直交する長手方向については、貫通孔２５と固定ボス部２６との関係において基準、副基準を設定することによって、位置決めされる。

次に、図６に示すように、延長部２２の貫通孔２５を通して、ボルト５０ａを固定ボス部２６に締結する。これによって、折り曲げた芯材２０の延長部２２が本体部２１に対して固定される（固定工程）。

このようにして成形体延長部１１が折返され固定されると、芯材２０の延長部２２と本体部２１とが接触することになる。成形したドアトリム１０を自動車へ装着した際、走行中の振動などでその部位から擦れ音や異音が発生することが考えられる。そのような場合には、重なり合う延長部２２と本体部２１との間に予め薄い不織布テープなどを取り付けることによって、擦れ音などの発生を防止することができる。

そして、図１に示したように、延長部２２のフランジ部２９にドアウエザストリップ７０を取り付ける。ドアウエザストリップ７０のシールリップ部７２と表皮３０の端末部３１とをオーバーラップさせて、ドアウエザストリップ７０によって端末部３１が覆い隠される。端末部３１に発泡体４０の漏れや凹凸形状が生じている場合であっても、これらを隠蔽でき、製品の外観品質を低下させることがない。

以上説明したように、本発明の実施形態によれば、表皮を巻込み形状に裁断する裁断工程や、巻込んだ表皮を接着剤によって芯材に貼り付ける接着工程が不要であり、表皮付発泡成形部材としてのドアトリム１０を簡易迅速に製造することができる。また、接着剤を使用しない製造方法であるので、塗布した接着剤の量が不足していたり、乾燥が不足していたりすることに起因する、巻込んだ表皮の剥がれや浮きなどの不具合の発生を根本的に解消することができる。

また、表皮裁断工数、表皮巻込工数（接着剤の塗布や乾燥、表皮の巻込作業）が低減することによって、製造コストの低減を図ることができる。巻込んだ表皮を接着剤によって芯材に貼り付ける製造方法にあっては、芯材がポリプロピレン樹脂（ＰＰ）製の場合には、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）は極性が無いので接着に適しておらず、そのために、芯材の表面を改質する必要がある。芯材表面を改質するためにはプライマー処埋やフレーム処理などを行うが、本実施形態では、芯材２０がポリプロピレン樹脂（ＰＰ）製の場合であっても、これら芯材表面改質工数が低減し、この点からも、製造コストの低減を図ることができる。

しかも、芯材２０の延長部２２を本体部２１に向けて折り曲げる際に、表皮３０が伸ばされるため、見栄えが向上し、ドアトリム１０の外観品質を高めることができる。

芯材２０の延長部２２にドアウエザストリップ７０を取り付けるためのフランジ部２９を設けてあるので、ドアウエザストリップ７０を取り付けるためだけに使用する別個独立の取付専用部品を不要として、部品コストの低減を図ることができる。取付専用部品は、例えば、射出成形による成形品である。また、取付専用部品をドアトリムに固定するために使用していたボルトを、延長部２２を折返した状態を固定するためのボルト５０ａとして使用できる。

なお、折り曲げ部２３としてヒンジ部を設けた実施形態について説明したが、折り曲げ部２３は、芯材２０の本体部２１および延長部２２を相対的に折り曲げ自在とする限りにおいて適宜改変することができる。例えば、蝶番形状のように容易に折り曲げることができ、かつ折り曲げたときに断裂しない形態であれば、上述した実施形態と同様の表皮付発泡成形部材１０を作製することができる。

また、２つ折れの芯材２０を例に挙げたが、３つ以上の部分を相対的に折り曲げ自在とした芯材とすることもできる。

また、芯材２０の延長部２２を本体部２１に対して固定部材５０によって固定する形態を示したが、表皮３０および発泡体４０と一体となっているとともに折り曲げ部２３を介して折り曲げられた芯材２０を固定部材５０によって固定すれば足り、芯材２０を、芯材２０とは異なる部材に固定部材５０によって固定してもよい。

固定部材も図示例のボルト５０ａに限定されず、折り曲げられた芯材を固定し得る限りにおいて適宜の手法や部材を採用でき、嵌め合いによる固定、かしめによる固定、熱溶着による固定などを採用できる。

以下、保持工程について、図７以降を参照しつつ詳述する。

図７は、第１の実施形態に係る芯材２０を成形する金型２４０を示す断面図、図８は、成形型１００に載置した芯材２０が変形する状態を示す断面図である。図７には、貫通孔２５を設けていない部位の断面が示されている。なお、図１〜図６に示した部材と共通する部材には同じ符号を付し、その説明は一部省略する。

図７を参照して、芯材２０は、スライド型を用いないで成形可能な形状となるように、例えば、本体部２１、および延長部２２が約１８０度に開いた形状となるように、金型２４０内にて射出成形している。

図８を参照して、成形型１００は、芯材２０を配置するコア型１０２（芯材用の型に相当する）と、表皮３０を配置するとともにコア型１０２に対して相対的に接近離反移動自在なキャビティ型１０１（表皮用の型に相当する）と、を含んでいる。図示例では、キャビティ型１０１が、コア型１０２に対して接近離反移動する。芯材２０は、本体部２１と延長部２２とが約９０度に開いた状態でコア型１０２の載置面１０４上に載置する（配置工程）。射出成形後の芯材２０を、成形時の形状のまま維持し、芯材２０の温度が常温まで下がると、芯材２０の形状は、本体部２１と延長部２２とが約１８０度に開いた形状にある程度凍結される。このため、延長部２２は、コア型１０２の載置面１０４に密着せず、載置面１０４から離れて表皮３０の側に浮き上がる。この状態で成形型１００を閉じると、延長部２２が表皮３０と干渉して表皮３０をずらしてしまい、製品にシワが発生する虞がある。また、表皮３０を破ることによって発泡体４０が漏れたり、発泡体４０の充填が不十分な箇所が生じたりする虞もある。

したがって、成形型１００を閉じるためにコア型１０２とキャビティ型１０１とを相対的に接近移動する前に、延長部２２を載置面１０４に保持することが好ましい。延長部２２が位置決めされ、成形型１００を閉じるときの表皮３０のズレ、発泡体４０の漏れ、発泡体４０の不十分な充填などの発生を防止することができるからである。「コア型１０２とキャビティ型１０１とを相対的に接近移動する前」とは、芯材２０をコア型１０２に載置した直後から、コア型１０２とキャビティ型１０１とが接近移動を開始して延長部２２が表皮３０と干渉して表皮３０をずらす直前までの間のタイミングを意味している。

