JP2005502471A - 制御スプレー冷却を用いた電磁ストリップの連続鋳造法 - Google Patents
制御スプレー冷却を用いた電磁ストリップの連続鋳造法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2005502471A JP2005502471A JP2003527134A JP2003527134A JP2005502471A JP 2005502471 A JP2005502471 A JP 2005502471A JP 2003527134 A JP2003527134 A JP 2003527134A JP 2003527134 A JP2003527134 A JP 2003527134A JP 2005502471 A JP2005502471 A JP 2005502471A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- strip
- grain
- manufacturing
- cooling
- oriented electromagnetic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0622—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two casting wheels
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/124—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for cooling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular fabrication or treatment of ingot or slab
- C21D8/1211—Rapid solidification; Thin strip casting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/62—Quenching devices
- C21D1/667—Quenching devices for spray quenching
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/74—Methods of treatment in inert gas, controlled atmosphere, vacuum or pulverulent material
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
Description
【0001】
本発明は、連続鋳造薄ストリップから良好な磁気特性を有する粒子方向性電磁ストリップを製造する方法に関する。鋳造ストリップは、二次粒子成長プロセスにより粒子方向性を発達させるのに必要な粒子成長抑制剤が微細で均一な分散相として析出するように冷却される。本発明により製造された鋳造ストリップは非常に良好な物理的特性を示す。
【0002】
[関連出願への相互参照]
本出願は、2001年9月13日に出願された米国仮特許出願第60/318,971号(Schoen他)に関連し、優先権を主張する。
【0003】
[発明の背景]
粒子方向性電磁鋼は、用いる粒子成長抑制剤の種類、用いる加工工程、および発達する磁気特性のレベルによってさらに特徴づけられる。通常、粒子方向性電磁鋼は仕上げ鋼板で得られる透磁率のレベルに基づき、従来(または通常)粒子方向性電磁鋼および高透磁率を有する粒子方向性電磁鋼の2分類に分かれている。通常、鋼の透磁率は磁場密度796A/mで測定され、ミラー指数を用いて測定される仕上げ粒子方向性電磁鋼の(110)[001]粒子方向性の質の尺度を表す。
【0004】
従来の粒子方向性電磁鋼の796A/mで測定した透磁率は通常1,700より大きく、1,880より小さい。典型的な粒子方向性電磁鋼は、通常マンガンおよび硫黄(および/またはセレニウム)を含有し、これらの併用により主要な粒子成長抑制剤(複数可)を形成し、1回または通常途中に焼鈍工程を用いる2回の冷間圧延工程により加工される。アルミニウムは通常0.005%未満であり、粒子成長抑制を付与するために、アンチモン、銅、ホウ素、および窒素など他の元素を使用して抑制剤系を補ってもよい。従来の粒子方向性電磁鋼は当該技術分野において既知である。米国特許第5,288,735号および第5,702,539号(これらは共に参照により本明細書に援用される)には、1回または2回の冷間圧延工程をそれぞれ用いる従来の粒子方向性電磁鋼の典型的な製造プロセスが記載されている。
【0005】
高透磁率を有する粒子方向性電磁鋼の796A/mで測定した透磁率は通常1,880より大きく、1,980より小さい。高透磁率を有する粒子方向性電磁鋼は、通常アルミニウムおよび窒素を含有し、これらの併用により主要な粒子成長抑制剤を形成し、1回または通常最終冷間圧延工程の前に用いられる焼鈍工程を含む2回の冷間圧延工程により加工される。当該技術分野における高透磁率を有する粒子方向性電磁鋼の多数の典型的な製造プロセスにおいて、窒化アルミニウム相の粒子成長抑制を補うために他の添加剤が用いられている。このような典型的な添加剤としては、マンガン、硫黄および/またはセレニウム、錫、アンチモン、銅、およびホウ素が挙げられる。高透磁率を有する粒子方向性電磁鋼は当該技術分野において既知である。米国特許第3,853,641号および第3,287,183号(これらは共に参照により本明細書に援用される)には、高透磁率を有する粒子方向性電磁鋼の典型的な製造方法が記載されている。
【0006】
粒子方向性電磁鋼は通常、インゴットまたは連続鋳造スラブを出発原料として製造される。これら従来の製造方法を用いて、出発鋳造スラブまたはインゴットを通常、約1,200℃〜約1,400℃の範囲の高温まで加熱し、さらなる加工に好適な通常厚さ約1.5mm〜約4.0mmのストリップに熱間圧延することにより、粒子方向性電磁鋼は加工される。現行の粒子方向性電磁鋼の製造方法におけるスラブの再加熱により、続けて析出した微細分散の粒子成長抑制剤相を形成する粒子成長抑制剤は溶融する。抑制剤の析出は、熱間圧延、熱間圧延されたストリップの焼鈍、および/または冷間圧延されたストリップの焼鈍工程中または後に達成できる。追加工程として、熱間圧延の準備であるスラブまたはインゴットの加熱前に、スラブまたはインゴットのブレークダウン圧延を用いて、さらなる加工の終了後に高品質な粒子方向性電磁鋼の発達を得るのにより好適なミクロ構造特性を有する熱間圧延されたストリップを形成してもよい。米国特許第3,764,406号および第4,718,951号(これらは共に参照により本明細書に援用される)には、粒子方向性電磁鋼の製造に用いられるブレークダウン圧延、スラブ再加熱、および熱間圧延の典型的な従来技法が記載されている。
【0007】
粒子方向性電磁鋼を加工するのに用いる典型的な方法として、ホットバンド焼鈍、熱間圧延されたまたは熱間圧延され焼鈍されたストリップの酸洗い、1回以上の冷間圧延工程、冷間圧延工程の間の焼鈍(normalizing annealing)工程、および冷間圧延工程の間または最終厚さへの冷間圧延後の脱炭焼鈍工程が挙げられる。脱炭されたストリップには続けて焼鈍分離コーティングが被覆され、(110)[001]粒子方向性を発達させる高温最終焼鈍工程が施される。
【0008】
さらなる加工に好適なストリップの製造に用いられる従来の幾つかの加工工程が省略できるため、ストリップ鋳造加工は粒子方向性電磁鋼の製造に有利である。省略できる加工工程としては、スラブまたはインゴットの鋳造、スラブまたはインゴットの再加熱、スラブまたはインゴットのブレークダウン圧延、熱間粗圧延および/またはストリップ熱間圧延が挙げられるが、これらに限定されない。ストリップ鋳造方法は当該技術分野において既知であり、例えば、以下の米国特許第6,257,315号、第6,237,673号、第6,164,366号、第6,152,210号、第6,129,136号、第6,032,722号、第5,983,981号、第5,924,476号、第5,871,039号、第5,816,311号、第5,810,070号、第5,720,335号、第5,477,911号、および第5,049,204号(これらの全ては参照により本明細書に援用される)に記載されている。ストリップ鋳造加工を用いる場合、少なくとも1つのキャスティングロール、および好ましくは1対の反転キャスティングロールを用いて、厚さが約10mmより小さい、好ましくは約5mmより小さい、より好ましくは約3mmより小さいストリップを製造する。二次粒子成長によって所望の(110)[001]組織を形成するのに不可欠な、粒子成長抑制系(例えばMnS、MnSe、およびAlNなど)、粒状組織、結晶学的組織といった技術的に複雑な役割により、粒子方向性電磁鋼の製造にストリップ鋳造を適用することは、確立されたステンレス鋼および炭素鋼の製造プロセスとは異なる。
