JPH02166233A - 薄肉鋳造法を用いたＣｒ系ステンレス鋼薄板の製造方法 - Google Patents
薄肉鋳造法を用いたＣｒ系ステンレス鋼薄板の製造方法Info
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- JPH02166233A JPH02166233A JP31949288A JP31949288A JPH02166233A JP H02166233 A JPH02166233 A JP H02166233A JP 31949288 A JP31949288 A JP 31949288A JP 31949288 A JP31949288 A JP 31949288A JP H02166233 A JPH02166233 A JP H02166233A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/0205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips of ferrous alloys
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、薄肉鋳造法を用いたＣｒ系ステンレス鋼薄板
の製造方法に関する。
の製造方法に関する。
（従来の技術）
ステンレス鋼薄板は、例えば特開昭５５−９７４３０号
公報に開示されているように、連続鋳造プロセスによっ
て得られた厚さ２００ｍｍ前後の鋳片を、直接粗圧延す
るかあるいは１２００℃程度の温度に加熱した後、熱間
圧延して熱延板とし、これをヘル型の焼鈍炉により熱延
板焼鈍を施して、冷間圧延、仕上げ焼鈍を施して製品と
されている。
公報に開示されているように、連続鋳造プロセスによっ
て得られた厚さ２００ｍｍ前後の鋳片を、直接粗圧延す
るかあるいは１２００℃程度の温度に加熱した後、熱間
圧延して熱延板とし、これをヘル型の焼鈍炉により熱延
板焼鈍を施して、冷間圧延、仕上げ焼鈍を施して製品と
されている。
しかし、このようにして製造されたＣｒ系ステンレス鋼
冷延鋼板はプレス加工などの成形加工が施されると、圧
延方向と平行にリジングと呼称される表面凹凸が生しる
。この現象は鋳片の凝固組織、すなわち粗大な柱状晶に
起因すると考えられ、これを防止する方法として、成分
組成、鋳造温度、電磁攪拌などの手段により凝固組織を
改善したり、あるいは熱間圧延条件や熱処理条件を制御
するなどの方法が用いられてきた。
冷延鋼板はプレス加工などの成形加工が施されると、圧
延方向と平行にリジングと呼称される表面凹凸が生しる
。この現象は鋳片の凝固組織、すなわち粗大な柱状晶に
起因すると考えられ、これを防止する方法として、成分
組成、鋳造温度、電磁攪拌などの手段により凝固組織を
改善したり、あるいは熱間圧延条件や熱処理条件を制御
するなどの方法が用いられてきた。
例えば、特開昭５８−３２５６８号公報では、鋳造工程
において凝固殻の成長速度を０．８ ｍｍ’／ ｓｅｃ
以上に保持しつつ凝固を完了させる方法が提案されてい
る。
において凝固殻の成長速度を０．８ ｍｍ’／ ｓｅｃ
以上に保持しつつ凝固を完了させる方法が提案されてい
る。
一方、鋳造板厚を薄手化することにより凝固組織を細粒
化し、前記リジングの発生を防止する方法が提案されて
いる。
化し、前記リジングの発生を防止する方法が提案されて
いる。
例えば、特開昭６２−５４０１７号公報では、板厚を３
０ｍｍもしくは１０ｍｍ以下に鋳造した後、所定の冷却
あるいは加工、熱処理を施すことにより、Ｃｒ系ステン
レス鋼のりジング特性を向上させることが提案されてい
る。
０ｍｍもしくは１０ｍｍ以下に鋳造した後、所定の冷却
あるいは加工、熱処理を施すことにより、Ｃｒ系ステン
レス鋼のりジング特性を向上させることが提案されてい
る。
また、特開昭６２−１７６６４９号公報では、単ロール
。
。
双ロール法を用いて板厚を５ ｍｍ以下に鋳造した後、
焼鈍、冷延及び焼鈍を施すことにより、ロービングのな
いフェライト系ステンレス鋼を製造する方法が提案され
ている。
焼鈍、冷延及び焼鈍を施すことにより、ロービングのな
いフェライト系ステンレス鋼を製造する方法が提案され
ている。
（発明が解決しようとする課題）
従来の技術では、連続鋳造によって鋳片を作る際に冷却
速度が遅いために、柱状晶ならびに等軸晶の粗大化を十