ここで、延長部２２を載置面１０４に保持する構成として、延長部２２を載置面１０４に保持させるタイミングの点から、成形型１００を閉じるためにコア型１０２とキャビティ型１０１とを相対的に接近移動する動作に連動させる構成と、連動させない構成とがある。

前者の連動させる構成には、芯材２０の形状およびキャビティ型１０１の形状によって連動させる構成（第１の実施形態）と、コア型１０２とキャビティ型１０１とが相対的に接近移動する動作を延長部２２をコア型１０２の載置面１０４に向けて移動させる動作に変換する構成（第２の実施形態）とが含まれる。

後者の連動させない構成は、適宜の手段を適用できるが、例えば、延長部２２を載置面１０４に押し付ける押圧手段２８０（第３の実施形態）、延長部２２を載置面１０４の側から引っ張る引張り手段２９０（第４の実施形態）、延長部２２を載置面１０４の側から吸引する吸引手段３００（第４の実施形態）、延長部２２を載置面１０４に係止する係止手段３３０（第５の実施形態）などを適用できる。以下、延長部２２を載置面１０４に保持する種々の構成を順次説明する。

延長部２２の載置面１０４への保持は、発泡体４０の充填が終了するまででよい。延長部２２の載置面１０４への保持は、発泡体４０の充填に伴って生じるガスを抜くときには、一時的に解除する。ガス抜き時には成形型１００をわずかに開くので、延長部２２を載置面１０４に保持したままでは、製品にシワが発生する虞があるからである。なお、第１の実施形態のように、発泡体４０の充填に伴って生じるガスを排気自在なシール部６０を有する場合には、ガスを抜くために成形型１００を開く必要はない。

発泡体４０の硬化時には、延長部２２を載置面１０４に保持しなくてもよい。延長部２２には成形型１００の型締め力が作用し、発泡体４０の充填も終了しているので、延長部２２が表皮３０の側に浮き上がる力に十分抗することができるからである。

表皮３０および発泡体４０と一体となった芯材２０をコア型１０２から取り出すときには、延長部２２の載置面１０４への保持を解除し、芯材２０とコア型１０２とが固定されていない状態とするのは言うまでもない。

図９（Ａ）（Ｂ）は、第１の実施形態の説明に供する要部断面図である。

第１の実施形態にあっては、成形型１００を閉じるためにコア型１０２とキャビティ型１０１とを相対的に接近移動する動作に連動して、延長部２２を載置面１０４に押し付けて保持している。

芯材２０は、延長部２２から突出するように設けられる突出部２５０を有している。キャビティ型１０１は、コア型１０２に相対的に接近移動する動作に連動して、突出部２５０の突出先端２５１に接触して延長部２２をコア型１０２の載置面１０４に向けて移動させるガイド面２５２を有している。

延長部２２に設けた突出部２５０は、ドアウエザストリップ７０（部品に相当する）を取り付けるためのフランジ部２９（図１参照）を流用することが好ましい。延長部２２を押えるためだけに用いる専用の突出部を設けないでよいからである。

充填工程において成形型１００の閉じ動作を開始すると、キャビティ型１０１のガイド面２５２が突出部２５０の突出先端２５１に接触する。キャビティ型１０１がさらに移動すると、延長部２２は、突出部２５０を介してガイド面２５２によって押され、ヒンジ部２３を中心として図中反時計回り方向に回動して、コア型１０２の載置面１０４に向けて移動する。そして、キャビティ型１０１が型閉じ位置まで移動すると、延長部２２は、載置面１０４に押し付けられて密着し、載置面１０４上に保持される。このように、延長部２２を載置面１０４に押し付けて密着保持した状態において、発泡成形が可能となる。

図１０（Ａ）（Ｂ）は、第１の実施形態の変形例の説明に供する要部断面図である。

この変形例は、突出部２５３の突出先端２５４を薄肉に形成し、突出先端２５４に可撓性を付与している。

キャビティ型１０１のガイド面２５２が突出部２５３の突出先端２５４に接触すると、可撓性を有する突出先端２５４が撓む。このときに発生する反力を利用することにより、延長部２２を載置面１０４に一層密着させて保持することができる。また、成形型１００を閉じた後でも、突出部２５３の反力は発生している。このため、延長部２２が載置面１０４に密着する状態を持続することができる。さらに、突出先端２５４の板厚を調整することによって、発生させる反力を調整することができ、最適な製造条件を簡単に設定することができる。

図１１（Ａ）（Ｂ）は、第１の実施形態の他の変形例の説明に供する要部断面図、図１２は、延長部２２の先端近傍に設けられた突出部２５５を示す斜視図である。

この変形例では、突出部２５５の根元部分を延長部２２に片持ち支持し、突出部２５５の全体に可撓性を付与している。キャビティ型１０１のガイド面２５２には、型閉じ時に移動方向先端側となる部位をテーパ面２５７に形成してある。テーパ面２５７により、突出部２５５をより円滑にガイドしている。コア型１０２には、突出部２５５が撓むことを許容する逃げ溝２５８を形成してある。

キャビティ型１０１のガイド面２５２が突出部２５５の突出先端２５６に接触すると、可撓性を有する突出部２５５の全体が撓む。このときに発生する反力を利用することにより、延長部２２を載置面１０４に一層密着させて保持することができる。また、成形型１００を閉じた後でも、突出部２５５の反力は発生している。このため、延長部２２が載置面１０４に密着する状態を持続することができる。さらに、突出部２５５の根元の板厚を調整することによって、発生させる反力を調整することができ、最適な製造条件を簡単に設定することができる。

図１３（Ａ）（Ｂ）は、第１の実施形態のさらに他の変形例の説明に供する要部断面図である。

この変形例では、突出部２５９は、延長部２２の先端に可動自在に設けられたドア形状を有している。突出部２５９は、延長部２２から図中上方に突出する第１プレート２６１と、延長部２２から図中下方に突出する第２プレート２６２とを有し、第１プレート２６１および第２プレート２６２は一体となっている。突出部２５９と延長部２２との接続部２６０を薄肉に形成することにより、接続部２６０を中心にして突出部２５９は回動する。キャビティ型１０１のガイド面２５２には、第１プレート２６１が引っ掛かる第１段差部２６３を形成し、コア型１０２には、第２プレート２６２が引っ掛かる第２段差部２６４を形成してある。

