JP2006103098A - 多層ポリ乳酸系樹脂発泡体及び多層ポリ乳酸系樹脂発泡成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明は、優れた外観を有し、曲げ強さや圧縮強さ等の機械的強度に優れ、優れた耐熱性を付与することができる結晶性のポリ乳酸系樹脂からなる多層ポリ乳酸系樹脂発泡体、並びに、外観、耐熱性、機械的強度に優れる多層ポリ乳酸系樹脂発泡成形体を提供することを課題とする。
【解決手段】 本発明の多層ポリ乳酸系樹脂発泡体は、ポリ乳酸系樹脂発泡層の片面に熱可塑性樹脂層を有する積層シートであって、該発泡層の気泡形状が特定の関係を満足し、且つ該発泡層について熱流束示差走査熱量測定（加熱速度２℃／分）によって求められる、吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）と発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）との差（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}−ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）が４０Ｊ／ｇ未満であると共に、該吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）が１０Ｊ／ｇ以上、該発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）が３Ｊ／ｇ以上である。
【選択図】 なし

Description

本発明は、シート状或いは板状の多層ポリ乳酸系樹脂発泡体、熱成形用の該多層ポリ乳酸系樹脂発泡体及び多層ポリ乳酸系樹脂発泡成形体に関する。

従来、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂等の汎用樹脂からなる発泡体は、軽量性、断熱性、緩衝性に優れていることから、多分野にわたって使用されてきた。しかしながら、これらの汎用樹脂からなる発泡体は、使用後自然環境下に放置された場合、殆ど分解されることがないので、近年、回収や再利用に関する技術が多数実現されている。

また、近頃地球環境に対する意識が高まっており、石油資源の枯渇などの環境問題がクローズアップされる中、従来の石油資源を原料とするプラスチックに変わって、環境低負荷型プラスチックとしてポリ乳酸系樹脂が注目されている。該ポリ乳酸系樹脂は、とうもろこし等の植物を出発原料として作られ、使用後自然環境下に放置されることがあっても二酸化炭素と水にまで分解されてしまうものである。従って、ポリ乳酸系樹脂は今後汎用性が高まることが予想され、従来の汎用樹脂と同様にポリ乳酸系樹脂を原料とする発泡体の開発が行なわれるようになってきている。

しかしながら、従来のポリ乳酸樹脂発泡シート（特許文献１）は、非晶性ポリ乳酸を主成分としていたので、成形性には優れるが耐熱性に問題があり、室温で変形してしまうほどであった。一方、結晶性ポリ乳酸は、耐熱性には優れるものの発泡性、熱成形性に問題があり、従来使用されてきたシート状或いは板状のポリスチレン樹脂発泡体と同等の機能を有するシート状或いは板状の発泡体を得ることが難しかった。たとえ、発泡シートを製造したとしても、結晶性ポリ乳酸樹脂発泡シート（特許文献２、３）は熱成形性が悪いものであった。また、見掛け密度が大きく、気泡形状が不均一であり、独立気泡率が低いため、そのことからも熱成形することは容易ではなかった。更に、成形体が得られたとしても、引張り強さや圧縮強度等の機械的強度において改善の余地を残すものであった。

特開２００２−３２２３０９号公報 ［特許請求の範囲］ 特開２００２−３７０９号公報 ［特許請求の範囲］ 特開２０００−１３６２５９号公報 ［特許請求の範囲］

本発明は、優れた外観を有し、引張り強さや圧縮強度等の機械的強度に優れ、優れた耐熱性を付与することができる結晶性のポリ乳酸系樹脂からなる多層ポリ乳酸系樹脂発泡体、更に熱成形性に優れた多層ポリ乳酸系樹脂発泡体、及び上記多層ポリ乳酸系樹脂発泡体を加熱処理して得られる耐熱性、機械的強度に優れる多層ポリ乳酸系樹脂発泡体、並びに多層ポリ乳酸系樹脂発泡成形体を提供することを課題とする。

本発明によれば、以下に示すポリ乳酸系樹脂発泡体などが提供される。
〔１〕 ポリ乳酸系樹脂発泡層の少なくとも片面に熱可塑性樹脂層を有する積層シートであって、該発泡層の気泡形状が下記（１）〜（３）式を満足し、且つ該発泡層について熱流束示差走査熱量測定（加熱速度２℃／分）によって求められる、吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）と発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）との差（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}−ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）が４０Ｊ／ｇ未満であると共に、該吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）が１０Ｊ／ｇ以上、該発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）が３Ｊ／ｇ以上であることを特徴とする多層ポリ乳酸系樹脂発泡体。
０．０５＜Ｚ＜２．０ （１）
０．２＜Ｚ／Ｘ＜１．４ （２）
０．２＜Ｚ／Ｙ＜１．７ （３）
（但し、（１）〜（３）式中、Ｘ、Ｙ、Ｚはそれぞれ、発泡層の押出方向、幅方向、厚み方向における平均気泡径であり、その単位はｍｍである。）
〔２〕該発泡層の厚みが０．５〜７ｍｍであり、該発泡層の気泡形状が下記（４）〜（６）式を満足することを特徴とする熱成形用の前記〔１〕に記載の多層ポリ乳酸系樹脂発泡体。
０．０５＜Ｚ＜０．８ （４）
０．２＜Ｚ／Ｘ＜０．８ （５）
０．２＜Ｚ／Ｙ＜０．６ （６）
〔３〕 該発泡層について熱流束示差走査熱量測定（冷却速度１０℃／分）によって求められる発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：１０℃／分}）が２０〜４５Ｊ／ｇであることを特徴とする前記〔１〕又は〔２〕に記載の多層ポリ乳酸系樹脂発泡体。
〔４〕 該発泡層の１９０℃における溶融張力が２ｃＮ以上であることを特徴とする前記〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の多層ポリ乳酸系樹脂発泡体。
〔５〕 該熱可塑性樹脂層がポリオレフィン系樹脂層であることを特徴とする前記〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載の多層ポリ乳酸系樹脂発泡体。
〔６〕 該熱可塑性樹脂層がポリエステル系樹脂層であることを特徴とする前記〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載の多層ポリ乳酸系樹脂発泡体。
〔７〕 前記〔１〕〜〔６〕のいずれかに記載の多層ポリ乳酸系樹脂発泡体を、該発泡体の発泡層を構成しているポリ乳酸系樹脂の［ガラス転移温度＋５℃］以上、ガラス転移温度＋７０℃］以下にて熱処理して得られる積層シートであって、該積層シートを構成している発泡層の熱流束示差走査熱量測定（加熱速度２℃／分）によって求められる、吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）と発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）との差（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}−ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）が１０Ｊ／ｇ以上であり、且つ該熱処理前の多層ポリ乳酸系樹脂発泡体の（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}−ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）よりも３Ｊ／ｇ以上大きいことを特徴とする多層ポリ乳酸系樹脂発泡体。
〔８〕 ポリ乳酸系樹脂発泡層の少なくとも片面に熱可塑性樹脂層を有する積層シートを熱成形してなる発泡成形体であって、該発泡成形体を構成している発泡層の熱流束示差走査熱量測定（加熱速度２℃／分）によって求められる、吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）と発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）との差（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}−ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）が１０Ｊ／ｇ以上であることを特徴とする多層ポリ乳酸系樹脂発泡成形体。

本発明の請求項１に係わる発明によれば、ポリ乳酸系樹脂発泡層と熱可塑性樹脂層とからなる積層シートであって、発泡層の気泡形状が特定の関係を満足し、且つ特定の吸熱量と発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）との関係を満足することにより、機械的強度に優れ、後工程の熱処理により耐熱性の優れた多層ポリ乳酸系樹脂発泡成形体を得ることができる、多層ポリ乳酸系樹脂発泡体が提供される。
本発明の請求項２に係わる発明によれば、特に熱成形性に優れた多層ポリ乳酸系樹脂発泡体が提供される。
本発明の請求項３に係わる発明によれば、発泡層の発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：１０℃／分}）が特定の範囲にあることにより、後工程における熱処理の所要時間が短くて済む耐熱性に優れたものの生産性に優れた多層ポリ乳酸系樹脂発泡体が提供される。
本発明の請求項４に係わる発明によれば、特に、圧縮、曲げ、加熱引張伸び等の機械的強度に優れ、見掛け密度が小さい及び／又は厚みが厚いものであっても良好な多層ポリ乳酸系樹脂発泡体が提供される。
本発明の請求項５、６に係わる発明によれば、熱可塑性樹脂層として特定の熱可塑性樹脂を選択することにより、特に外観、印刷適性、強度、熱成形性などの優れた機能性が付加された多層ポリ乳酸系樹脂発泡体が提供される。
本発明の請求項７、８に係わる発明によれば、剛性等の機械的強度、耐熱性に優れる多層ポリ乳酸系樹脂発泡体または多層ポリ乳酸系樹脂発泡成形体が提供される。

本発明の多層ポリ乳酸系樹脂発泡体（以下、単に多層発泡体ともいう。）は、ポリ乳酸系樹脂発泡層と、該発泡層の少なくとも片面に設けられた熱可塑性樹脂層とからなる積層シートである。なお、上記積層シートにはシート状、或いは板状のものが含まれる。該積層シートは、主に、ディスプレイ材、表示板、熱成形加工や切削・組立加工により二次加工されて容器や包装材などとして使用されるものである。従って、従来ポリスチレン系樹脂発泡シートが使用されてきた用途に適用できる。

先ず、ポリ乳酸系樹脂発泡層について説明する。本発明の多層発泡体を構成するポリ乳酸系樹脂発泡層（以下、単に発泡層ともいう。）は、基材樹脂の主成分がポリ乳酸系樹脂である。該ポリ乳酸系樹脂とは、乳酸成分単位を５０モル％以上含むポリマーを言う。このようなものには、（１）乳酸の重合体、（２）乳酸と他の脂肪族ヒドロキシカルボン酸とのコポリマー、（３）乳酸と脂肪族多価アルコールと脂肪族多価カルボン酸とのコポリマー、（４）乳酸と脂肪族多価カルボン酸とのコポリマー、（５）乳酸と脂肪族多価アルコールとのコポリマー、（６）前記（１）〜（５）の何れかの組み合わせによる混合物等が包含される。尚、上記乳酸の具体例としては、Ｌ−乳酸、Ｄ−乳酸、ＤＬ−乳酸又はそれらの環状２量体であるＬ−ラクチド、Ｄ−ラクチド、ＤＬ−ラクチド又はそれらの混合物を挙げることができる。

本発明にて用いるポリ乳酸系樹脂は、上述したポリ乳酸系樹脂の中でも、下記熱流束示差走査熱量測定によって求められる吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：ｒｏｗ}）が１０Ｊ／ｇ以上、好ましくは２０Ｊ／ｇ以上、更に好ましくは３０Ｊ／ｇ以上のものである。尚、本発明にて用いるポリ乳酸系樹脂の該吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：ｒｏｗ}）の上限は、特に限定されるものではないが概ね６０Ｊ／ｇである。そして、本発明にて用いる該吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：ｒｏｗ}）が１０Ｊ／ｇ以上のポリ乳酸系樹脂としては、結晶性ポリ乳酸系樹脂、或いは、結晶性ポリ乳酸系樹脂と非晶性ポリ乳酸系樹脂との混合物から該吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：ｒｏｗ}）が１０Ｊ／ｇ以上のものが選択される。

本明細書における結晶性ポリ乳酸系樹脂とは、前述のポリ乳酸系樹脂の吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：ｒｏｗ}）が２Ｊ／ｇを超えるものとする。尚、該結晶性ポリ乳酸系樹脂の吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：ｒｏｗ}）は通常２０〜６５Ｊ／ｇである。また、本明細書において非晶性ポリ乳酸系樹脂とは、前述のポリ乳酸系樹脂の吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：ｒｏｗ}）が２Ｊ／ｇ以下の吸熱ピークが現れるもの或いは吸熱ピークが現れないものとする。