分に抑制することができず、かかる板厚２００’ｍｍ程
度の鋳片を用いた場合リジングの発生を抑制することは
困難であった。
速度が遅いために、柱状晶ならびに等軸晶の粗大化を十
分に抑制することができず、かかる板厚２００’ｍｍ程
度の鋳片を用いた場合リジングの発生を抑制することは
困難であった。
一方、鋳片を薄手化してリジングを抑制する方法は、単
に板厚を薄くするだけでは、圧減比が低下するために凝
固組織の破壊が困難になり、かえってリジング特性は劣
化する。
に板厚を薄くするだけでは、圧減比が低下するために凝
固組織の破壊が困難になり、かえってリジング特性は劣
化する。
本発明は、薄肉鋳造法を用いたＣｒ系ステンレス鋼薄板
の製造に際し、従来の方法の問題点を解決し、加工性の
優れたＣｒ系ステンレス鋼薄板の製造方法を提供するこ
とを目的とするものである。
の製造に際し、従来の方法の問題点を解決し、加工性の
優れたＣｒ系ステンレス鋼薄板の製造方法を提供するこ
とを目的とするものである。
（課題を解決するための手段）
即ち、本発明はＣｒ：８〜３０％ Ｃ： ０．００１〜
０．５％、Ｓｉ：５．０％以下、Ｍｎ：５．０％以下、
Ａｔ：０．００１〜０．５％、Ｎ：０．００１〜０．
５％を主成分とし、残部は実質的にＦｅからなる合金溶
鋼を厚さ１０ｍｍ以下の帯に鋳造した後、γ相析出開始
温度以上で圧下率２０％以上の圧延加工を施し、該温度
域で３秒以上５分以下保定した後、コイルに捲き取り、
次いで冷間圧延及び焼鈍することを特徴とする薄肉鋳造
法を用いたＣｒ系ステンレス鋼薄板の製造方法、並びに
前記方法において、コイルに捲き取る際、７００℃未満
で捲き取るか若しくは捲き取り後７００℃以上１０００
℃以下の温度域で焼鈍するか、或いは７００℃以上１０
００℃以下で捲き取ることを特徴とする薄肉鋳造法を用
いたＣｒ系ステンレス鋼薄板の製造方法を要旨とするも
のである。
０．５％、Ｓｉ：５．０％以下、Ｍｎ：５．０％以下、
Ａｔ：０．００１〜０．５％、Ｎ：０．００１〜０．
５％を主成分とし、残部は実質的にＦｅからなる合金溶
鋼を厚さ１０ｍｍ以下の帯に鋳造した後、γ相析出開始
温度以上で圧下率２０％以上の圧延加工を施し、該温度
域で３秒以上５分以下保定した後、コイルに捲き取り、
次いで冷間圧延及び焼鈍することを特徴とする薄肉鋳造
法を用いたＣｒ系ステンレス鋼薄板の製造方法、並びに
前記方法において、コイルに捲き取る際、７００℃未満
で捲き取るか若しくは捲き取り後７００℃以上１０００
℃以下の温度域で焼鈍するか、或いは７００℃以上１０
００℃以下で捲き取ることを特徴とする薄肉鋳造法を用
いたＣｒ系ステンレス鋼薄板の製造方法を要旨とするも
のである。
以下に本発明の詳細な説明する。
本発明の目的は、薄肉鋳造法を用いたＣｒ系ステンレス
鋼薄板の製造方法を提供することにある。
鋼薄板の製造方法を提供することにある。
先に述べた如（、従来の連続鋳造法によるＣｒ系ステン
レス鋼薄板の製造においては、連続鋳造によって鋳片を
作る際に冷却速度が遅いために、柱状晶ならびに等軸晶
の粗大化を十分に抑制することができず、かかる板厚２
００薗程度の鋳片を用いた場合リジングの発生を抑制す
ることは困難であった。
レス鋼薄板の製造においては、連続鋳造によって鋳片を
作る際に冷却速度が遅いために、柱状晶ならびに等軸晶
の粗大化を十分に抑制することができず、かかる板厚２
００薗程度の鋳片を用いた場合リジングの発生を抑制す
ることは困難であった。
一方、鋳片を薄手化してリジングを抑制する方法は、単
に板厚を薄くするだけでは、圧減比が低下するために凝
固組織の破壊が困難になり、かえってリジング特性は劣
化する。
に板厚を薄くするだけでは、圧減比が低下するために凝
固組織の破壊が困難になり、かえってリジング特性は劣
化する。
本発明者等は、薄肉鋳造法を用いたＣｒ系ステンレス鋼
薄板の製造方法について研究を重ねた結果、Ｃｒ系ステ
ンレス鋼薄板のりジング特性の改善のためには、成品板
のコロニー（近似した方位を有する結晶粒の集団）のサ
イズを小さくかつランダムに分散させ、結晶粒径も比較
的小さくすることが必要であり、そのためには板厚を１
０＋ｎｍ以下に鋳造した鋳片を、フェライト−オーステ
ナイト変態温度以上の温度域において２０％以上の圧延
加工。
薄板の製造方法について研究を重ねた結果、Ｃｒ系ステ
ンレス鋼薄板のりジング特性の改善のためには、成品板
のコロニー（近似した方位を有する結晶粒の集団）のサ