キャビティ型１０１が移動し、ガイド面２５２の第１段差部２６３が第１プレート２６１の突出先端２６５に接触すると、突出部２５９は接続部２６０を中心にして図中反時計回り方向に回動する。キャビティ型１０１が型閉じ位置まで移動すると、ガイド面２５２の第１段差部２６３が第１プレート２６１を押し、接続部２６０を支点に回動した第２プレート２６２がコア型１０２の第２段差部２６４に引っ掛かって、第２段差部２６４に押し付けられる。第２プレート２６２を第２段差部２６４に押し付ける力は、延長部２２をコア型１０２に引き込む力となって延長部２２に作用する。延長部２２は、載置面１０４に押し付けられて密着し、載置面１０４上に保持される。このように、てこを利用することにより、延長部２２を載置面１０４に一層密着させて保持することができる。また、成形型１００を閉じた後でも、延長部２２をコア型１０２に引き込む力は発生している。このため、延長部２２が載置面１０４に密着する状態を持続することができる。なお、突出部２５９の各プレート２６１、２６２の板厚を調整することによって、発生させる力を調整することができ、最適な製造条件を簡単に設定することができる。

（第２の実施形態）
図１４（Ａ）（Ｂ）は、第２の実施形態の説明に供する要部断面図である。

第２の実施形態も、第１の実施形態と同様に、成形型１００を閉じるためにコア型１０２とキャビティ型１０１とを相対的に接近移動する動作に連動して、延長部２２を載置面１０４に押し付けて保持している。

第２の実施形態にあっては、コア型１０２とキャビティ型１０１とが相対的に接近移動する動作を、延長部２２をコア型１０２の載置面１０４に向けて移動させる動作に変換する変換手段２７０によって、延長部２２を載置面１０４に押し付けて保持している。

変換手段２７０は、アンギュラスライド構造を有し、キャビティ型１０１に設けたアンギュラピン２７１と、コア型１０２にスライド移動自在に設けたスライド型２７２とを含んでいる。スライド型２７２には、アンギュラピン２７１が挿入されるガイド孔２７３と、延長部２２を載置面１０４に押し付けるピン部材２７４と、ピン部材２７４に弾発力を付勢するスプリング２７５などの弾発手段とを設けている。弾発手段は、延長部２２を載置面１０４に押し付ける荷重を調整自在に構成されている。

充填工程において成形型１００の閉じ動作を開始すると、キャビティ型１０１のアンギュラピン２７１がスライド型２７２のガイド孔２７３に侵入する。キャビティ型１０１がさらに移動すると、アンギュラピン２７１およびガイド孔２７３の共同した働きにより、スライド型２７２が延長部２２に向かって、機械的に連動して移動する。そして、キャビティ型１０１が型閉じ位置まで移動すると、弾発力が付勢されたピン部材２７４によって、延長部２２は、載置面１０４に押し付けられて密着し、載置面１０４上に保持される。このように、延長部２２を載置面１０４に押し付けて密着保持した状態において、発泡成形が可能となる。

図１５（Ａ）（Ｂ）は、第２の実施形態の変形例の説明に供する要部断面図である。

この変形例は、変換手段２７０として、キャビティ型１０１に、延長部２２を載置面１０４に押し付けるピン部材２７６と、ピン部材２７６に弾発力を付勢するスプリング２７７などの弾発手段とを設けている。弾発部材は、延長部２２を載置面１０４に押し付ける荷重を調整自在に構成されている。ピン部材２７６の角部はアール形状に形成してあるので、ピン部材２７６はリブ部２８を容易に乗り越え得る。

コア型１０２とキャビティ型１０１とが相対的に接近移動すると、ピン部材２７６が延長部２２に接触し、ピン部材２７６は、弾発部材から付勢される弾発力によって、延長部２２をコア型１０２の載置面１０４に向けて移動させる。そして、キャビティ型１０１が型閉じ位置まで移動すると、弾発力が付勢されたピン部材２７６によって、延長部２２は、載置面１０４に押し付けられて密着し、載置面１０４上に保持される。

（第３の実施形態）
図１６（Ａ）（Ｂ）は、第３の実施形態の説明に供する要部断面図である。

第３の実施形態では、コア型１０２とキャビティ型１０１との相対的な接近移動に連動させないで、延長部２２を載置面１０４に保持している。

第３の実施形態にあっては、コア型１０２に設けた押圧手段２８０によって、延長部２２を載置面１０４に押し付けて、延長部２２を載置面１０４に保持している。

押圧手段２８０は、コア型１０２にスライド移動自在に設けたスライド型２８１と、スライド型２８１を載置面１０４に対して進退駆動する駆動部材２８２とを含んでいる。スライド型２８１には、延長部２２を載置面１０４に押し付けるピン部材２８３と、ピン部材２８３に弾発力を付勢するスプリング２８４などの弾発手段とを設けている。弾発手段は、延長部２２を載置面１０４に押し付ける荷重を調整自在に構成されている。駆動部材２８２は、油圧あるいは空圧などの流体圧によって作動する流体圧シリンダから構成されている。流体圧シリンダ２８２は、コントローラ２８５に接続され、コントローラ２８５からの制御信号を受けて、スライド型２８１を載置面１０４に対して進退駆動する。

延長部２２を載置面１０４に保持するときには、コントローラ２８５は、流体圧シリンダ２８２に制御信号を出力し、流体圧シリンダ２８２がスライド型２８１を載置面１０４に対して前進駆動する。スライド型２８１が前進限位置まで移動すると、弾発力が付勢されたピン部材２８３によって、延長部２２は、載置面１０４に押し付けられて密着し、載置面１０４上に保持される。このように、延長部２２を載置面１０４に押し付けて密着保持した状態において、発泡成形が可能となる。充填工程が終了すると、コントローラ２８５は、流体圧シリンダ２８２に制御信号を出力し、流体圧シリンダ２８２がスライド型２８１を載置面１０４に対して後退駆動する。

成形型１００の閉じ動作に連動しないため、芯材２０の配置が終了したときから、成形型１００が閉じ動作を開始して延長部２２が表皮３０と干渉するときまでの間において、延長部２２を載置面１０４に保持すればよい。したがって、延長部２２を載置面１０４に保持するタイミングを任意に選択して設定することができ、作業性が向上する。

図１７（Ａ）（Ｂ）は、第３の実施形態の変形例の説明に供する要部断面図である。

この変形例は、駆動部材として、電動モータ２８６を使用している。電動モータ２８６は、コントローラ２８５に接続され、コントローラ２８５からの制御信号を受けて、スライド型２８１を載置面１０４に対して進退駆動する。

