JP2550848B2 - 薄板状鋳片の製造方法 - Google Patents
薄板状鋳片の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、例えば、同期式連続
鋳造機により、低炭素または極低炭素アルミキルド鋼の
溶鋼を急冷凝固させて直接薄板状の鋳片を連続鋳造す
る、薄板状鋳片の製造方法に関するものである。
鋳造機により、低炭素または極低炭素アルミキルド鋼の
溶鋼を急冷凝固させて直接薄板状の鋳片を連続鋳造す
る、薄板状鋳片の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、溶融金属を超急冷凝固させて、直
接薄板状の鋳片を製造する方法が研究されている。例え
ば、特開昭58-210150 号公報には、鉄とほう素とけい素
とからなるアモルファス合金の溶融物を超急冷して、急
速に凝固させ、アモルファス合金の薄帯を鋳造する方法
が開示されている。しかしながら、上述した方法は、そ
の急冷速度が 105℃/ 秒以上であるため、鋳造される薄
帯の厚さを200 μm 程度以下、その巾を数百mm以下にせ
ざるを得ない。従って、その用途は特殊なものに限られ
ていた。
接薄板状の鋳片を製造する方法が研究されている。例え
ば、特開昭58-210150 号公報には、鉄とほう素とけい素
とからなるアモルファス合金の溶融物を超急冷して、急
速に凝固させ、アモルファス合金の薄帯を鋳造する方法
が開示されている。しかしながら、上述した方法は、そ
の急冷速度が 105℃/ 秒以上であるため、鋳造される薄
帯の厚さを200 μm 程度以下、その巾を数百mm以下にせ
ざるを得ない。従って、その用途は特殊なものに限られ
ていた。
【０００３】一方、鋳造工程を簡略化するために、例え
ば、同一方向に且つ同一速度で移動する少なくとも１対
の無端帯を、互いに所定間隔をおいて対向配置して水平
な鋳型を形成し、前記鋳型内に供給された溶融金属を前
記鋳型との接触によって急冷凝固せしめ、前記無端帯と
同期させて引き抜くことにより薄板状の鋳片を連続的に
鋳造することからなる同期式連続鋳造方法、または、１
対の回転冷却体の表面上に供給された溶融金属を、前記
回転冷却体との接触によって急冷凝固せしめ、薄板状の
鋳片を連続的に鋳造することからなる双ロール式連続鋳
造方法等、各種の多くの方法が提案されている。
ば、同一方向に且つ同一速度で移動する少なくとも１対
の無端帯を、互いに所定間隔をおいて対向配置して水平
な鋳型を形成し、前記鋳型内に供給された溶融金属を前
記鋳型との接触によって急冷凝固せしめ、前記無端帯と
同期させて引き抜くことにより薄板状の鋳片を連続的に
鋳造することからなる同期式連続鋳造方法、または、１
対の回転冷却体の表面上に供給された溶融金属を、前記
回転冷却体との接触によって急冷凝固せしめ、薄板状の
鋳片を連続的に鋳造することからなる双ロール式連続鋳
造方法等、各種の多くの方法が提案されている。
【０００４】上述の方法によれば、溶融金属の冷却速度
がアモルファス合金薄帯の鋳造の場合のような超急冷で
はないので、板厚が厚く且つ広巾の板状鋳片を連続的に
鋳造することができる。
がアモルファス合金薄帯の鋳造の場合のような超急冷で
はないので、板厚が厚く且つ広巾の板状鋳片を連続的に
鋳造することができる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
ような方法により溶鋼を急冷凝固させて鋳造した鋳片
は、冷却速度が比較的遅いために、従来のインゴット材
と類似の組織しか得られないと考えられ、その組織およ
び材質についての検討は殆どなされていなかった。
ような方法により溶鋼を急冷凝固させて鋳造した鋳片
は、冷却速度が比較的遅いために、従来のインゴット材
と類似の組織しか得られないと考えられ、その組織およ