イズを小さくかつランダムに分散させ、結晶粒径も比較
的小さくすることが必要であり、そのためには板厚を１
０＋ｎｍ以下に鋳造した鋳片を、フェライト−オーステ
ナイト変態温度以上の温度域において２０％以上の圧延
加工。
３秒以上５分以下の保定を行う必要があることを見いだ
した。
した。
すなわち薄肉鋳造プロセスにおいては、熱間圧延時に大
きな圧滅比を取れないために、再結晶による凝固組織の
破壊が充分に行われない。そのため熱間圧延後に保定す
ることにより再結晶を進行させようというものである。
きな圧滅比を取れないために、再結晶による凝固組織の
破壊が充分に行われない。そのため熱間圧延後に保定す
ることにより再結晶を進行させようというものである。
鋳片厚さを１０ｍｍ以下とすることにより凝固組織を比
較的細粒化することができ、更に熱間圧延保定による再
結晶で充分な細粒化が図れるが、鋳片厚が１０ｍｍを越
えると凝固組織が粗大化し、また熱間圧延に費やすエネ
ルギーも多大になりメリットが小さくなるために、鋳片
厚は１０ｍｍ以下が望ましい。鋳造板厚は、希望する成
品板厚と必要な熱間圧延率及び冷間圧延率から決定され
るべきである。また熱延率を２０％以上としたのは、そ
れ未満の熱延率では充分な再結晶が起こらないために下
限を２０％とした。
較的細粒化することができ、更に熱間圧延保定による再
結晶で充分な細粒化が図れるが、鋳片厚が１０ｍｍを越
えると凝固組織が粗大化し、また熱間圧延に費やすエネ
ルギーも多大になりメリットが小さくなるために、鋳片
厚は１０ｍｍ以下が望ましい。鋳造板厚は、希望する成
品板厚と必要な熱間圧延率及び冷間圧延率から決定され
るべきである。また熱延率を２０％以上としたのは、そ
れ未満の熱延率では充分な再結晶が起こらないために下
限を２０％とした。
熱間圧延温度及び保定温度をＴ相析出開始温度以上とし
た理由は、加工により導入された歪が変態により消費さ
れることなく、全て再結晶に寄与させるためであり、ま
たこのような高温域では再結晶の進行が非常に早いこと
による。
た理由は、加工により導入された歪が変態により消費さ
れることなく、全て再結晶に寄与させるためであり、ま
たこのような高温域では再結晶の進行が非常に早いこと
による。
熱間圧延後の保定時間を３秒以上５分以下としたのは、
３秒未満では再結晶が充分に行われず、また５分超では
粒成長が起こり粒が粗大化するために３秒以上５分以下
とした。
３秒未満では再結晶が充分に行われず、また５分超では
粒成長が起こり粒が粗大化するために３秒以上５分以下
とした。
かかる所定温度域での圧延加工、保定を受げた薄肉鋳片
は７００℃未満の低温で捲き取って冷間圧延に供しても
よいし、更に捲き取うたコイルを７００℃以上１０００
℃以下で焼鈍してから冷間圧延に供してもよい。また焼
鈍を行う代わりに７００℃以上１ＯＯＯ℃以下の温度域
で捲き取ってから冷間圧延に供してもよい。
は７００℃未満の低温で捲き取って冷間圧延に供しても
よいし、更に捲き取うたコイルを７００℃以上１０００
℃以下で焼鈍してから冷間圧延に供してもよい。また焼
鈍を行う代わりに７００℃以上１ＯＯＯ℃以下の温度域
で捲き取ってから冷間圧延に供してもよい。
通常Ｃｒ系ステンレス鋼は高温域においてα相及びＴ相
の二相になっており、そのまま冷却されるとＴ相は硬い
相としてα相中に残存する。冷延時にこの硬い相が存在
すると、焼鈍再結晶時に組織がランダム化されリジング
特性が向上する。一方、焼鈍あるいは高温捲き取りによ
り硬い相を分解して軟質化すると、冷延、焼鈍再結晶時
に深絞り性に好ましい集合組織が形成されて、深絞り性
が向上する。
の二相になっており、そのまま冷却されるとＴ相は硬い
相としてα相中に残存する。冷延時にこの硬い相が存在
すると、焼鈍再結晶時に組織がランダム化されリジング
特性が向上する。一方、焼鈍あるいは高温捲き取りによ
り硬い相を分解して軟質化すると、冷延、焼鈍再結晶時
に深絞り性に好ましい集合組織が形成されて、深絞り性
が向上する。
７００ ’Ｃ未満の低温で捲き取る理由は、深絞り性よ
りもむしろリジング特性を向上させることを目的として
おり、逆に７００℃以上１０００℃以下で焼鈍を行う理
由は、リジング特性よりも深絞り性を向上させることを
目的としている。また７００℃以上１０００℃以下で捲
き取る理由は、焼鈍工程を省略するためである。この場
合焼鈍は７００℃未満では硬い相の分解に長時間を必要