延長部２２を載置面１０４に保持するときには、コントローラ２８５は、電動モータ２８６に制御信号を出力し、電動モータ２８６がスライド型２８１を載置面１０４に対して前進駆動する。スライド型２８１が前進限位置まで移動すると、弾発力が付勢されたピン部材２８３によって、延長部２２は、載置面１０４に押し付けられて密着し、載置面１０４上に保持される。このように、延長部２２を載置面１０４に押し付けて密着保持した状態において、発泡成形が可能となる。充填工程が終了すると、コントローラ２８５は、電動モータ２８６に制御信号を出力し、電動モータ２８６がスライド型２８１を載置面１０４に対して後退駆動する。

（第４の実施形態）
図１８は、第４の実施形態の芯材２０をコア型１０２に載置した状態を示す斜視図である。

ドアトリムは、車室内に配置するときのレイアウト上の制約や、ドアトリム自体の造形意匠などから、延長部２２の折り曲げ長さＬａが、車両前方側（矢印ＦＲ）では比較的長く、車両後方側（矢印ＲＲ）では比較的短くなることがある。折り曲げ長さＬａが比較的長い部分では、コア型１０２に設けた押圧手段２８０によって、延長部２２を載置面１０４に押し付けることができる。しかしながら、折り曲げ長さＬａが比較的短い部分（例えば、約１５ｍｍ以下）では、押圧手段２８０によって載置面１０４に押し付けることが困難な場合がある。延長部２２を固定できないと、芯材２０位置が決まらず発泡成形時に不具合を招く虞がある。第４の実施形態では、折り曲げ長さＬａが比較的短い部分を確実に載置面１０４に保持し得るようにしている。なお、説明の便宜上、延長部２２において折り曲げ長さＬａが比較的長い部分を「延長部２２のＦＲ側」、折り曲げ長さＬａが比較的短い部分を「延長部２２のＲＲ側」とも言う。

図１９は、第４の実施形態の説明に供する要部断面図であり、延長部２２を載置面１０４の側から引っ張って延長部２２を載置面１０４に保持する引張り手段２９０が設けられた部分を示す断面図である。図２０（Ａ）〜（Ｃ）は、引張り手段２９０の作用の説明に供する図である。図２１（Ａ）（Ｂ）および図２２は、第４の実施形態の説明に供する要部断面図であり、延長部２２を載置面１０４の側から吸引して延長部２２を載置面１０４に保持する吸引手段３００が設けられた部分を示す断面図である。

第４の実施形態では、コア型１０２とキャビティ型１０１との相対的な接近移動に連動させないで、延長部２２を載置面１０４に保持している。

第４の実施形態にあっては、延長部２２のＦＲ側と、延長部２２のＲＲ側とでは異なる手段を用いて、延長部２２を載置面１０４に保持している。延長部２２のＦＲ側においては、コア型１０２に設けた引張り手段２９０によって延長部２２のＦＲ側を載置面１０４の側から引っ張って、延長部２２のＦＲ側を載置面１０４に保持している。一方、延長部２２のＲＲ側においては、コア型１０２に設けた吸引手段３００によって延長部２２のＲＲ側を載置面１０４の側から吸引して、延長部２２のＲＲ側を載置面１０４に保持している。

図１９および図２０（Ａ）〜（Ｃ）を参照して、引張り手段２９０は、先端部がコア型１０２の載置面１０４から突出するピン部材２９１と、ピン部材２９１を回転するとともに軸方向に進退駆動する駆動部材２９２とを含んでいる。ピン部材２９１の先端部には、芯材２０の延長部２２に引っ掛ける爪部２９３を設けている。延長部２２には、本体部２１の固定ボス部２６が挿入される貫通孔２５を設けている。貫通孔２５は「Ｄ」の字形状を有している。延長部２２は、貫通孔２５にピン部材２９１の先端部を挿通した状態で載置面１０４にセットする（図２０（Ａ））。駆動部材２９２は、回転シリンダから構成されている。回転シリンダ２９２は、コントローラ２９４に接続され、コントローラ２９４からの制御信号を受けて、ピン部材２９１を回転および軸方向に後退駆動する。ピン部材２９１を４５度回転した後に後退駆動する（図２０（Ｂ））。これにより、ピン部材２９１の爪部２９３が貫通孔２５の周囲に引っ掛かる（図２０（Ｃ））。

図２１（Ａ）（Ｂ）および図２２を参照して、吸引手段３００は、延長部２２の裏面側に配置される吸着パッド３０１と、吸着パッド３０１に接続される真空装置３０２とを含んでいる。吸着パッド３０１には、伸縮自在なベローズパッドを使用する。ベローズパッド３０１は、その先端部を載置面１０４から突出させてコア型１０２に取り付けている。載置面１０４からの突出量が、延長部２２のＲＲ側に吸着したベローズパッド３０１が変位する量となる。真空装置３０２には、例えば、真空ポンプを使用する。ベローズパッド３０１と真空ポンプ３０２とは、コア型１０２に形成した通路３０３、３０５、３０７およびチャンバ３０４、３０６を介して接続する。通路３０５には、真空ポンプ３０２とチャンバ３０４との連通状態をオンオフするとともに真空状態を解除するためのバルブ３０８が配置されている。真空ポンプ３０２は、同じコントローラ２９４に接続され、コントローラ２９４からの制御信号を受けて、作動または停止する。バルブ３０８も、コントローラ２９４に接続され、コントローラ２９４からの制御信号を受けて、真空ポンプ３０２とチャンバ３０４とを連通状態（オン）または遮断状態（オフ）したり、真空状態を解除したりする。

延長部２２のＲＲ側にも、リブ部２８を設けている。延長部２２は、貫通孔２５にピン部材２９１の先端部を挿通した状態で載置面１０４にセットする。

延長部２２を載置面１０４に保持するときには、コントローラ２９４は、回転シリンダ２９２に制御信号を出力し、ピン部材２９１を４５度回転し、爪部２９３を載置面１０４に向けて引き込むようにピン部材２９１を軸方向に後退駆動する（図２０（Ａ）（Ｂ））。これにより、ピン部材２９１の爪部２９３が貫通孔２５の周囲に引っ掛かり（図２０（Ｃ））、延長部２２のＦＲ側は、載置面１０４の側から引っ張られて密着し、載置面１０４上に保持される。

コントローラ２９４はまた、真空ポンプ３０２およびバルブ３０８にも制御信号を出力し、真空ポンプ３０２を作動させ、真空ポンプ３０２とチャンバ３０４とを連通状態（オン）とし、ベローズパッド３０１に負圧を供給する（図２１（Ａ））。ベローズパッド３０１は、延長部２２のＲＲ側の裏面に吸着し、延長部２２のＲＲ側を載置面１０４に向けて引き込むように収縮して変位する（図２１（Ｂ））。これにより、延長部２２のＲＲ側は、載置面１０４の側から吸引されて密着し、載置面１０４上に保持される。