び材質についての検討は殆どなされていなかった。
【０００６】特に、低炭素または極低炭素アルミキルド
鋼の溶鋼を急冷して、薄板状の鋳片を連続的に鋳造する
場合には、鋳造された薄板状鋳片の組織を、鋳造のまま
で、従来の低炭素または極低炭素アルミキルド鋼板に匹
敵するように細粒化することはできないと考えられてお
り、従って、鋳造された薄板状鋳片に対し熱延加工を施
すことが必要とされていた。その結果、製造コストの上
昇を招き、しかも鋳片の板厚が薄いために、熱延加工の
際に、圧下比を大きくすることができず、従って、熱延
加工を施しても、所期の細粒化効果が得られなかった。
鋼の溶鋼を急冷して、薄板状の鋳片を連続的に鋳造する
場合には、鋳造された薄板状鋳片の組織を、鋳造のまま
で、従来の低炭素または極低炭素アルミキルド鋼板に匹
敵するように細粒化することはできないと考えられてお
り、従って、鋳造された薄板状鋳片に対し熱延加工を施
すことが必要とされていた。その結果、製造コストの上
昇を招き、しかも鋳片の板厚が薄いために、熱延加工の
際に、圧下比を大きくすることができず、従って、熱延
加工を施しても、所期の細粒化効果が得られなかった。
【０００７】従って、この発明の目的は、上述した問題
を解決し、低炭素または極低炭素アルミキルド鋼の溶鋼
を急冷して、薄板状の鋳片を連続的に鋳造するに当り、
熱延等のような付加的な圧延加工を施すことなく、鋳造
のままで熱延鋼板に匹敵する均一な細粒組織の、材質の
優れた低炭素または極低炭素アルミキルド鋼薄板状鋳片
を連続的に製造する方法を提供することにある。
を解決し、低炭素または極低炭素アルミキルド鋼の溶鋼
を急冷して、薄板状の鋳片を連続的に鋳造するに当り、
熱延等のような付加的な圧延加工を施すことなく、鋳造
のままで熱延鋼板に匹敵する均一な細粒組織の、材質の
優れた低炭素または極低炭素アルミキルド鋼薄板状鋳片
を連続的に製造する方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、上述した
問題を解決し、低炭素または極低炭素アルミキルド鋼の
溶鋼を急冷して、薄板状の鋳片を連続的に鋳造するに当
り、鋳造のままで熱延鋼板に匹敵する均一な細粒組織の
薄板状鋳片が得られる方法を開発すべく鋭意研究を重ね
た。その結果、前述した同期式または双ロール式等の方
法によって溶鋼を薄板状鋳片に連続鋳造する場合におい
ても、急冷により鋳片の組織変化は生じており、溶鋼を
特定の速度で急冷して凝固させ、次いで、凝固後常温ま
での冷却の間に特定の温度域において特定の条件で再加
熱、冷却処理を施せば、従来の熱延鋼板に匹敵する均一
な細粒組織を有する低炭素または極低炭素アルミキルド
鋼薄板状鋳片を、鋳造のままで製造し得ることを知見し
た。
問題を解決し、低炭素または極低炭素アルミキルド鋼の
溶鋼を急冷して、薄板状の鋳片を連続的に鋳造するに当
り、鋳造のままで熱延鋼板に匹敵する均一な細粒組織の
薄板状鋳片が得られる方法を開発すべく鋭意研究を重ね
た。その結果、前述した同期式または双ロール式等の方
法によって溶鋼を薄板状鋳片に連続鋳造する場合におい
ても、急冷により鋳片の組織変化は生じており、溶鋼を
特定の速度で急冷して凝固させ、次いで、凝固後常温ま
での冷却の間に特定の温度域において特定の条件で再加
熱、冷却処理を施せば、従来の熱延鋼板に匹敵する均一
な細粒組織を有する低炭素または極低炭素アルミキルド
鋼薄板状鋳片を、鋳造のままで製造し得ることを知見し
た。
【０００９】この発明は、上記知見に基づいてなされた
ものであって、低炭素または極低炭素アルミキルド鋼の
溶鋼を急冷して、薄板状の鋳片を連続的に鋳造する薄板
状鋳片の製造方法において、前記溶鋼の凝固までの急冷
を、10℃/ 秒以上、 105℃/秒未満の範囲内の冷却速度
により行って前記溶鋼を凝固させ、次いで、0.3 から0.