とするために経済的にメリットがなく、１０００ ’Ｃ
超ではＴ相が析出する温度域になるために、７００℃以
上１０００℃以下で行うものである。また捲き取りも同
様の理由により７００℃以上１０００℃以下で行うもの
である。
りもむしろリジング特性を向上させることを目的として
おり、逆に７００℃以上１０００℃以下で焼鈍を行う理
由は、リジング特性よりも深絞り性を向上させることを
目的としている。また７００℃以上１０００℃以下で捲
き取る理由は、焼鈍工程を省略するためである。この場
合焼鈍は７００℃未満では硬い相の分解に長時間を必要
とするために経済的にメリットがなく、１０００ ’Ｃ
超ではＴ相が析出する温度域になるために、７００℃以
上１０００℃以下で行うものである。また捲き取りも同
様の理由により７００℃以上１０００℃以下で行うもの
である。
次に本発明の出発材の成分限定理由について説明する。
Ｃｒを８％以上としたのは、これ未満のＣｒ量では耐食
性が劣るためである。Ｃｒの添加量が増すほど耐食性は
向上するが３０％を越えると効果が少なく、かつ冷延性
も劣化し、経済性を考慮するとこれ以上のＣｒ量は好ま
しくないので３０％を上限とした。
性が劣るためである。Ｃｒの添加量が増すほど耐食性は
向上するが３０％を越えると効果が少なく、かつ冷延性
も劣化し、経済性を考慮するとこれ以上のＣｒ量は好ま
しくないので３０％を上限とした。
Ｓｉは脱酸材として必要であるが、５．０％を越えて添
加すると熱間加工性を著しく阻害するので、５．０％以
下とした。
加すると熱間加工性を著しく阻害するので、５．０％以
下とした。
Ｍｎは脱硫、脱酸材として必要であるが、５．０％を越
えて添加してもその効果が飽和して経済的でないので、
５．０％以下とした。
えて添加してもその効果が飽和して経済的でないので、
５．０％以下とした。
Ｃを０．００１％以上としたのは、これ未満のＣ量の出
発材を溶製することは、通常の方法では困難なので、０
．００１％以上とした。Ｃは添加量が多いほどリジング
特性が向上するが、０．５％を越えて添加すると冷延性
やｒ（ｌが劣化するので上限を０．５％とした。
発材を溶製することは、通常の方法では困難なので、０
．００１％以上とした。Ｃは添加量が多いほどリジング
特性が向上するが、０．５％を越えて添加すると冷延性
やｒ（ｌが劣化するので上限を０．５％とした。
ＡＩは添加量が多いほどｒ値が向上するが、０．５％を
越えて添加しても効果は飽和し、経済的でないので上限
を０．５％としたもので、下限を０．００１％としたの
は、これ未満のＡｌｉではｏ２が著しく増し、好ましく
ないので下限をｏ、ｏｏｉ％としたものである。
越えて添加しても効果は飽和し、経済的でないので上限
を０．５％としたもので、下限を０．００１％としたの
は、これ未満のＡｌｉではｏ２が著しく増し、好ましく
ないので下限をｏ、ｏｏｉ％としたものである。
Ｎは添加量が多いほどリジング特性が向上するが、０．
５％を越えて添加するとブリスター等が発生するので上
限を０゜５％としたものであり、下限を０．００１％と
したのは、Ｎの添加量が少ないほどｒ値が向上して好ま
しいが、０．００１％未満は通常の方式では溶製できな
いので０．００１％を下限としたものである。
５％を越えて添加するとブリスター等が発生するので上
限を０゜５％としたものであり、下限を０．００１％と
したのは、Ｎの添加量が少ないほどｒ値が向上して好ま
しいが、０．００１％未満は通常の方式では溶製できな
いので０．００１％を下限としたものである。
次に本発明の実施例について説明する。
実施例１゜
第１表に示す成分のＣｒ系ステンレス鋼を銅製双ロール
を用いて板厚３ｍｍの薄肉鋳片に鋳造し、１２８０℃で
熱間圧延を行った後、直ちに均熱炉に装入して保定を行
った。更に一部の試料については７５０℃Ｘ１時間の捲
き取り処理、あるいは８４０℃Ｘ４時間の焼鈍を行った
。得られた熱延板を酸洗、８０％冷延及び８７５℃Ｘ１
分の焼鈍を行った後、引張り、ｒ（ｆｆｉ及びリジング
試験を行った。熱延条件を第２表に示す。
を用いて板厚３ｍｍの薄肉鋳片に鋳造し、１２８０℃で
熱間圧延を行った後、直ちに均熱炉に装入して保定を行
った。更に一部の試料については７５０℃Ｘ１時間の捲
き取り処理、あるいは８４０℃Ｘ４時間の焼鈍を行った
。得られた熱延板を酸洗、８０％冷延及び８７５℃Ｘ１
分の焼鈍を行った後、引張り、ｒ（ｆｆｉ及びリジング