このように、延長部２２のＦＲ側およびＲＲ側をともに載置面１０４に密着保持した状態において、発泡成形が可能となる（図２２参照）。充填工程が終了すると、コントローラ２９４は、回転シリンダ２９２に制御信号を出力する。ピン部材２９１は、軸方向に前進駆動して貫通孔２５周囲への爪部２９３の引っ掛かりを解除し、さらに逆方向に４５度回転して初期位置に復帰する。コントローラ２９４はまた、バルブ３０８にも制御信号を出力し、真空ポンプ３０２とチャンバ３０４とを遮断状態（オフ）とし、真空状態を解除する。

成形型１００の閉じ動作に連動しないため、芯材２０の配置が終了したときから、成形型１００が閉じ動作を開始して延長部２２が表皮３０と干渉するときまでの間において、延長部２２のＦＲ側およびＲＲ側を載置面１０４に保持すればよい。したがって、延長部２２を載置面１０４に保持するタイミングを任意に選択して設定することができ、作業性が向上する。

延長部２２のＲＲ側の裏面にベローズパッド３０１が吸着した跡が残ることもあるが、芯材２０は外観に現れないので意匠上支障はない。

なお、引張り手段２９０に関して、図示例では、ピン部材２９１の爪部２９３を貫通孔２５の周囲に引っ掛けている。貫通孔２５を形成しない芯材２０の場合、あるいは貫通孔２５が形成されていない部位で延長部２２を載置面１０４に保持する場合には、延長部２２の周縁に爪部２９３を引っ掛け、延長部２２を載置面１０４の側から引っ張って、延長部２２を載置面１０４に保持してもよい。

また、上述した引張り手段２９０を、第１の実施形態に適用してもよい。第１の実施形態に適用する場合には、ピン部材２９１の爪部２９３を貫通孔２５の周囲に引っ掛け、延長部２２を載置面１０４の側から引っ張って、延長部２２を載置面１０４に保持する。

図２３（Ａ）（Ｂ）は、第４の実施形態の変形例の説明に供する要部断面図である。

この変形例では、吸引手段３００は、延長部２２の裏面側に配置される吸着パッド３１０と、吸着パッド３１０に接続される真空ポンプ３０２と、吸着パッド３１０を軸方向に進退駆動する駆動部材３１１とを含んでいる。吸着パッド３１０には、ゴムパッド３１０を使用する。ゴムパッド３１０は、ベローズパッド３０１のように伸縮はしない。ゴムパッド３１０は、その先端部を載置面１０４から突出させてコア型１０２に移動自在に取り付けている。載置面１０４からの突出量が、延長部２２のＲＲ側に吸着したゴムパッド３１０が変位する量となる。駆動部材３１１は、例えば、エアシリンダを使用する。ゴムパッド３１０と真空ポンプ３０２とは、エアシリンダ３１１の中空ロッド３１２、コア型１０２に形成した通路３１５、チャンバ３１４、チャンバ３１４と中空ロッド３１２とを接続する可撓性チューブ３１３などを介して接続する。エアシリンダ３１１も、コントローラ２９４に接続され、コントローラ２９４からの制御信号を受けて、ゴムパッド３１０を軸方向に進退駆動する。

エアシリンダ３１１はゴムパッド３１０を前進駆動し、ゴムパッド３１０の先端部を載置面１０４から突出させている。この状態で、延長部２２のＲＲ側を載置面１０４にセットする。

延長部２２を載置面１０４に保持するときには、コントローラ２９４は、真空ポンプ３０２およびバルブ３０８に制御信号を出力し、真空ポンプ３０２を作動させ、真空ポンプ３０２とゴムパッド３１０とを連通状態（オン）とし、ゴムパッド３１０に負圧を供給する（図２３（Ａ））。ゴムパッド３１０は、延長部２２のＲＲ側の裏面に吸着する。その後、コントローラ２９４は、エアシリンダ３１１に制御信号を出力し、延長部２２のＲＲ側を載置面１０４に向けて引き込むように、ゴムパッド３１０を軸方向に後退駆動する（図２３（Ｂ））。これにより、延長部２２のＲＲ側は、載置面１０４の側から吸引されて密着し、載置面１０４上に保持される。

このように、延長部２２のＦＲ側およびＲＲ側をともに載置面１０４に密着保持した状態において、発泡成形が可能となる。充填工程が終了すると、コントローラ２９４は、バルブ３０８に制御信号を出力し、真空ポンプ３０２とゴムパッド３１０とを遮断状態（オフ）とし、真空状態を解除する。エアシリンダ３１１はゴムパッド３１０を後退限位置に保持する。

第４の実施形態およびその変形例においては、延長部２２のＦＲ側を引張り手段２９０によって引張り、延長部２２のＲＲ側を吸引手段３００によって吸引する例を示した。延長部２２のＦＲ側も吸引手段３００によって載置面１０４の側から吸引して、延長部２２のＦＲ側を載置面１０４に保持してもよい。

図２４は、第４の実施形態の他の変形例の説明に供する要部断面図である。

延長部２２のＦＲ側は折り曲げ長さＬａが比較的長いので、その自重などによって、ＲＲ側に比べると載置面１０４からの変形量が小さく、載置面１０４の側から引っ張る必要がないこともある。このような場合には、延長部２２のＦＲ側の載置面１０４に対する位置を決めるだけで足りる。

そこで、この変形例は、延長部２２のＦＲ側には、引張り手段２９０に代えて、延長部２２のＦＲ側の位置を定める規制手段３２０をコア型１０２に設けている。

規制手段３２０は、先端部がコア型１０２の載置面１０４から突出するピン部材３２１と、ピン部材３２１を軸方向に進退駆動する駆動部材３２２とを含んでいる。ピン部材３２１は、貫通孔２５に挿通される大きさを有し、先細りの円錘台形状が好ましい。ピン部材３２１を貫通孔２５に挿通することにより、延長部２２のＦＲ側を位置決めし易いからである。駆動部材３２２は、例えば、エアシリンダを使用する。エアシリンダ３２２は、コントローラ３２３に接続され、コントローラ３２３からの制御信号を受けて、ピン部材３２１を軸方向に後退駆動する。

芯材２０をコア型１０２の載置面１０４に載置した後に、コントローラ３２３は、エアシリンダ３２２に制御信号を出力し、ピン部材３２１を軸方向に前進駆動する。ピン部材３２１を貫通孔２５に挿通することにより、延長部２２のＦＲ側を位置決めする。