上記ポリ乳酸系樹脂の吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：ｒｏｗ}）は、ポリ乳酸系樹脂１〜４ｍｇを試験片とし、試験片の状態調節およびＤＳＣ曲線における熱量の測定は以下の手順にて行う以外は、ＪＩＳ Ｋ７１２２−１９８７に記載される熱流束示差走査熱量測定に従って求められる値とする。
試験片の状態調節およびＤＳＣ曲線における熱量の測定は、試験片をＤＳＣ装置の容器に入れ、２００℃まで加熱溶融させ、その温度に１０分間保った後、１２５℃まで２℃／分の冷却速度にて冷却し、その温度に１２０分間保った後、４０℃まで２℃／分の冷却速度にて冷却する熱処理後、再度、２℃／分の加熱速度にて融解ピーク終了時より約３０℃高い温度まで加熱溶融させる際にＤＳＣ曲線を得ることにより行われる。尚、ポリ乳酸系樹脂の吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：ｒｏｗ}）は、図１に示すように、該ＤＳＣ曲線の吸熱ピークの低温側のベースラインから吸熱ピークが離れる点を点ａとし、吸熱ピークが高温側のベースラインへ戻る点を点ｂとして、点ａと点ｂとを結ぶ直線と、ＤＳＣ曲線に囲まれる部分の面積から求められる値とする。また、ベースラインはできるだけ直線になるように装置を調節することとし、どうしてもベースラインが湾曲してしまう場合は、図２に示すように、湾曲した低温側のベースラインから吸熱ピークが離れる点を点ａ、湾曲した高温側のベースラインへ吸熱ピークが戻る点を点ｂとする。

なお、上記吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：ｒｏｗ}）の測定において、試験片の状態調節およびＤＳＣ曲線の測定条件として、１２５℃での１２０分間の保持、２℃／分の冷却速度および２℃／分の加熱速度を採用する理由は、ポリ乳酸系樹脂試験片の結晶化を極力進ませて、完全に結晶化した状態、或いは、それに近い状態に調整されたものの吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：ｒｏｗ}）を該測定にて求めることを目的としている為である。

本発明の発泡層は、ポリ乳酸系樹脂を基材樹脂の主成分とする。このことは、１００重量％の上記ポリ乳酸系樹脂、或いは、５０重量％以上，１００重量％未満の上記ポリ乳酸系樹脂と０重量％を超え，５０重量％以下の上記ポリ乳酸系樹脂以外の熱可塑性樹脂との混合物を基材樹脂とすることを意味する。即ち本発明において、発泡層の基材樹脂中には、本発明の目的、効果を達成できる範囲において上記ポリ乳酸系樹脂以外の熱可塑性樹脂を５０重量％以下の割合で混合することができる。但し、基材樹脂中に上記ポリ乳酸系樹脂以外の熱可塑性樹脂が混合される場合には、該基材樹脂中には７０重量％以上、更に９０重量％以上の割合で上記ポリ乳酸系樹脂が含まれていることが好ましい。尚、ポリ乳酸系樹脂以外の熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂等が挙げられ、中でも脂肪族エステル成分単位を少なくとも３５モル％含む脂肪族ポリエステル系樹脂が好ましい。この場合の脂肪族ポリエステル系樹脂には、上記ポリ乳酸系樹脂以外のヒドロキシ酸重縮合物、ポリカプロラクトン等のラクトンの開環重合物、及びポリブチレンサクシネート，ポリブチレンアジペート，ポリブチレンサクシネートアジペート等の脂肪族ポリエステルや脂肪族コポリエステル、及びポリブチレンアジペートテレフタレート等の脂肪族芳香族コポリエステルが包含される。

前記ポリ乳酸系樹脂の製造方法の具体例としては、例えば、乳酸又は乳酸と脂肪族ヒドロキシカルボン酸の混合物を原料として、直接脱水重縮合する方法（例えば、米国特許第５，３１０，８６５号に示されている製造方法）、乳酸の環状二量体（ラクチド）を重合する開環重合法（例えば、米国特許２，７５８，９８７号に開示されている製造方法）、乳酸と脂肪族ヒドロキシカルボン酸の環状２量体、例えば、ラクチドやグリコリドとε−カプロラクトンを触媒の存在下で重合する開環重合法（例えば、米国特許４，０５７，５３７号に開示されている製造方法）、乳酸と脂肪族二価アルコールと脂肪族二塩基酸の混合物を、直接脱水重縮合する方法（例えば、米国特許第５，４２８，１２６号に開示されている製造方法）、乳酸重合体と脂肪族二価アルコールと脂肪族二塩基酸とポリマーを、有機溶媒存在下に縮合する方法（例えば、欧州特許公報第０７１２８８０ Ａ２号に開示されている製造方法）、乳酸を触媒の存在下で脱水重縮合反応を行うことによりポリエステル重合体を製造するに際し、少なくとも一部の工程で固相重合を行う方法等を挙げることができるが、その製造方法は、特に限定されない。また、少量のグリセリンのような脂肪族多価アルコール、ブタンテトラカルボン酸のような脂肪族多塩基酸、多糖類等のような多価アルコール類を共存させて、共重合させても良い。

本発明の発泡層は、上記のポリ乳酸系樹脂を主成分とする基材樹脂と気泡調整剤を押出機に供給し、加熱溶融混練した後、物理発泡剤を押出機内に圧入して混練し、樹脂温度を発泡適正温度に調整してダイから押出して発泡させる押出発泡法によって得ることができる。押出発泡に用いるダイとしては環状ダイやＴダイが挙げられるが、見掛け密度が低く、厚みの厚い発泡層を得るには環状ダイが好ましい。環状ダイを用いて押出発泡すると、円筒状の発泡層からなる発泡体が得られるので、該発泡体を円筒状の冷却装置の側面に沿わせて引き取り、押出方向に切り開けば広幅のシート状発泡体を得ることができ、該円筒状の発泡体をニップロール間に通して該円筒状発泡体内面同士を融着させることなどにより板状発泡体を得ることができる。

上記発泡層の製造に用いられる発泡剤としては、低い見掛け密度の発泡層を得る上で、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロペンタン、シクロヘキサン等の脂環式炭化水素、メチルクロライド、エチルクロライド等のハロゲン化脂肪族炭化水素、二酸化炭素等の無機ガスなどの物理発泡剤が挙げられる。これらの中でも、ノルマルブタン、イソブタン、二酸化炭素が好ましい。尚、本発明における発泡層を得るための発泡剤として、上記物理発泡剤の他、化学発泡剤を使用することもできるが、見掛け密度の低い発泡層を得るためには発泡剤として物理発泡剤、或いは物理発泡剤と化学発泡剤とを併用して使用することが好ましい。

上記発泡層には、例えばタルク、シリカ等の無機系の気泡調整剤や、ステアリン酸カルシウム等の有機系の気泡調整剤が添加される。また、目的に応じて着色剤、酸化防止剤等の各種添加剤を基材樹脂に添加することもできる。

尚、非晶性ポリ乳酸樹脂は、結晶性ポリ乳酸樹脂とは異なり周知の押出発泡方法により見掛け密度が低い発泡シートを得ることができる。更に、非晶性ポリ乳酸発泡シートは熱成形性に優れているので、発泡成形体を得ることも容易である。しかし、非晶性ポリ乳酸樹脂はガラス転移温度を超えると急激に剛性が低下するため、得られた発泡シートや発泡成形体が該温度以上では一定の形状を保持することができないので、耐熱性の点で実用性がない。これに対し、本発明のように発泡層の基材樹脂の主成分を構成するポリ乳酸系樹脂として、特定のポリ乳酸系樹脂を使用して結晶状態を調整すれば、発泡性や熱成形性と耐熱性を両立させるという課題などを解決することができる。

本発明の多層ポリ乳酸系樹脂発泡体を構成する発泡層は、概ね、見掛け密度が６３〜６３０ｋｇ／ｍ^３、厚みが０．５〜１５ｍｍのものである。見掛け密度が小さすぎる場合は、発泡倍率が大きすぎて、多層発泡体の曲げ、圧縮等の機械的強度が不足する虞がある。一方、見掛け密度が大きすぎる場合は、発泡倍率が小さすぎて、多層発泡体の断熱性、緩衝性が不足し、軽量性が不十分となる虞がある。

本明細書において、発泡層の見掛け密度は、多層発泡体から、なるべく大きな範囲で、且つ、厚みが発泡層の略全厚みの発泡層を試料として切出し、該試料の重量を該試料の体積により除した値により求められる。

特に、本発明多層発泡体の発泡層の厚みは、多層発泡体がディスプレイ板等の板状多層ポリ乳酸系樹脂発泡体として使用される場合には、機械的強度の面から２〜１５ｍｍ、更に２．５〜１０ｍｍ、特に３〜８ｍｍであることが好ましい。また、多層発泡体が熱成形用材料として使用される場合には成形性、得られる多層ポリ乳酸系樹脂発泡成形体の機械的強度の面から該発泡層の厚みは、０．５〜７ｍｍ、更に０．５〜５ｍｍ、特に０．７〜３ｍｍであることが好ましい。

本明細書において、発泡層の厚みは、多層発泡体の全幅に沿って５０ｍｍ間隔に発泡層の厚みを測定し、求められた各測定値の算術平均により求められる値とする。

尚、非晶性ポリ乳酸を基材樹脂とする発泡層の場合とは異なり、前記吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：ｒｏｗ}）が１０Ｊ／ｇ以上のポリ乳酸系樹脂を基材樹脂の主成分とする発泡層の場合、耐熱性、加熱成形性などの問題以前に、見掛け密度が６３〜６３０ｋｇ／ｍ^３、厚みが０．５〜１５ｍｍの発泡層を得ること自体が困難なものとなる虞がある。即ち、発泡層を押出発泡成形する際の発泡性溶融樹脂の粘弾性の調整が難しくなる虞がある。この問題を解決するためには、基材樹脂の１９０℃における溶融張力が３ｃＮ以上のものを使用することが好ましく、５ｃＮ以上であることがより好ましく、８ｃＮ以上であることが更に好ましい。また、該溶融張力の上限は、概ね４０ｃＮである。溶融張力が３ｃＮ未満であると、発泡時に十分な溶融張力が得られず、機械的強度に優れた見掛け密度の低い、十分な厚みを有する良好な発泡層が得られない虞がある。尚、基材樹脂の該溶融張力は、押出発泡成形に使用されることにより低下してしまう。よって、押出発泡成形により得られた発泡層の１９０℃における溶融張力は、該発泡層を得るために使用した基材樹脂の溶融張力よりも小さな値を示すため、発泡層の溶融張力は２ｃＮ以上であることが好ましく、更に３ｃＮ以上、特に５ｃＮ以上であることが好ましい。また、発泡層の溶融張力の上限は、概ね４０ｃＮである。尚、上記押出発泡成形による基材樹脂の溶融張力の低下は、押出発泡成形時における基材樹脂への熱履歴やせん断力等に起因するものである。当然のことながら、この基材樹脂の溶融張力の大きな低下は、良好な発泡体が得られなくなることに繋がるおそれがあることから、必要以上の加熱、高せん断が加わる条件での押出発泡成形は避けるべきであり、発泡層の溶融張力は上記の範囲で保たれていれば押出発泡成形条件は良好なものであったことがうかがえる。

上記溶融張力は、株式会社東洋精機製作所製のメルトテンションテスターＩＩ型によって測定することができる。具体的には、オリフィス内径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスを有するメルトテンションテスターを用い、シリンダー及びオリフィスの設定温度を１９０℃とし、該シリンダー中に基材樹脂またはポリ乳酸系樹脂発泡層粉砕片からなる測定試料を入れ、５分間放置してから、ピストン速度を１０ｍｍ／分として１９０℃の溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出して、この紐状物を直径４５ｍｍの張力検出用プーリーに掛けた後、約５ｒｐｍ／秒（紐状物の捲取り加速度：１．３×１０^−２ｍ／秒^２）の割合で捲取り速度を徐々に増加させていきながら直径５０ｍｍの捲取りローラーで捲取る。尚、溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出す際には該紐状物に、できるだけ気泡が混入しないようにする。