9Tm(但し、Tmは絶対温度で表した融点) の温度域におい
て、Ar3 変態点未満の温度まで冷却し、次いで、前記Ar
3 変態点未満の温度からAc3 変態点を超える温度まで再
加熱し次いで冷却することによって、前記薄板状鋳片の
組織を、鋳造のままで細粒化することに特徴を有するも
のである。
ものであって、低炭素または極低炭素アルミキルド鋼の
溶鋼を急冷して、薄板状の鋳片を連続的に鋳造する薄板
状鋳片の製造方法において、前記溶鋼の凝固までの急冷
を、10℃/ 秒以上、 105℃/秒未満の範囲内の冷却速度
により行って前記溶鋼を凝固させ、次いで、0.3 から0.
9Tm(但し、Tmは絶対温度で表した融点) の温度域におい
て、Ar3 変態点未満の温度まで冷却し、次いで、前記Ar
3 変態点未満の温度からAc3 変態点を超える温度まで再
加熱し次いで冷却することによって、前記薄板状鋳片の
組織を、鋳造のままで細粒化することに特徴を有するも
のである。
【００１０】
【作用】この発明において、低炭素または極低炭素アル
ミキルド鋼の溶鋼の凝固までの急冷を、10℃/ 秒以上、
105℃/ 秒未満の範囲内の冷却速度により行なう理由は
次の通りである。即ち、上記溶鋼の凝固までの急冷速度
が10℃/ 秒未満では、通常の方法で鋳造された鋳片と同
じ組織になり、組織の均一な細粒化を図ることができな
い。一方、上記急冷速度が 105℃/ 秒以上になると、鋳
造された鋳片の厚さを約200 μm以下まで薄くせざるを
得ず、従って、鋳片の幅も短くなって、その製品が特殊
な用途のもののみに限定される問題が生ずる。
ミキルド鋼の溶鋼の凝固までの急冷を、10℃/ 秒以上、
105℃/ 秒未満の範囲内の冷却速度により行なう理由は
次の通りである。即ち、上記溶鋼の凝固までの急冷速度
が10℃/ 秒未満では、通常の方法で鋳造された鋳片と同
じ組織になり、組織の均一な細粒化を図ることができな
い。一方、上記急冷速度が 105℃/ 秒以上になると、鋳
造された鋳片の厚さを約200 μm以下まで薄くせざるを
得ず、従って、鋳片の幅も短くなって、その製品が特殊
な用途のもののみに限定される問題が生ずる。
【００１１】低炭素または極低炭素アルミキルド鋼の溶
鋼を上述した速度で急冷して凝固させ、次いで、0.3 か
ら0.9Tm の温度域において、Ar3 変態点未満の温度まで
冷却した後、Ar3 変態点未満の温度からAc3 変態点を超
える温度まで再加熱し次いで室温まで冷却する理由は、
上記急冷凝固によって変化した鋳片の組織を、さらに均
一に細粒化し、これによって、従来の低炭素または極低
炭素アルミキルド熱延鋼板と同等の細粒組織とするため
である。
鋼を上述した速度で急冷して凝固させ、次いで、0.3 か
ら0.9Tm の温度域において、Ar3 変態点未満の温度まで
冷却した後、Ar3 変態点未満の温度からAc3 変態点を超
える温度まで再加熱し次いで室温まで冷却する理由は、
上記急冷凝固によって変化した鋳片の組織を、さらに均
一に細粒化し、これによって、従来の低炭素または極低
炭素アルミキルド熱延鋼板と同等の細粒組織とするため
である。
【００１２】即ち、溶鋼を、10℃/ 秒以上、 105℃/ 秒
未満の範囲内の冷却速度により急冷して凝固させただけ
では、従来の熱延鋼板と同等の細粒組織とすることがで
きない。組織の細粒化のために、上記急冷、凝固された
鋳片に対し熱延加工を施せばコスト高となり、しかも、
板厚が薄いために、圧下比を大きくとることができず、
所期の細粒化効果が得られない。
未満の範囲内の冷却速度により急冷して凝固させただけ
では、従来の熱延鋼板と同等の細粒組織とすることがで
きない。組織の細粒化のために、上記急冷、凝固された
鋳片に対し熱延加工を施せばコスト高となり、しかも、
板厚が薄いために、圧下比を大きくとることができず、
所期の細粒化効果が得られない。