このように、延長部２２のＦＲ側を位置決めし、ＲＲ側を載置面１０４に密着保持した状態において、発泡成形が可能となる。充填工程が終了すると、コントローラ３２３は、エアシリンダ３２２に制御信号を出力し、ピン部材３２１を後退限位置に保持する。

（第５の実施形態）
図２５（Ａ）は、第５の実施形態の芯材２０を示す図、図２５（Ｂ）は、芯材２０をコア型１０２に載置した状態を示す断面図である。図２６（Ａ）（Ｂ）は、第５の実施形態の説明に供する要部断面図であり、延長部２２を載置面１０４に係止して延長部２２を載置面１０４に保持する係止手段３３０の作用の説明に供する、図２５（Ｂ）における２６−２６線に沿う断面図である。

第５の実施形態では、コア型１０２とキャビティ型１０１との相対的な接近移動に連動させないで、延長部２２を載置面１０４に保持している。

第５の実施形態にあっては、コア型１０２に設けた係止手段３３０によって、延長部２２を載置面１０４に係止して、延長部２２を載置面１０４に保持している。

図２５（Ａ）を参照して、芯材２０の延長部２２の裏面には、固定孔３３１を備えるとともに成形型１００に向けて突出する固定片３３２を設けている。芯材２０は、実線で示すように、本体部２１、および延長部２２が約１８０度に開いた形状となるように、金型内にて射出成形している。芯材２０をコア型１０２に載置する際には、破線で示すように、本体部２１と延長部２２とが約９０度をなすように芯材２０を折り曲げる。図２５（Ｂ）を参照して、コア型１０２には、延長部２２の固定片３３２が挿入される凹溝３３３を形成している。

図２６（Ａ）（Ｂ）を参照して、固定片３３２は、プレート形状を有し、延長部２２の幅方向に沿って複数個設けている。延長部２２の幅方向は、図２６においては左右方向、図２５においては紙面に直交する方向である。

係止手段３３０は、コア型１０２にスライド移動自在に設けられ先端部が凹溝３３３内に突出自在なセットピン３３４と、セットピン３３４が凹溝３３３内に突出する方向の弾発力をセットピン３３４に付勢する付勢手段３３５と、付勢手段３３５の弾発力に抗してセットピン３３４を凹溝３３３内から退避させる駆動手段３３６とを含んでいる。セットピン３３４は、ホルダ３３７に収納して、コア型１０２に設けている。セットピン３３４を固定片３３２の固定孔３３１に挿入することによって、延長部２２を載置面１０４に係止する。付勢手段３３５は、例えば、圧縮スプリングを使用する。セットピン３３４の基端部とホルダ３３７との間に圧縮スプリング３３５を取り付ける。圧縮スプリング３３５の弾発力は、セットピン３３４を凹溝３３３内に突出する方向に常時作用する。駆動手段３３６は、エアシリンダ３３８と、一端がセットピン３３４の基端部に接続され他端がエアシリンダ３３８に接続されたワイヤ３３９とを有している。エアシリンダ３３８は、コントローラ３４０に接続され、コントローラ３４０からの制御信号を受けて、ワイヤ３３９を引っ張ったり（オン）、ワイヤ３３９の引っ張りを緩めたり（オフ）する。ワイヤ３３９を引っ張ることによって、セットピン３３４は、圧縮スプリング３３５の弾発力に抗して凹溝３３３内から退避する。ワイヤ３３９の引っ張りを緩めることによって、セットピン３３４は、圧縮スプリング３３５の弾発力によって凹溝３３３内に突出する。

それぞれのセットピン３３４ごとにエアシリンダを直列的に配置して接続する構成でもよいが、延長部２２の幅方向に沿う設置スペースが大きくなり、固定片３３２の設置個数や設置場所は、制限を受けることになる。これに対して、本実施形態では、一つのエアシリンダ３３８を複数のセットピン３３４から離して設置し、複数のワイヤ３３９によって、一つのエアシリンダ３３８の動力をすべてのセットピン３３４に伝達する構成を採用している。これにより、延長部２２の幅方向に沿う設置スペースを小さくでき、固定片３３２の設置個数や設置場所の自由度を高めることができる。駆動手段３３６の小型化により、第５の実施形態の係止手段３３０を、第４の実施形態の吸引手段３００に代えて、延長部２２のＲＲ側を載置面１０４に係止してＲＲ側を載置面１０４に保持するために用いることができる。

延長部２２を載置面１０４に保持するときには、コントローラ３４０は、エアシリンダ３３８に制御信号を出力し、ワイヤ３３９を引っ張り（オン）、セットピン３３４を、圧縮スプリング３３５の弾発力に抗して凹溝３３３内から退避する。この状態で、芯材２０をコア型１０２に載置し、延長部２２の固定片３３２を凹溝３３３内に挿入する。その後、コントローラ３４０は、エアシリンダ３３８に制御信号を出力し、ワイヤ３３９の引っ張りを緩め（オフ）、セットピン３３４を、圧縮スプリング３３５の弾発力によって凹溝３３３内に突出する。セットピン３３４を固定片３３２の固定孔３３１に挿入することによって、延長部２２は、載置面１０４に係止され、載置面１０４上に保持される（図２６（Ａ））。このように、延長部２２を載置面１０４に係止して密着保持した状態において、発泡成形が可能となる。充填工程が終了すると、コントローラ３４０は、エアシリンダ３３８に制御信号を出力し、ワイヤ３３９を引っ張り（オン）、セットピン３３４を、圧縮スプリング３３５の弾発力に抗して凹溝３３３内から退避する。セットピン３３４が固定孔３３１から抜ける。芯材２０とコア型１０２とが固定されていない状態で成形型１００を開き、表皮３０および発泡体４０と一体となった芯材２０をコア型１０２から取り出す（図２６（Ｂ））。

成形型１００の閉じ動作に連動しないため、芯材２０の配置が終了したときから、成形型１００が閉じ動作を開始して延長部２２が表皮３０と干渉するときまでの間において、延長部２２を載置面１０４に保持すればよい。したがって、延長部２２を載置面１０４に保持するタイミングを任意に選択して設定することができ、作業性が向上する。

なお、図示例にあっては、プレート形状の固定片３３２を、延長部２２の長さ方向（図２５（Ｂ）において左右方向）に沿って伸びるように配置し、セットピン３３４を延長部２２の幅方向（図２５（Ｂ）において紙面に直交する方向）に沿って移動するように配置している。これとは逆に、固定片３３２を、延長部２２の幅方向に沿って伸びるように配置し、セットピン３３４を延長部２２の長さ方向に沿って移動するように配置してもよい。

