JP2006124701A - 選択的メタライゼーションを受容するための、光活性化可能なポリイミド組成物ならびにそれに関する方法および組成物 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】そこから形成された複合体ポリイミドは、典型的な場合、ポリイミド基板に隣接した微細な導電性経路を有する回路を作製するのに使用される。これらの微細な導電性経路は、典型的な場合、無電解金属メッキステップを使用して、基板上に形成される。まず、ポリイミド複合体の表面を、典型的な場合にはレーザ光線を使用して光活性化し、次いで光活性化した部分をメッキして、細いラインまたは経路を被膜表面に形成する。
【選択図】なし
Description
上式で、
I(X)は、被膜内を透過する光の強度を表し、
I(0)は、空気中を透過する光の強度を表し、
tは、被膜の厚さを表す。
(h.)転化用化学薬品がポリアミック酸と混合され、ポリアミック酸流延溶液を形成し、次いで流延してゲル被膜を形成する方法。
AB2O4
ただしAは、典型的な場合に原子価2を有する金属陽イオンであり、カドミウム、クロム、マンガン、ニッケル、亜鉛、銅、コバルト、鉄、マグネシウム、スズ、チタン、およびこれらの2つ以上の組合せを含む群から選択され、Bは、典型的な場合に3の原子価を有する金属陽イオンであり、クロム、鉄、アルミニウム、ニッケル、マンガン、スズ、およびこれらの2つ以上の組合せを含む群から選択され、Oは、全ての場合ではないにせよ、主に酸素である。
まず、ジメチルアセトアミド(DMAc)13.09Lを、Kady(登録商標)Mill、即ち市販の動的分散混合器に添加することによって、金属酸化物スラリを調製した。溶媒を、1000rpmで撹拌した。次いで充填剤分散液を最終的に安定させるのを助けるため、DMAcに溶解した10重量パーセントのポリアミック酸溶液を、ミルに添加した。最後に、微細な(CuFe)(CrFe)2O4粉末(Ferro Co.GmBh製PK3095)499.62gを添加し、約30分間混合した。
まず、ジメチルアセトアミド(DMAc)13.09Lを、Kady(登録商標)Mill動的分散混合器に添加することによって、金属酸化物スラリを調製した。溶媒を、1000rpmで撹拌した。次いで充填剤の分散を助けるため、DMAcに溶かした10重量パーセントのポリアミック酸溶液を、ミルに添加した。ポリマーの粘度は、混合前は100ポアズであり、ポリアミック酸溶液29.78kgを使用した。最後に、微細な(CuFe)(CrFe)2O4粉末(Ferro Co.GmBh製PK3095)499.62gを添加し、約30分間混合した。
まず、ジメチルアセトアミド(DMAc)187.5gをビーカーに加えることによって、スラリを調製した。次いでビーカーを、実験室規模のSilverson(登録商標)ミキサの下に取り付け、溶媒を、約3000rpmで撹拌した。次いで充填剤の分散を助けるため、DMAcに溶かした14.25重量パーセントのポリアミック酸溶液を、ビーカーに添加した。ポリマーの粘度は、混合前は100ポアズであった。この場合、ポリアミック酸溶液30gを使用した。最後に、微細なCuCr2O4粉末(Shepherd Powder Co.製Black 20C980)37.5gを添加し、約30秒間混合した。次いで分散液を、連続媒体ミル(Netzsch(登録商標)Zeta Mill II)に移し、5〜10分間ミリング処理して、最終的な平均粒径が0.6〜0.7ミクロンの充填剤を実現した。
まず、ジメチルアセトアミド(DMAc)182.5gをビーカーに加えることによって、スラリを調製した。次いでビーカーを、実験室規模のSilverson(登録商標)ミキサの下に取り付け、溶媒を、約3000rpmで撹拌した。次いで充填剤の分散を助けるため、DMAcに溶かした14.25重量パーセントのポリアミック酸溶液を、ビーカーに添加した。ポリマーの粘度は、混合前は100ポアズであった。この場合、ポリアミック酸溶液30gを使用した。最後に、微細なCuCr2O4粉末(Shepherd Powder Co.製Black 1G)37.5gを添加し、約5分間混合した。