本発明において、溶融張力を求めるには、まず、張力検出用プーリーに掛けた紐状物が切れるまで捲取り速度を増加させ、紐状物が切れた時の捲取り速度：Ｒ（ｒｐｍ）を求める。次いで、Ｒ×０．７（ｒｐｍ）の一定の捲取り速度において紐状物の捲取りを行い、張力検出用プーリーと連結する検出器により検出される紐状物の溶融張力を経時的に測定し、縦軸に溶融張力を、横軸に時間をとったグラフに示すと、図３のような振幅をもったグラフが得られる。
本明細書における溶融張力としては、図３において振幅の安定した部分の振幅の中央値（Ｘ）を採用する。但し、捲取り速度が５００ｒｐｍに達しても紐状物が切れない場合には、捲取り速度を５００ｒｐｍとして紐状物を巻き取って求めたグラフより紐状物の溶融張力を求める。尚、溶融張力の経時的測定の際に、まれに特異な振幅値が検出されることがあるが、このような特異な振幅値は無視するものとする。

更に、発泡層を形成するために使用される基材樹脂のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は０．１〜１０ｇ／１０分（但し、ＪＩＳ Ｋ７２１０−１９７６のＡ法の試験条件：温度１９０℃、荷重２１．２Ｎにより測定されるＭＦＲ）であることが好ましく、０．１〜５ｇ／１０分であることがより好ましく、０．３〜３ｇ／１０分であることが更に好ましい。該ＭＦＲが小さすぎる場合、粘度が高くなりすぎて気泡が十分に成長できず実用的な発泡体となり得ない虞がある。ＭＦＲが大きすぎる場合、粘度が低くなりすぎてダイより押出した直後に垂れが生じ発泡層の押出発泡成形性が悪化する虞がある。

本発明の発泡層を形成するために使用される基材樹脂は、前述したように、１９０℃における溶融張力が３ｃＮ以上、ＭＦＲが０．１〜１０ｇ／１０分のものが好ましい。このようなポリ乳酸系樹脂を得る方法としては、例えば、溶融張力が３ｃＮ未満（０は含まず）、ＭＦＲが２〜１２ｇ／１０分のポリ乳酸系樹脂に、有機過酸化物を添加して反応せしめ微架橋（ゲル分率が実質的に０％）して改質ポリ乳酸系樹脂とする方法、その他、該ポリ乳酸系樹脂とイソシアネート、エポキシ化合物、金属錯体、多価カルボン酸、或いはこれらの混合物のような高分子量化剤とを反応させる等して改質ポリ乳酸系樹脂とする方法等が挙げられる。

上記の有機過酸化物を使用して改質ポリ乳酸系樹脂を得る方法において、使用する有機過酸化物は、１分間半減期温度（一定温度で有機化酸化物を分解させた際、活性酸素量が１分間で当初の半分になるときのその一定温度）が改質するポリ乳酸系樹脂の融解温度から１０℃低い温度よりも、高いことが望ましい。１分間半減期温度がポリ乳酸系樹脂の融解温度よりも１０℃以上低い温度であると、有機過酸化物とポリ乳酸系樹脂との加熱混練時に両者の均一な混合が行われないうちに有機過酸化物が分解し反応が進んでしまうために、改質効果が不均一となるおそれがある。また１分間半減期温度がポリ乳酸系樹脂の融解温度よりも１０℃以上低い温度である有機化酸化物を使用して充分な改質効果を得るためには、該樹脂の融解温度から１０℃低い温度よりも、高い温度の１分間半減期温度を持つ有機過酸化物と較べてより多くの量を添加する必要があり、その結果、後工程の押出発泡工程において、有機過酸化物の未分解物が多く含まれていると架橋反応が必要以上に進み溶融樹脂にゲル分が多く発生する虞があり満足な発泡体を得ることが困難になる虞がある。
一方、有機過酸化物の１分間半減期温度が樹脂の融解温度よりも著しく高温である場合には、改質反応を高温で行うことになるか、若しくは長時間行うことになるために、熱分解によって樹脂の分子量が低下して発泡体の物性が低下したり、更には発泡体が得られないものとなる虞がある。従って、有機過酸化物の１分間半減期温度は、ポリ乳酸系樹脂の融解温度よりも２０℃高い温度を超えないことが望ましい。

尚、ポリ乳酸系樹脂の融解温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７に準拠して、熱流束示差走査熱量測定により求められる値である。測定条件の詳細についてはＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７、３．試験片の状態調節（２）の条件（但し、冷却速度１０℃／分。）により試験片を状態調整した試験片を使用して、１０℃／分にて昇温することにより融解ピークを得ることとし、得られた融解ピークの頂点の温度を融解温度とする。但し、融解ピークが２つ以上現れる場合は、最も面積の大きな融解ピークの頂点の温度を融解温度とする。

ポリ乳酸系樹脂の改質において、用いられる有機過酸化物としては、例えば、従来公知の各種のもの、例えば、イソブチルパーオキシド〔８５℃〕、クミルパーオキシネオデカノエート〔９４℃〕、α，α’−ビス（ネオデカノイルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン〔８２℃〕、ジ−ｎ−プロピルパーオキシジカーボネート〔９４℃〕、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート〔８８℃〕、１−シクロヘキシル−１−メチルエチルパーオキシネオデカノエート〔９４℃〕、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシネオデカノエート〔９２℃〕、ビス（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート〔９２℃〕、ジ−２−エトキシエチルパーオキシジカーボネート〔９２℃〕、ジ（２−エチルヘキシルパーオキシ）ジカーボネート〔９１℃〕、ｔ−ヘキシルパーオキシネオデカノエート〔１０１℃〕、ジメトキシブチルパーオキシジカーボネート〔１０２℃〕、ジ（３−メチル−３−メトキシブチルパーオキシ）ジカーボネート〔１０３℃〕、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノエート〔１０４℃〕、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキシド〔１１９℃〕、ｔ−ヘキシルパーオキシピバレート〔１０９℃〕、ｔ−ブチルパーオキシピバレート〔１１０℃〕、３，５，５−トリメチルヘキサノイルパーオキシド〔１１３℃〕、オクタノイルパーオキシド〔１１７℃〕、ラウロイルパーオキシド〔１１６℃〕、ステアロイルパーオキシド〔１１７℃〕、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエート〔１２４℃〕、サクシニックパーオキシド〔１３２℃〕、２，５−ジメチル−２，５−ジ（２−エチルヘキサノイルパーオキシ）ヘキサン〔１１９℃〕、１−シクロヘキシル−１−メチルエチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート〔１３８℃〕、ｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート〔１３３℃〕、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート〔１３４℃〕、ｍ−トルオイルベンゾイルパーオキシド〔１３１℃〕、ベンゾイルパーオキシド〔１３０℃〕、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート〔１３６℃〕、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−２−メチルシクロヘキサン〔１４２℃〕、１，１−ビス（ｔ−ヘキシルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン〔１４７℃〕、１，１−ビス（ｔ−ヘキシルパーオキシ）シクロヘキサン〔１４９℃〕、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン〔１４９℃〕、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン〔１５４℃〕、２，２−ビス（４，４−ジブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパン〔１５４℃〕、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロドデカン〔１５３℃〕、ｔ−ヘキシルパーオキシイソプロピルモノカーボネート〔１５５℃〕、ｔ−ブチルパーオキシマレイン酸〔１６８℃〕、ｔ−ブチルパーオキシ−３，５，５−トリメチルヘキサノエート〔１６６℃〕、ｔ−ブチルパーオキシラウレート〔１５９℃〕、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｍ−トルオイルパーオキシ）ヘキサン〔１５６℃〕、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート〔１５９℃〕、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート〔１６１℃〕、ｔ−ヘキシルパーオキシベンゾエート〔１６０℃〕、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン〔１５８℃〕、ジクミルパーオキサイド〔１７５℃〕等が例示される。上記有機過酸化物の中でもジクミルパーオキサイドが好ましい。尚、上記各有機過酸化物のすぐ後ろの〔 〕内の温度は各有機過酸化物の１分間半減期温度である。前記有機過酸化物は、単独でまたは２種以上を併用して、基材樹脂１００重量部当り、通常、０．３〜０．７重量部、好ましくは０．４〜０．６重量部添加して使用される。

尚、本明細書において有機過酸化物の１分間半減期温度は、ラジカルに対して比較的不活性な溶液（例えばベンゼンやミネラルスピリット等）を使用して、０．１ｍｏｌ／Ｌ濃度の有機過酸化物溶液を調整し、窒素置換を行なったガラス管内に密封し、所定温度にセットした恒温槽に浸し、熱分解させて測定される。

また、上記のように改質されたポリ乳酸系樹脂、或いは該樹脂からなる発泡層では、そのゲル分率が実質的に０％である。尚、該ゲル分率とは、次のようにして求めたものである。
１５０ｍｌのフラスコに、ポリ乳酸系樹脂、或いはポリ乳酸系樹脂発泡層から切出した発泡体片約１ｇを精秤した重量Ｗ１の試料と１００ｍｌのクロロホルムを入れ、約６１℃の沸騰クロロホルム中にて１０時間加熱還流し、その直後に得られた加熱処理物を１００メッシュの金網を有する吸引濾過装置を用いて濾過処理する。得られた金網上の濾過処理物を２０℃のオーブン中で３０〜４０トールの条件下にて２４時間乾燥する。この際に得られた乾燥物重量Ｗ２を測定する。この重量Ｗ２の試料重量Ｗ１に対する重量百分率［（Ｗ２／Ｗ１）×１００］（％）をゲル分率とする。
そして、本発明においてゲル分率が実質的に０％とは、上記式により求められるポリマーのゲル分率が２％以下（但し、０も含む。）、好ましくは０．５％以下（但し、０も含む。）であることを意味する。

本発明の多層発泡体を構成する発泡層においては、その気泡形状が下記（１）〜（３）式を満足する。尚、この気泡形状は、後述するように、発泡層の中央層について測定したものである。
０．０５＜Ｚ＜２．０ （１）
０．２＜Ｚ／Ｘ＜１．４ （２）
０．２＜Ｚ／Ｙ＜１．７ （３）
但し、（１）〜（３）式中、Ｘ、Ｙ、Ｚはそれぞれ、発泡層の押出方向（ＭＤ方向）、幅方向（ＴＤ方向）、厚み方向における平均気泡径であり、その単位はｍｍである。

上記Ｚ／Ｘ、Ｚ／Ｙの少なくとも一方が０．２以下の場合、気泡形状が扁平であるため、発泡層の剛性等の機械的強度が不十分となってしまう。又、多層発泡体が熱成形用の場合には発泡層の熱成形性、特に深絞り成形性が悪くなり、熱成形によって得られる多層ポリ乳酸系樹脂発泡成形体（以下、多層発泡成形体ともいう。）の機械的強度が不十分となる虞がある。一方、Ｚ／Ｘが１．４以上、及び／又はＺ／Ｙが１．７以上の場合は、寸法安定性が不十分となってしまう。又、多層発泡体が熱成形用の場合には加熱成形時のドローダウンが大きくなりやすく、熱成形性が悪くなる虞がある。また、Ｚが０．０５ｍｍ以下となる場合は、機械的強度や熱成形性が不十分となる。Ｚが２．０ｍｍ以上である場合は、外観が不良となる虞があり、また柔軟性が不十分となる虞があり外部から力を受けた場合に座屈しやすくなる虞がある。したがって、上記範囲を満足するような気泡形状を有する発泡層は、機械的強度や熱成形性に優れるため、該発泡層と熱可塑性樹脂層からなる多層発泡体は更に機械的強度、熱成形性に優れ、また多層発泡体を熱成形して得られる多層発泡成形体の機械的強度においても更に優れたものとなる。
尚、機械的強度、熱成形性及び外観において更に優れた多層発泡体を得る上で、Ｚ／Ｘは０．２〜０．８、更に０．３〜０．７、Ｚ／Ｙは０．２〜０．６、更に０．２５〜０．６０、Ｚは０．０５〜０．８ｍｍ、更に０．０８〜０．６ｍｍ、特に０．１〜０．５ｍｍであることが好ましい。