【００１３】しかしながら、低炭素または極低炭素アル
ミキルド鋼のように、0.3 から0.9Tmの温度域において
固相−固相変態点を有する鋼種の場合には、上述した速
度による急冷、凝固後、0.3 から0.9Tm の温度域におい
て、Ar3 変態点未満の温度まで冷却し次いでその温度か
らAc3 変態点を超える温度まで再加熱し次いで冷却する
ことからなる、変態点を通る加熱、冷却処理を施すこと
によって、従来の熱延加工により均一な細粒化が達成さ
れていた熱延鋼板と同等の組織的特徴が付与される。
ミキルド鋼のように、0.3 から0.9Tmの温度域において
固相−固相変態点を有する鋼種の場合には、上述した速
度による急冷、凝固後、0.3 から0.9Tm の温度域におい
て、Ar3 変態点未満の温度まで冷却し次いでその温度か
らAc3 変態点を超える温度まで再加熱し次いで冷却する
ことからなる、変態点を通る加熱、冷却処理を施すこと
によって、従来の熱延加工により均一な細粒化が達成さ
れていた熱延鋼板と同等の組織的特徴が付与される。
【００１４】再加熱温度が0.3Tm 未満では、変態点を通
る加熱処理を施しても変態に長時間を要して実用的では
なく、一方、再加熱温度が0.9Tm を超えると、逆に結晶
粒が成長して、細粒化効果が得られない。再加熱開始温
度がAr3 変態点以上、および／または再加熱終了温度が
Ac3 変態点以下の温度では、変態が生ぜず、細粒化させ
ることができない。
る加熱処理を施しても変態に長時間を要して実用的では
なく、一方、再加熱温度が0.9Tm を超えると、逆に結晶
粒が成長して、細粒化効果が得られない。再加熱開始温
度がAr3 変態点以上、および／または再加熱終了温度が
Ac3 変態点以下の温度では、変態が生ぜず、細粒化させ
ることができない。
【００１５】上述した常温までの冷却途中に施す再加熱
および冷却処理は、何回行ってもよく、この処理に加え
て、更に、酸洗−冷間圧延−再結晶焼鈍を施せば、従来
の、熱延鋼板を出発材料とする冷延鋼板と同等の組織お
よび機械的性質を有する冷延鋼板を製造することができ
ることはいうまでもない。
および冷却処理は、何回行ってもよく、この処理に加え
て、更に、酸洗−冷間圧延−再結晶焼鈍を施せば、従来
の、熱延鋼板を出発材料とする冷延鋼板と同等の組織お
よび機械的性質を有する冷延鋼板を製造することができ
ることはいうまでもない。
【００１６】低炭素または極低炭素アルミキルド鋼に対
し、上述した冷却および再加熱処理を施すことによっ
て、熱延等の付加的な圧延加工を施さなくても、従来の
低炭素または極低炭素アルミキルド熱延鋼板と同等の細
粒化を達成することができる。なお、本発明は、低炭素
または極低炭素アルミキルド鋼を対象とするものである
が、0.3 から0.9 Tmの温度域において固相−固相変態点
を有する鋼種であれば、同様の均一な細粒化効果が得ら
れることは言うまでもない。
し、上述した冷却および再加熱処理を施すことによっ
て、熱延等の付加的な圧延加工を施さなくても、従来の
低炭素または極低炭素アルミキルド熱延鋼板と同等の細
粒化を達成することができる。なお、本発明は、低炭素
または極低炭素アルミキルド鋼を対象とするものである
が、0.3 から0.9 Tmの温度域において固相−固相変態点
を有する鋼種であれば、同様の均一な細粒化効果が得ら
れることは言うまでもない。
【００１７】
【実施例】次ぎに、この発明を、実施例により、比較例
と対比しながら説明する。 〔実施例１〕表１に示す化学成分組成の低炭素アルミキ
ルド鋼の溶鋼を、急冷凝固法によって、冷却速度即ち鋳
片の厚さが異なる複数種類の試験材を調製し、鋳片断面
のフェライト粒径を測定した。なお、フェライト粒径の
測定は、切断法によって行い、板厚中央部と板厚表層部
との平均値を、フェライト粒径とした。