まず、ジメチルアセトアミド(DMAc)187.5gをビーカーに加えることによって、スラリを調製した。次いでビーカーを、実験室規模のSilverson(登録商標)ミキサの下に取り付け、溶媒を、約3000rpmで撹拌した。次いで充填剤の分散を助けるため、DMAcに溶かした14.25重量パーセントのポリアミック酸溶液を、ビーカーに添加した。ポリマーの粘度は、混合前は100ポアズであった。この場合、ポリアミック酸溶液30gを使用した。最後に、微細なCuCr2O4粉末(Shepherd Powder Co.製Black 20C980)37.5gを添加し、約30秒間混合した。次いで分散液を連続媒体ミル(Netzsch Zeta Mill II)に移し、5〜10分間ミリング処理して、0.6〜0.7ミクロンという最終的な平均充填剤粒径を実現した。
まず、ジメチルアセトアミド(DMAc)187.5gをビーカーに加えることによって、スラリを調製した。次いでビーカーを、実験室規模のSilverson(登録商標)ミキサの下に取り付け、溶媒を、約3000rpmで撹拌した。次いで充填剤の分散を助けるため、DMAcに溶かした14.25重量パーセントのポリアミック酸溶液を、ビーカーに添加した。ポリマーの粘度は、混合前は100ポアズであった。この場合、ポリアミック酸溶液30gを使用した。最後に、微細なCuCr2O4粉末(Shepherd Powder Co.製Black 20C980)37.5gを添加し、約30秒間混合した。次いで分散液を連続媒体ミル(Netzsch Zeta Mill II)に移し、5〜10分間ミリング処理して、0.6〜0.7ミクロンという最終的な平均充填剤粒径を実現した。
まず、ジメチルアセトアミド(DMAc)730gをビーカーに加えることによって、スラリを調製した。次いでビーカーを、実験室規模のSilverson(登録商標)ミキサの下に取り付け、溶媒を、約3000rpmで撹拌した。次いで充填剤の分散を助けるため、DMAcに溶かした14.25重量パーセントのポリアミック酸溶液を、ビーカーに添加した。ポリマーの粘度は、混合前は100ポアズであった。この場合、ポリアミック酸溶液120gを使用した。最後に、微細なCuCr2O4粉末(Shepherd Powder Co.製Black 20C980)150gを添加し、約5分間混合した。次いで分散液を連続媒体ミル(Netzsch Zeta Mill II)に移し、15分間ミリング処理して、1.1〜1.5ミクロンという最終的な平均充填剤粒径を実現した。
まず、ジメチルアセトアミド(DMAc)730gをビーカーに加えることによって、スラリを調製した。次いでビーカーを、実験室規模のSilverson(登録商標)ミキサの下に取り付け、溶媒を、約3000rpmで撹拌した。次いで充填剤の分散を助けるため、DMAcに溶かした14.25重量パーセントのポリアミック酸溶液を、ビーカーに添加した。ポリマーの粘度は、混合前は100ポアズであった。この場合、ポリアミック酸溶液120gを使用した。最後に、微細なCuCr2O4粉末(Shepherd Powder Co.製Black 20C980)150gを添加し、約5分間混合した。次いで分散液を連続媒体ミル(Netzsch Zeta Mill II)に移し、15分間ミリング処理して、1.1〜1.5ミクロンという最終的な平均充填剤粒径を実現した。