【0009】
[発明の概要]
本発明は鋳造ストリップから粒子方向性電磁鋼を製造する方法に関する。この製造方法において粒子成長抑制相の析出を制御するため鋳造ストリップの急速二次冷却が用いられる。冷却プロセスは、鋳造ストリップの冷却スプレー、有向冷却(directed cooling)空気/霧、またはインピンジメント冷却を金属ベルトまたは金属板などの固体媒体に直接適用することで達成することができる。鋳造ストリップは通常双ロール式ストリップ鋳造機を用いて製造されるものの、単一キャスティングロールまたは冷却キャスティングベルトを用いる代替的な方法を用いて厚さ約10mm以下の鋳造ストリップを製造してもよい。
【0010】
本発明は具体的に、粒子方向性電磁ストリップの製造方法であって、
(a)約10mm以下の厚さの連続鋳造電磁ストリップを形成する工程と、
(b)上記鋳造ストリップを約1,150℃〜約1,250℃の温度まで冷却する工程であって、鋳造ストリップを固化させるようにする、冷却する工程と、
(c)続けて上記鋳造ストリップを急速二次冷却する工程であって、鋳造ストリップは毎秒約65℃〜毎秒約150℃の速度で約950℃より低い温度まで冷却される、急速二次冷却する工程とを含む、粒子方向性電磁ストリップの製造方法を提供する。
【0011】
本発明の一実施形態において、先行のプロセスにより製造されたストリップは約850℃より低い温度で、好ましくは約800℃より低い温度で巻かれる。
【0012】
本発明の別の実施形態において、本発明は、粒子方向性電磁ストリップの製造方法であって、
(a)約10mm以下の厚さの連続鋳造電磁ストリップを形成する工程と、
(b)上記鋳造ストリップを約1,400℃より低い温度まで冷却する工程であって、鋳造ストリップを、少なくとも部分的に固化させるようにする、冷却する工程と、
(c)上記少なくとも部分的に固化した鋳造ストリップを約1,150℃〜約1,250℃の温度まで初期二次冷却する工程と、
(d)続けて上記鋳造ストリップを急速二次冷却する工程であって、鋳造ストリップは毎秒約65℃〜毎秒約150℃の速度で約950℃以下の温度まで冷却される、急速二次冷却する工程とを含む、粒子方向性電磁ストリップの製造方法を提供する。
【0013】
本発明の一実施形態において、先行のプロセスにより製造されたストリップは約850℃より低い温度で、好ましくは約800℃より低い温度で巻かれる。
【0014】
本プロセスは、適切な粒子方向性を有する粒子方向性電磁鋼および割れの低減などの良好な物性を有する鋼を提供する。
【0015】
明瞭化のために、固化中の冷却速度を、溶融金属が1つまたは複数のキャスティングロールにより冷却される速度であって、実質固化された鋳造ストリップが約1,350℃以上の温度まで冷却される速度と考える。鋳造ストリップの二次冷却は(i)固化後に行われる約1,150〜約1,250℃の温度範囲へ初期二次冷却、および(ii)鋳造ストリップが初期冷却から排出された後に用いられ、鋼中に存在する粒子成長抑制相の析出を制御するための急速二次冷却、の二段階に分けられると考えられる。
【0016】
急速二次冷却の開始前に、鋳造ストリップの初期二次冷却速度を下げて、ストリップの温度を均一にさせた後、急速二次冷却を開始するようにしてもよいということは、本発明の任意な特徴である。例えば、鋳造および固化されたストリップは断熱チャンバー(図1参照)に排出、および/または断熱チャンバーを通過することで、初期二次冷却速度が下がり、および/または固化後のストリップ温度を均一にする。本発明の実施において重要ではないが、チャンバー内を任意に非酸化雰囲気にすることにより、表面はがれを最小に抑えてもよい。これにより低表面輻射率を維持でき、本発明の急速二次冷却前の初期二次冷却速度をさらに下げることができる。これら任意な構成は、ストリップ鋳造機から実質的により離れた距離で固化されたストリップの急速二次冷却が行われることを可能にするために有用であり、それにより、液体鋼の取扱いおよびストリップ鋳造装置を急速二次冷却装置から幾分隔離することがでる。このように、本発明の急速二次冷却プロセスで用いる媒体と液体鋼取扱いおよび/またはストリップ鋳造プロセスおよび/または装置とのいかなる負の相互作用も最小に抑えられる。例えば、冷却媒体として水スプレーまたは空気/水霧を用いる場合、液体鋼および/あるいはストリップ鋳造装置は急速二次冷却により生成されるいずれの蒸気からも保護されなくてはならない。さらに、初期及び急速二次冷却を非酸化雰囲気中で行うことにより、冷却中のストリップの酸化による金属の収率の損失を最小に抑えられる。
【0017】
固化中、約1,300℃より高い温度を有する鋳造および固化されたストリップを得るために液体金属は少なくとも毎秒約100℃の速度で冷却される。鋳造ストリップは続けて少なくとも毎秒約10℃の速度で約1,150℃〜約1,250℃までの温度まで冷却される。その後ストリップは急速二次冷却され、約1,250℃〜約850℃の温度に冷却される。本発明の広い範囲での実施において、急速二次冷却は少なくとも毎秒約65℃の速度で行われるが、冷却速度は、好ましくは少なくとも毎秒約75℃、およびより好ましくは少なくとも毎秒約100℃である。鋳造および冷却されたストリップはさらなる加工のために約800℃より低い温度で巻かれてもよい。
【0018】
本発明の実施において、毎秒約150℃以上の冷却速度を伴う直接インピンジメント冷却または毎秒約75℃以上の冷却速度を伴う散水冷却など複数の急速二次冷却法が用いられている。本発明の開発過程において、良好な機械的および物理的特性を有する鋳造および急速冷却された電磁ストリップの製造は急速二次冷却速度を制限し得ることが、さらに見出されている。示差冷却により生じる歪は鋳造ストリップに割れを生じる結果となり、鋳造ストリップはさらなる加工に使用できなくことがわかっているため、毎秒約100℃より高い速度の急速二次冷却において、ストリップは冷却中の著しい温度差が発生するのを防ぐように冷却される必要がある。
【0019】
ストリップの急速二次冷却条件は、所望の散水密度を設定して急冷を行うスプレーノズル設計を含むシステムを用いて制御してもよい。散水密度は水流量、スプレーノズル数、ノズル形状およびタイプ、散水角度、および冷却ゾーンの長さにより制御される。表面積1平方メートルあたり毎分約125リットル(l/[分‐m2])〜約450l/[分‐m2]の散水密度が所望の冷却速度を与えることが明らかになっている。ストリップ上の水膜の変動および乱流により散水冷却中のストリップ温度をモニターするのは困難なため、通常散水密度の測定値が用いられる。
【0020】
本記載では「ストリップ」という用語を用いて電磁鋼材料を説明する。ロールの鋳造表面の幅で制限される以外は、鋳造材料の幅は制限されない。鋳造および冷却されたストリップは通常、ストリップの熱間および/または冷間圧延、冷間圧延前のストリップの最終厚さまでの一段階以上の焼鈍、2回以上の冷間圧延段階を用いる場合の冷間圧延段階間の焼鈍、最終冷間圧延されたストリップの炭素含有量を約0.003%より低くするための脱炭焼鈍、マグネシアなどの焼鈍分離コーティングの塗布、および二次粒子成長プロセスにより(110)[001]粒子方向性を発達し、最終磁気特性が確定する最終焼鈍工程によりさらに加工される。
【0021】
[発明の詳細な説明]