試験を行った。熱延条件を第２表に示す。
第３表に試験結果を示す。本発明鋼であるＡ〜Ｄ鋼は優
れた引張り、ｒ（Ｉｉ！、 リジング特性を示したが
、熱延を行わなかったＥ綱ではｒ値、リジング特性が共
に悪く、また熱延後の保定を行わなかったＦＭではＥｍ
に比べ若干向上したものの、やはりｒ値及びリジング特
性が悪かった。
れた引張り、ｒ（Ｉｉ！、 リジング特性を示したが
、熱延を行わなかったＥ綱ではｒ値、リジング特性が共
に悪く、また熱延後の保定を行わなかったＦＭではＥｍ
に比べ若干向上したものの、やはりｒ値及びリジング特
性が悪かった。
実施例２゜
第４表に示す成分のＣｒ系ステンレス鋼を鋳鉄製鋳型を
用いて板厚４〜１０岨の範囲の薄肉鋳片に鋳造し、Ｉ２
８０℃で熱間圧延を行った後、直ちに均熱炉に装入して
保定を行った。その後、６００℃×１時間あるいは７５
０℃×１時間の捲き取り処理を行った。得られた熱延板
を酸洗、８０％冷延及び８７５℃×１分の焼鈍を行った
後、引張り。
用いて板厚４〜１０岨の範囲の薄肉鋳片に鋳造し、Ｉ２
８０℃で熱間圧延を行った後、直ちに均熱炉に装入して
保定を行った。その後、６００℃×１時間あるいは７５
０℃×１時間の捲き取り処理を行った。得られた熱延板
を酸洗、８０％冷延及び８７５℃×１分の焼鈍を行った
後、引張り。
ｒ値及びリジング試験を行った。熱延条件を第５表に示
す。
す。
第６表に試験結果を示す。本発明鋼であるＧ〜Ｊｌは優
れた引張り、ｒ値、リジング特性を示したが、熱延後の
保定を行わなかったに、Ｌ鋼ではｒ値、リジング特性が
共に悪かった。
れた引張り、ｒ値、リジング特性を示したが、熱延後の
保定を行わなかったに、Ｌ鋼ではｒ値、リジング特性が
共に悪かった。
（発明の効果）
以上詳述した通り、本発明によれば、引張り特性、リジ
ング特性、深絞り性の良好なＣｒ系ステンレス鋼薄板を
、薄肉鋳造法を用いて極めて容易に低コストで製造する
ことができ、工業的な効果は大きい。
ング特性、深絞り性の良好なＣｒ系ステンレス鋼薄板を
、薄肉鋳造法を用いて極めて容易に低コストで製造する
ことができ、工業的な効果は大きい。
Claims (4)
- （１）Ｃｒ：８〜３０％、Ｃ：０．００１〜０．５％、
Ｓｉ：５．０％以下、Ｍｎ：５．０％以下、Ａｌ：０．
００１〜０．５％、Ｎ：０．００１〜０．５％を主成分
とし、残部は実質的にＦｅからなる合金溶鋼を厚さ１０
ｍｍ以下の帯に鋳造した後、γ相析出開始温度以上で圧
下率２０％以上の圧延加工を施し、該温度域で３秒以上
５分以下保定した後、コイルに捲き取り、次いで冷間圧
延及び焼鈍することを特徴とする薄肉鋳造法を用いたＣ
ｒ系ステンレス鋼薄板の製造方法。 - （２）７００℃未満の温度でコイルに捲き取ることを特
徴とする請求項１記載の薄肉鋳造法を用いたＣｒ系ステ
ンレス鋼薄板の製造方法。 - （３）コイルに捲き取り、次いで７００℃以上１０００
℃以下の温度域で焼鈍を行うことを特徴とする請求項１
または２記載の薄肉鋳造法を用いたＣｒ系ステンレス鋼
薄板の製造方法。 - （４）７００℃以上１０００℃以下の温度でコイルに捲
き取ることを特徴とする請求項１記載の薄肉鋳造法を用
いたＣｒ系ステンレス鋼薄板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31949288A JPH075984B2 (ja) | 1988-12-20 | 1988-12-20 | 薄肉鋳造法を用いたＣｒ系ステンレス鋼薄板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31949288A JPH075984B2 (ja) | 1988-12-20 | 1988-12-20 | 薄肉鋳造法を用いたＣｒ系ステンレス鋼薄板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02166233A true JPH02166233A (ja) | 1990-06-26 |
| JPH075984B2 JPH075984B2 (ja) | 1995-01-25 |
Family
ID=18110818