まず、ジメチルアセトアミド(DMAc)152.5gをビーカーに加えることによって、スラリを調製した。次いでビーカーを、実験室規模のSilverson(登録商標)ミキサの下に取り付け、溶媒を、約3000rpmで撹拌した。次いで充填剤の分散を助けるため、DMAcに溶かした14.25重量パーセントのポリアミック酸溶液を、ビーカーに添加した。ポリマーの粘度は、混合前は100ポアズであった。この場合、ポリアミック酸溶液60gを使用した。最後に、微細な(NiMn)(CrFe)2O4粉末(Shepherd Powder Co.製Black 376A)37.5gを添加し、約30秒間混合した。次いで分散液を連続媒体ミル(Netzsch Zeta Mill II)に移し、20分間ミリング処理して、0.7〜0.9ミクロンという最終的な平均充填剤粒径を実現した。
まず、ジメチルアセトアミド(DMAc)182.5gをビーカーに加えることによって、スラリを調製した。次いでビーカーを、実験室規模のSilverson(登録商標)ミキサの下に取り付け、溶媒を、約3000rpmで撹拌した。次いで充填剤の分散を助けるため、DMAcに溶かした14.25重量パーセントのポリアミック酸溶液を、ビーカーに添加した。ポリマーの粘度は、混合前は100ポアズであった。この場合、ポリアミック酸溶液30gを使用した。最後に、微細な(NiMn)(CrFe)2O4粉末(Shepherd Powder Co.製Black 242)37.5gを添加し、約5分間混合した。
まず、ジメチルアセトアミド(DMAc)182.5gをビーカーに加えることによって、スラリを調製した。次いでビーカーを、実験室規模のSilverson(登録商標)ミキサの下に取り付け、溶媒を、約3000rpmで撹拌した。次いで充填剤の分散を助けるため、DMAcに溶かした14.25重量パーセントのポリアミック酸溶液を、ビーカーに添加した。ポリマーの粘度は、混合前は100ポアズであった。この場合、ポリアミック酸溶液30gを使用した。最後に、微細な(NiMn)(CrFe)2O4粉末(Shepherd Powder Co.製Black 462)37.5gを添加し、約5分間混合した。
まず、ジメチルアセトアミド(DMAc)152.5gをビーカーに加えることによって、スラリを調製した。次いでビーカーを、実験室規模のSilverson(登録商標)ミキサの下に取り付け、溶媒を、約3000rpmで撹拌した。次いで充填剤の分散を助けるため、DMAcに溶かした14.25重量パーセントのポリアミック酸溶液を、ビーカーに添加した。ポリマーの粘度は、混合前は100ポアズであった。この場合、ポリアミック酸溶液60gを使用した。最後に、微細な(NiMn)(CrFe)2O4粉末(Shepherd Powder Co.製Black 376A)37.5gを添加し、約30秒間混合した。次いで分散液を、連続媒体ミル(Netzsch Zeta Mill II)に移し、20分間ミリング処理して、0.7〜0.9ミクロンという最終的な平均充填剤粒径を実現した。
まず、ジメチルアセトアミド(DMAc)152.5gをビーカーに加えることによって、スラリを調製した。次いでビーカーを、実験室規模のSilverson(登録商標)ミキサの下に取り付け、溶媒を、約3000rpmで撹拌した。次いで充填剤の分散を助けるため、DMAcに溶かした14.25重量パーセントのポリアミック酸溶液を、ビーカーに添加した。ポリマーの粘度は、混合前は100ポアズであった。この場合、ポリアミック酸溶液60gを使用した。最後に、微細な(NiMn)(CrFe)2O4粉末(Shepherd Powder Co.製Black 376A)37.5gを添加し、約30秒間混合した。次いで分散液を、連続媒体ミル(Netzsch Zeta Mill II)に移し、20分間ミリング処理して、0.7〜0.9ミクロンという最終的な平均充填剤粒径を実現した。
まず、ジメチルアセトアミド(DMAc)152.5gをビーカーに加えることによって、スラリを調製した。次いでビーカーを、実験室規模のSilverson(登録商標)ミキサの下に取り付け、溶媒を、約3000rpmで撹拌した。次いで充填剤の分散を助けるため、DMAcに溶かした14.25重量パーセントのポリアミック酸溶液を、ビーカーに添加した。ポリマーの粘度は、混合前は100ポアズであった。この場合、ポリアミック酸溶液60gを使用した。最後に、微細な(NiMn)(CrFe)2O4粉末(Shepherd Powder Co.製Black 376A)37.5gを添加し、約30秒間混合した。次いで分散液を、連続媒体ミル(Netzsch Zeta Mill II)に移し、5〜10分間ミリング処理して、0.7〜0.9ミクロンという最終的な平均充填剤粒径を実現した。