従来の、または高透磁率を有する粒子方向性電磁ストリップにおいて所望の磁気特性を達成するためには(110)[001]粒子方向性の発達が重要である。このような粒子方向性を達成するには幾つかの条件を満たす必要がある。これらの条件としては、(i)(110)[001]またはそれに類似した方向性を有する核粒子の存在、(ii)(110)[001]核の成長を促進させる結晶方向性が分布する一次再結晶構造の存在、および(iii)非(110)[001]方向性粒子の一次粒子成長を遅くさせ、(110)[001]方向性粒子を選択的に成長させ、非(110)[001]方向性粒子を消費させる手段である。MnSおよび/またはAlNなどの抑制剤粒子の微細で均一な分散を含有させることはこのような粒子成長抑制を達成するための一般的な手段である。
【0022】
従来のスラブまたはインゴット鋳造法によって提供される冷却速度は、固化中および固化後の冷却は非常に遅いため、抑制相は粗粒子として析出する。粒子方向性電磁鋼の製造へのストリップ鋳造の適用において、インゴットおよび連続スラブ鋳造でよく見られる粗い抑制粒子相の生成は、鋳造ストリップの制御冷却により防ぐことが可能である。制御冷却により、抑制相を鋳造および冷却されたストリップ中に微細分散させた形で析出させることができる。これにより粒子成長抑制相を高温スラブ再加熱処理により溶融する必要がなくなる。
【0023】
本発明において、移動冷却ベルトまたはストリップに鋳造された1つまたは2つの対向反転キャスティングロールまたはドラム(または双ロール)またはこれらの組合せを用いて液体鋼を帯状に固化できる。本発明の典型的な方法として、鋳造ストリップは双ロール式ストリップ鋳造機を用いて製造される。このようなプロセスでは、通常約1,500℃より高い温度を有する液体鋼は少なくとも毎秒約100℃の速度で冷却され鋳造および固化されたストリップとなる。ここで上記鋳造ストリップは約1,350℃の温度で双ロール式ストリップ鋳造機から排出される。キャスティングロールから排出後、ストリップは約1,250℃〜1,150℃の温度までさらに冷却される。ここで鋳造ストリップは毎秒約65℃より高い速度、好ましくは毎秒約70℃より高い速度、より好ましくは毎秒約75℃より高い速度、および最も好ましくは毎秒約100℃より速い速度で、約950℃より低い温度、好ましくは約850℃より低い温度、好ましくは約800℃より低い温度、より好ましくは約750℃より低い温度、および最も好ましくは約700℃より低い温度まで急速二次冷却される。急速二次冷却に要する時間は、ストリップ鋳造機の製造速度、急速二次冷却速度、および所望の急速二次冷却ゾーン長さの関数で表される。本発明の実施の際、特に冷却ゾーン(図1参照)の端において、ストリップ幅およびストリップの上面および下面にわたって高い均等度で急速二次冷却を適用することが好ましい。このように、良好な物理的完全性および割れのないストリップを製造することができる。
【0024】
冷却水の散水密度は、冷却速度を定義するのに好ましい方法である。散水密度は次の式で表される。
散水密度=Q/(π/4)d2
式中、
Q=水流量(単ノズル使用)
d=散水領域の直径
【0025】
本発明の実施において、通常用いられる散水密度は約125〜約450l/[分‐m2]、好ましくは約300〜約400l/[分‐m2]、およびより好ましくは約330〜約375l/[分‐m2]である。冷却に用いる水の温度は、好ましくは約10℃〜約75℃であり、好ましくは約25℃である。ストリップの特定の領域への散水は通常約3秒〜約12秒、好ましくは約4秒〜約9秒続けられる(すなわちストリップが散水ゾーン内に存在する時間)。
【0026】
図1は本発明のプロセスを利用する双ドラム式鋳造機の簡単なレイアウトを示す。図1に示す実施形態では、溶鋼(1)は双ロール式鋳造機(2)内を移動し、ストリップ(3)を形成する。ストリップ(3)は約1,300℃〜約1,400℃で鋳造機から排出される。ストリップ(3)は断熱初期冷却チャンバー(4)内を移動し、ストリップ温度は約1,200℃まで低下する。このチャンバー(4)はストリップの冷却速度を低減するため、水冷却システムを鋳造機からより離れた場所に位置させることができる。次にストリップは、ストリップを移動させるローラ(6)および水スプレー(7)をストリップの両側に備えた散水冷却システム(5)に移動する。急速二次冷却はここで行われる。水スプレー(7)によりストリップは約1,200℃〜約800℃まで冷却される。特にこの実施形態では、散水が3つの個別のゾーンに分かれており、各散水は異なる散水密度を有する(図示通り)。冷却後、ストリップは約800℃より低い温度でコイル巻機(8)に巻かれる。通常巻き温度は約725℃である。
【実施例1】
【0027】
表Iに示す成分を有する従来の粒子方向性電磁鋼を溶融し、厚さ約2.9mmおよび幅約80mmの板に鋳造した。鋳造板は非酸化雰囲気中、約1,315℃の温度で約60秒間保持され、周囲空気中、約1,200℃の温度まで毎秒約25℃の速度で冷却された。鋳造板は続けて、約7秒間、板両面への散水により急速二次冷却された。このときの鋳造板の表面温度は約950°F以下であった。
【0028】
【表1】
【0029】
表IIに、急速二次冷却の適用に用いた条件およびその適用からの結果をまとめる。
【0030】
【表2】
【0031】
面あたり約570l/[分‐m2]より大きく1,100l/[分‐m2]までの冷却用散水密度の散水を各板表面に適用した場合、急速二次冷却中に鋼板に割れが生じた。
【実施例2】
【0032】
実施例1に記載した従来の粒子方向性電磁鋼の追加サンプルを用いて、下記表IIIに示すように鋳造ストリップの急速二次冷却を行った。
【0033】
【表3】
【0034】
散水密度を面あたり約200l/[分‐m2]〜約400l/[分‐m2]まで変化させ、本発明の急速二次冷却法での最終温度を約100℃〜約600℃まで変化させた。室温まで冷却後、板は物理的特性について検査され、粒子成長抑制剤の形態を調査するために切断された。表IIIに示すように、急速二次冷却は面あたり約300l/[分‐m2]より大きい冷却用散水密度で抑制剤の析出を制御するのに十分である一方、面あたり約300l/[分‐m2]より小さい冷却用散水密度では抑制相の析出が若干粗大化した。
【実施例3】
【0035】
表IVに示す成分を有する従来の粒子方向性電磁鋼を溶融し、双ロール式ストリップ鋳造機を用いて厚さ約2.5mmの板に鋳造した。鋳造および固化された板は約1,415℃の温度で空気中に排出され、断熱密封容器にて毎秒約15℃の速度で約1,230℃の表面温度まで冷却された。約1,230℃の温度から鋳造ストリップは、本発明の散水法を用いて急速二次冷却された。急速二次冷却は、板の両面に散水を適用することで行った。
【0036】
【表4】
【0037】
表IVの鋼Aは、板の各表面に散水密度1,000l/[分‐m2]の散水を約5秒間適用して急速二次冷却を行い、約1,205℃〜約680℃までストリップ表面温度を低下させることで得られた。鋼Bは、鋼板の各表面に散水密度約175l/[分‐m2]の散水を約0.9秒間、その後約400l/[分‐m2]の散水を約4.5秒間適用することによる急速二次冷却を行い、約1,230℃〜約840℃までストリップ表面温度を低下させることで得られた。鋳造および冷却されたストリップは650℃まで空冷され、その後巻かれ、室温まで冷却された。
【0038】
鋼Aの広範囲において割れが生じ、この材料をさらに加工することはできなかった。一方、鋼Bは優れた物理的特性を有し、容易に加工可能であった。MnS析出の調査から、鋼Aおよび鋼Bに用いた冷却条件は所望の、微細で均一分散した抑制剤を生じることが明らかとなった。
【実施例4】
【0039】
実施例3の鋼Bの板サンプルを以下の条件にて加工した。まず、鋳造ストリップは約150℃まで加熱され、厚さ約1.25mm、約1.65mm、および約2.05mmの範囲まで冷間圧延された後、板は緩和酸化雰囲気中、約1,030℃以上〜最高約1,050℃までの温度で、約10秒〜約25秒間焼鈍された。板サンプルは厚さ約0.56mmまでさらに冷間圧延された後、非酸化雰囲気中、約950℃以上〜最高約980℃までの温度で、約10秒〜約25秒間焼鈍された。板サンプルは、最終厚さ約0.26mmまでさらに冷間圧延された後、加湿水素−窒素雰囲気中、約850℃以上〜最高約870℃までの温度で、約45秒〜約60秒間の焼鈍時間により脱炭焼鈍されることで、カーボン含有量は約0.0025%より低下した。板サンプルにはその後、基本的に酸化マグネシウムからなる焼鈍分離コーティングが被覆され、板サンプルは二次粒子成長をもたらし、硫黄、セレニウム、および窒素などの元素を除去して鋼を精製するため、高温焼鈍された。高温焼鈍において、板サンプルは水素含有雰囲気中、1,150℃以上の温度で、15時間の焼鈍時間により加熱された。高温焼鈍工程終了後、板サンプルは残存酸化マグネシウムを除去するためスクラビングされ、検査に適切な寸法にせん断された。板サンプルが95%窒素および5%水素含有非酸化雰囲気中、830℃以上で、2時間の焼鈍時間により応力除去焼鈍された後、サンプルの磁気特性を測定した。