と対比しながら説明する。 〔実施例１〕表１に示す化学成分組成の低炭素アルミキ
ルド鋼の溶鋼を、急冷凝固法によって、冷却速度即ち鋳
片の厚さが異なる複数種類の試験材を調製し、鋳片断面
のフェライト粒径を測定した。なお、フェライト粒径の
測定は、切断法によって行い、板厚中央部と板厚表層部
との平均値を、フェライト粒径とした。
【００１８】
【表１】
（wt.%）
（wt.%）
【００１９】図１は、上記によって求められた平均フェ
ライト粒径と、冷却速度および鋳片の厚さとの関係を示
すグラフである。図１から明らかなように、冷却速度が
速くなるに従って、フェライト粒径は微細化する。
ライト粒径と、冷却速度および鋳片の厚さとの関係を示
すグラフである。図１から明らかなように、冷却速度が
速くなるに従って、フェライト粒径は微細化する。
【００２０】図２は、上記により約 102℃／秒の冷却速
度で急冷凝固させた鋳片厚さ10mmの試験材に対し、本発
明の方法によって再加熱した場合と、比較のために、再
加熱しない場合のヒートパターンの一例を示すグラフで
ある。図２において、(a) および(b) は本発明の実施例
であって、(a) は、 850℃までの急冷後、 920℃の温度
で再加熱した場合であり、(b) は、850 ℃までの急冷
後、920 ℃の温度での再加熱を３回繰り返した場合であ
る。また、図２において、(c) および(d) は比較例であ
って、(c) は、急冷凝固後の冷却過程において、 900℃
の仕上げ温度で熱間圧延を行い次いで冷却した場合であ
り、(d) は、急冷凝固させた試験材をそのまま常温まで
冷却した場合である。
度で急冷凝固させた鋳片厚さ10mmの試験材に対し、本発
明の方法によって再加熱した場合と、比較のために、再
加熱しない場合のヒートパターンの一例を示すグラフで
ある。図２において、(a) および(b) は本発明の実施例
であって、(a) は、 850℃までの急冷後、 920℃の温度
で再加熱した場合であり、(b) は、850 ℃までの急冷
後、920 ℃の温度での再加熱を３回繰り返した場合であ
る。また、図２において、(c) および(d) は比較例であ
って、(c) は、急冷凝固後の冷却過程において、 900℃
の仕上げ温度で熱間圧延を行い次いで冷却した場合であ
り、(d) は、急冷凝固させた試験材をそのまま常温まで
冷却した場合である。
【００２１】図３は、図２に示した処理を施した試験材
の平均フェライト粒径を示すグラフである。比較例(d)
のように、急冷凝固後、そのまま常温まで冷却した試験
材の平均フェライト粒径は、約63μm であるのに対し、
本発明実施例(a) のように、850℃まで急冷後、 920℃
の温度で再加熱した場合の平均フェライト粒径は、約20
μm であり、また、本発明実施例(b) のように、 850℃
まで急冷後、920 ℃の温度での再加熱を３回繰り返した
場合の平均フェライト粒径は、約15μm であって、何れ
もフェライト粒径を顕著に微細化することができた。
の平均フェライト粒径を示すグラフである。比較例(d)
のように、急冷凝固後、そのまま常温まで冷却した試験
材の平均フェライト粒径は、約63μm であるのに対し、
本発明実施例(a) のように、850℃まで急冷後、 920℃
の温度で再加熱した場合の平均フェライト粒径は、約20
μm であり、また、本発明実施例(b) のように、 850℃
まで急冷後、920 ℃の温度での再加熱を３回繰り返した
場合の平均フェライト粒径は、約15μm であって、何れ
もフェライト粒径を顕著に微細化することができた。
【００２２】本発明実施例(a),(b) のようなフェライト
粒径の微細化は、比較例(c) のような、急冷凝固後の冷
却過程において 900℃の仕上げ温度で熱間圧延を行った
場合と匹敵しており、本発明方法によれば、付加的な圧