まず、ジメチルアセトアミド(DMAc)121.6gをビーカーに加えることによって、スラリを調製した。次いでビーカーを、実験室規模のSilverson(登録商標)ミキサの下に取り付け、溶媒を、約3000rpmで撹拌した。次いで充填剤の分散を助けるため、DMAcに溶かした14.25重量パーセントのポリアミック酸溶液を、ビーカーに添加した。ポリマーの粘度は、混合前は100ポアズであった。この場合、ポリアミック酸溶液40gを使用した。最後に、微細なNiCr2O4粉末(Cerac製)25g、および微細なカーボンブラック(DuPont製X1396)25gを添加し、約5分間混合した。次いで分散液を、連続媒体ミル(Netzsch Zeta Mill II)に移し、20分間ミリング処理して、0.7〜0.9ミクロンという最終的な平均充填剤粒径を実現した。
4,4’−オキシジアニリン(ODA)およびピロメリット酸二無水物(PMDA)から得られた20重量パーセントのポリアミック酸溶液を、DMAc中に作製した。このポリマー溶液の粘度は、流延前、100ポアズから開始した。
4,4’−オキシジアニリン(ODA)、p−フェニレンジアミン(PPD)、ピロメリット酸二無水物(PMDA)、およびビフェニレン二無水物(BPDA)から得られた14.5重量パーセントのポリアミック酸溶液を、DMAc中に作製した。ポリマーの粘度は、混合前は100ポアズであった。このポリマー溶液の粘度は、流延前は100ポアズであった。
まず、ジメチルアセトアミド(DMAc)152.5gをビーカーに加えることによって、スラリを調製した。次いでビーカーを、実験室規模のSilverson(登録商標)ミキサの下に取り付け、溶媒を、約3000rpmで撹拌した。次いで充填剤の分散を助けるため、DMAcに溶かした14.25重量パーセントのポリアミック酸溶液を、ビーカーに添加した。ポリマーの粘度は、混合前は100ポアズであった。この場合、ポリアミック酸溶液60gを使用した。最後に、微細な(NiMn)(CrFe)2O4粉末(Shepherd Powder Co.製Black 376A)37.5gを添加し、約30秒間混合した。次いで分散液を、連続媒体ミル(Netzsch Zeta Mill II)に移し、5〜10分間ミリング処理して、0.7〜0.9ミクロンという最終的な平均充填剤粒径を実現した。
まず、ジメチルアセトアミド(DMAc)187.5gをビーカーに加えることによって、スラリを調製した。次いでビーカーを、実験室規模のSilverson(登録商標)ミキサの下に取り付け、溶媒を、約3000rpmで撹拌した。次いで充填剤の分散を助けるため、DMAcに溶かした14.25重量パーセントのポリアミック酸溶液を、ビーカーに添加した。ポリマーの粘度は、混合前は100ポアズであった。この場合、ポリアミック酸溶液30gを使用した。最後に、微細なCuCr2O4粉末(Shepherd Powder Co.製Black 20C980)37.5gを添加し、約30秒間混合した。次いで分散液を、連続媒体ミル(Netzsch Zeta Mill II)に移し、5〜10分間ミリング処理して、0.6〜0.7ミクロンという最終的な平均充填剤粒径を実現した。
まず、ジメチルアセトアミド(DMAc)182.5gをビーカーに加えることによって、スラリを調製した。次いでビーカーを、実験室規模のSilverson(登録商標)ミキサの下に取り付け、溶媒を、約3000rpmで撹拌した。次いで充填剤の分散を助けるため、DMAcに溶かした14.25重量パーセントのポリアミック酸溶液を、ビーカーに添加した。ポリマーの粘度は、混合前は100ポアズであった。この場合、ポリアミック酸溶液30gを使用した。最後に、微細なCuCr2O4粉末(Shepherd Powder Co.製Black 1)37.5gを添加し、約5分間混合した。