図２７は、第５の実施形態の変形例の説明に供する要部断面図である。

この変形例も、セットピン３３４とエアシリンダ３４１とを直列的に配置する構成ではない。但し、それぞれのセットピン３３４ごとにエアシリンダ３４１を離して設置し、対をなすセットピン３３４とエアシリンダ３４１とをリンク機構３４２を介して接続している。このリンク機構３４２を介して、エアシリンダ３４１の動力を、対をなすセットピン３３４に伝達する。

この変形例では、駆動手段３３６は、エアシリンダ３４１と、一端がセットピン３３４の基端部に接続され他端がエアシリンダ３４１に接続されたリンク機構３４２とを有している。リンク機構３４２は、駆動ロッド３４３と、駆動ロッド３４３を支持する支持ピン３４４などを有している。各エアシリンダ３４１は、コントローラ３４５に接続され、コントローラ３４５からの制御信号を受けて、セットピン３３４をリンク機構３４２を介して引っ張ったり（オン）、セットピン３３４をリンク機構３４２を介して戻したり（オフ）する。セットピン３３４を引っ張ると、セットピン３３４は、圧縮スプリング３３５の弾発力に抗して凹溝３３３内から退避する。セットピン３３４を戻すことによって、セットピン３３４は、圧縮スプリング３３５の弾発力によって凹溝３３３内に突出する。

延長部２２を載置面１０４に保持するときには、コントローラ３４５は、各エアシリンダ３４１に制御信号を出力し、セットピン３３４をリンク機構３４２を介して引っ張り（オン）、セットピン３３４を、圧縮スプリング３３５の弾発力に抗して凹溝３３３内から退避する。この状態で、芯材２０をコア型１０２に載置し、延長部２２の固定片３３２を凹溝３３３内に挿入する。その後、コントローラ３４５は、各エアシリンダ３４１に制御信号を出力し、セットピン３３４をリンク機構３４２を介して戻し（オフ）、セットピン３３４を、圧縮スプリング３３５の弾発力によって凹溝３３３内に突出する。セットピン３３４を固定片３３２の固定孔３３１に挿入することによって、延長部２２は、載置面１０４に係止され、載置面１０４上に保持される。このように、延長部２２を載置面１０４に係止して密着保持した状態において、発泡成形が可能となる。充填工程が終了すると、コントローラ３４５は、エアシリンダ３４１に制御信号を出力し、セットピン３３４をリンク機構３４２を介して引っ張り（オン）、セットピン３３４を、圧縮スプリング３３５の弾発力に抗して凹溝３３３内から退避する。セットピン３３４が固定孔３３１から抜ける。芯材２０とコア型１０２とが固定されていない状態で成形型１００を開き、表皮３０および発泡体４０と一体となった芯材２０をコア型１０２から取り出す。

なお、本発明を自動車内装部品に適用した実施形態について説明したが、本発明は、この場合に限られず、表皮付発泡成形部材に広く適用できることは言うまでもない。

本発明の表皮付発泡成形部材を適用した自動車内装部品の一例としてのドアトリムの要部を、ウインドおよびドアウエザストリップとともに示す断面図である。 開かれた成形型に、表皮と、芯材とを配置した状態を示す断面図である。 成形型を閉じて、発泡体を充填する工程を示す断面図である。 表皮および発泡体と一体となった芯材を成形型から取り出した状態を示す断面図である。 折り曲げ部を介して芯材の延長部を折り曲げた状態を示す断面図である。 折り曲げた芯材の延長部を、固定部材によって本体部に対して固定した状態を示す断面図である。 第１の実施形態に係る芯材を成形する金型を示す断面図である。 成形型に載置した芯材が変形する状態を示す断面図である。 図９（Ａ）（Ｂ）は、第１の実施形態の説明に供する要部断面図である。 図１０（Ａ）（Ｂ）は、第１の実施形態の変形例の説明に供する要部断面図である。 図１１（Ａ）（Ｂ）は、第１の実施形態の他の変形例の説明に供する要部断面図である。 延長部の先端近傍に設けられた突出部を示す斜視図である。 図１３（Ａ）（Ｂ）は、第１の実施形態のさらに他の変形例の説明に供する要部断面図である。 図１４（Ａ）（Ｂ）は、第２の実施形態の説明に供する要部断面図である。 図１５（Ａ）（Ｂ）は、第２の実施形態の変形例の説明に供する要部断面図である。 図１６（Ａ）（Ｂ）は、第３の実施形態の説明に供する要部断面図である。 図１７（Ａ）（Ｂ）は、第３の実施形態の変形例の説明に供する要部断面図である。 第４の実施形態の芯材をコア型に載置した状態を示す斜視図である。 第４の実施形態の説明に供する要部断面図であり、延長部を載置面の側から引っ張って延長部を載置面に保持する引張り手段が設けられた部分を示す断面図である。 図２０（Ａ）〜（Ｃ）は、引張り手段の作用の説明に供する図である。 図２１（Ａ）（Ｂ）は、第４の実施形態の説明に供する要部断面図であり、延長部を載置面の側から吸引して延長部を載置面に保持する吸引手段が設けられた部分を示す断面図である。 同第４の実施形態の説明に供する要部断面図である。 図２３（Ａ）（Ｂ）は、第４の実施形態の変形例の説明に供する要部断面図である。 第４の実施形態の他の変形例の説明に供する要部断面図である。 図２５（Ａ）は、第５の実施形態の芯材を示す図、図２５（Ｂ）は、芯材をコア型に載置した状態を示す断面図である。 図２６（Ａ）（Ｂ）は、第５の実施形態の説明に供する要部断面図であり、延長部を載置面に係止して延長部を載置面に保持する係止手段の作用の説明に供する、図２５（Ｂ）における２６−２６線に沿う断面図である。 第５の実施形態の変形例の説明に供する要部断面図である。