延加工を施さなくても、従来の熱延鋼板と同等の細粒化
を達成し得ることがわかる。なお、従来の連続鋳造によ
って鋳造された鋳片のフェライト粒径は、２〜５mmであ
る。
粒径の微細化は、比較例(c) のような、急冷凝固後の冷
却過程において 900℃の仕上げ温度で熱間圧延を行った
場合と匹敵しており、本発明方法によれば、付加的な圧
延加工を施さなくても、従来の熱延鋼板と同等の細粒化
を達成し得ることがわかる。なお、従来の連続鋳造によ
って鋳造された鋳片のフェライト粒径は、２〜５mmであ
る。
【００２３】表２に、上述した本発明実施例(a),(b) お
よび比較例(c),(d) による鋳片、および、従来の製造方
法即ち連続鋳造された鋳片を熱間圧延した熱延材（ノー
スキンパス材）（比較例 e) の機械的性質を示す。な
お、比較例(e) の熱延時の加熱温度は1,150 ℃、仕上げ
温度は 921℃、そして、巻き取り温度は 500℃である。
よび比較例(c),(d) による鋳片、および、従来の製造方
法即ち連続鋳造された鋳片を熱間圧延した熱延材（ノー
スキンパス材）（比較例 e) の機械的性質を示す。な
お、比較例(e) の熱延時の加熱温度は1,150 ℃、仕上げ
温度は 921℃、そして、巻き取り温度は 500℃である。
【００２４】
【表２】
【００２５】表２の実施例(a),(b) および比較例(d) に
おける鋳片の厚さは10mmであるが、比較のために減厚加
工を施し、板厚を３mmとした後、試験を行った。表２か
ら明らかなように、本発明実施例(a),(b) は、熱延加工
を施すことなく、比較例(c),(e) とほぼ匹敵する機械的
性質を有している。
おける鋳片の厚さは10mmであるが、比較のために減厚加
工を施し、板厚を３mmとした後、試験を行った。表２か
ら明らかなように、本発明実施例(a),(b) は、熱延加工
を施すことなく、比較例(c),(e) とほぼ匹敵する機械的
性質を有している。
【００２６】〔実施例２〕表３に示す化学成分組成の極
低炭素アルミキルド鋼の溶鋼を、急冷凝固法によって、
873℃／秒の冷却速度で急冷し凝固させて厚さ５mmの鋳
片とし、次いで、引き続く冷却過程において、本発明の
方法により変態点を通過する再加熱および冷却処理を３
回繰り返し施した後、冷却した。なお、上記変態点を通
過する再加熱および冷却処理時の再加熱開始温度は 870
℃であり、冷却開始温度は 920℃である。
低炭素アルミキルド鋼の溶鋼を、急冷凝固法によって、
873℃／秒の冷却速度で急冷し凝固させて厚さ５mmの鋳
片とし、次いで、引き続く冷却過程において、本発明の
方法により変態点を通過する再加熱および冷却処理を３
回繰り返し施した後、冷却した。なお、上記変態点を通
過する再加熱および冷却処理時の再加熱開始温度は 870
℃であり、冷却開始温度は 920℃である。
【００２７】
【表３】
（wt.%）
（wt.%）
【００２８】上記によって得られた鋳片の機械的性質を
表４に示した。なお、比較のために、急冷凝固後の冷却
途中で、圧下率50% の熱間圧延を、熱延仕上げ温度 895
℃、巻き取り温度 620℃の条件で行い、次いで冷却した
熱延鋼板の機械的性質を、表４中に「熱延法」と記して
併せて示した。
表４に示した。なお、比較のために、急冷凝固後の冷却
途中で、圧下率50% の熱間圧延を、熱延仕上げ温度 895
℃、巻き取り温度 620℃の条件で行い、次いで冷却した
熱延鋼板の機械的性質を、表４中に「熱延法」と記して
併せて示した。
【００２９】
【表４】
【００３０】表４から明らかなように、本発明法によれ
ば、鋳造された薄板状鋳片に熱延加工を施すことなく、
従来の熱延法で製造された薄板状鋳片と匹敵する機械的
性質が得られた。
ば、鋳造された薄板状鋳片に熱延加工を施すことなく、
従来の熱延法で製造された薄板状鋳片と匹敵する機械的
性質が得られた。