まず、ジメチルアセトアミド(DMAc)182.5gをビーカーに加えることによって、スラリを調製した。次いでビーカーを、実験室規模のSilverson(登録商標)ミキサの下に取り付け、溶媒を、約3000rpmで撹拌した。次いで充填剤の分散を助けるため、DMAcに溶かした14.25重量パーセントのポリアミック酸溶液を、ビーカーに添加した。ポリマーの粘度は、混合前は100ポアズであった。この場合、ポリアミック酸溶液30gを使用した。最後に、微細なCuCr2O4粉末(Shepherd Powder Co.製Black 1G)37.5gを添加し、約5分間混合した。
まず、ジメチルアセトアミド(DMAc)182.5gをビーカーに加えることによって、スラリを調製した。次いでビーカーを、実験室規模のSilverson(登録商標)ミキサの下に取り付け、溶媒を、約3000rpmで撹拌した。次いで充填剤の分散を助けるため、DMAcに溶かした14.25重量パーセントのポリアミック酸溶液を、ビーカーに添加した。ポリマーの粘度は、混合前は100ポアズであった。この場合、ポリアミック酸溶液30gを使用した。最後に、微細な(NiMn)(CrFe)2O4粉末(Shepherd Powder Co.製Black 242)37.5gを添加し、約5分間混合した。
まず、ジメチルアセトアミド(DMAc)182.5gをビーカーに加えることによって、スラリを調製した。次いでビーカーを、実験室規模のSilverson(登録商標)ミキサの下に取り付け、溶媒を、約3000rpmで撹拌した。次いで充填剤の分散を助けるため、DMAcに溶かした14.25重量パーセントのポリアミック酸溶液を、ビーカーに添加した。ポリマーの粘度は、混合前は100ポアズであった。この場合、ポリアミック酸溶液30gを使用した。最後に、微細な(NiMn)(CrFe)2O4粉末(Shepherd Powder Co.製Black 462)37.5gを添加し、約5分間混合した。
まず、ジメチルアセトアミド(DMAc)730gをビーカーに加えることによって、スラリを調製した。次いでビーカーを、実験室規模のSilverson(登録商標)ミキサの下に取り付け、溶媒を、約3000rpmで撹拌した。次いで充填剤の分散を助けるため、DMAcに溶かした14.25重量パーセントのポリアミック酸溶液を、ビーカーに添加した。ポリマーの粘度は、混合前は100ポアズであった。この場合、ポリアミック酸溶液120gを使用した。最後に、微細なCuCr2O4粉末(Shepherd Powder Co.製Black 20C980)150gを添加し、約5分間混合した。次いで分散液を、連続媒体ミル(Netzsch Zeta Mill II)に移し、1.1〜1.5ミクロンという最終的な平均充填剤粒径を実現した。
まず、ジメチルアセトアミド(DMAc)730gをビーカーに加えることによって、スラリを調製した。次いでビーカーを、実験室規模のSilverson(登録商標)ミキサの下に取り付け、溶媒を、約3000rpmで撹拌した。次いで充填剤の分散を助けるため、DMAcに溶かした14.25重量パーセントのポリアミック酸溶液を、ビーカーに添加した。ポリマーの粘度は、混合前は100ポアズであった。この場合、ポリアミック酸溶液120gを使用した。最後に、微細なCuCr2O4粉末(Shepherd Powder Co.製Black 20C980)150gを添加し、約5分間混合した。次いで分散液を、連続媒体ミル(Netzsch Zeta Mill II)に移し、15分間ミリング処理して、1.1〜1.5ミクロンという最終的な平均充填剤粒径を実現した。