【0040】
【表5】
【0041】
表V中の796A/mで測定された透磁率および1.5T、60Hzおよび1.7T、60Hzで測定された鉄損は、鋼B(本発明)が、従来の製造方法を用いて製造した従来の粒子方向性電磁鋼と同程度の磁気特性を有することを示す。
【図面の簡単な説明】
【0042】
【図1】本発明のプロセスの使用を説明するための双ドラム式鋳造機の簡単なレイアウトである。
Claims (23)
- 粒子方向性電磁ストリップの製造方法であって、
(a)約10mm以下の厚さの連続鋳造電磁ストリップを形成する工程と、
(b)前記鋳造ストリップを約1,150℃〜約1,250℃の温度まで冷却する工程であって、前記鋳造ストリップを固化させるようにする、冷却する工程と、
(c)続けて前記鋳造ストリップを毎秒約65℃〜毎秒約150℃の速度で約950℃より低い温度まで急速二次冷却する工程とを含む、粒子方向性電磁ストリップの製造方法。 - (c)工程後に製造された前記鋳造ストリップは約800℃より低い温度で巻かれる、請求項1に記載の粒子方向性電磁ストリップの製造方法。
- 少なくとも(b)工程の一部で前記ストリップは断熱冷却チャンバーを通る、請求項2に記載の粒子方向性電磁ストリップの製造方法。
- 前記断熱冷却チャンバーは非酸化雰囲気を有する、請求項3に記載の粒子方向性電磁ストリップの製造方法。
- 前記鋳造ストリップの前記急速二次冷却は約700℃以下の温度まで行われる、請求項2に記載の粒子方向性電磁ストリップの製造方法。
- 前記急速二次冷却は少なくとも毎秒約100℃の速度で行われる、請求項2に記載の粒子方向性電磁ストリップの製造方法。
- 前記急速二次冷却は前記鋳造ストリップ幅にわたって相対的に均一な温度を保持するように行われる、請求項2に記載の粒子方向性電磁ストリップの製造方法。
- 前記急速二次冷却は直接インピンジメント冷却、空気/霧冷却、散水冷却、およびこれらの組合せから選択されるプロセスにより行われる、請求項7に記載の粒子方向性電磁ストリップの製造方法。
- 前記急速二次冷却は散水冷却により行われる、請求項8に記載の粒子方向性電磁ストリップの製造方法。
- 前記散水のスプレー水密度は約125〜約450l/[分‐m2]である、請求項9に記載の粒子方向性電磁ストリップの製造方法。
- 前記散水の温度は約10℃〜約75℃である、請求項10に記載の粒子方向性電磁ストリップの製造方法。
- 前記ストリップの所与領域への前記散水継続時間は約3秒〜約12秒である、請求項11に記載の粒子方向性電磁ストリップの製造方法。
- 前記急速二次冷却は少なくとも毎秒約75℃の速度で行われる、請求項12に記載の粒子方向性電磁ストリップの製造方法。
- 前記急速二次冷却は少なくとも毎秒約100℃の速度で行われる、請求項13に記載の粒子方向性電磁ストリップの製造方法。
- 前記急速二次冷却は約800℃以下の温度まで行われる、請求項13に記載の粒子方向性電磁ストリップの製造方法。
- 前記急速二次冷却は約700℃以下の温度まで行われる、請求項15に記載の粒子方向性電磁ストリップの製造方法。
- 前記散水の密度は約300〜約400l/[分‐m2]である、請求項10に記載の粒子方向性電磁ストリップの製造方法。
- 粒子方向性電磁ストリップの製造方法であって、
(a)約10mm以下の厚さの連続鋳造電磁ストリップを形成する工程と、
(b)前記鋳造ストリップを約1,400℃より低い温度まで冷却する工程であって、前記鋳造ストリップを、少なくとも部分的に固化させるようにする、冷却する工程と、
(c)前記少なくとも部分的に固化した鋳造ストリップを約1,150℃〜約1,250℃の温度まで初期二次冷却する工程と、
(d)続けて前記鋳造ストリップを毎秒約65℃〜毎秒約150℃の速度で約950℃以下の温度まで急速二次冷却する工程とを含む、粒子方向性電磁ストリップの製造方法。 - (d)工程後に製造された前記鋳造ストリップは約800℃より低い温度で巻かれる、請求項18に記載の粒子方向性電磁ストリップの製造方法。
- 前記急速二次冷却は少なくとも毎秒約100℃の速度で行われる、請求項19に記載の粒子方向性電磁ストリップの製造方法。
- 前記初期二次冷却は少なくとも毎秒約10℃の速度で行われる、請求項20に記載の粒子方向性電磁ストリップの製造方法。
- 前記急速二次冷却は散水冷却により行われ、前記散水のスプレー水密度は約125〜約450l/[分‐m2]である、請求項19に記載の粒子方向性電磁ストリップの製造方法。
- 粒子方向性電磁ストリップの製造方法であって、
(a)約10mm以下の厚さの連続鋳造電磁ストリップを形成する工程と、
(b)前記鋳造ストリップを約1,150℃〜約1,250℃の温度まで初期二次冷却する工程であって、前記鋳造ストリップを固化させるようにする、初期二次冷却する工程と、
(c)前記鋳造ストリップを約850℃より低い温度まで散水により二次冷却する工程であって、前記散水のスプレー水密度は約125〜約450l/[分‐m2]である、二次冷却する工程と、
(d)前記鋳造ストリップを約800℃より低い温度で巻く工程とを含む、粒子方向性電磁ストリップの製造方法。
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US31897101P | 2001-09-13 | 2001-09-13 | |
PCT/US2002/029114 WO2003023074A1 (en) | 2001-09-13 | 2002-09-13 | Method of continuously casting electrical steel strip with controlled spray cooling |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2005502471A true JP2005502471A (ja) | 2005-01-27 |
JP4411069B2 JP4411069B2 (ja) | 2010-02-10 |
Family
ID=23240344
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2003527134A Expired - Fee Related JP4411069B2 (ja) | 2001-09-13 | 2002-09-13 | 制御スプレー冷却を用いた電磁ストリップの連続鋳造法 |
Country Status (14)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6739384B2 (ja) |
EP (1) | EP1436432B1 (ja) |
JP (1) | JP4411069B2 (ja) |
KR (1) | KR100728416B1 (ja) |
CN (1) | CN1289694C (ja) |
AT (1) | ATE326553T1 (ja) |
AU (1) | AU2002326892B2 (ja) |
BR (2) | BR0216054B1 (ja) |
CA (1) | CA2459471C (ja) |
DE (1) | DE60211542T2 (ja) |
MX (1) | MXPA04002419A (ja) |
PL (1) | PL197123B1 (ja) |
RU (1) | RU2290448C2 (ja) |
WO (1) | WO2003023074A1 (ja) |
Families Citing this family (31)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
IT1316029B1 (it) * | 2000-12-18 | 2003-03-26 | Acciai Speciali Terni Spa | Processo per la produzione di acciaio magnetico a grano orientato. |