なお、上記（１）〜（３）で表される気泡形状は、発泡層の中央層について測定されたものである。ここで中央層とは、厚み方向の中心を含み、発泡層の両表面から各々発泡層の全厚み１０％迄の範囲を含まない層の意味である。即ち、図７に示すように、発泡層の全厚みＴの８０％を占める発泡層の厚み方向の中央部分である。

本明細書において、平均気泡径Ｘ、Ｙ、Ｚは次のように測定するものとする。
発泡層の中央層の押出方向（ＭＤ方向）の平均気泡径（Ｘ：ｍｍ）、幅方向（ＴＤ方向）の平均気泡径（Ｙ：ｍｍ）、厚み方向の平均気泡径（Ｚ：ｍｍ）は、発泡層の押出方向の垂直断面及び、幅方向の垂直断面を顕微鏡で拡大撮影し、得られた顕微鏡撮影写真に基づいて測定するものとし、測定によって得られた平均気泡径Ｘ、平均気泡径Ｙ、平均気泡径ＺからＺ／Ｘ、Ｚ／Ｙを求める。

更に詳しく説明すると、発泡層のＭＤ方向に沿う方向の厚み方向断面の顕微鏡拡大写真を得て、得られた写真をもとに発泡層の両表面から、即ち発泡層の表面Ｓ１または発泡層と樹脂層の界面Ｓ２から、０．１×（発泡層の全厚み：Ｔ）の位置に相当する位置に線を引き、表層と中央層の気泡に分け、写真上の中央層に存在する各気泡全てについてＭＤ方向の気泡径ｘおよび厚み方向の気泡径ｚを図７（ａ）に示す通りノギスにより測定して各気泡４のｘ、ｚの値をそれぞれ気泡ごとに得、こうして得られたｘ_１ ，ｘ_２ ，ｘ_３ ・・・ｘ_ｎ、並びにｚ_１ ，ｚ_２ ，ｚ_３ ・・・ｚ_ｎの値から各々その算術平均値であるＸ、Ｚを得、このＸ、Ｚの値からＺ／Ｘの値を得る。尚、当然のことながらＸ、Ｚの値は、それぞれ上記写真の拡大率にもとづいて換算して真の平均気泡径を求める。

Ｙの値は、発泡層のＴＤ方向に沿う方向の厚み方向断面の顕微鏡拡大写真を得て、得られた写真をもとに発泡層の両表面から０．１×（発泡層の全厚み：Ｔ）の位置に相当する位置に線を引き、表層と中央層の気泡に分け、写真上の中央層に存在する各気泡全てについてＴＤ方向の気泡径ｙを図７（ｂ）に示す通りノギスにより測定して各気泡４のｙの値を気泡ごとに得、こうして得られたｙ_１ ，ｙ_２ ，ｙ_３ ・・・ｙ_ｎ の値からその算術平均値であるＹを得、このＹの値と、先に求めたＺの値からＺ／Ｙの値を得る。尚、当然のことながらＹの値は、上記写真の拡大率にもとづいて換算して真の平均気泡径を求める。また、上記Ｚ、Ｘ、Ｙの測定において両表層部Ｓより０．１×（発泡層の全厚み：Ｔ）の線上にある気泡４ａは測定の対象外とする。また、顕微鏡拡大写真による気泡径の測定範囲は発泡層厚みＴの３倍の幅で行うこととする。

上記気泡径比および気泡径の調整は、以下の通り調整することができる。
気泡径Ｘ、Ｙ、Ｚの調整方法としては、タルク、重炭酸ナトリウムなどの無機又は有機の気泡調整剤を基材樹脂１００重量部に対して０．１〜３重量部添加することや、押出発泡時のダイの圧力を調節することにより調整できる。即ち、良好な外観、目的とする見掛け密度、厚みの発泡層が得られる範囲内において、気泡調整剤を増量することにより気泡径を小さくすることができ、ダイの圧力を高くすることにより気泡径を小さくすることができる。また、気泡径比Ｚ／Ｘについては、押出発泡後の発泡層の引取速度を調節することにより調整でき、気泡径比Ｚ／Ｙについては、押出発泡後の発泡層の拡幅率（ブローアップ比）を調節することにより調整できる。

前記発泡層の独立気泡率は、５０〜１００％が好ましく、７０〜１００％がより好ましく、８０〜１００％が更に好ましい。独立気泡率が上記の範囲内であることにより、機械的強度や熱成形時の二次発泡性に特に優れたものとなり、また、該発泡層を含む多層発泡体を熱成形して得られる多層発泡成形体の機械的強度、金型再現性などの外観においても優れたものとなる。

本明細書において、発泡層の独立気泡率（％）は、ＡＳＴＭ Ｄ２８５６−７０（１９７６再認定）に記載されている手順Ｃに準拠し、東芝ベックマン株式会社製の空気比較式比重計９３０型を使用して測定される試験片の真の体積：Ｖｘから、下記（７）式より算出される値である。
独立気泡率（％）＝（Ｖｘ−Ｗ／ρ）×１００／（Ｖａ−Ｗ／ρ） （７）
但し、上記（７）式において、Ｖｘは上記した方法で測定される試験片の真の体積（ｃｍ^３）で、試験片を構成する樹脂の容積と、試験片内の独立気泡部分の気泡全容積との和に相当する。
その他、上記（７）式中の、Ｖａ、Ｗ、ρは以下の通りである。
Ｖａ：測定に使用する試験片の外形寸法から計算される試験片の見掛けの体積
（ｃｍ^３）
Ｗ ：測定に使用する試験片の全重量（ｇ）
ρ ：試験片を構成する基材樹脂の密度（ｇ／ｃｍ^３）
尚、試験片は、空気比較式比重計に付属のサンプルカップに非圧縮状態で収納されなければならないので、縦と横がそれぞれ２．５ｃｍになるように多層発泡体から切り出し（厚みは多層発泡体の厚みそのままとする）、見掛け体積が１５ｃｍ^３に最も近づくように複数枚を重ね合せて使用する。

本発明の多層発泡体は、発泡層の結晶状態を調整することにより、良好な二次加工性を確保しつつ高強度、高耐熱のものが得られる多層発泡体とすることができ、特に、熱成形用のものにおいては熱成形性の向上と、成形時または成形後の多層ポリ乳酸系樹脂発泡成形体の耐熱性向上という相反する課題を解決できるものでもある。即ち、該発泡層について熱流束示差走査熱量測定（加熱速度２℃／分）によって求められる、吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）と発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）との差（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}−ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）が４０Ｊ／ｇ未満であると共に、該吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）が１０Ｊ／ｇ以上、該発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）が３Ｊ／ｇ以上となるように、前述の通り、押出発泡法により得られた発泡層の表面を押出し直後に空気またはミストを吹き付けるなどして急冷することにより発泡層の結晶状態の調整が行われたものである。

ここで、発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）は、加熱速度２℃／分での熱流束示差走査熱量測定により試験片の結晶化が促進され、それに伴って放出される熱量をいい、発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）の値が大きいほど発泡層の結晶化が進んでいないことを意味する。また、吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）とは、加熱速度２℃／分での熱流束示差走査熱量測定により試験片の結晶が溶融する際の融解熱量をいい、吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）の値が大きい発泡層ほど、結晶化が進むことにより剛性、耐熱性が優れたものとなることを意味する。該吸熱量と該発熱量との差（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}−ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）の値は、熱流束示差走査熱量測定に使用される試験片が該測定装置にセットされる時点で有していた分の結晶が溶融するのに必要な融解熱量に相当し、該値が小さいほど発泡層の結晶化が進んでいないことを意味する。
従って、（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}−ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）が４０Ｊ／ｇ未満であることは、発泡層の結晶化が大きく進んでいないものであって、熱成形性など二次加工性に優れるものであることを意味し、（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）が１０Ｊ／ｇ以上であることは、発泡層が後工程の熱処理により結晶化が進むと剛性、耐熱性が優れたものとなることを意味する。

本発明において、（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}−ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）の値は４０Ｊ／ｇ未満（０も含む。）であり、好ましくは３０Ｊ／ｇ未満（０も含む。）であり、より好ましくは２０Ｊ／ｇ以下（０も含む。）であり、更に好ましくは１〜２０Ｊ／ｇであり、特に好ましくは２〜１８Ｊ／ｇである。（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}−ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）の値が大きすぎる場合は、発泡層の熱成形性等の二次加工性が悪くなり、特に展開倍率（成形部分の面積を（Ａ）、該成形部分の面積（Ａ）に対応する部分の成形後の面積を（Ｂ）とした場合の（Ｂ）と（Ａ）との比：（Ｂ）／（Ａ））が１．５以上、特に２．０以上の深絞り熱成形性が悪くなる。

更に本発明の発泡層では、その吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）が１０Ｊ／ｇ以上であり、好ましくは２０Ｊ／ｇ以上であり、更に好ましくは２５Ｊ／ｇ以上、特に好ましくは３０Ｊ／ｇ以上である。発泡層の吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）が小さすぎる場合、得られる多層発泡体を後工程の熱処理により結晶化させても、本発明において所望される剛性、耐熱性が得られない。尚、本発明において発泡層の吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）の上限は、特に限定されるものではないが概ね６０Ｊ／ｇである。

また、本発明の発泡層では、上記発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）が３Ｊ／ｇ以上であり、好ましくは５Ｊ／ｇ以上であり、更に好ましくは１５Ｊ／ｇ以上、特に好ましくは２０Ｊ／ｇ以上である。発泡層の発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）が小さすぎる場合、得られる多層発泡体を後工程の熱処理により結晶化させようとしても結晶化が進まず、本発明において所望される剛性、耐熱性が得られない。尚、本発明において発泡層の発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）の上限は、特に限定されるものではないが概ね６０Ｊ／ｇである。また、当然のことながら発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）は吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）を超えることはない。

上記発泡層の発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）および吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）の測定は、発泡層から切出した１〜４ｍｇの発泡体片を試験片とし、該試験片の状態調節およびＤＳＣ曲線における熱量の測定は以下の手順にて行う以外は、ＪＩＳ Ｋ７１２２−１９８７に記載される熱流束示差走査熱量測定に従って求められる値とする。
試験片の状態調節およびＤＳＣ曲線における熱量の測定は、試験片をＤＳＣ装置の容器に入れ、熱処理を行わず、２℃／分の加熱速度にて融解ピーク終了時より約３０℃高い温度まで加熱溶融させる際のＤＳＣ曲線を得ることにより行われる。尚、発泡層の発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）は該ＤＳＣ曲線の発熱ピークの低温側のベースラインから発熱ピークが離れる点を点ｃとし、発熱ピークが高温側のベースラインへ戻る点を点ｄとして、点ｃと点ｄとを結ぶ直線とＤＳＣ曲線に囲まれる部分の面積から求められる値とする。また、発泡層の吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）は、該ＤＳＣ曲線の吸熱ピークの低温側のベースラインから吸熱ピークが離れる点を点ｅとし、吸熱ピークが高温側のベースラインへ戻る点を点ｆとして、点ｅと点ｆとを結ぶ直線とＤＳＣ曲線に囲まれる部分の面積から求められる値とする。尚、該ＤＳＣ曲線におけるベースラインはできるだけ直線になるように装置を調節することする。また、どうしてもベースラインが湾曲してしまう場合は、湾曲した低温側のベースラインから発熱ピークが離れる点を点ｃ、湾曲した高温側のベースラインへ発熱ピークが戻る点を点ｄとし、或いは、湾曲した低温側のベースラインから吸熱ピークが離れる点を点ｅ、湾曲した高温側のベースラインへ吸熱ピークが戻る点を点ｆとする。