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31949288A Expired - Fee Related JPH075984B2 (ja) | 1988-12-20 | 1988-12-20 | 薄肉鋳造法を用いたＣｒ系ステンレス鋼薄板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH075984B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1994017215A1 (en) * | 1993-01-28 | 1994-08-04 | Nippon Steel Corporation | Process for producing chromium-containing stainless steel strip with excellent toughness |
| EP0816519A1 (en) * | 1996-01-17 | 1998-01-07 | Nippon Steel Corporation | HOT ROLLED Cr-Ni STAINLESS STEEL PLATE OF LOW ANISOTROPY AND PROCESS FOR PRODUCING THE SAME |
| US5904204A (en) * | 1995-04-14 | 1999-05-18 | Nippon Steel Corporation | Apparatus for producing strip of stainless steel |
| EP1067203A1 (fr) * | 1999-07-07 | 2001-01-10 | Usinor | "Procédé de fabrication de bandes en alliage fer-carbonne-manganese, et bandes ainsi produites" |
| JP2001049349A (ja) * | 1999-06-17 | 2001-02-20 | Sollac | 薄いストリップを直接鋳造して絞り加工用鋼板を製造する方法と、この方法で得られた鋼板 |
-
1988
- 1988-12-20 JP JP31949288A patent/JPH075984B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| EP0816519A4 (en) * | 1996-01-17 | 1998-10-21 | Nippon Steel Corp | HOT ROLLED STAINLESS STEEL CR-Ni STEEL PLATE WITH LOW ANISOTROPY AND MANUFACTURING PROCESS |
| JP2001049349A (ja) * | 1999-06-17 | 2001-02-20 | Sollac | 薄いストリップを直接鋳造して絞り加工用鋼板を製造する方法と、この方法で得られた鋼板 |
| EP1067203A1 (fr) * | 1999-07-07 | 2001-01-10 | Usinor | "Procédé de fabrication de bandes en alliage fer-carbonne-manganese, et bandes ainsi produites" |
| FR2796083A1 (fr) * | 1999-07-07 | 2001-01-12 | Usinor | Procede de fabrication de bandes en alliage fer-carbone-manganese, et bandes ainsi produites |
| US6358338B1 (en) | 1999-07-07 | 2002-03-19 | Usinor | Process for manufacturing strip made of an iron-carbon-manganese alloy, and strip thus produced |
| JP4713709B2 (ja) * | 1999-07-07 | 2011-06-29 | アルセロールミタル・フランス | 鉄−炭素−マンガン合金からなるストリップを製造するための方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH075984B2 (ja) | 1995-01-25 |
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