US20050205170A1 (en) * | 2004-03-22 | 2005-09-22 | Mary Alwin | High copper low alloy steel sheet |
US20070110788A1 (en) * | 2005-11-14 | 2007-05-17 | Hissong James B | Injectable formulation capable of forming a drug-releasing device |
US7976873B2 (en) * | 2006-05-10 | 2011-07-12 | Medtronic Xomed, Inc. | Extracellular polysaccharide solvating system for treatment of bacterial ear conditions |
US7993675B2 (en) | 2006-05-10 | 2011-08-09 | Medtronic Xomed, Inc. | Solvating system and sealant for medical use in the sinuses and nasal passages |
US7959943B2 (en) * | 2006-05-10 | 2011-06-14 | Medtronics Xomed, Inc. | Solvating system and sealant for medical use in the middle or inner ear |
US8088095B2 (en) * | 2007-02-08 | 2012-01-03 | Medtronic Xomed, Inc. | Polymeric sealant for medical use |
US20090084517A1 (en) | 2007-05-07 | 2009-04-02 | Thomas Brian G | Cooling control system for continuous casting of metal |
CN101367121B (zh) * | 2007-08-17 | 2011-06-01 | 鞍钢股份有限公司 | 电工钢近液相线连铸方法 |
US20090236068A1 (en) * | 2008-03-19 | 2009-09-24 | Nucor Corporation | Strip casting apparatus for rapid set and change of casting rolls |
WO2009115877A1 (en) * | 2008-03-19 | 2009-09-24 | Nucor Corporation | Strip casting apparatus with casting roll positioning |
US20090288798A1 (en) * | 2008-05-23 | 2009-11-26 | Nucor Corporation | Method and apparatus for controlling temperature of thin cast strip |
RU2513142C2 (ru) | 2008-06-12 | 2014-04-20 | Медтроник Ксомед Инк. | Способ лечения хронических ран |
CN101722287B (zh) * | 2008-11-03 | 2012-07-18 | 攀钢集团研究院有限公司 | 连铸铸坯的冷却方法及包括该方法的连铸钢坯的生产方法 |
US8202374B2 (en) * | 2009-04-06 | 2012-06-19 | Nippon Steel Corporation | Method of treating steel for grain-oriented electrical steel sheet and method of manufacturing grain-oriented electrical steel sheet |
US8342229B1 (en) | 2009-10-20 | 2013-01-01 | Miasole | Method of making a CIG target by die casting |
US8709548B1 (en) | 2009-10-20 | 2014-04-29 | Hanergy Holding Group Ltd. | Method of making a CIG target by spray forming |
US8709335B1 (en) | 2009-10-20 | 2014-04-29 | Hanergy Holding Group Ltd. | Method of making a CIG target by cold spraying |
US20110089030A1 (en) * | 2009-10-20 | 2011-04-21 | Miasole | CIG sputtering target and methods of making and using thereof |
RU2536150C2 (ru) * | 2009-11-25 | 2014-12-20 | Тата Стил Эймейден Б.В. | Способ получения полосы из электротехнической стали с ориентированным зерном и полученная таким образом электротехническая сталь с ориентированным зерном |
KR101318274B1 (ko) * | 2009-12-28 | 2013-10-15 | 주식회사 포스코 | 쌍롤식 박판 주조공정에 의해 제조된 마르텐사이트계 스테인리스강 및 그 제조방법 |
US20110273054A1 (en) * | 2010-05-04 | 2011-11-10 | Gwynne Johnston | Electrical steel, a motor, and a method for manufacture of electrical steel with high strength and low electrical losses |
CN101985721B (zh) * | 2010-11-30 | 2012-07-04 | 东北大学 | 一种以氮化铝为抑制剂的取向硅钢薄带坯的制备方法 |
US9150958B1 (en) | 2011-01-26 | 2015-10-06 | Apollo Precision Fujian Limited | Apparatus and method of forming a sputtering target |
KR101246335B1 (ko) | 2011-06-21 | 2013-03-21 | 포항공과대학교 산학협력단 | 선철의 고체 탈탄을 이용하여 제조한 강판 및 그 제조 방법 |
KR101326053B1 (ko) * | 2012-05-22 | 2013-11-07 | 주식회사 포스코 | 강의 제조 방법 |
KR101366299B1 (ko) * | 2012-07-20 | 2014-02-25 | 주식회사 포스코 | 강의 제조 방법 |
CN105492634B (zh) | 2013-08-27 | 2018-12-14 | Ak钢铁产权公司 | 具有改善的镁橄榄石涂层特性的晶粒取向电工钢 |
WO2016035530A1 (ja) | 2014-09-01 | 2016-03-10 | 新日鐵住金株式会社 | 方向性電磁鋼板 |
WO2017109525A1 (en) * | 2015-12-22 | 2017-06-29 | Arcelormittal | A method of a heat transfer of a non-metallic or metallic item |
KR102376462B1 (ko) * | 2021-10-19 | 2022-03-22 | (주)창성 | 리튬 이차전지용 음극활물질, 이를 포함하는 리튬 이차전지 및 그 제조방법 |