まず、ジメチルアセトアミド(DMAc)30gをビーカーに加えることによって、スラリを調製した。次いでビーカーを、実験室規模のSilverson(登録商標)ミキサの下に取り付け、溶媒を、約3000rpmで撹拌した。次いで充填剤の分散を助けるため、Nafion(登録商標)1.632gを、ビーカーに添加した。最後に、微細なNiCr2O4粉末(Cerac製)8gを添加し、約2時間混合した。
Claims (31)
- 光活性化可能なポリイミド複合体であって、
A.該ポリイミド複合体の全重量の40、45、50、55、60、65、70、75、80、85、90、95、96、または97重量パーセントからの量で存在するポリイミドポリマーと、
B.該ポリイミド複合体の全重量の3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、20、25、30、35、40、45、50、55、および60重量パーセントからの量で存在するスピネル結晶充填剤と
を含み、
C.該ポリイミド複合体が、以下の数値、即ちミクロン当たり0.05、0.06、0.07、0.08、0.09、0.1、0.2、0.3、0.4、0.5、および0.6のいずれか2つの間、およびこのいずれか2つを含む可視−赤外線吸光係数を有することを特徴とする光活性化可能なポリイミド複合体。 - 前記スピネル結晶充填剤は、化学式AB2O4によって表されることを特徴とする請求項1に記載の複合体。
- 前記スピネル結晶充填剤は、化学式BABO4によって表されることを特徴とする請求項1に記載の複合体。
- Aは、2の原子価を有する金属陽イオンであり、カドミウム、マンガン、ニッケル、亜鉛、銅、コバルト、鉄、マグネシウム、スズ、チタン、鉄、アルミニウム、ニッケル、マンガン、クロム、およびこれらの2種以上の組合せからなる群から選択されることを特徴とする請求項2または3に記載の複合体。
- Bは、3の原子価を有する金属陽イオンであり、カドミウム、マンガン、ニッケル、亜鉛、銅、コバルト、鉄、マグネシウム、スズ、チタン、鉄、アルミニウム、ニッケル、マンガン、クロム、およびこれらの2種以上の組合せからなる群から選択されることを特徴とする請求項2または3に記載の複合体。
- Aは、カドミウム、クロム、マンガン、ニッケル、亜鉛、銅、コバルト、鉄、マグネシウム、スズ、チタン、およびこれらの2種以上の組合せからなる群から選択された、周期表からの元素であることを特徴とする請求項2または3に記載の複合体。
- Bは、クロム、鉄、アルミニウム、ニッケル、マンガン、スズ、およびこれらの2種以上の組合せからなる群から選択された、周期表からの元素であることを特徴とする請求項2または3に記載の複合体。
- 前記スピネル結晶充填剤は、以下の数値、即ち50、100、300、500、800、1000、2000、3000、4000、5000、および10000ナノメートルのいずれか2つの間、およびこのいずれか2つを含む充填剤の平均粒径を有する被膜を形成するポリイミドポリマー中に分散されることを特徴とする請求項1に記載の複合体。
- 前記被膜は、以下の数値、即ち1、2、3、4、5、7、8、9、10、12、14、16、18、20、25、30、35、40、45、50、55、60、65、70、75、80、85、90、95、100、125、150、175、および200ミクロンのいずれか2つの間、およびこのいずれか2つを含む厚さを有することを特徴とする請求項8に記載の被膜。
- 前記ポリイミドポリマーは、以下の数値、即ち150、175、200、225、250、275、および300℃のいずれか2つの間、およびこのいずれか2つを含むガラス転移温度を有することを特徴とする請求項9に記載の被膜。
- 前記ポリイミドポリマーは、300℃を超えるガラス転移温度を有することを特徴とする請求項9に記載の被膜。