例えば、図４に示すような場合には、上記の通り定められる点ｃと点ｄとを結ぶ直線とＤＳＣ曲線に囲まれる部分の面積から発泡層の発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）を求め、上記の通り定められる点ｅと点ｆとを結ぶ直線とＤＳＣ曲線に囲まれる部分の面積から発泡層の吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）を求める。また、図５に示すような場合には、上記の方法では点ｄと点ｅを定めることが困難である為、上記の通り定められる点ｃと点ｆとを結ぶ直線とＤＳＣ曲線との交点を点ｄ（点ｅ）と定めることにより、発泡層の発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）及び吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）を求める。また、図６に示すように、吸熱ピークの低温側に小さな発熱ピークが発生するような場合には、発泡層の発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）は図６中の第１の発熱ピークの面積Ａと第２の発熱ピークの面積Ｂとの和から求められる。即ち、該面積Ａは第１の発熱ピークの低温側のベースラインから発熱ピークが離れる点を点ｃとし、第１の発熱ピークが高温側のベースラインへ戻る点を点ｄとして、点ｃと点ｄとを結ぶ直線とＤＳＣ曲線に囲まれる部分の面積Ａとする。そして、該面積Ｂは第２の発熱ピークの低温側のベースラインから第２の発熱ピークが離れる点を点ｇとし、吸熱ピークが高温側のベースラインへ戻る点を点ｆとして、点ｇと点ｆとを結ぶ直線とＤＳＣ曲線との交点を点ｅと定め、点ｇと点ｅとを結ぶ直線とＤＳＣ曲線に囲まれる部分の面積Ｂとする。一方、図６において、発泡層の吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）は点ｅと点ｆとを結ぶ直線とＤＳＣ曲線に囲まれる部分の面積から求められる値とする。

なお、上記発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）および吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）の測定において、ＤＳＣ曲線の測定条件として、２℃／分の加熱速度を採用する理由は、発熱ピークと吸熱ピークとをなるべく分離し、正確な吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）および（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}−ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）を熱流束示差走査熱量測定にて求める際に、２℃／分の加熱速度が好適であるという発明者の知見に基づくものである。

本発明の多層発泡体を構成する発泡層においては、該発泡層の冷却速度１０℃／分での熱流束示差走査熱量測定によって求められる発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：１０℃／分}）が２０〜４５Ｊ／ｇであることが好ましく、より好ましくは２５〜４０Ｊ／ｇであり、更に好ましくは３０〜３８Ｊ／ｇである。該吸熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：１０℃／分}）が小さすぎる場合には、得られる多層発泡体を後工程の熱処理により結晶化を進めようとしても、そのために要する時間がかかりすぎる虞があるので、耐熱性に優れる多層発泡体を得ることはできても、生産効率が低くなる場合がある。一方、該吸熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：１０℃／分}）が大きすぎる場合には、結晶化速度が速すぎるために発泡層製造時に結晶化が進み過ぎると、二次加工性、熱成形性、特に深絞り成形性が劣る多層発泡体となる虞がある。

本発明において、該発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：１０℃／分}）が２０〜４５Ｊ／ｇであることは、結晶化速度が速すぎることもなければ遅すぎることもなく、結晶性が低い状態の発泡層の生産と後工程の熱処理での結晶性が高い多層発泡体の生産の双方に適した最適な結晶化速度を有するものであることを意味する。なお、冷却速度２℃／分のような冷却速度が遅い条件下での熱流束示差走査熱量測定では、結晶化速度の遅いポリ乳酸系樹脂からなる発泡層であっても該測定により結晶化が促進され明確な発熱ピークが確認される。これに対し、冷却速度１０℃／分という冷却速度が速い条件下での熱流束示差走査熱量測定では、結晶化速度の遅いポリ乳酸系樹脂からなる発泡層は該測定により結晶化が殆ど或いは全く促進されず、殆ど或いは全く発熱ピークが確認されない。このように発泡層の熱流束示差走査熱量測定において、冷却速度２℃／分の場合には結晶化が進むが、冷却速度１０℃／分の場合には結晶化が殆ど或いは全く進まない発泡層は、二次加工性に優れ、熱成形等は容易であるが、結晶化を促進するための後工程の熱処理に必要な時間が長くなるので、耐熱性等に優れた多層発泡体の生産性が不十分なものとなる虞がある。従って、冷却速度１０℃／分の条件下における熱流束示差走査熱量測定でも発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：１０℃／分}）が２０〜４５Ｊ／ｇを示す発泡層は、後工程の熱処理にて結晶化が速くに進むと言えることから、耐熱性に優れる多層発泡体の生産性に特に優れるものである。

尚、上記発泡層の発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：１０℃／分}）の測定は、発泡層から切出した１〜４ｍｇの発泡体片を試験片とし、該試験片の状態調節およびＤＳＣ曲線における熱量の測定は以下の手順にて行う以外は、ＪＩＳ Ｋ７１２２−１９８７に記載される熱流束示差走査熱量測定に従って求められる値とする。
試験片の状態調節およびＤＳＣ曲線における熱量の測定は、試験片をＤＳＣ装置の容器に入れ、２００℃まで加熱溶融させ、その温度に１０分間保った後、１０℃まで１０℃／分の冷却速度にて冷却する際のＤＳＣ曲線を得ることにより行われる。尚、発泡層の発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：１０℃／分}）は、特に図示はしないが、該ＤＳＣ曲線の発熱ピークの高温側のベースラインから発熱ピークが離れる点を点ｈとし、発熱ピークが低温側のベースラインへ戻る点を点ｉとして、点ｈと点ｉとを結ぶ直線と、ＤＳＣ曲線に囲まれる部分の面積から求められる値とする。尚、ベースラインはできるだけ直線になるように装置を調節することとし、どうしてもベースラインが湾曲してしまう場合は、湾曲した高温側のベースラインから発熱ピークが離れる点を点ｈ、湾曲した低温側のベースラインへ発熱ピークが戻る点を点ｉとする。

上記熱流束示差走査熱量測定による発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：１０℃／分}）が２０〜４５Ｊ／ｇを示す発泡層を得る方法としては、例えば、前述した有機過酸化物等を用いて改質したポリ乳酸系樹脂を基材樹脂として使用して押出発泡成形を行うことにより得ることができる。更に、改質したポリ乳酸系樹脂１００重量部に対してタルク等の無機物を０．１〜１０重量部配合したものを基材樹脂として使用することにより、より一層結晶化速度が速いものとなり、発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：１０℃／分}）がより一層大きな値を示す発泡層を得ることができる。

次に、発泡層に積層接着されている熱可塑性樹脂層について説明する。
本発明の多層発泡体を構成する熱可塑性樹脂層（以下、単に樹脂層ともいう。）は、前述した発泡層の片面に設けられていても（図８(ａ)）、発泡層の両面に設けられていても良い（図８(ｂ)）。該樹脂層は、発泡層に直接設けられていてもよければ（図８(ａ)、同（ｂ)）、接着層を介して設けられていてもよい（図８(ｃ)、同（ｄ)）。この場合、樹脂層は接着層を介して発泡層の片面に設けられていても（図８(ｃ)）、接着層を介して発泡層の両面に設けられていてもよい（図８(ｄ)）。また、異なる構成の樹脂層を発泡層の両面に設けてもよく、例えば、一方の樹脂層を発泡層に直接設け、他方の樹脂層を接着層を介して設けてもよい（図８（ｅ））。
なお、図８（ａ）〜（ｅ）において、１は発泡層を、２は樹脂層を、３は接着層を、図８（ｅ）において、２ａと２ｂとは異なる構成の樹脂層をそれぞれ示す。

上記樹脂層の厚みに特に制限はないが、０．５〜５００μｍが好ましく、５〜３００μｍがより好ましく、１５〜１８０μｍが更に好ましい。なお、上記樹脂層の厚みは、接着層を介して樹脂層が発泡層に積層されている場合は、接着層と樹脂層との合計厚みとし、多層構成の樹脂層が発泡層に積層されている場合は、各樹脂層の合計厚み、即ち多層樹脂層の厚みとする。更に、多層樹脂層が接着層を介して発泡層に積層されている場合は、多層樹脂層と樹脂層との合計厚みを上記樹脂層の厚みとする。

本発明の熱可塑性樹脂層を構成する樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ナイロン−６やナイロン−６，６等のポリアミド系樹脂、ポリメチルメタクリレートやポリアクリレート等のポリアクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂等、更にこれらの混合物が挙げられる。

上記ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−ブテンブロック共重合体、エチレン−ブテンランダム共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体の分子間を金属イオンで架橋したエチレン系アイオノマー系樹脂等のポリエチレン系樹脂、プロピレン単独重合体、プロピレン−エチレン共重合体、プロピレン−ブテン共重合体、プロピレン−エチレン−ブテン三元共重合体、プロピレン−アクリル酸共重合体、プロピレン−無水マレイン酸共重合体等のポリプロピレン系樹脂が挙げられる。また、前記ポリオレフィン系樹脂にスチレン等のビニルモノマーを含浸させてグラフト重合させて得られるグラフト変性ポリオレフィン系樹脂も使用することができる。

前記ポリスチレン系樹脂としては、ポリスチレン、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、スチレン系エラストマー等が挙げられる。

前記ポリエステル系樹脂としては、脂肪族ポリエステル、脂肪族芳香族ポリエステル、芳香族ポリエステルが挙げられる。
上記脂肪族ポリエステルとしては、主にジカルボン酸成分とジオール成分とを重縮合させる方法等により製造される、ポリブチレンサクシネート、ポリブチレンアジペート、ポリブチレンサクシネートアジペート等の生分解性脂肪族ポリエステルや、発泡層に使用される前記ポリ乳酸系樹脂と同様のもの等が挙げられる。

前記芳香族ポリエステル系樹脂としては、ジカルボン酸成分とジオール成分とを重縮合させる方法やポリエステル重合体及び／又はポリエステル共重合体のエステル交換反応等により製造されるものが挙げられ、具体的にはポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートおよびポリブチレンテレフタレート等が挙げられる。

前記脂肪族芳香族ポリエステル系樹脂としては、ジカルボン酸成分とジオール成分とを重縮合させる方法やポリエステル重合体及び／又はポリエステル共重合体のエステル交換反応等により製造されるものが挙げられ、具体的にはポリブチレンサクシネートテレフタレート、ポリブチレンアジペートテレフタレート、ポリブチレンサクシネートアジペートテレフタレート等が挙げられる。

熱可塑性樹脂層を発泡層に積層する方法に制限はなく、接着剤による接着、熱接着、共押出、溶融樹脂の押出ラミネート等の方法が適宜採用される。また、本発明の樹脂層は単層に限定されるものではなく、前記の各熱可塑性樹脂が多層に構成されていてもよい。

上記樹脂層として熱可塑性樹脂フィルムを発泡層に積層する場合、該フィルムとして、延伸または無延伸のフィルムが挙げられる。該熱可塑性樹脂フィルムとして、好ましくは、基材層とヒートシール層とを含み、ヒートシール層が少なくとも１つの最外層である積層フィルムであって、基材層がポリ乳酸系樹脂からなる二軸延伸フィルムであり、ヒートシール層がポリ乳酸系樹脂と脂肪族芳香族ポリエステルの質量比が９０／１０〜０／１００であるフィルムからなる積層フィルムを用いることが好ましい。