Family Cites Families (45)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3115430A (en) | 1960-09-20 | 1963-12-24 | Armco Steel Corp | Production of cube-on-edge oriented silicon iron |
US3287183A (en) | 1964-06-22 | 1966-11-22 | Yawata Iron & Steel Co | Process for producing single-oriented silicon steel sheets having a high magnetic induction |
CA920036A (en) | 1968-04-02 | 1973-01-30 | Sakakura Akira | Process for producing single-oriented magnetic steel sheets having a very high magnetic induction |
US3727669A (en) * | 1970-05-19 | 1973-04-17 | Centro Speriment Metallurg | Process for continuous casting of steel for making grain-oriented electrical sheet in strip or sheets |
BE790798A (fr) | 1971-11-04 | 1973-02-15 | Armco Steel Corp | Procédé de fabrication de fer au silicium à orientation cube-sur-arete à partir de brames coulées |
US4115161A (en) | 1977-10-12 | 1978-09-19 | Allegheny Ludlum Industries, Inc. | Processing for cube-on-edge oriented silicon steel |
US4596614A (en) * | 1984-11-02 | 1986-06-24 | Bethlehem Steel Corporation | Grain oriented electrical steel and method |
CA1270728A (en) | 1985-02-25 | 1990-06-26 | Armco Advanced Materials Corporation | Method of producing cube-on-edge oriented silicon steel from strand cast slabs |
JPH0717959B2 (ja) | 1989-03-30 | 1995-03-01 | 新日本製鐵株式会社 | 一方向性高磁束密度電磁鋼板の製造方法 |
JPH02258149A (ja) | 1989-03-30 | 1990-10-18 | Nippon Steel Corp | 一方向性高磁束密度電磁鋼板の製造方法 |
DE69030781T3 (de) * | 1989-03-30 | 2001-05-23 | Nippon Steel Corp | Verfahren zur Herstellung kornorientierter Elektrostahlbleche mittels rascher Abschreckung und Erstarrung |
US5288735A (en) | 1989-05-02 | 1994-02-22 | Trager Seymour F | Treatment of glaucoma |
JPH0753886B2 (ja) | 1989-05-13 | 1995-06-07 | 新日本製鐵株式会社 | 鉄損の優れた薄手高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 |
JPH0757889B2 (ja) | 1989-07-29 | 1995-06-21 | 新日本製鐵株式会社 | 冷却速度制御鋳造材を用いた一方向性電磁鋼板の製造法 |
JPH0372027A (ja) | 1989-08-11 | 1991-03-27 | Nippon Steel Corp | 鉄損の優れた高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 |
JPH03285018A (ja) | 1990-03-30 | 1991-12-16 | Nippon Steel Corp | 一方向性高磁束密度電磁鋼板の製造方法 |
JPH0730397B2 (ja) * | 1990-04-13 | 1995-04-05 | 新日本製鐵株式会社 | 磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 |
JPH046222A (ja) | 1990-04-25 | 1992-01-10 | Nippon Steel Corp | 一方向性高磁束密度電磁鋼板の製造方法 |
JPH04157119A (ja) | 1990-10-19 | 1992-05-29 | Nippon Steel Corp | 一方向性電磁鋼板用薄鋳片の製造方法 |
JPH04362136A (ja) | 1991-06-10 | 1992-12-15 | Nippon Steel Corp | 急冷凝固プロセスによる一方向性電磁鋼板の製造方法 |
JPH04362135A (ja) | 1991-06-10 | 1992-12-15 | Nippon Steel Corp | 急冷凝固プロセスによる方向性電磁鋼板の製造方法 |
JP3023620B2 (ja) | 1991-06-11 | 2000-03-21 | 新日本製鐵株式会社 | 一方向性電磁鋼板用薄鋳片の製造方法 |
FR2683229B1 (fr) | 1991-10-31 | 1994-02-18 | Ugine Sa | Procede d'elaboration d'une bande d'acier magnetique par coulee directe. |
JP3310004B2 (ja) | 1991-12-26 | 2002-07-29 | 新日本製鐵株式会社 | 一方向性電磁鋼板の製造方法 |
US5286316A (en) | 1992-04-03 | 1994-02-15 | Reynolds Metals Company | High extrudability, high corrosion resistant aluminum-manganese-titanium type aluminum alloy and process for producing same |
JPH05285593A (ja) | 1992-04-07 | 1993-11-02 | Nippon Steel Corp | 特定雰囲気にて鋳造された急冷凝固薄鋳片を用いた一方向性電磁鋼板の製造法 |
JPH05295440A (ja) | 1992-04-22 | 1993-11-09 | Nippon Steel Corp | 急冷凝固薄鋳片を用いた一方向性電磁鋼板の製造方法 |
JP3067894B2 (ja) | 1992-07-16 | 2000-07-24 | 新日本製鐵株式会社 | 無方向性電磁鋼板用薄鋳片の製造方法 |
US5482107A (en) * | 1994-02-04 | 1996-01-09 | Inland Steel Company | Continuously cast electrical steel strip |
US5477911A (en) | 1994-03-24 | 1995-12-26 | Danieli United, Inc. | Twin roller caster |
US6152210A (en) | 1994-10-14 | 2000-11-28 | Ishikawajima-Harima Heavy Industries Company Limited | Metal casting |