符号の説明

１０ ドアトリム（表皮付発泡成形部材）、
１１ 成形体延長部、
２０ 芯材、
２１ 芯材の本体部、
２２ 芯材の延長部、
２３ ヒンジ部（折り曲げ部）、
２４ フランジ面、
２５ 貫通孔、
２６ 固定ボス部、
２７ リブ、
２８ リブ部、
２９ フランジ部、
３０ 表皮、
３０ａ 表皮の表面、
３０ｂ 表皮の背面、
３１ 表皮の端末部、
３２ 表皮の延長部、
４０ 発泡体、
４１ 発泡層延長部、
５０ 固定部材、
５０ａ ボルト（固定部材）、
６０ シール部、
７０ ドアウエザストリップ（部品）、
７１ 取り付け部、
７２ シールリップ部、
７３ シールリップ部、
８０ ウインド、
１００ 成形型、
１０１ キャビティ型（表皮用の型）、
１０２ コア型（芯材用の型）、
１０４ 載置面、
２５０、２５３、２５５、２５９ 突出部、
２５１、２５４、２５６、２６５ 突出先端、
２５２ ガイド面、
２７０ 変換手段、
２８０ 押圧手段、
２９０ 引張り手段、
３００ 吸引手段、
３３０ 係止手段、
３３１ 固定孔、
３３２ 固定片。

Claims (16)

1. 開かれた成形型に、折り曲げ部を介して折り曲げ自在となった芯材と、前記芯材に向かい合う表皮とを配置する配置工程と、
   前記成形型を閉じるとともに発泡体の充填が終了するまで前記芯材を前記成形型に保持する保持工程と、
   前記芯材と前記表皮との間の空間に発泡体を充填する充填工程と、
   前記表皮および前記発泡体と一体となった前記芯材を前記成形型から取り出して、前記折り曲げ部を介して前記表皮を表側にして折り曲げた前記芯材を、固定部材によって固定する固定工程と、を有する表皮付発泡成形部材の製造方法。
2. 前記芯材は、前記折り曲げ部を境に本体部と延長部とに分けられ、
   前記固定工程において、前記折り曲げ部を介して折り曲げた前記延長部を、前記本体部に対して前記固定部材によって固定する請求項１に記載の表皮付発泡成形部材の製造方法。
3. 前記成形型は、前記芯材を配置する芯材用の型と、前記表皮を配置するとともに前記芯材用の型に対して相対的に接近離反移動自在な表皮用の型と、を含み、
   前記成形型を閉じるために前記芯材用の型と前記表皮用の型とを相対的に接近移動する前に、前記延長部を前記載置面に保持する請求項２に記載の表皮付発泡成形部材の製造方法。
4. 前記成形型を閉じるために前記芯材用の型と前記表皮用の型とを相対的に接近移動する動作に連動して、前記延長部を前記載置面に押し付けて保持する請求項３に記載の表皮付発泡成形部材の製造方法。
5. 前記芯材は、前記延長部から突出するように設けられる突出部を有し、
   前記表皮用の型は、前記芯材用の型に相対的に接近移動する動作に連動して、前記突出部の突出先端に接触して前記延長部を前記芯材用の型の載置面に向けて移動させるガイド面を有している請求項４に記載の表皮付発泡成形部材の製造方法。
6. 前記延長部に設けた前記突出部は、部品を取り付けるためのフランジ部である請求項５に記載の表皮付発泡成形部材の製造方法。
7. 前記芯材用の型と前記表皮用の型とが相対的に接近移動する動作を、前記延長部を前記芯材用の型の前記載置面に向けて移動させる動作に変換する変換手段によって、前記延長部を前記載置面に押し付けて保持する請求項４に記載の表皮付発泡成形部材の製造方法。
8. 前記芯材用の型に設けた押圧手段によって前記延長部を前記載置面に押し付けて、前記延長部を前記載置面に保持する請求項３に記載の表皮付発泡成形部材の製造方法。
9. 前記芯材用の型に設けた引張り手段によって前記延長部を前記載置面の側から引っ張って、前記延長部を前記載置面に保持する請求項３に記載の表皮付発泡成形部材の製造方法。
10. 前記芯材用の型に設けた吸引手段によって前記延長部を前記載置面の側から吸引して、前記延長部を前記載置面に保持する請求項３に記載の表皮付発泡成形部材の製造方法。
11. 前記芯材用の型に設けた係止手段によって前記延長部を前記載置面に係止して、前記延長部を前記載置面に保持する請求項３に記載の表皮付発泡成形部材の製造方法。
12. 前記芯材の前記延長部は、固定孔を備えるとともに前記成形型に向けて突出する固定片を有し、
    前記保持工程において、前記成形型にスライド移動自在に設けたセットピンを前記固定片の前記固定孔に挿通して、前記延長部を前記載置面に係止する請求項１１に記載の表皮付発泡成形部材の製造方法。
13. 折り曲げ部を介して折り曲げ自在となった芯材と、
    前記芯材に向かい合う表皮と、
    前記芯材と前記表皮との間の空間に充填される発泡体と、
    前記表皮および前記発泡体と一体となっているとともに前記折り曲げ部を介して前記表皮を表側にして折り曲げられた前記芯材を、固定する固定部材と、を有し、
    前記芯材は、前記芯材から突出するように設けられるとともに前記発泡体を充填する際の成形型に接触して前記芯材を前記成形型に保持するための突出部をさらに含んでいる表皮付発泡成形部材。
14. 前記芯材は、前記折り曲げ部を境に本体部と延長部とに分けられ、
    前記折り曲げ部を介して折り曲げられた前記延長部は、前記本体部に対して前記固定部材によって固定され、
    前記突出部は、前記延長部から突出するように設けられ、前記成形型における表皮用の型と芯材用の型とを閉じるときに、前記表皮用の型が前記突出部の突出先端に接触して前記延長部を前記芯材用の型の載置面に保持してなる請求項１３に記載の表皮付発泡成形部材。
15. 折り曲げ部を介して折り曲げ自在となった芯材と、
    前記芯材に向かい合う表皮と、
    前記芯材と前記表皮との間の空間に充填される発泡体と、
    前記表皮および前記発泡体と一体となっているとともに前記折り曲げ部を介して前記表皮を表側にして折り曲げられた前記芯材を、固定する固定部材と、を有し、
    前記芯材は、前記芯材から突出するように設けられるとともに前記発泡体を充填する際の成形型に係止されて前記芯材を前記成形型に保持するための固定片をさらに含んでいる表皮付発泡成形部材。
16. 前記芯材は、前記折り曲げ部を境に本体部と延長部とに分けられ、
    前記折り曲げ部を介して折り曲げられた前記延長部は、前記本体部に対して前記固定部材によって固定され、
    前記固定片は、固定孔を備えるとともに前記延長部から突出するように設けられ、前記成形型における芯材用の型にスライド移動自在に設けたセットピンが前記固定片の前記固定孔に挿通されて前記延長部を前記芯材用の型の載置面に保持してなる請求項１５に記載の表皮付発泡成形部材。

Images