本発明において、前記発泡層と樹脂層を積層するための接着層としては、ポリ乳酸系樹脂と熱可塑性樹脂との混合物が好ましく、該熱可塑性樹脂としては、実際に積層される樹脂層を構成している熱可塑性樹脂と同様のものが挙げられる。また、ポリエチレン系重合体、ポリプロピレン系重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン系重合体等に無水酢酸，無水コハク酸，無水マレイン酸，無水フタル酸等の酸無水物、メタクリル酸、マレイン酸、アクリル酸等から選択される１種または２種以上のものを共重合させたカルボン酸変性ポリオレフィン系重合体や、これらと前記熱可塑性樹脂やポリ乳酸系樹脂との混合物も好ましく挙げられる。

なお、上記混合物には、相溶化成分や弾性成分として作用する添加剤を添加することが好ましい。該相溶化成分や弾性成分として作用する添加剤としては、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、或いはそれらの水添物等の熱可塑性エラストマーが挙げられる。

本発明の多層発泡体の発泡層においては、発泡層を構成しているポリ乳酸系樹脂のガラス転移温度以上の温度、好ましくは［ガラス転移温度＋５℃］以上、ガラス転移温度＋７０℃］以下、更に好ましくは［ガラス転移温度＋７℃］以上、ガラス転移温度＋５０℃］以下、特に好ましくは［ガラス転移温度＋１０℃］以上、ガラス転移温度＋３０℃］以下の温度条件にて熱処理して結晶化を進行させることにより耐熱性を高めることができる。特に、冷却速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定によって求められる発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：１０℃／分}）が２０〜４５Ｊ／ｇである本発明の多層発泡体は、結晶化速度が速いものであるため、短時間で十分に耐熱性の高いものとなる。上記処理温度の上限は、当然のことながら発泡層を構成しているポリ乳酸系樹脂の融解温度未満であるが、該融解温度未満であっても融解温度に近い温度の場合は、ポリ乳酸系樹脂の速い結晶化速度が期待できないこと、更に発泡体の形状保持の観点から上記の処理温度が好ましい。また、上記の処理温度での処理時間は、目的とする多層発泡体の結晶化度、耐熱性に応じて適宜調整することができる。

尚、本明細書においてガラス転移温度の測定はＪＩＳ Ｋ７１２１（１９８７）により熱流束示差走査熱量測定にて得られるＤＳＣ曲線の中間点ガラス転移温度として求められる値である。尚、ガラス転移温度を求めるための試験片はＪＩＳ Ｋ７１２１（１９８７）の３．試験片の状態調節（３）記載の『一定の熱処理を行った後、ガラス転移温度を測定する場合』に準拠して試験片をＤＳＣ装置の容器に入れ、２００℃まで１０℃／分にて昇温して加熱溶解させ、直ちに０℃まで１０℃／分にて冷却する状態調整を行ったものを試験片とする。

また、多層発泡体を熱処理する方法としては、多層発泡体を熱成形してなる多層発泡成形体の場合は、金型成形に際して、成形と同時に成形金型内で上記の処理温度にて保持する手段、或いは成形直後に他の金型内に移して上記の処理温度にて保持する手段、または多層発泡成形体を上記の処理温度に温度調整された養生室や養生装置内にて保持する手段が挙げられる。また、板状の多層発泡体の場合には、多層発泡体を熱板間で上記の処理温度にて保持する手段、多層発泡体を上記の処理温度に温度調整された養生室や養生装置内にて保持する手段が挙げられる。

上記の通り、熱処理により結晶化を進行させて得られる耐熱性の高い多層ポリ乳酸系樹脂発泡体は、該発泡層の熱流束示差走査熱量測定（加熱速度２℃／分）によって求められる、吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）と発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）との差（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}−ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）が１０Ｊ／ｇ以上、好ましくは１５Ｊ／ｇ以上、更に好ましくは２０Ｊ／ｇ以上、特に好ましくは２５Ｊ／ｇ以上、最も好ましくは３０Ｊ／ｇ以上であり、且つ該熱処理前の多層ポリ乳酸系樹脂発泡体の（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}−ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）よりも３Ｊ／ｇ以上、好ましくは５Ｊ／ｇ以上、更に好ましくは１０Ｊ／ｇ以上、特に好ましくは１５Ｊ／ｇ以上、最も好ましくは２０Ｊ／ｇ以上大きいものであるため、結晶化が十分に進み、剛性および耐熱性が特に優れたものである。熱処理後の発泡層の（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}−ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）において、該値が小さすぎる場合は、結晶化が不十分であることを意味し、熱処理前の多層ポリ乳酸系樹脂発泡体の（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}−ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）と比較して上記にように大きくなっていない場合は、結晶化が十分進んでいないことを意味する。従って、上記２つの条件を満足しないものは、所望される剛性、耐熱性が得られないものである。

上記熱処理後の発泡層の（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}−ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）の値は、熱流束示差走査熱量測定時において熱処理により耐熱性が改善された熱処理後の多層発泡体の発泡層が有している結晶が溶融する際の融解熱量に相当し、該値が小さいほど発泡層の結晶化が進んでいないので、耐熱性が低いことを意味する。尚、該（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}−ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）の値の上限は、特に限定されるものではないが概ね６０Ｊ／ｇである。また、上記ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}の値は、０を示すこともある。

本発明の熱処理により耐熱性が改善された多層発泡体における発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）、吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）の熱流束示差走査熱量測定の方法は、該多層発泡体から切出した１〜４ｍｇの発泡層を試験片とする以外は、前記熱処理前の多層発泡体における発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）および吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）の熱流束示差走査熱量測定の方法と同様である。

本発明の多層発泡体は、好ましくは熱成形用途に用いるものである。以下、本発明の多層発泡体を熱成形して得ることができる多層ポリ乳酸系樹脂発泡成形体について説明する。

本発明の多層ポリ乳酸系樹脂発泡成形体は、発泡層の少なくとも片面に樹脂層を有する多層発泡体を熱成形してなる多層発泡成形体であって、該発泡成形体を構成している発泡層について、加熱速度２℃／分での熱流束示差走査熱量測定によって求められる、吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）と発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）との差（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}−ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）が１０Ｊ／ｇ以上、好ましくは１５Ｊ／ｇ以上、更に好ましくは２０Ｊ／ｇ以上、特に好ましくは２５Ｊ／ｇ以上、最も好ましくは３０Ｊ／ｇ以上であり、結晶化が十分に進み、剛性および耐熱性が特に優れたものである。尚、該（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}−ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）の上限は、特に限定されるものではないが概ね６０Ｊ／ｇである。また、上記ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}の値は、０を示すこともある。

本発明の耐熱性の高い多層発泡成形体における発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）、吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）の熱流束示差走査熱量測定の方法は、該多層発泡成形体から切出した１〜４ｍｇの発泡層を試験片とする以外は、前記熱処理前の多層発泡体における発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）および吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）の熱流束示差走査熱量測定の方法と同様である。

本発明の多層発泡成形体は、次に説明するように、多層発泡体を熱成形し、更に熱処理することにより得られる。
まず、多層発泡体を加熱軟化させ、金型を使用して真空成形法及び／又は圧空成形法、更にそれらを応用したマッチドモールド成形法、プラグアシスト成形法等の熱成形等を行うことにより、多層発泡体は主にトレイ、カップ、丼、弁当箱等に成形される。なお、樹脂層が片面のみに設けられた多層発泡体を熱成形する場合は、カップ、丼等の容器については樹脂層が外面側になるように成形するのが通常であり、トレイ等の容器については樹脂層が内面側になるように成形するのが通常である。但し、本発明の多層発泡成形体は、樹脂層が内面側、外面側どちらか一方に形成されているものであっても、両側に形成されているものであってもよい。

本発明の多層発泡成形体は、例えば、上記の熱処理されていない多層発泡体の熱成形後に、成形用金型と同じ、又は別に設けた金型内に成形体を前記熱処理条件にて保持することによって得られる。尚、金型内にて成形体を熱処理する際の条件としては、金型を８０〜１３０℃、更に９０〜１２０℃に温調することが好ましく、該金型内にて成形体を１０〜９０秒間、更に１０〜６０秒間保持することが好ましい。結晶化促進のための熱処理の温度が低すぎると十分に結晶化させるのに時間がかかり生産性に劣る虞がある。一方、該温度が高すぎると、十分に結晶化させるのが難しくなるばかりか、離型後の多層発泡成形体の強度が低くなる虞がある。

上記の方法以外にも、本発明の多層発泡成形体は、上記の熱処理されていない多層発泡体の熱成形後にポリ乳酸系樹脂のガラス転移温度以上の６０〜８０℃程度の雰囲気下で成形体を、好ましくは０．５時間以上、更に好ましくは１時間以上養生することによっても得ることができる。この場合の養生時間の上限はないが、生産性の上から概ね３６時間以内で行われる。

本発明において、多層発泡体の発泡層は前記の通り、結晶化度を低く抑えることによって熱成形時にはポリ乳酸系樹脂のガラス転移温度付近まで加熱することで深絞り等の良好な成形性を示すものとなり、得られる多層発泡成形体の外観も良好なものとなる。そして、本発明の多層発泡成形体の発泡層は、多層発泡体の熱成形と同時に、或いは、熱成形後に上記の通りポリ乳酸系樹脂のガラス転移温度以上の温度で熱処理して結晶化を進行させたものであり耐熱性に優れる。特に、冷却速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定によって求められる発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：１０℃／分}）が２０〜４５Ｊ／ｇである本発明の多層発泡体は、前述の熱成形後に結晶化促進のための成形用金型と同じ又は別に設けた金型にて結晶化を促進させる短時間の熱処理方法にて十分に耐熱性の高い多層発泡成形体となる。

このようにして得られる本発明の耐熱性の高い板状の多層発泡体は、デイスプレイボード、芯材、養生材、組立箱用材料等に好ましく使用でき、そして本発明の耐熱性の高い多層発泡体中でも特に多層発泡成形体は、弁当箱，カップ麺容器，果物容器，野菜容器等の食品包装容器、精密機器，電気製品等の緩衝包装容器等として好ましく使用できるものである。

以下、本発明を実施例、比較例により説明する。

実施例、比較例で使用するポリ乳酸系樹脂Ａ〜Ｄは以下の通りのものである。
ポリ乳酸系樹脂Ａ、Ｂは、内径４７ｍｍの二軸押出機を用いて、次のように製造した。
三井化学株式会社製結晶性ポリ乳酸樹脂Ｈ−１００（密度：１２６０ｋｇ／ｍ^３、吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：ｒｏｗ}）：４９Ｊ／ｇ）１００重量部と、表１に示す量の過酸化物（ＤＣＰ：ジクミルパーオキサイド）を二軸押出機に供給し、該樹脂が十分溶融する温度以上に加熱して溶融混練した後、樹脂温度を２１５℃に調整してから、ストランド状に押出し、該ストランド状の押出物を約２５℃の水中に浸漬させることにより冷却した後、ペレット状に切断することによりポリ乳酸系樹脂Ａ、Ｂを得た。ポリ乳酸系樹脂Ａ、Ｂの物性を表１に示す。

ポリ乳酸樹脂Ｃとして結晶性ポリ乳酸樹脂Ｈ−１００を、ポリ乳酸樹脂Ｄとして三井化学株式会社製非晶性ポリ乳酸Ｈ−２８０を使用した。ポリ乳酸樹脂Ｃ、Ｄの物性を表２に示す。