MY113516A (en) * | 1995-09-05 | 2002-03-30 | Nippon Steel Corp | Thin cast strip formed of molten steel, process for its production, and cooling drum for thin cast strip continuous casting apparatus |
AUPN733095A0 (en) | 1995-12-22 | 1996-01-25 | Bhp Steel (Jla) Pty Limited | Twin roll continuous caster |
AUPN743296A0 (en) | 1996-01-05 | 1996-02-01 | Bhp Steel (Jla) Pty Limited | Twin roll continuous caster |
US5702539A (en) | 1997-02-28 | 1997-12-30 | Armco Inc. | Method for producing silicon-chromium grain orieted electrical steel |
US6164366A (en) | 1997-05-28 | 2000-12-26 | Ishikawajima-Harima Heavy Industries Company Ltd. | Strip casting apparatus |
AUPO732397A0 (en) | 1997-06-13 | 1997-07-03 | Bhp Steel (Jla) Pty Limited | Casting steel strip |
AUPO749697A0 (en) | 1997-06-23 | 1997-07-17 | Bhp Steel (Jla) Pty Limited | Twin roll continuous casting installation |
AUPO926197A0 (en) | 1997-09-17 | 1997-10-09 | Bhp Steel (Jla) Pty Limited | Casting steel strip |
AUPO928797A0 (en) | 1997-09-19 | 1997-10-09 | Bhp Steel (Jla) Pty Limited | Strip steering |
US6257315B1 (en) | 1997-10-28 | 2001-07-10 | Ishikawajima-Harima Heavy Industries Company Ltd. | Casting steel strip |
AUPP331598A0 (en) | 1998-05-04 | 1998-05-28 | Bhp Steel (Jla) Pty Limited | Strip casting |
AUPP406798A0 (en) | 1998-06-12 | 1998-07-02 | Bhp Steel (Jla) Pty Limited | Strip casting apparatus |
EP1162280B1 (en) * | 2000-06-05 | 2013-08-07 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Method for producing a grain-oriented electrical steel sheet excellent in magnetic properties |
DE10060950C2 (de) * | 2000-12-06 | 2003-02-06 | Thyssenkrupp Stahl Ag | Verfahren zum Erzeugen von kornorientiertem Elektroblech |
-
2002
- 2002-09-13 EP EP02761644A patent/EP1436432B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2002-09-13 AT AT02761644T patent/ATE326553T1/de active
- 2002-09-13 DE DE60211542T patent/DE60211542T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2002-09-13 US US10/243,020 patent/US6739384B2/en not_active Expired - Lifetime
- 2002-09-13 RU RU2004110999/02A patent/RU2290448C2/ru not_active IP Right Cessation
- 2002-09-13 AU AU2002326892A patent/AU2002326892B2/en not_active Ceased
- 2002-09-13 KR KR1020047003436A patent/KR100728416B1/ko active IP Right Grant
- 2002-09-13 MX MXPA04002419A patent/MXPA04002419A/es active IP Right Grant
- 2002-09-13 BR BRPI0216054-4A patent/BR0216054B1/pt active IP Right Grant
- 2002-09-13 CN CNB028196147A patent/CN1289694C/zh not_active Expired - Fee Related
- 2002-09-13 CA CA002459471A patent/CA2459471C/en not_active Expired - Lifetime
- 2002-09-13 PL PL368033A patent/PL197123B1/pl unknown
- 2002-09-13 JP JP2003527134A patent/JP4411069B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2002-09-13 WO PCT/US2002/029114 patent/WO2003023074A1/en active IP Right Grant
- 2002-09-13 BR BR0212482-3A patent/BR0212482A/pt not_active Application Discontinuation
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
BR0212482A (pt) | 2004-08-24 |
CN1289694C (zh) | 2006-12-13 |
US6739384B2 (en) | 2004-05-25 |
WO2003023074A1 (en) | 2003-03-20 |
CA2459471C (en) | 2010-02-02 |
CN1610760A (zh) | 2005-04-27 |
CA2459471A1 (en) | 2003-03-20 |
PL368033A1 (en) | 2005-03-21 |
KR20040047813A (ko) | 2004-06-05 |
RU2004110999A (ru) | 2005-05-20 |
EP1436432B1 (en) | 2006-05-17 |
JP4411069B2 (ja) | 2010-02-10 |
DE60211542T2 (de) | 2007-05-03 |
KR100728416B1 (ko) | 2007-06-13 |
AU2002326892B2 (en) | 2007-06-21 |
RU2290448C2 (ru) | 2006-12-27 |
ATE326553T1 (de) | 2006-06-15 |
MXPA04002419A (es) | 2005-07-01 |
EP1436432A1 (en) | 2004-07-14 |
US20030062147A1 (en) | 2003-04-03 |
PL197123B1 (pl) | 2008-03-31 |
BR0216054B1 (pt) | 2011-09-06 |