【００３１】表５に、表３のＣ鋼を使用し、本発明法に
よって得られた厚さ５mmの鋳片を、酸洗後、圧下率85%
の冷間圧延を施し、 850℃の温度で 120秒間連続焼鈍し
た後、引張り試験を行った試験材の機械的性質を示す。
比較のために、通常の連続鋳造後熱間圧延（仕上げ温
度： 895℃、巻取り温度： 670℃) を施した試験材に対
し、上記と同一条件で冷間圧延および連続焼鈍を施した
冷延鋼板の機械的性質を、表５中に「熱延法」と記して
併せて示した。
よって得られた厚さ５mmの鋳片を、酸洗後、圧下率85%
の冷間圧延を施し、 850℃の温度で 120秒間連続焼鈍し
た後、引張り試験を行った試験材の機械的性質を示す。
比較のために、通常の連続鋳造後熱間圧延（仕上げ温
度： 895℃、巻取り温度： 670℃) を施した試験材に対
し、上記と同一条件で冷間圧延および連続焼鈍を施した
冷延鋼板の機械的性質を、表５中に「熱延法」と記して
併せて示した。
【００３２】
【表５】
【００３３】表５から明らかなように、本発明法によれ
ば、鋳造された薄板状鋳片に熱延加工を施さず冷延加工
を施した場合においても、従来の熱延および冷延加工を
施して製造した冷延鋼板に匹敵する機械的性質が得られ
た。
ば、鋳造された薄板状鋳片に熱延加工を施さず冷延加工
を施した場合においても、従来の熱延および冷延加工を
施して製造した冷延鋼板に匹敵する機械的性質が得られ
た。
【００３４】
【発明の効果】以上述べたように、この発明の方法によ
れば、低炭素または極低炭素アルミキルド鋼の溶鋼を急
冷して、薄板状の鋳片を連続的に鋳造するに当り、熱延
等のような付加的な圧延加工を施すことなく、鋳造のま
まで熱延鋼板に匹敵する均一な細粒組織の、材質の優れ
た低炭素または極低炭素アルミキルド鋼薄板状鋳片を連
続的に製造することができる、工業上有用な効果が発揮
される。
れば、低炭素または極低炭素アルミキルド鋼の溶鋼を急
冷して、薄板状の鋳片を連続的に鋳造するに当り、熱延
等のような付加的な圧延加工を施すことなく、鋳造のま
まで熱延鋼板に匹敵する均一な細粒組織の、材質の優れ
た低炭素または極低炭素アルミキルド鋼薄板状鋳片を連
続的に製造することができる、工業上有用な効果が発揮
される。
【図１】平均フェライト粒径と冷却速度および鋳片の厚
さとの関係を示すグラフである。
さとの関係を示すグラフである。
【図２】所定の冷却速度で急冷し凝固させた試験材に対
し、本発明方法によって再加熱した場合と、比較のため
に再加熱しない場合のヒートパタンの一例を示すグラフ
である。
し、本発明方法によって再加熱した場合と、比較のため
に再加熱しない場合のヒートパタンの一例を示すグラフ
である。
【図３】図２に示す処理を施した試験材の平均フェライ
ト粒径を示すグラフである。
ト粒径を示すグラフである。
Claims (2)
- 【請求項１】 低炭素または極低炭素アルミキルド鋼の
溶鋼を急冷して、薄板状の鋳片を連続的に鋳造する薄板
状鋳片の製造方法において、 前記溶鋼の凝固までの急冷を、１０℃／秒以上、１０５
℃／秒未満の範囲内の冷却速度により行って前記溶鋼を
凝固させ、次いで、０．３から０．９Ｔｍ（但し、Ｔｍ
は絶対温度で表した融点）の温度域において、Ａｒ３変
態点未満の温度まで冷却し、次いで、前記Ａｒ３変態点
未満の温度からＡｃ３変態点を超える温度まで再加熱
し、次いで冷却することによって、前記薄板状鋳片の組
織を、鋳造のままで細粒化することを特徴とする、薄板
状鋳片の製造方法。 - 【請求項２】 低炭素または極低炭素アルミキルド鋼の
溶鋼を急冷して、薄板状の鋳片を連続的に鋳造する薄板
状鋳片の製造方法において、 前記溶鋼の凝固までの急冷を、１０℃／秒以上、１０ ５
℃／秒未満の範囲内の冷却速度により行って前記溶鋼を
凝固させ、次いで、０．３から０．９Ｔｍ（但し、Ｔｍ