実施例１
内径９０ｍｍの第一押出機と内径１２０ｍｍの第二押出機が接続されたタンデム形式の押出機を用いて、次のように発泡層を製造した。
前記ポリ乳酸系樹脂Ａと、表３に示す種類、量の気泡調整剤とを第一押出機に供給し、加熱溶融混練した後、表３に示す種類、量の発泡剤を第一押出機内に圧入して混練することにより溶融混練物を得た。次いで第一押出機に接続された第二押出機内で上記溶融混練物を冷却し、樹脂温度を１７１℃に調整してから、直径１３５ｍｍ、スリット間隔０．５ｍｍの円筒状細隙を有する環状ダイから押出してブローアップ比２．５の条件で円筒状に発泡させた。次いでこの円筒状発泡体を冷却しながら引取速度５．０ｍ／ｍｉｎの条件にて引き取り、押出方向に切り開いて発泡層（発泡シート）を得た。
尚、具体的な円筒状発泡体の冷却条件としては、押出し直後の筒状発泡体の内部に０．４ｍ^３／分（２３℃、１ａｔｍ）の条件で空気を吹き付けると共に外部に０．９ｍ^３／分（２３℃、１ａｔｍ）の条件で空気を吹き付けることと、５℃に調整された直径３３３ｍｍの円柱状冷却装置の側面に沿わせて筒状発泡体を引き取ることを行い、これらにより円筒状発泡体を冷却し発泡層（発泡シート）を得た。

常温、常圧の雰囲気下で４０日養生した上記発泡層に、樹脂層として結晶性ポリ乳酸（三井化学社製：Ｈ−１００）からなる基材層に接着層として脂肪族−芳香族共重合ポリエステル（ＢＡＳＦ社製：Ｅｃｏｆｌｅｘ）が積層された二軸延伸フィルム（全体厚み３０μｍ、接着層厚み１５μｍ）を、接着層が発泡層側となるようにして、１２７℃の熱ロールにより積層して多層発泡体を得た。得られた多層発泡体の諸物性を表３に示す。

株式会社浅野研究所製ＦＫＳ型テスト用圧空真空成形機を使用し、四辺をクランプした上記多層発泡体の両面をヒーターにより加熱した後、金型にて開口部直径１３０ｍｍ、底部直径１００ｍｍ、深さ７０ｍｍの円形収納部を有する円錐台形型容器（展開倍率：２．５４）を成形した。その後、１１０℃に設定した金型内で該容器を３０秒保持して熱処理を行なった。成形性の評価、得られた多層発泡成形体の評価を表３に示す。

実施例２
ポリ乳酸系樹脂Ａの代わりにポリ乳酸系樹脂Ｂを用いたこと、表３に示す量の気泡調整剤を用いたこと、樹脂温度を１６９℃に調整したこと以外は実施例１と同様に、発泡層用溶融混合物を得た。同時に他の押出機に樹脂Ｃを供給して加熱、溶融、混練して樹脂層用溶融混合物とした。上記発泡層用溶融混合物と樹脂層用溶融混合物を、直径１３５ｍｍ、スリット間隔０．５ｍｍの円筒状細隙を有する共押出用環状ダイに供給し、発泡層用溶融混合物の流れの外側を樹脂層用溶融混合物が流れるようにして、環状ダイからブローアップ比２．５の条件で押出して円筒状に発泡させた。次いでこの円筒状発泡体を冷却しながら引取速度４．２ｍ／ｍｉｎの条件にて引き取り、押出方向に切り開いて、片面に樹脂層が設けられた多層発泡体を得た。得られた多層発泡体の諸物性を表３に示す。
尚、具体的な円筒状発泡体の冷却条件としては、押出し直後の筒状発泡体の内部に０．４ｍ^３／分（２３℃、１ａｔｍ）の条件で空気を吹き付けると共に外部に１．０ｍ^３／分（２３℃、１ａｔｍ）の条件で空気を吹き付けることと、５℃に調整された直径３３３ｍｍの円柱状冷却装置の側面に沿わせて筒状発泡体を引き取ることを行い、これらにより円筒状発泡体を冷却し多層発泡体を得た。得られた多層発泡体の諸物性を表３に示す。

得られた多層発泡体を実施例１と同様に熱成形して多層発泡成形体を得た。成形性の評価、得られた多層発泡成形体の評価を表３に示す。

実施例３
表３に示す量の気泡調整剤を用いたこと以外は実施例２と同様に発泡層用溶融混合物を得た。同時に実施例２と同様に樹脂層用溶融混合物を得た。上記発泡層用溶融混合物と樹脂層用溶融混合物を、直径１３５ｍｍ、スリット間隔０．５ｍｍの円筒状細隙を有する共押出用環状ダイに供給し、発泡層用溶融混合物の流れの外側及び内側を樹脂層用溶融混合物が流れるようにして、環状ダイからブローアップ比２．５の条件で押出して円筒状に発泡させた。次いでこの円筒状発泡体を実施例２と同様に冷却しながら引取速度４．２ｍ／ｍｉｎの条件にて引き取り、押出方向に切り開いて、両面に樹脂層が設けられた多層発泡体を得た。得られた多層発泡体の諸物性を表３に示す。

得られた多層発泡体を実施例１と同様に熱成形して多層発泡成形体を得た。成形性の評価、得られた多層発泡成形体の評価を表３に示す。

実施例４
内径９０ｍｍの第一押出機と内径１２０ｍｍの第二押出機が接続されたタンデム形式の押出機を用いて、次のように発泡層を製造した。
前記ポリ乳酸系樹脂Ｂと、表３に示す種類、量の気泡調整剤とを第一押出機に供給し、加熱溶融混練した後、表３に示す種類、量の発泡剤を第一押出機内に圧入して混練することにより溶融混練物を得た。次いで第一押出機と接続された第二押出機内で上記溶融混練物を冷却し、樹脂温度を１６９℃に調整してから、直径１３５ｍｍ、スリット間隔０．５ｍｍの円筒状細隙を有する環状ダイから押出してブローアップ比２．５の条件で円筒状に発泡させた。次いでこの円筒状発泡体を冷却しながら引取速度４．０ｍ／ｍｉｎの条件にて引き取り、押出方向に切り開いて発泡層（発泡シート）を得た。
尚、具体的な円筒状発泡体の冷却条件としては、押出し直後の筒状発泡体の内部に０．４ｍ^３／分（２３℃、１ａｔｍ）の条件で空気を吹き付けると共に外部に０．８５ｍ^３／分（２３℃、１ａｔｍ）の条件で空気を吹き付けることと、５℃に調整された直径３３３ｍｍの円柱状冷却装置の側面に沿わせて筒状発泡体を引き取ることを行い、これらにより円筒状発泡体を冷却し発泡層（発泡シート）を得た。

常温、常圧の雰囲気下で４０日養生した上記発泡層（発泡シート）の片面に、樹脂層として押出機に樹脂Ｃを供給して加熱、溶融、混練して得た溶融物をＴダイから樹脂温度１９０℃に調整して押出して積層することにより多層発泡体を得た。得られた多層発泡体の諸物性を表３に示す。

得られた多層発泡体を実施例１と同様に熱成形して多層発泡成形体を得た。成形性の評価、得られた多層発泡成形体の評価を表３に示す。

実施例５
内径９０ｍｍの第一押出機と内径１２０ｍｍの第二押出機が接続されたタンデム形式の押出機を用いて、次のように発泡層を製造した。
前記ポリ乳酸系樹脂Ｂと、表３に示す種類、量の気泡調整剤とを第一押出機に供給し、加熱溶融混練した後、表３に示す種類、量の発泡剤を第一押出機内に圧入して混練することにより溶融混練物を得た。次いで第一押出機と接続された第二押出機内で上記溶融混練物を冷却し、樹脂温度を１６９℃に調整して発泡層用溶融混練物を得た。同時に、ポリプロピレンホモポリマー（出光石油化学社製：Ｊ９００ＧＰ）と樹脂Ｃとを重量比５０／５０の割合で供給し、加熱、溶融、混練して接着層用溶融混合物を得た。更に、他の押出機にポリプロピレンホモポリマー（出光石油化学社製：Ｊ９００ＧＰ）を供給して加熱、溶融、混練して樹脂層用溶融物を得た。
上記発泡層用溶融混合物、接着層用溶融混合物と樹脂層用溶融物を、直径１１０ｍｍ、スリット間隔０．５ｍｍの円筒状細隙を有する共押出用環状ダイに供給し、内側から順に発泡層用溶融混合物、接着層用溶融混合物、樹脂層用溶融物の流れとなるようにして、該環状ダイから押出してブローアップ比３．３の条件で円筒状に発泡させた。次いでこの円筒状発泡体を冷却しながら引取速度７．０ｍ／ｍｉｎの条件にて引き取り、押出方向に切り開いて多層発泡体を得た。
尚、具体的な円筒状発泡体の冷却条件としては、押出し直後の筒状発泡体の内部に０．４ｍ^３／分（２３℃、１ａｔｍ）の条件で空気を吹き付けると共に外部に０．８５ｍ^３／分（２３℃、１ａｔｍ）の条件で空気を吹き付けることと、５℃に調整された直径３３３ｍｍの円柱状冷却装置の側面に沿わせて筒状発泡体を引き取ることを行い、これらにより円筒状発泡体を冷却し厚み３０μｍのポリプロプレン樹脂が厚み２０μｍの該接着層を介して発泡層に積層された多層発泡体を得た。得られた多層発泡体の諸物性を表３に示す。

得られた多層発泡体を実施例１と同様に熱成形して多層発泡成形体を得た。成形性の評価、得られた多層発泡成形体の評価を表３に示す。

実施例６
内径９０ｍｍの第一押出機と内径１２０ｍｍの第二押出機が接続されたタンデム形式の押出機を用いて、次のように発泡層を製造した。
前記ポリ乳酸系樹脂Ｂと、表３に示す種類、量の気泡調整剤とを第一押出機に供給し、加熱溶融混練した後、表３に示す種類、量の発泡剤を第一押出機内に圧入して混練することにより溶融混練物を得た。次いで第一押出機に接続された第二押出機内で上記溶融混練物を冷却し、樹脂温度を１７０℃に調整してから、直径１３５ｍｍ、スリット間隔０．５ｍｍの円筒状細隙を有する環状ダイから押出してブローアップ比２．５の条件で円筒状に発泡させた。次いでこの円筒状発泡体を冷却しながら引取速度４．３ｍ／ｍｉｎの条件にて引き取り、押出方向に切り開いて発泡層（発泡シート）を得た。
尚、具体的な円筒状発泡体の冷却条件としては、押出し直後の筒状発泡体の内部に０．４ｍ^３／分（２３℃、１ａｔｍ）の条件で空気を吹き付けると共に外部に０．８５ｍ^３／分（２３℃、１ａｔｍ）の条件で空気を吹き付けることと、５℃に調整された直径３３３ｍｍの円柱状冷却装置の側面に沿わせて筒状発泡体を引き取ることを行い、これらにより円筒状発泡体を冷却し発泡層（発泡シート）を得た。得られた発泡層を常温、常圧の雰囲気下で４０日養生し発泡層の内部圧力を調整した。
上記発泡層に、樹脂層としてポリエチレンテレフタレート系共重合体（イーストマンケミカル社製：ＰＥＴＧ６７６３）からなる基材層に接着層としてエチレン−酢酸ビニル共重合体系接着剤が積層された無延伸多層フィルム（全体厚み４０μｍ、接着層厚み１０μｍ）を、接着層が発泡層側となるようにして、２１０℃の熱ロールにより積層して多層発泡体を得た。得られた多層発泡体の諸物性を表３に示す。

得られた多層発泡体を実施例１と同様に熱成形して多層発泡成形体を得た。成形性の評価、得られた多層発泡成形体の評価を表３に示す。

実施例７
発泡剤添加量、気泡調整剤添加量を表３に示した通りとし、円筒状発泡体の引取速度を２．６ｍ／ｍｉｎ、ブローアップ比を２．３とした以外は、実施例２と同様にして多層発泡体を得た。得られた多層発泡体の諸物性を表３に示す。

得られた多層発泡体を実施例１と同様に熱成形して多層発泡成形体を得た。成形性の評価、得られた多層発泡成形体の評価を表３に示す。

実施例８
樹脂Ｂの代わりに樹脂Ａを用いたこと、表３に示す種類、量の発泡剤、気泡調整剤を用いたこと以外は実施例２と同様に、発泡層用溶融混合物を得た。同時に他の押出機に樹脂Ｃを供給して加熱、溶融、混練して樹脂層用溶融混合物とした。上記溶融混合物と樹脂層用溶融混合物を、直径１１０ｍｍ、スリット間隔０．５ｍｍの円筒状細隙を有する共押出用環状ダイに供給し、溶融混合物の流れの外側を樹脂層用溶融混合物が流れるようにして、環状ダイから押出してブローアップ比３．３の条件で円筒状に発泡させた。次いでこの円筒状発泡体の内面側が熱接着可能な軟化状態を維持しているうちに、該円筒状発泡体をロール間に通過させて円筒状発泡体内面同士を熱接着させながら引取速度２．５ｍ／ｍｉｎの条件にて引き取り、幅方向に切断することにより板状の多層発泡体を得た。得られた多層発泡体の諸物性を表３に示す。

得られた多層発泡体を７０℃のオーブン中にて１時間保持した後の外観、耐熱性、強度の評価は以下の通りであった。
多層発泡体は表面光沢が均一なもので外観に優れ、耐熱性においても９０℃のオーブン中にて５分間加熱した後においても変形がなく優れた特性を示すものであった。更に、該多層発泡体から長さ１２０ｃｍ、幅５０ｃｍの板状の試験片を切出し長さ方向両端部を下面から支持（支点間距離１１０ｃｍ）しても自重による撓みが殆どなく優れた機械的強度を有するものであった。

比較例１
内径９０ｍｍの第一押出機と内径１２０ｍｍの第二押出機が接続されたタンデム形式の押出機を用いて、次のように発泡層を製造した。
前記ポリ乳酸系樹脂Ｂと、表３に示す種類、量の気泡調整剤とを第一押出機に供給し、加熱溶融混練した後、表４に示す種類、量の発泡剤を第一押出機内に圧入して混練することにより溶融混練物を得た。次いで第一押出機と接続された第二押出機内で上記溶融混練物を冷却し、樹脂温度を１６９℃に調整してから、直径１３５ｍｍ、スリット間隔０．５ｍｍの円筒状細隙を有する環状ダイから押出してブローアップ比２．５の条件で円筒状に発泡させた。次いでこの円筒状発泡体を冷却しながら引取速度４．２ｍ／ｍｉｎの条件にて引き取り、押出方向に切り開いて発泡層（発泡シート）を得た。
尚、具体的な円筒状発泡体の冷却条件としては、押出し直後の筒状発泡体の内部に０．４ｍ^３／分（２３℃、１ａｔｍ）の条件で空気を吹き付けると共に外部に０．９ｍ^３／分（２３℃、１ａｔｍ）の条件で空気を吹き付けることと、５℃に調整された直径３３３ｍｍの円柱状冷却装置の側面に沿わせて筒状発泡体を引き取ること、これらにより円筒状発泡体を冷却し発泡層（発泡シート）を得た。得られた発泡シートについて実施例１と同様に評価した結果を表４に示す。

得られた発泡シートを実施例１と同様に熱成形して成形体を得た。成形性の評価、得られた成形体の評価を表４に示す。

比較例２
ポリ乳酸系樹脂Ｂの代わりにポリ乳酸系樹脂Ａ２５重量部とポリ乳酸系樹脂Ｄ７５重量部の混合物を用いたこと、表３に示す種類、量の発泡剤、気泡調整剤を用いたこと、樹脂温度を１６７℃に調整したこと以外は、実施例１と同様に発泡層（発泡シート）を得た。次に、実施例１と同様にして上記発泡層に樹脂層を設けた。得られた多層発泡体について実施例１と同様に評価した結果を表４に示す。

得られた多層発泡体を実施例１と同様に熱成形して多層発泡成形体を得た。成形性の評価、得られた多層発泡成形体の評価を表４に示す。

比較例３
円筒状発泡体の引取速度を９．０ｍ／ｍｉｎ、ブローアップ比を３．７とした以外は、実施例２と同様にして多層発泡体を得た。得られた多層発泡体の諸物性を表４に示す。

得られた多層発泡体を実施例１と同様に熱成形して多層発泡成形体を得た。成形性の評価、得られた多層発泡成形体の評価を表４に示す。

比較例４
ポリ乳酸系樹脂Ｂの代わりにポリ乳酸系樹脂Ａを使用したこと、発泡剤添加量、気泡調整剤添加量を表３に示した通りとし、直径１４５ｍｍ、スリット間隔０．５ｍｍの円筒状細隙を有する環状ダイを使用し、円筒状発泡体の引取速度を１．７ｍ／ｍｉｎ、ブローアップ比を２．３とした以外は、実施例２と同様にして多層発泡体を得た。得られた多層発泡体の諸物性を表４に示す。

得られた多層発泡体を実施例１と同様に熱成形して多層発泡成形体を得た。成形性の評価、得られた多層発泡成形体の評価を表４に示す。

比較例５
発泡剤の種類及び添加量、気泡調整剤添加量を表３に示した通りとし、円筒状発泡体の引取速度を２．５ｍ／ｍｉｎ、ブローアップ比を２．３とした以外は、実施例２と同様にして多層発泡体を得た。得られた多層発泡体の諸物性を表４に示す。

得られた多層発泡体を実施例１と同様に熱成形して多層発泡成形体を得た。成形性の評価、得られた多層発泡成形体の評価を表４に示す。

表３中、ｎブタンはノルマルブタン、ｉブタンはイソブタンを表す。また、表中、重量部は基材樹脂１００重量部に対する値である。

表４中、ｎブタンはノルマルブタン、ｉブタンはイソブタンを表す。また、表中、重量部は基材樹脂１００重量部に対する値である。

尚、実施例および比較例において、ポリ乳酸樹脂、ポリ乳酸樹脂発泡層の吸熱量、発熱量の測定は、測定装置として株式会社島津製作所製商品名「ＤＳＣ−５０」を用いて行い、解析ソフトは「島津熱分析ワークステーションＴＡ−６０ＷＳ用部分面積解析プログラムｖｅｒｓｉｏｎ１．５２」を用いた。

表３、表４中の実施例１〜７、比較例１〜５における多層発泡成形体の強度、成形性、外観、耐熱性向上性の評価は次のように行った。

強度の評価
成形体容器に水を注ぎ、底面とフランジ部を片手で支持して持ち上げ変形度合いを目視により確認して、以下の基準にて評価した。
○・・・成形体の撓みが殆どない。
×・・・成形体の撓みが大きい。

成形性の評価
成形体の厚みおよび亀裂について以下の基準で評価した。
○・・・成形体の厚みが均一であり、成形体内側壁面または外側壁面に亀裂が発生していない。
△・・・成形体の厚みが不均一であるが、成形体内側壁面または外側壁面に亀裂が発生していない。
×・・・成形体内側壁面または外側壁面に亀裂が発生している。

外観の評価
成形体の外観を目視により確認して、以下の評価を行った。
○・・・成形体の表面光沢が均一である。
×・・・成形体の表面光沢が不均一である。

耐熱性向上性の評価
成形体容器に熱湯を注ぎ、５分経過後に湯をすて、成形体の外観を目視により確認して、以下の評価を行った。
○・・・成形体の外観に変化なし。
×・・・成形体外側壁面に凹凸が見られる。

熱流束示差走査熱量測定により求められるポリ乳酸樹脂のΔＨ_{ｅｎｄｏ：ｒｏｗ}を示すＤＳＣ曲線の説明図である。 熱流束示差走査熱量測定により求められるポリ乳酸樹脂のΔＨ_{ｅｎｄｏ：ｒｏｗ}を示すＤＳＣ曲線の他の説明図である。 基材樹脂または発泡層のメルトテンションの測定方法を説明するためのグラフである。 熱流束示差走査熱量測定により求められる発泡層のΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}及びΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}を示すＤＳＣ曲線の説明図である。 熱流束示差走査熱量測定により求められる発泡層のΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}及びΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}を示すＤＳＣ曲線の他の説明図である。 熱流束示差走査熱量測定により求められる発泡層のΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}及びΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}を示すＤＳＣ曲線の更に他の説明図である。 発泡層の気泡径の測定方法を説明するための多層発泡体の縦断面図である。 （ａ）〜（ｅ）は、それぞれ多層発泡体の縦断面図である。

符号の説明

１ 発泡層
２、２ａ、２ｂ 樹脂層
３ 接着層

Claims (8)

1. ポリ乳酸系樹脂発泡層の少なくとも片面に熱可塑性樹脂層を有する積層シートであって、該発泡層の気泡形状が下記（１）〜（３）式を満足し、且つ該発泡層について熱流束示差走査熱量測定（加熱速度２℃／分）によって求められる、吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）と発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）との差（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}−ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）が４０Ｊ／ｇ未満であると共に、該吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）が１０Ｊ／ｇ以上、該発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）が３Ｊ／ｇ以上であることを特徴とする多層ポリ乳酸系樹脂発泡体。
   ０．０５＜Ｚ＜２．０ （１）
   ０．２＜Ｚ／Ｘ＜１．４ （２）
   ０．２＜Ｚ／Ｙ＜１．７ （３）
   （但し、（１）〜（３）式中、Ｘ、Ｙ、Ｚはそれぞれ、発泡層の押出方向、幅方向、厚み方向における平均気泡径であり、その単位はｍｍである。）
2. 該発泡層の厚みが０．５〜７ｍｍであり、該発泡層の気泡形状が下記（４）〜（６）式を満足することを特徴とする熱成形用の請求項１に記載の多層ポリ乳酸系樹脂発泡体。
   ０．０５＜Ｚ＜０．８ （４）
   ０．２＜Ｚ／Ｘ＜０．８ （５）
   ０．２＜Ｚ／Ｙ＜０．６ （６）
3. 該発泡層について熱流束示差走査熱量測定（冷却速度１０℃／分）によって求められる発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：１０℃／分}）が２０〜４５Ｊ／ｇであることを特徴とする請求項１または２に記載の多層ポリ乳酸系樹脂発泡体。
4. 該発泡層の１９０℃における溶融張力が２ｃＮ以上であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の多層ポリ乳酸系樹脂発泡体。
5. 該熱可塑性樹脂層がポリオレフィン系樹脂層であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の多層ポリ乳酸系樹脂発泡体。
6. 該熱可塑性樹脂層がポリエステル系樹脂層であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の多層ポリ乳酸系樹脂発泡体。
7. 請求項１〜６のいずれかに記載の多層ポリ乳酸系樹脂発泡体を、該発泡体の発泡層を構成しているポリ乳酸系樹脂の［ガラス転移温度＋５℃］以上、ガラス転移温度＋７０℃］以下にて熱処理して得られる積層シートであって、該積層シートを構成している発泡層の熱流束示差走査熱量測定（加熱速度２℃／分）によって求められる、吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）と発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）との差（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}−ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）が１０Ｊ／ｇ以上であり、且つ該熱処理前の多層ポリ乳酸系樹脂発泡体の（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}−ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）よりも３Ｊ／ｇ以上大きいことを特徴とする多層ポリ乳酸系樹脂発泡体。
8. ポリ乳酸系樹脂発泡層の少なくとも片面に熱可塑性樹脂層を有する積層シートを熱成形してなる発泡成形体であって、該発泡成形体を構成している発泡層の熱流束示差走査熱量測定（加熱速度２℃／分）によって求められる、吸熱量（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}）と発熱量（ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）との差（ΔＨ_{ｅｎｄｏ：２℃／分}−ΔＨ_{ｅｘｏ：２℃／分}）が１０Ｊ／ｇ以上であることを特徴とする多層ポリ乳酸系樹脂発泡成形体。

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