- 前記複合体は、以下の数値、即ち70、68、66、64、62、60、58、56、54、52、50、48、46、44、42、40、38、36、34、32、30、28、26、24、22、20、18、16、14、12、10、8、6、4、2、0、−2、−4、−6、−8、または−10ppm/℃のいずれか2つの間、およびこのいずれか2つを含む面内熱膨張係数を有することを特徴とする請求項9に記載の被膜。
- 上層および下層を有する2層の光活性化可能なポリイミド被膜複合体であって、該上層は、該上層の全重量に対して少なくとも40、45、50、55、60、65、70、75、80、85、90、95、96、97、98、または99重量パーセントのポリイミドポリマーを含み、該上層は、該上層の全重量に対して少なくとも1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、20、25、30、35、40、45、50、55、または60重量パーセントのスピネル結晶充填剤も含み、該下層は、ポリイミドを含むことを特徴とする2層の光活性化可能なポリイミド被膜複合体。
- 上層および下層を有する2層の光活性化可能なポリイミド被膜複合体であって、該上層は、該上層の全重量に対して少なくとも40、45、50、55、60、65、70、75、80、85、90、95、96、97、98、または99重量パーセントのポリイミドポリマーを含み、該上層は、該上層の全重量に対して少なくとも1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、20、25、30、35、40、45、50、55、または60重量パーセントのスピネル結晶充填剤も含み、該下層は、以下の数値、即ち150、175、200、225、250、275、および300℃のいずれか2つの間、およびこのいずれか2つを含むガラス転移温度を有するポリイミドを含むことを特徴とする2層の光活性化可能なポリイミド被膜複合体。
- 前記上層は、以下の数値、即ちミクロン当たり0.05、0.06、0.07、0.08、0.09、0.1、0.2、0.3、0.4、0.5、および0.6のいずれか2つの間、およびこのいずれか2つを含む可視−赤外線吸光係数を有することを特徴とする請求項10に記載の2層の光活性化可能なポリイミド被膜複合体。
- 前記上層は、少なくとも40、45、50、55、60、65、70、75、80、85、90、95、96、97、98、または99重量パーセントのポリイミドポリマーを含み、該ポリイミドポリマーは、以下の数値、即ち70、68、66、64、62、60、58、56、54、52、50、48、46、44、42、40、38、36、34、32、30、28、26、24、22、20、18、16、14、12、10、8、6、4、2、0、−2、−4、−6、−8、または−10ppm/℃のいずれか2つの間、およびこのいずれか2つを含む面内熱膨張係数を有することを特徴とする請求項10に記載の2層の光活性化可能なポリイミド被膜複合体。
- 2つの外層と、該2つの外層の間に位置決めされた内層とを含み、該2つの外層が該内層に近接する、3層の光活性化可能なポリイミド被膜複合体であって、
各外層は、各外層の全重量に対して少なくとも40、45、50、55、60、65、70、75、80、85、90、95、96、または97重量パーセントのポリイミドポリマーを含み、
各外層は、各外層の全重量に対して少なくとも3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、20、25、30、35、40、45、50、55、または60重量パーセントのスピネル結晶充填剤を含み、
各外層では、該スピネル結晶充填剤が該ポリイミドポリマー中に分散されて、ポリイミド複合体を形成し、
該内層は、ポリイミドを含むことを特徴とする3層の光活性化可能なポリイミド被膜複合体。 - 前記外層は、150、175、200、225、250、275、または300℃の間のガラス転移温度を有するポリイミドポリマーを含むことを特徴とする請求項17に記載の3層の光活性化可能なポリイミド被膜。
- 前記外層は、以下の数値、即ち40、38、36、34、32、30、28、26、24、22、20、18、16、14、12、10、8、6、4、2、0、−2、−4、−6、−8、または−10ppm/℃のいずれか2つの間、およびこのいずれか2つを含む面内熱膨張係数を有するポリイミド複合体を含むことを特徴とする請求項17に記載の3層の光活性化可能なポリイミド被膜。
- A.スピネル結晶充填剤を、任意選択で分散剤として使用されるポリアミック酸(polyamic acid)ポリマーと共に、有機溶媒に分散して、分散液を形成するステップであって、該スピネル結晶充填剤の平均粒径が、以下の数値、即ち50、100、300、500、800、1000、2000、3000、4000、5000、および10000ナノメートルのいずれか2つの間にあるステップと、
B.該分散液をポリアミック酸と混合して、混合ポリマーブレンドを形成するステップと、
C.該混合ポリマーブレンドを平面上に流延して、湿潤ポリアミック被膜複合体を形成するステップと、
D.該湿潤ポリアミック被膜複合体に熱エネルギーを加え、該複合体を乾燥しかつ硬化して、ポリイミド被膜複合体を形成するステップであって、該ポリイミド複合体が、以下の数値、即ちミクロン当たり0.05、0.06、0.07、0.08、0.09、0.1、0.2、0.3、0.4、0.5、および0.6のいずれか2つの間、およびこのいずれか2つを含む可視−赤外線吸光係数を有するものであるステップと
を含むことを特徴とする被膜を作製するための方法。 - A.ポリイミド被膜複合体の一部をレーザ光線で光活性化して、該複合体の表面に光活性化部分を形成するステップと、
B.少なくとも1つの無電解メッキ浴を使用することにより、該ポリイミド被膜複合体を金属でメッキして、該ポリイミド被膜複合体の該光活性化部分に導電性経路を形成するステップと
をさらに含むことを特徴とする請求項20に記載の方法。 - リジッド回路板で、ベース誘電体基板として使用されることを特徴とする請求項8に記載の被膜。
- フレキシブル回路板で、ベース誘電体基板として使用されることを特徴とする請求項8に記載の被膜。
- リジッド−フレックス回路板で、ベース誘電体基板として使用されることを特徴とする請求項8に記載の被膜。
- マルチフレックス回路板で、ベース誘電体基板として使用されることを特徴とする請求項8に記載の被膜。
- 前記被膜は、集積回路パッケージで構成要素として使用されることを特徴とする請求項8に記載の被膜。
- 前記被膜は、電子パッケージの構成要素として使用され、該電子パッケージは、ピングリッドアレイの相互接続、マルチチップモジュール、チップ規模のパッケージ、ボールグリッドアレイ、高周波モジュール、デジタルモジュール、チップオンフレックス、スタックドビア基板、埋込み受動素子を有するプリント回路板、高密度相互接続回路板、「LGA」Land grid array、「SOP」(System−on Package)Module、「QFN」Quad Flat package−No Leads、および「FC−QFN」Flip Chip Quad Flat package−No leadsを含む群から選択されることを特徴とする請求項8に記載の被膜。
- 前記被膜は、高密度相互接続、ウェハー規模のパッケージ、テープ自動ボンディング回路パッケージ、チップオンフレックス回路パッケージ、またはチップオンボード電子回路パッケージの構成要素として使用されることを特徴とする請求項8に記載の被膜。
- 前記複合体は、三次元電子回路パッケージで使用されることを特徴とする請求項1に記載の複合体。
- 酸化防止剤、光安定剤、吸光係数調節剤、難燃添加剤、静電防止剤、熱安定剤、強化剤、またはリン酸二カルシウムをさらに含むことを特徴とする請求項1に記載の複合体。
- 前記吸光係数調節剤は、炭素粉末または黒鉛粉末であることを特徴とする請求項30に記載の複合体。
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