は絶対温度で表した融点）の温度域において、Ａｒ ３ 変
態点未満の温度まで冷却し、次いで、前記Ａｒ ３ 変態点
未満の温度からＡｃ ３ 変態点を超える温度まで再加熱
し、 前記０．３から０．９Ｔｍの温度域における、前記
Ａｒ３変態点未満の温度までの冷却および前記Ａｒ３変
態点未満の温度からＡｃ３変態点を超える温度までの再
加熱を複数回行い次いで冷却することによって、前記薄
板状鋳片の組織を、鋳造のままで細粒化することを特徴
とする、薄板状鋳片の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4356312A JP2550848B2 (ja) | 1992-12-21 | 1992-12-21 | 薄板状鋳片の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4356312A JP2550848B2 (ja) | 1992-12-21 | 1992-12-21 | 薄板状鋳片の製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26287484A Division JPS61143524A (ja) | 1984-12-14 | 1984-12-14 | 薄板状鋳片の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0788603A JPH0788603A (ja) | 1995-04-04 |
| JP2550848B2 true JP2550848B2 (ja) | 1996-11-06 |
Family
ID=18448407
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4356312A Expired - Fee Related JP2550848B2 (ja) | 1992-12-21 | 1992-12-21 | 薄板状鋳片の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2550848B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103305759B (zh) * | 2012-03-14 | 2014-10-29 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种薄带连铸700MPa级高强耐候钢制造方法 |
| CN103302255B (zh) * | 2012-03-14 | 2015-10-28 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种薄带连铸700MPa级高强耐大气腐蚀钢制造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5811731A (ja) * | 1981-07-14 | 1983-01-22 | Nippon Steel Corp | 細粒組織を有する低炭素鋼材の製造方法 |
-
1992
- 1992-12-21 JP JP4356312A patent/JP2550848B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5811731A (ja) * | 1981-07-14 | 1983-01-22 | Nippon Steel Corp | 細粒組織を有する低炭素鋼材の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0788603A (ja) | 1995-04-04 |
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