DE60211542D1 (de) | 2006-06-22 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4411069B2 (ja) | 制御スプレー冷却を用いた電磁ストリップの連続鋳造法 | |
AU2002326892A1 (en) | Method of continuously casting electrical steel strip with controlled spray cooling | |
CA2484738C (en) | Method of continuous casting non-oriented electrical steel strip | |
US20160108488A1 (en) | Process for producing grain-oriented electrical steel strip and grain-oriented electrical steel strip obtained according to said process | |
JPH0717960B2 (ja) | 磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JPH032932B2 (ja) | ||
US5330586A (en) | Method of producing grain oriented silicon steel sheet having very excellent magnetic properties | |
JP4268042B2 (ja) | ストリップ鋳造を用いた(110)[001]粒子方向性電磁鋼の製造方法 | |
JPH09201654A (ja) | 薄板連続鋳造方法 | |
JP3340754B2 (ja) | 板幅方向に均一な磁気特性を有する一方向性けい素鋼板の製造方法 | |
JPH0372027A (ja) | 鉄損の優れた高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JPH0249371B2 (ja) | ||
JP3023620B2 (ja) | 一方向性電磁鋼板用薄鋳片の製造方法 | |
JP3067896B2 (ja) | 一方向性電磁鋼板用薄鋳片の製造方法 | |
JP2550848B2 (ja) | 薄板状鋳片の製造方法 | |
JPH0631394A (ja) | 無方向性電磁鋼板用薄鋳片の製造方法 | |
JPH0219426A (ja) | 表面品質が優れたCr―Ni系ステンレス鋼薄板の製造方法 | |
JP2703468B2 (ja) | 高磁束密度一方向性電磁鋼板の安定製造方法 | |
JP2653948B2 (ja) | 熱鋼帯焼なましなしの標準結晶粒配向珪素鋼の製法 | |
KR0169318B1 (ko) | 고온 밴드 어닐없는 규칙적 입자배향 규소강철의 제조방법 | |
JPH03138317A (ja) | 高級無方向性電磁鋼板用熱延板の製造方法 | |
JP2735899B2 (ja) | 磁気特性の均一な一方向性けい素鋼板の製造方法 | |
JPH10121136A (ja) | 表面性状に優れる方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JPH03285018A (ja) | 一方向性高磁束密度電磁鋼板の製造方法 | |
JP2000094100A (ja) | オーステナイト系ステンレス鋼薄板の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050113 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060529 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20070712 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070724 |
|
A601 | Written request for extension of time |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A601 Effective date: 20071024 |
|
A602 | Written permission of extension of time |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A602 Effective date: 20071102 |
|
A601 | Written request for extension of time |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A601 Effective date: 20071126 |
|
A602 | Written permission of extension of time |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A602 Effective date: 20071206 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080122 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20081111 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20090205 |
|
A911 | Transfer to examiner for re-examination before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 Effective date: 20090316 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20090507 |
|
A601 | Written request for extension of time |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A601 Effective date: 20090807 |
|
A602 | Written permission of extension of time |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A602 Effective date: 20090814 |
|
A601 | Written request for extension of time |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A601 Effective date: 20090907 |
|
A602 | Written permission of extension of time |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A602 Effective date: 20090914 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20090915 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20091110 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20091116 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 4411069 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121120 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131120 Year of fee payment: 4 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |