EP1067203A1 - "Procédé de fabrication de bandes en alliage fer-carbonne-manganese, et bandes ainsi produites" - Google Patents

"Procédé de fabrication de bandes en alliage fer-carbonne-manganese, et bandes ainsi produites" Download PDF

Info

Publication number
EP1067203A1
EP1067203A1 EP00401860A EP00401860A EP1067203A1 EP 1067203 A1 EP1067203 A1 EP 1067203A1 EP 00401860 A EP00401860 A EP 00401860A EP 00401860 A EP00401860 A EP 00401860A EP 1067203 A1 EP1067203 A1 EP 1067203A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
strip
annealing
casting
rolling
carried out
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP00401860A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP1067203B1 (fr
Inventor
Nicolas Guelton
Michel Faral
Odile Faral
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
USINOR SA
Original Assignee
USINOR SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by USINOR SA filed Critical USINOR SA
Publication of EP1067203A1 publication Critical patent/EP1067203A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP1067203B1 publication Critical patent/EP1067203B1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips of ferrous alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/021—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving a particular fabrication or treatment of ingot or slab
    • C21D8/0215—Rapid solidification; Thin strip casting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0236—Cold rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0247—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment
    • C21D8/0273—Final recrystallisation annealing

Definitions

  • the invention relates to the manufacture of ferrous alloy strips. More specifically, it relates to the manufacture of iron-carbon-manganese alloy strips by direct casting in the form of thin strips.
  • Hadfield Fe-Mn steels (11 to 14%) - C (1.1 to 1.4%) which can be described as “steels with a high manganese content”. They present the particularity of having a very high resistance and a hardening capacity under the effect repeated shocks or friction.
  • austenitic steels of the type Fe-Mn (15 to 35%) - Al (0 to 10%) - Cr (0 to 20%) - C (0 to 1.5%) which derive simultaneously from Hadfield steels and Fe-Cr-Ni austenitic stainless steels which are gradually replaced nickel with manganese and chromium with aluminum.
  • These steels with strong manganese content are characterized by a high work hardening capacity which allows them to associate a high level of resistance with excellent ductility.
  • the object of the invention is to propose a method of manufacturing strips ferrous alloys with a high manganese content faster and less expensive than conventionally known method, and making it possible to obtain products of at least also good quality only by this previous method.
  • the invention also relates to a strip capable of being produced by this process.
  • the invention is primarily based on the use of a method of casting liquid metal directly in the form of a weak strip thickness. This can optionally undergo in-line hot rolling by means of a small installation, the cost of manufacture and use is much lower to that of a band train.
  • the elimination of hot rolling on a train bands eliminates the risks of hot cracking during the heating which we have spoken about. Then follow cold rolling, annealing and possibly skin-pass operations, including execution according to the methods which will be specified makes it possible to obtain the properties of the desired product.
  • austenitic steels with a high manganese content are characterized by the absence of phase transformation during their cooling.
  • one of the functions conventional hot rolling of ferritic, carbon or stainless steels is refinement of the microstructure just before the phase transformation occurs.
  • steels with high manganese content which offer the best strength-ductility compromise at the shaping temperature are completely austenitic, at least before deformation, from their solidification until the end of their cooling. So the hot rolling of austenitic steels with a high manganese content is not of interest important metallurgical. Its function is limited to a simple reduction in thickness of the product to obtain a strip capable of being cold rolled. In their case, there is therefore no inconvenience to obtain by casting thin strips a thick strip relatively close to its final thickness, provided that said strip is free of central porosities after pouring. A slight in-line hot rolling, as described, is sufficient to close these possible porosities.
  • a steel with a very high manganese content having a composition as previously defined (a typical example of such a composition is Fe - C: 0.55% - Mn: 21.5%) is cast in the form of thin strips of thickness 1.5 to 10 mm, directly from liquid metal.
  • a typical example of such a composition is Fe - C: 0.55% - Mn: 21.5%
  • the casting between cylinders of strips of thickness of the order of 3 to 4 mm is particularly suitable for implementation of the method according to the invention.
  • the strip At its exit from the cylinders, the strip preferably crosses an area such as an enclosure inerted by gas blowing, where it is subjected to a non-oxidizing environment (neutral atmosphere of nitrogen or argon, or even an atmosphere containing a certain proportion of hydrogen to make it reducing), in order to avoid or limit the formation of scale on its surface.
  • a non-oxidizing environment neutral atmosphere of nitrogen or argon, or even an atmosphere containing a certain proportion of hydrogen to make it reducing
  • the role essential of this hot rolling is to close the porosities likely to have been formed at the heart of the strip during its solidification, and to improve its surface condition by crushing any roughness peaks present on the surface of the strip, in particular when high roughness casting cylinders have been used.
  • the reduction rate minimum to apply to the strip during this hot rolling is 10% if we want to close the porosities correctly, typically 20%.
  • a rate of up to 60% (obtained in one or more stages) is however possible, in particular if we are dealing with a strip with high surface roughness, or if you want to obtain a final product having a very small thickness.
  • the temperature at which this rolling is carried out at hot is of no great importance from a metallurgical point of view, since, as we have says, steel has an austenitic structure at all temperatures and therefore does not undergo phase transformation which could influence the qualitative result of hot rolling.
  • the strip can possibly be wound, again at a temperature which hardly matters otherwise than practical, since no significant metallurgical transformation other than growth grains are not likely to occur during the period when the wound strip is cools at low speed.
  • the growth of the grains will, however, only have a magnitude limited, the effects of which will be easy to reverse by cold rolling and annealing that will follow.
  • the stay of the strip in the form of a reel can be the opportunity to complete the precipitation of carbides, nitrides and carbonitrides.
  • the cast strip then possibly hot rolled then undergoes (directly or after a winding-unwinding operation) cold rolling, preferably preceded by an acid pickling (for example with hydrochloric acid) to ensure obtaining a good surface condition of the strip.
  • the reduction rate applied during this cold rolling is 10 to 90%, typically of the order of 75%. It is obtained in one or many stages. If we started with a 3 to 4 mm thick cast strip, that we have reduced to 2.5 to 3 mm thick after hot rolling, we typically end up with a cold rolled strip whose thickness is of the order of 0.6-0.8 mm.
  • a grain size is obtained recrystallized less than 10 ⁇ m.
  • steels with high manganese content concerned by the invention tolerate a wide variation in conditions annealing, due to their high content of alloying elements which slows the growth of grains.
  • the strip development process may stop after annealing (after a pickling of the annealed strip), or be supplemented in a conventional manner by a passage to the skin-pass carried out according to usual methods.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Catalysts (AREA)

Abstract

L'invention concerne un procédé de production de bandes en alliage fer-carbone-manganèse, selon lequel : on coule sur une machine de coulée une bande mince d'épaisseur 1,5 à 10 mm directement à partir d'un métal liquide de composition en pourcentages pondéraux : C compris entre 0,001 et 1,6% ; Mn compris entre 6 et 30% ; Ni <= 10% avec (Mn + Ni) compris entre 16 et 30% ; Si <= 2,5% ; Al <= 6% ; Cr <= 10% ; (P + Sn + Sb + As) <= 0,2% ; (S + Se + Te) <= 0,5% ; (V + Ti + Nb + B + Zr + terres rares) <= 3% ; (Mo + W) <= 0,5% ; N <= 0,3% ; Cu <= 5%, le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration ; on lamine à froid ladite bande à un taux de réduction compris entre 10 et 90% en une ou plusieurs étapes ; et on effectue un recuit de recristallisation de ladite bande. L'invention concerne également une bande susceptible d'être produite par ce procédé.

Description

L'invention concerne la fabrication de bandes d'alliages ferreux. Plus précisément, elle concerne la fabrication de bandes en alliage fer-carbone-manganèse par coulée directe sous forme de bandes minces.
On connaít depuis longtemps les aciers Hadfield Fe-Mn (11 à 14%)-C (1,1 à 1,4%) qui peuvent être qualifiés d'« aciers à forte teneur en manganèse ». Ils présentent la particularité d'avoir une résistance très élevée et une capacité de durcissement sous l'effet de chocs ou de frottements répétés. On connaít également les aciers austénitiques du type Fe-Mn (15 à 35%)-Al (0 à 10%)-Cr (0 à 20%)-C (0 à 1,5%) qui dérivent simultanément des aciers Hadfield et des aciers inoxydables austénitiques Fe-Cr-Ni dont on a progressivement remplacé le nickel par du manganèse et le chrome par de l'aluminium. Ces aciers à forte teneur en manganèse se caractérisent par une forte capacité d'écrouissage qui leur permet d'associer un haut niveau de résistance à une excellente ductilité. On peut donc les utiliser avec profit pour la fabrication d'éléments de renfort fabriqués par emboutissage pour l'industrie automobile. C'est au maclage mécanique, assisté éventuellement par la transformation martensitique γ → ε que ces aciers doivent leur grande capacité d'écrouissage. En se propageant, les macles facilitent la déformation plastique, mais en se faisant mutuellement obstacle, elles contribuent aussi à l'augmentation de la contrainte d'écoulement.
Divers documents traitent de la composition et de la fabrication de tels aciers à très forte teneur en manganèse, par exemple WO 93/13233, WO 95/26423, WO 97/24467. Ces aciers ont toujours, jusqu'à présent, été fabriqués par la filière classique coulée continue de brames d'épaisseur 200 mm environ - laminage à chaud - laminage à froid - recuit - décapage - skin-pass. Cette filière présente essentiellement trois inconvénients. D'abord son coût, lié à l'utilisation d'un train à bandes qui est une installation nécessitant un investissement très élevé et consommant beaucoup d'énergie, puisqu'il est nécessaire de fortement réchauffer les brames avant de les laminer. Ensuite l'existence d'un risque de fissuration à chaud de la bande lors de ce réchauffage, pendant lequel se forme également une épaisse couche de calamine qui est défavorable aussi bien à la qualité de surface du produit qu'au rendement métallurgique du process de fabrication. Enfin, dans l'ensemble, il s'agit d'une filière de fabrication longue, ne permettant pas toujours de réagir promptement à une demande pressante de la part d'un client.
Le but de l'invention est de proposer une méthode de fabrication de bandes d'alliages ferreux à forte teneur en manganèse plus rapide et moins coûteuse que la méthode classiquement connue, et permettant d'obtenir des produits d'au moins aussi bonne qualité que par cette précédente méthode.
A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de production de bandes en alliage fer-carbone-manganèse, selon lequel :
  • on coule sur une machine de coulée une bande mince d'épaisseur 1,5 à 10 mm directement à partir d'un métal liquide de composition en pourcentages pondéraux : C compris entre 0,001 et 1,6% ; Mn compris entre 6 et 30%, Ni ≤ 10% et avec (Mn + Ni) compris entre 16 et 30%; Si ≤ 2,5% ; Al ≤ 6% ; Cr ≤ 10% ; (P + Sn + Sb + As) ≤ 0,2% ; (S + Se + Te) ≤ 0,5% ; (V + Ti + Nb + B + Zr + terres rares) ≤ 3% ; (Mo + W) ≤ 0,5% ; N ≤ 0,3% ; Cu ≤ 5% ; le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration ;
  • on lamine à froid ladite bande à un taux de réduction compris entre 10 et 90% en une ou plusieurs étapes ;
  • et on effectue un recuit de recristallisation de ladite bande.
L'invention concerne également une bande susceptible d'être produite par ce procédé.
Comme on l'aura compris, l'invention repose en premier lieu sur l'utilisation d'un procédé de coulée du métal liquide directement sous forme d'une bande de faible épaisseur. Celle-ci peut éventuellement subir un laminage à chaud en ligne au moyen d'une installation de faible dimension, dont le coût de fabrication et d'utilisation est très inférieur à celui d'un train à bandes. De plus, la suppression du laminage à chaud sur un train à bandes élimine les risques de fissuration à chaud lors du réchauffage dont on a parlé. Suivent ensuite des opérations de laminage à froid, recuit et éventuellement skin-pass, dont l'exécution selon les modalités qui seront précisées permet d'obtenir les propriétés du produit souhaitées.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit.
Le procédé de coulée directe de bandes minces d'acier de 1,5 à 10 mm d'épaisseur est aujourd'hui bien connu, notamment sous sa forme dite « coulée entre cylindres ». L'acier liquide se solidifie contre les parois latérales de deux cylindres horizontaux rapprochés, refroidis intérieurement et mis en rotation en sens inverses, et ressort sous les cylindres sous forme d'une bande solidifiée. Celle-ci peut être directement bobinée, puis envoyée aux installations de traitement à froid, ou subir un laminage à chaud en ligne avant le bobinage. Selon l'invention, l'utilisation d'un tel procédé permet de raccourcir la filière de fabrication des bandes d'acier à haute teneur en manganèse grâce à la suppression du passage au train à bandes, alors que ce passage est nécessaire dans la filière classique débutant par la coulée de brames. Cette suppression est d'autant plus avantageuse que les aciers austénitiques à forte teneur en manganèse se caractérisent par l'absence de transformation de phase au cours de leur refroidissement. En effet, l'une des fonctions classiques du laminage à chaud des aciers ferritiques, au carbone ou inoxydables, est l'affinement de la microstructure juste avant que ne se produise la transformation de phase. Mais les aciers à haute teneur en manganèse qui offrent le meilleur compromis résistance-ductilité à la température de mise en forme sont complètement austénitiques, du moins avant déformation, depuis leur solidification jusqu'à la fin de leur refroidissement. Donc le laminage à chaud des aciers austénitiqües à forte teneur en manganèse n'a pas un intérêt métallurgique important. Sa fonction se limite à une simple réduction d'épaisseur du produit pour obtenir une bande susceptible d'être laminée à froid. Dans leur cas, il n'y a donc pas d'inconvénient à obtenir par coulée de bandes minces une bande d'épaisseur relativement proche de son épaisseur finale, sous réserves que ladite bande soit exempte de porosités centrales après sa coulée. Un léger laminage à chaud en ligne, tel qu'on le décrit, est suffisant pour refermer ces éventuelles porosités.
L'invention s'applique à la fabrication d'aciers à haute teneur en manganèse qui ont la composition suivante, les pourcentages étant des pourcentages pondéraux :
  • leur teneur en carbone est comprise entre 0,001 et 1,6%, préférentiellement comprise entre 0,2 et 0,8% ; une teneur inférieure à 0,2% oblige à procéder à une décarburation du bain d'acier liquide qui peut être coûteuse à réaliser, en particulier lorsque le manganèse est déjà présent en quantité importante ; de plus, cette teneur minimale de 0,2% permet d'obtenir une interaction entre le carbone et les dislocations : le carbone, en bloquant les dislocations, permet un durcissement supplémentaire par rapport au maclage, et permet d'améliorer la résistance à la traction de 50 à 100 Mpa ; une teneur supérieure à 0,8% rend plus délicate l'optimisation des teneurs en autres éléments d'alliage en vue de l'obtention des propriétés mécaniques les plus favorables ;
  • leur teneur en manganèse est comprise entre 6 et 30%, sachant que le total de leurs teneurs en manganèse et nickel est compris entre 16 et 30% et que leur teneur en nickel peut aller jusqu'à 10% ;
  • leur teneur en silicium peut aller jusqu'à 2,5%, sachant que cet élément n'est qu'optionnel ;
  • leur teneur en aluminium est inférieure à 6% sachant que cet élément n'est qu'optionnel ;
  • si du chrome est présent, la teneur en chrome est au maximum de 10% ;
  • leur teneur en phosphore peut aller jusqu'à 0,2%, sachant que l'étain, l'antimoine et l'arsenic éventuellement présents sont, de ce point de vue, assimilables au phosphore et comptabilisés avec lui dans la composition de l'acier ; au-delà, on risque d'obtenir des défauts dans les zones ségrégées de la bande ; ces défauts seraient provoqués par des retards à la solidification là où se trouvent des ségrégations ; si on lamine à chaud alors que du métal à l'état liquide est encore présent par endroits dans le produits, il y a, de ce fait, un risque de décohésion de la microstructure ;
  • le total de leurs teneurs en soufre, sélénium et tellure peut aller jusqu'à 0,5% ;
  • le total de leurs teneurs en vanadium, titane, niobium, bore, tantale et zirconium et terres rares, qui précipitent les nitrures et carbonitrures, peut aller jusqu'à 3% ;
  • le total de leurs teneurs en molybdène et tungstène peut aller jusqu'à 0,5% ;
  • leur teneur en azote peut aller jusqu'à 0,3%.
Selon l'invention, un acier à très forte teneur en manganèse présentant une composition telle que précédemment définie (un exemple typique d'une telle composition est Fe - C : 0,55% - Mn : 21,5%) est coulé sous forme de bandes minces d'épaisseur 1,5 à 10 mm, directement à partir de métal liquide. A cet effet, la coulée entre cylindres de bandes d'épaisseur de l'ordre de 3 à 4 mm est particulièrement adaptée à la mise en oeuvre du procédé selon l'invention.
A sa sortie des cylindres, la bande traverse, de préférence, une zone telle qu'une enceinte inertée par une insufflation de gaz, où elle est soumise à un environnement non oxydant (atmosphère neutre d'azote ou d'argon, voire une atmosphère comportant une certaine proportion d'hydrogène pour la rendre réductrice), afin d'éviter ou de limiter la formation de calamine à sa surface. On a vu que les aciers du type coulé étaient particulièrement sensibles à la formation de calamine, et il est moins difficile de limiter cette formation sur des bandes minces coulées directement à partir de métal liquide que sur des brames épaisses devant être coulées sur une installation de coulée continue classique, puis réchauffées avant leur laminage à chaud. En sortie de cette zone d'inertage on peut également placer un dispositif de décalaminage de la bande par projection de grenailles ou de CO2 solide sur sa surface ou par brossage, afin d'éliminer la calamine qui aurait pu se former malgré les précautions prises. On peut également choisir de laisser se former la calamine de façon naturelle sans chercher à inerter l'atmosphère environnant la bande, puis d'éliminer cette calamine par un dispositif tel qu'on vient de le décrire.
Autant que possible immédiatement après la sortie de la bande de l'installation d'inertage ou de décalaminage a lieu, de préférence, un laminage à chaud en ligne de cette même bande. Il n'est, cependant, pas obligatoire dans le cas où la bande serait d'emblée satisfaisante en termes de porosités et d'état de surface. C'est en grande partie ce laminage qui justifie les mesures prises préférentiellement pour éviter ou limiter la formation de calamine, et/ou pour éliminer la calamine qui aurait pu se former. En effet, effectuer ce laminage à chaud sur une bande calaminée pourrait conduire à des incrustations de calamine dans la surface de la bande, qui détérioreraient sa qualité de surface. Le rôle essentiel de ce laminage à chaud est de refermer les porosités susceptibles d'avoir été formées au coeur de la bande lors de sa solidification, et d'améliorer son état de surface en écrasant les pics de rugosité éventuellement présents à la surface de la bande, en particulier lorsque des cylindres de coulée à rugosité élevée ont été utilisés. Le taux de réduction minimal à appliquer à la bande lors de ce laminage à chaud est de 10% si on veut refermer correctement les porosités, typiquement de 20%. Un taux allant jusqu'à 60% (obtenu en une ou plusieurs étapes) est cependant envisageable, en particulier si on a affaire à une bande présentant une forte rugosité de surface, ou si on désire obtenir un produit final présentant une très faible épaisseur. La température à laquelle est effectuée ce laminage à chaud est sans grande importance du point de vue métallurgique, puisque, comme on l'a dit, l'acier a une structure austénitique à toute température et ne subit donc pas de transformation de phase qui pourrait influer sur le résultat qualitatif du laminage à chaud.
Après ce laminage à chaud éventuel mais préférentiel, la bande peut éventuellement être bobinée, là encore à une température qui n'a guère d'importance autre que pratique, puisqu'aucune transformation métallurgique notable autre qu'une croissance des grains n'est susceptible de se produire pendant la période où la bande bobinée se refroidit à faible vitesse. La croissance des grains n'aura, de toute façon, qu'une ampleur limitée, dont les effets seront faciles à annuler par les opérations de laminage à froid et de recuit qui suivront. Eventuellement, le séjour de la bande sous forme de bobine peut être l'occasion de parachever la précipitation des carbures, nitrures et carbonitrures.
La bande coulée puis éventuellement laminée à chaud subit ensuite (directement ou après une opération de bobinage-débobinage) un laminage à froid, préférentiellement précédé d'un décapage acide (par exemple à l'acide chlorhydrique) permettant d'assurer l'obtention d'un bon état de surface de la bande. Le taux de réduction appliqué lors de ce laminage à froid est de 10 à 90%, typiquement de l'ordre de 75%. Il est obtenu en une ou plusieurs étapes. Si on est parti d'une bande coulée de 3 à 4 mm d'épaisseur, que l'on a réduite à 2,5 à 3 mm d'épaisseur après laminage à chaud, on se retrouve typiquement avec une bande laminée à froid dont l'épaisseur est de l'ordre de 0,6-0,8 mm.
La bande subit ensuite un recuit de recristallisation qui doit lui conférer des caractéristiques de résistance à la traction et de ductilité élevées. Ce recuit peut être effectué de différentes manières, à savoir par exemple :
  • un recuit dit « recuit compact » où la bande est chauffée jusqu'à une température de 900 à 1000°C, voire 1100°C, à une vitesse d'environ 500°C/s, puis est immédiatement refroidie à une vitesse comprise entre 100 et 6000°C/s, qui est fonction de l'épaisseur de la bande et des caractéristiques du fluide de refroidissement ; typiquement, une bande de 0,8 mm d'épaisseur chauffée à 1000°C se refroidit à 200°C/s si elle est trempée à l'hélium et à 5000°C/s si elle est trempée à l'eau ;
  • un recuit continu où la bande est portée entre 800 et 850 °C, et maintenue à cette température pendant 60 à 120 s environ ;
  • un recuit base où la bande est maintenue entre 700 et 750°C pendant 10 à 90 mn environ ;
Dans tous les cas, on obtient, dans l'exemple considéré, une taille des grains recristallisés inférieure à 10 µm. De manière générale, on peut dire que les aciers à haute teneur en manganèse concernés par l'invention tolèrent une grande variation des conditions de recuit, en raison de leur forte teneur en éléments d'alliage qui freine la croissance des grains.
On a regroupé dans le tableau 1 les caractéristiques de traction obtenues sur un acier de composition C = 0,57%, Mn = 21,47%, Si = 0,038%, Ni = 0,03%, Cr = 0,005%, Cu = 0 003%, P = 0,009%, N = 0,034%, S = 0,005%, Al = 0,003%, Mo = 0,003%, ayant subi un traitement selon l'invention tel qu'exposé précédemment, comprenant la coulée entre cylindres d'une bande de 4 mm d'épaisseur, un laminage à chaud de cette bande jusqu'à 2,6 mm d'épaisseur, un laminage à froid jusqu'à 1 mm d'épaisseur, et enfin un recuit continu de 90 s à 800°C. A titre de comparaison, figurent également dans le tableau 1 les caractéristiques de traction d'un acier de référence obtenu par un procédé classique de fabrication de bandes d'acier à haute teneur en manganèse de composition C = 0,53%, Mn = 26,4%, Si = 0,045%, P = 0,013%, Al = 1,6%, N = 0,074%, comparable à celles décrites dans le document WO 93/13233. Les caractéristiques de traction ont été mesurées parallèlement à la direction de laminage.
Figure 00060001
Ce tableau montre notamment que la résistance mécanique est améliorée de plus de 30% sur l'acier de l'invention par rapport à l'acier de référence. La dispersion des résultats est inférieure à 4%. Cette amélioration de la résistance mécanique ne s'accompagne pas d'une diminution de la ductilité, bien au contraire, puisque l'allongement à la rupture est, lui aussi, considérablement augmenté.
Le process d'élaboration de la bande peut s'arrêter après le recuit (après un éventuel décapage de la bande recuite), ou être complété de manière classique par un passage au skin-pass effectué selon des modalités habituelles.

Claims (14)

  1. Procédé de production de bandes en alliage fer-carbone-manganèse, selon lequel :
    on coule sur une machine de coulée une bande mince d'épaisseur 1,5 à 10 mm directement à partir d'un métal liquide de composition en pourcentages pondéraux : C compris entre 0,001 et 1,6% ; Mn compris entre 6 et 30%, Ni ≤ 10% et avec (Mn + Ni) compris entre 16 et 30% ; Si ≤ 2,5% ; Al ≤ 6% ; Cr ≤ 10% ; (P + Sn + Sb + As) ≤ 0,2% ; (S + Se + Te) ≤ 0,5% ; (V + Ti + Nb + B + Zr + terres rares) ≤ 3% ; (Mo + W) ≤ 0,5% ; N ≤ 0,3% ; Cu ≤ 5%, le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration ;
    on lamine à froid ladite bande à un taux de réduction compris entre 10 et 90% en une ou plusieurs étapes ;
    et on effectue un recuit de recristallisation de ladite bande.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur en carbone dudit métal liquide est comprise entre 0,2 et 0,8%.
  3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite bande est obtenue par coulée entre deux cylindres horizontaux rapprochés, refroidis intérieurement et mis en rotation en sens inverses.
  4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'entre la coulée de la bande et le laminage à froid, on lamine à chaud ladite bande à un taux de réduction compris entre 10 et 60% en une ou plusieurs étapes.
  5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que ladite bande traverse une zone sous atmosphère non oxydante entre sa coulée et son laminage à chaud.
  6. Procédé selon l'une des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que ladite bande subit une opération de décalaminage avant son laminage à chaud.
  7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la bande est bobinée après sa coulée ou son laminage à chaud et débobinée avant son laminage à froid.
  8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que ladite bande subit un décapage acide avant son laminage à froid.
  9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que ledit recuit de recristallisation est un recuit compact effectué à une température de 900 à 1100°C, immédiatement suivi par un refroidissement de la bande à une vitesse de 100 à 6000°C/s.
  10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ledit recuit de recristallisation est un recuit continu effectué à une température de 800 à 850°C pendant 60 à 120 s.
  11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ledit recuit de recristallisation est un recuit base effectué à une température de 700 à 750°C pendant 10 à 90 mn.
  12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que ladite bande est décapée après ledit recuit de recristallisation.
  13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que ladite bande subit un passage au skin-pass après le recuit de recristallisation ou le décapage.
  14. Bande en alliage fer-carbone-manganèse, caractérisée en ce qu'elle est susceptible d'être produite par le procédé selon l'une des revendications 1 à 13.
EP00401860A 1999-07-07 2000-06-29 "Procédé de fabrication de bandes en alliage fer-carbone-manganèse, et bandes ainsi produites" Expired - Lifetime EP1067203B1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR9908758A FR2796083B1 (fr) 1999-07-07 1999-07-07 Procede de fabrication de bandes en alliage fer-carbone-manganese, et bandes ainsi produites
FR9908758 1999-07-07

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1067203A1 true EP1067203A1 (fr) 2001-01-10
EP1067203B1 EP1067203B1 (fr) 2004-03-03

Family

ID=9547798

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP00401860A Expired - Lifetime EP1067203B1 (fr) 1999-07-07 2000-06-29 "Procédé de fabrication de bandes en alliage fer-carbone-manganèse, et bandes ainsi produites"

Country Status (9)

Country Link
US (1) US6358338B1 (fr)
EP (1) EP1067203B1 (fr)
JP (2) JP4713709B2 (fr)
AT (1) ATE260992T1 (fr)
BR (1) BR0002544A (fr)
CA (1) CA2314624C (fr)
DE (1) DE60008641T2 (fr)
ES (1) ES2215008T3 (fr)
FR (1) FR2796083B1 (fr)

Cited By (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2002101109A1 (fr) 2001-06-13 2002-12-19 Thyssenkrupp Stahl Ag Acier et feuillard ou tole d'acier a resistance tres elevee, pouvant etre forme a froid, procede pour produire un feuillard d'acier et utilisations d'un tel acier
GB2385862A (en) * 2002-02-27 2003-09-03 Edgar Allen Ltd A Cast Austenitic Manganese-Nickel Steel
FR2857980A1 (fr) * 2003-07-22 2005-01-28 Usinor Procede de fabrication de toles d'acier austenitique fer-carbone-manganese, a haute resistance, excellente tenacite et aptitude a la mise en forme a froid, et toles ainsi produites
WO2005061152A1 (fr) * 2003-12-23 2005-07-07 Salzgitter Flachstahl Gmbh Procede pour produire des feuillards a chaud a partir d'un acier leger
FR2876708A1 (fr) * 2004-10-20 2006-04-21 Usinor Sa Procede de fabrication de toles d'acier austenitique fer-carbone-manganese laminees a froid a hautes caracteristiques mecaniques, resistantes a la corrosion et toles ainsi produites
WO2006048034A1 (fr) * 2004-11-03 2006-05-11 Thyssenkrupp Steel Ag Bande ou tole d'acier extremement resistante a proprietes twip et procede de fabrication de ladite bande a l'aide de la 'coulee directe de bandes'
FR2878257A1 (fr) * 2004-11-24 2006-05-26 Usinor Sa Procede de fabrication de toles d'acier austenitique, fer-carbone-manganese a tres hautes caracteristiques de resistance et d'allongement, et excellente homogeneite
WO2006077301A1 (fr) * 2005-01-21 2006-07-27 Arcelor France Procede de fabrication de toles d'acier austenitique fer-carbone-manganese et toles ainsi produites
WO2007074994A1 (fr) 2005-12-24 2007-07-05 Posco Tole d'acier a forte teneur en mn, presentant une grande resistance a la corrosion et procede de galvanisation de la tole d'acier
EP2208803A1 (fr) 2009-01-06 2010-07-21 ThyssenKrupp Steel Europe AG Acier à résistance élevée, formable à froid, produit plat en acier, procédé de fabrication d'un produit plat en acier et utilisation du produit plat en acier
CN101956134A (zh) * 2010-11-01 2011-01-26 福州大学 一种高强度、高塑性含铜高碳twip钢及其制备工艺
WO2012052626A1 (fr) 2010-10-21 2012-04-26 Arcelormittal Investigacion Y Desarrollo, S.L. Tole d'acier laminee a chaud ou a froid, don procede de fabrication et son utilisation dans l'industrie automobile
EP2402472B2 (fr) † 2010-07-02 2017-11-15 ThyssenKrupp Steel Europe AG Acier à résistance élevée pouvant être déformé à froid et produit plat en acier constitué d'un tel acier
EP3202941A4 (fr) * 2014-09-29 2018-04-18 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Matériau en acier et tuyau en acier de puits de pétrole destiné à la dilatation
US10450624B2 (en) 2013-07-10 2019-10-22 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Method for producing a flat product from an iron-based shape memory alloy
CN113512686A (zh) * 2021-07-16 2021-10-19 天津市新天钢钢铁集团有限公司 一种高合金含量的热轧、整卷退火、酸洗钢带的生产方法

Families Citing this family (60)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2795743B1 (fr) * 1999-07-01 2001-08-03 Lorraine Laminage Tole d'acier a basse teneur en aluminium pour emballage
DE10046181C2 (de) * 2000-09-19 2002-08-01 Krupp Thyssen Nirosta Gmbh Verfahren zum Herstellen eines überwiegend aus Mn-Austenit bestehenden Stahlbands oder -blechs
DE10060948C2 (de) * 2000-12-06 2003-07-31 Thyssenkrupp Stahl Ag Verfahren zum Erzeugen eines Warmbandes aus einem einen hohen Mangan-Gehalt aufweisenden Stahl
DE10130774C1 (de) † 2001-06-26 2002-12-12 Thyssenkrupp Stahl Ag Verfahren zum Herstellen von hochfesten, aus einem Warmband kaltverformten Stahlprodukten mit guter Dehnbarkeit
US7485196B2 (en) * 2001-09-14 2009-02-03 Nucor Corporation Steel product with a high austenite grain coarsening temperature
KR100887119B1 (ko) * 2002-08-30 2009-03-04 주식회사 포스코 쌍롤형 박판 주조기를 이용한 고 망간 강의 박판 제조 방법
DE10259230B4 (de) * 2002-12-17 2005-04-14 Thyssenkrupp Stahl Ag Verfahren zum Herstellen eines Stahlprodukts
DE10349400B3 (de) * 2003-10-21 2005-06-16 Thyssenkrupp Nirosta Gmbh Verfahren zum Herstellen von gegossenem Stahlband
DE102004054444B3 (de) * 2004-08-10 2006-01-19 Daimlerchrysler Ag Verfahren zur Herstellung von Stahlbauteilen mit höchster Festigkeit und Plastizität
FR2876711B1 (fr) * 2004-10-20 2006-12-08 Usinor Sa Procede de revetement au trempe a chaud dans un bain de zinc des bandes en acier fer-carbone-manganese
JP5318421B2 (ja) * 2005-02-02 2013-10-16 タタ、スティール、アイモイデン、ベスローテン、フェンノートシャップ 高い強度および成型性を有するオーステナイト系鋼、該鋼の製造方法およびその使用
DE102005008410B3 (de) * 2005-02-24 2006-02-16 Thyssenkrupp Stahl Ag Verfahren zum Beschichten von Stahlbändern und beschichtetes Stahlband
KR100711361B1 (ko) * 2005-08-23 2007-04-27 주식회사 포스코 가공성이 우수한 고망간형 고강도 열연강판 및 그 제조방법
KR100674618B1 (ko) 2005-09-16 2007-01-29 주식회사 포스코 쌍롤형 박판 주조기를 이용한 고 망간강의 박판 제조 방법
US10071416B2 (en) * 2005-10-20 2018-09-11 Nucor Corporation High strength thin cast strip product and method for making the same
US9149868B2 (en) * 2005-10-20 2015-10-06 Nucor Corporation Thin cast strip product with microalloy additions, and method for making the same
US9999918B2 (en) 2005-10-20 2018-06-19 Nucor Corporation Thin cast strip product with microalloy additions, and method for making the same
KR100742823B1 (ko) * 2005-12-26 2007-07-25 주식회사 포스코 표면품질 및 도금성이 우수한 고망간 강판 및 이를 이용한도금강판 및 그 제조방법
EP1878811A1 (fr) 2006-07-11 2008-01-16 ARCELOR France Procede de fabrication d'une tole d'acier austenitique fer-carbone-manganese ayant une excellente resistance a la fissuration differee, et tole ainsi produit
DE102006039307B3 (de) * 2006-08-22 2008-02-21 Thyssenkrupp Steel Ag Verfahren zum Beschichten eines 6-30 Gew.% Mn enthaltenden warm- oder kaltgewalzten Stahlbands mit einer metallischen Schutzschicht
KR101008117B1 (ko) * 2008-05-19 2011-01-13 주식회사 포스코 표면특성이 우수한 고가공용 고강도 박강판 및용융아연도금강판과 그 제조방법
KR101027250B1 (ko) * 2008-05-20 2011-04-06 주식회사 포스코 고연성 및 내지연파괴 특성이 우수한 고강도 냉연강판,용융아연 도금강판 및 그 제조방법
KR101054773B1 (ko) * 2008-09-04 2011-08-05 기아자동차주식회사 Ｔｗｉｐ형 초고강도 강판의 제조방법
US9267193B2 (en) * 2008-11-05 2016-02-23 Honda Motor Co., Ltd High-strength steel sheet and the method for production therefor
DE102008056844A1 (de) 2008-11-12 2010-06-02 Voestalpine Stahl Gmbh Manganstahlband und Verfahren zur Herstellung desselben
US20110277886A1 (en) 2010-02-20 2011-11-17 Nucor Corporation Nitriding of niobium steel and product made thereby
DE102009003598A1 (de) * 2009-03-10 2010-09-16 Max-Planck-Institut Für Eisenforschung GmbH Korrosionsbeständiger austenitischer Stahl
RU2484174C1 (ru) * 2009-04-14 2013-06-10 Ниппон Стил Корпорейшн Штампуемая сталь с низкой удельной массой и превосходной механической обрабатываемостью
KR101090822B1 (ko) * 2009-04-14 2011-12-08 기아자동차주식회사 고강도 트윕 강판 및 그 제조방법
CN102439188A (zh) * 2009-04-28 2012-05-02 现代制铁株式会社 具有高强度和高延展性的高锰氮钢板及其制造方法
BRPI1002010A2 (pt) * 2010-06-30 2012-03-06 Universidade Federal De Minas Gerais Chapa de aço laminada a frio e recozida com efeito twip e processo de obtenção
CN101892420B (zh) * 2010-07-29 2012-09-19 中国计量学院 一种制备高强高韧FeMnC合金钢的再结晶退火工艺
IT1403129B1 (it) * 2010-12-07 2013-10-04 Ct Sviluppo Materiali Spa Procedimento per la produzione di acciaio ad alto manganese con resistenza meccanica e formabilità elevate, ed acciaio così ottenibile.
KR20120065464A (ko) * 2010-12-13 2012-06-21 주식회사 포스코 항복비 및 연성이 우수한 오스테나이트계 경량 고강도 강판 및 그의 제조방법
DE102011000089A1 (de) * 2011-01-11 2012-07-12 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verfahren zum Herstellen eines warmgewalzten Stahlflachprodukts
KR101439613B1 (ko) 2012-07-23 2014-09-11 주식회사 포스코 굽힘 가공성과 연신율이 우수한 고강도 고망간 강판 및 그 제조방법
KR101510505B1 (ko) 2012-12-21 2015-04-08 주식회사 포스코 우수한 도금성과 초고강도를 갖는 고망간 용융아연도금강판의 제조방법 및 이에 의해 제조된 고망간 용융아연도금강판
DE102013003516A1 (de) * 2013-03-04 2014-09-04 Outokumpu Nirosta Gmbh Verfahren zur Herstellung eines ultrahochfesten Werkstoffs mit hoher Dehnung
US20140261918A1 (en) 2013-03-15 2014-09-18 Exxonmobil Research And Engineering Company Enhanced wear resistant steel and methods of making the same
DE102013012118A1 (de) * 2013-07-18 2015-01-22 C.D. Wälzholz GmbH Kaltgewalztes Schmalband in Form von Flachdraht oder Profilen aus einem hochfesten Stahl für den Einsatz in flexiblen Rohren, insbesondere in flexiblen Rohren für Offshore-Anwendungen sowie Verfahren zur Herstellung derartiger kaltgewalzter Schmalbänder
KR101598499B1 (ko) * 2013-10-21 2016-03-02 연세대학교 산학협력단 고강도 및 고연성 강판 및 그 제조방법
CN104087872B (zh) * 2014-06-24 2016-04-06 宁国市正兴耐磨材料有限公司 一种风扇磨煤机冲击板
DE102014009534A1 (de) * 2014-06-25 2015-12-31 Salzgitter Flachstahl Gmbh Stahlprodukt zum Schutz elektrischer Bauteile vor mechanischer Beschädigung
CN104178702A (zh) * 2014-08-08 2014-12-03 无棣向上机械设计服务有限公司 一种高韧性耐磨合金材料及其制备方法
DE102015111866A1 (de) * 2015-07-22 2017-01-26 Salzgitter Flachstahl Gmbh Umformbarer Leichtbaustahl mit verbesserten mechanischen Eigenschaften und Verfahren zur Herstellung von Halbzeug aus diesem Stahl
DE102015112886A1 (de) * 2015-08-05 2017-02-09 Salzgitter Flachstahl Gmbh Hochfester aluminiumhaltiger Manganstahl, ein Verfahren zur Herstellung eines Stahlflachprodukts aus diesem Stahl und hiernach hergestelltes Stahlflachprodukt
DE102015112889A1 (de) * 2015-08-05 2017-02-09 Salzgitter Flachstahl Gmbh Hochfester manganhaltiger Stahl, Verwendung des Stahls für flexibel gewalzte Stahlflachprodukte und Herstellverfahren nebst Stahlflachprodukt hierzu
KR101726081B1 (ko) * 2015-12-04 2017-04-12 주식회사 포스코 저온 충격 인성이 우수한 선재 및 그 제조방법
JP6703608B2 (ja) * 2015-12-22 2020-06-03 ポスコＰｏｓｃｏ 耐水素脆化性に優れたオーステナイト系鋼材
KR101747034B1 (ko) * 2016-04-28 2017-06-14 주식회사 포스코 항복비가 우수한 초고강도 고연성 강판 및 이의 제조방법
DE102016110661A1 (de) * 2016-06-09 2017-12-14 Salzgitter Flachstahl Gmbh Verfahren zur Herstellung eines kaltgewalzten Stahlbandes aus einem hochfesten, manganhaltigen Stahl
DE102016115618A1 (de) 2016-08-23 2018-03-01 Salzgitter Flachstahl Gmbh Verfahren zur Herstellung eines höchstfesten Stahlbandes mit verbesserten Eigenschaften bei der Weiterverarbeitung und ein derartiges Stahlband
WO2018036918A1 (fr) 2016-08-23 2018-03-01 Salzgitter Flachstahl Gmbh Procédé de fabrication d'une bande d'acier à résistance très élevée présentant des propriétés améliorées lors du traitement ultérieur et une telle bande d'acier
DE102016117508B4 (de) 2016-09-16 2019-10-10 Salzgitter Flachstahl Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Stahlflachprodukts aus einem mittelmanganhaltigen Stahl und ein derartiges Stahlflachprodukt
RU2667258C1 (ru) * 2018-04-10 2018-09-18 Юлия Алексеевна Щепочкина Сплав на основе железа
KR20240034893A (ko) * 2019-01-22 2024-03-14 아뻬랑 용접성이 향상된 철-망가니즈 합금
CN112536424B (zh) * 2020-11-13 2022-05-17 华北理工大学 分段控温调整气体流量快速脱碳炼钢的装置及使用方法
CN115216705B (zh) * 2022-06-29 2023-10-27 张家港中美超薄带科技有限公司 一种基于薄带连铸的低密度钢的低能耗生产方法
CN115287548B (zh) * 2022-10-10 2023-01-17 山东瑞泰新材料科技有限公司 高膨胀合金钢及其制备方法和应用
CN115786809B (zh) * 2022-11-29 2024-03-26 江西宝顺昌特种合金制造有限公司 一种高强度Fe-Ni-Cr高膨胀钢及其制造方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH02166233A (ja) * 1988-12-20 1990-06-26 Nippon Steel Corp 薄肉鋳造法を用いたＣｒ系ステンレス鋼薄板の製造方法
JPH04120252A (ja) * 1990-09-11 1992-04-21 Nippon Steel Corp シャドウマスク用素材およびその製造方法
WO1993013233A1 (fr) * 1991-12-30 1993-07-08 Pohang Iron & Steel Co., Ltd. Acier austenitique au manganese presentant une plasticite, une resistance et une soudabilite ameliorees, et son procede de fabrication
WO1995026423A1 (fr) * 1994-03-25 1995-10-05 Pohang Iron & Steel Co., Ltd. Acier a teneur elevee en manganese presentant une aptitude amelioree a la deformation a chaud, et procede de fabrication d'une tole d'acier laminee a chaud a teneur elevee en manganese et exempte de criques
WO1997024467A1 (fr) * 1995-12-30 1997-07-10 Pohang Iron & Steel Co., Ltd. Procede pour recuire et decaper des feuilles en acier lamine a froid, a haute teneur en manganese

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2863541B2 (ja) * 1989-03-29 1999-03-03 新日本製鐵株式会社 薄肉鋳造法を用いたＣｒ系ステンレス鋼薄板の製造方法
JPH0788534B2 (ja) * 1989-04-05 1995-09-27 新日本製鐵株式会社 表面品質が優れたＣｒ―Ｎｉ系ステンレス鋼薄板の製造方法
JPH0784616B2 (ja) * 1989-04-05 1995-09-13 新日本製鐵株式会社 耐応力腐食割れ性に優れ表面品質の優れたＣｒ―Ｎｉ系ステンレス鋼薄板の製造法
KR950009223B1 (ko) * 1993-08-25 1995-08-18 포항종합제철주식회사 프레스 성형성, 열간가공성 및 고온내산화성이 우수한 오스테나이트계 스테인레스강

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH02166233A (ja) * 1988-12-20 1990-06-26 Nippon Steel Corp 薄肉鋳造法を用いたＣｒ系ステンレス鋼薄板の製造方法
JPH04120252A (ja) * 1990-09-11 1992-04-21 Nippon Steel Corp シャドウマスク用素材およびその製造方法
WO1993013233A1 (fr) * 1991-12-30 1993-07-08 Pohang Iron & Steel Co., Ltd. Acier austenitique au manganese presentant une plasticite, une resistance et une soudabilite ameliorees, et son procede de fabrication
WO1995026423A1 (fr) * 1994-03-25 1995-10-05 Pohang Iron & Steel Co., Ltd. Acier a teneur elevee en manganese presentant une aptitude amelioree a la deformation a chaud, et procede de fabrication d'une tole d'acier laminee a chaud a teneur elevee en manganese et exempte de criques
WO1997024467A1 (fr) * 1995-12-30 1997-07-10 Pohang Iron & Steel Co., Ltd. Procede pour recuire et decaper des feuilles en acier lamine a froid, a haute teneur en manganese

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 014, no. 431 (C - 0759) 17 September 1990 (1990-09-17) *
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 016, no. 375 (C - 0973) 12 August 1992 (1992-08-12) *

Cited By (37)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2002101109A1 (fr) 2001-06-13 2002-12-19 Thyssenkrupp Stahl Ag Acier et feuillard ou tole d'acier a resistance tres elevee, pouvant etre forme a froid, procede pour produire un feuillard d'acier et utilisations d'un tel acier
GB2385862A (en) * 2002-02-27 2003-09-03 Edgar Allen Ltd A Cast Austenitic Manganese-Nickel Steel
WO2005019483A1 (fr) * 2003-07-22 2005-03-03 Usinor Procede de fabrication de toles d’acier austenitique fer-carbone-manganese, a haute resistance, excellente tenacite et aptitude a la mise en forme a froid, et toles ainsi produites
US9873931B2 (en) 2003-07-22 2018-01-23 Arcelormittal Method of producing austenitic iron/carbon/manganese steel sheets having a high strength and excellent toughness and being suitable for cold forming, and sheets thus produced
FR2857980A1 (fr) * 2003-07-22 2005-01-28 Usinor Procede de fabrication de toles d'acier austenitique fer-carbone-manganese, a haute resistance, excellente tenacite et aptitude a la mise en forme a froid, et toles ainsi produites
US8926772B2 (en) 2003-07-22 2015-01-06 Usinor Method of producing austenitic iron/carbon/manganese steel sheets having a high strength and excellent toughness and being suitable for cold forming, and sheets thus produced
US7806165B2 (en) 2003-12-23 2010-10-05 Salzgitter Flachstahl Gmbh Method for making hot strips of lightweight construction steel
WO2005061152A1 (fr) * 2003-12-23 2005-07-07 Salzgitter Flachstahl Gmbh Procede pour produire des feuillards a chaud a partir d'un acier leger
KR101178775B1 (ko) 2003-12-23 2012-09-07 막스-플랑크-인스티투트 퓌어 아이젠포르슝 게엠베하 경량 구조강의 핫 스트립의 제조 방법
FR2876708A1 (fr) * 2004-10-20 2006-04-21 Usinor Sa Procede de fabrication de toles d'acier austenitique fer-carbone-manganese laminees a froid a hautes caracteristiques mecaniques, resistantes a la corrosion et toles ainsi produites
WO2006042931A1 (fr) * 2004-10-20 2006-04-27 Arcelor France Procede de fabrication de toles d' acier austenitique fer-carbone-manganese et toles ainsi produites
US7976650B2 (en) 2004-10-20 2011-07-12 Arcelor France Method for production of sheet of austenitic iron/carbon/manganese steel and sheets produced thus
KR101004268B1 (ko) * 2004-10-20 2011-01-03 아르셀러미탈 프랑스 철-탄소-망간 오스테나이트계 강 시트 제조 방법 및 그방법에 의해 제조된 시트
CN101263233B (zh) * 2004-10-20 2010-11-03 阿塞洛法国公司 生产铁-碳-锰奥氏体钢板材的方法和如此生产的板材
WO2006048034A1 (fr) * 2004-11-03 2006-05-11 Thyssenkrupp Steel Ag Bande ou tole d'acier extremement resistante a proprietes twip et procede de fabrication de ladite bande a l'aide de la 'coulee directe de bandes'
WO2006056670A2 (fr) * 2004-11-24 2006-06-01 Arcelor France Procede de fabrication de toles d'acier austenitique, fer-carbone-manganese a tres hautes caracteristiques de resistance et d'allongement, et excellente homogeneite
FR2878257A1 (fr) * 2004-11-24 2006-05-26 Usinor Sa Procede de fabrication de toles d'acier austenitique, fer-carbone-manganese a tres hautes caracteristiques de resistance et d'allongement, et excellente homogeneite
US7794552B2 (en) 2004-11-24 2010-09-14 Arcelor France Method of producing austenitic iron/carbon/manganese steel sheets having very high strength and elongation characteristics and excellent homogeneity
WO2006056670A3 (fr) * 2004-11-24 2007-07-05 Arcelor France Procede de fabrication de toles d'acier austenitique, fer-carbone-manganese a tres hautes caracteristiques de resistance et d'allongement, et excellente homogeneite
FR2881144A1 (fr) * 2005-01-21 2006-07-28 Usinor Sa Procede de fabrication de toles d'acier austenitique fer-carbone-manganese a haute resistance a la fissuration differee, et toles ainsi produites
WO2006077301A1 (fr) * 2005-01-21 2006-07-27 Arcelor France Procede de fabrication de toles d'acier austenitique fer-carbone-manganese et toles ainsi produites
US7799148B2 (en) 2005-01-21 2010-09-21 Arcelor France Method for producing austenitic iron-carbon-manganese metal sheets, and sheets produced thereby
WO2007074994A1 (fr) 2005-12-24 2007-07-05 Posco Tole d'acier a forte teneur en mn, presentant une grande resistance a la corrosion et procede de galvanisation de la tole d'acier
EP1971701A4 (fr) * 2005-12-24 2010-01-27 Posco Co Ltd Tole d'acier a forte teneur en mn, presentant une grande resistance a la corrosion et procede de galvanisation de la tole d'acier
EP1971701A1 (fr) * 2005-12-24 2008-09-24 Posco Co., Ltd. Tole d'acier a forte teneur en mn, presentant une grande resistance a la corrosion et procede de galvanisation de la tole d'acier
US9580786B2 (en) 2005-12-24 2017-02-28 Posco High Mn steel sheet for high corrosion resistance and method of manufacturing galvanizing the steel sheet
EP2208803A1 (fr) 2009-01-06 2010-07-21 ThyssenKrupp Steel Europe AG Acier à résistance élevée, formable à froid, produit plat en acier, procédé de fabrication d'un produit plat en acier et utilisation du produit plat en acier
EP2402472B2 (fr) † 2010-07-02 2017-11-15 ThyssenKrupp Steel Europe AG Acier à résistance élevée pouvant être déformé à froid et produit plat en acier constitué d'un tel acier
WO2012052626A1 (fr) 2010-10-21 2012-04-26 Arcelormittal Investigacion Y Desarrollo, S.L. Tole d'acier laminee a chaud ou a froid, don procede de fabrication et son utilisation dans l'industrie automobile
WO2012052689A1 (fr) 2010-10-21 2012-04-26 Arcelormittal Investigacion Y Desarrollo, S.L. Tôle d'acier laminée à chaud ou à froid, son procédé de fabrication et son utilisation dans l'industrie automobile
US11131011B2 (en) 2010-10-21 2021-09-28 Arcelormittal Hot-rolled or cold-rolled steel plate
CN101956134B (zh) * 2010-11-01 2012-08-08 福州大学 一种高强度、高塑性含铜高碳twip钢及其制备工艺
CN101956134A (zh) * 2010-11-01 2011-01-26 福州大学 一种高强度、高塑性含铜高碳twip钢及其制备工艺
US10450624B2 (en) 2013-07-10 2019-10-22 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Method for producing a flat product from an iron-based shape memory alloy
EP3202941A4 (fr) * 2014-09-29 2018-04-18 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Matériau en acier et tuyau en acier de puits de pétrole destiné à la dilatation
CN113512686A (zh) * 2021-07-16 2021-10-19 天津市新天钢钢铁集团有限公司 一种高合金含量的热轧、整卷退火、酸洗钢带的生产方法
CN113512686B (zh) * 2021-07-16 2022-04-12 天津市新天钢钢铁集团有限公司 一种高合金含量的热轧、整卷退火、酸洗钢带的生产方法

Also Published As

Publication number Publication date
FR2796083B1 (fr) 2001-08-31
DE60008641T2 (de) 2005-02-03
JP2011068997A (ja) 2011-04-07
FR2796083A1 (fr) 2001-01-12
CA2314624C (fr) 2009-04-07
JP2001049348A (ja) 2001-02-20
CA2314624A1 (fr) 2001-01-07
BR0002544A (pt) 2001-03-13
US6358338B1 (en) 2002-03-19
EP1067203B1 (fr) 2004-03-03
JP4713709B2 (ja) 2011-06-29
DE60008641D1 (de) 2004-04-08
ES2215008T3 (es) 2004-10-01
ATE260992T1 (de) 2004-03-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1067203B1 (fr) &#34;Procédé de fabrication de bandes en alliage fer-carbone-manganèse, et bandes ainsi produites&#34;
CA2314830C (fr) Procede de fabrication de bandes minces en acier de type &#34;trip&#34;, et bandes minces ainsi obtenues
EP1844173B1 (fr) Procede de fabrication de toles d&#39;acier austenitique fer-carbone-manganese et toles ainsi produites
EP1913169B1 (fr) Procede de fabrication de tôles d&#39;acier presentant une haute resistance et une excellente ductilite, et tôles ainsi produites
EP1466024B1 (fr) Procede de fabrication d un produit siderurgique en acier au carbone riche en cuivre, et produit siderurgique ainsi obtenu
EP2245203B1 (fr) Tôle en acier inoxydable austenitique et procede d&#39;obtention de cette tôle
EP1427866B1 (fr) Procede de fabrication de tubes soudes et tube ainsi obtenu
EP3167091B1 (fr) Tôle d&#39;acier laminée à chaud et procédé de fabrication associé
EP0881305B1 (fr) Procédé de fabrication de bandes minces d&#39;acier inoxydable ferritique
WO2012127125A1 (fr) Tôle d&#39;acier laminée à chaud et procédé de fabrication associé
WO2001021844A1 (fr) Procede de fabrication de bandes d&#39;acier au carbone, notamment d&#39;acier pour emballages, et bandes ainsi produites
EP0896069B1 (fr) Procédé d&#39;élaboration d&#39;une tôle mince en acier à ultra bas carbone pour la réalisation de produits emboutis pour emballage et tôle mince obtenue
EP1099769B1 (fr) Procédé de réalisation d&#39;une bande de tôle laminée à chaud à très haute résistance, utilisable pour la mise en forme et notamment pour l&#39;emboutissage
FR2833617A1 (fr) Procede de fabrication de toles laminees a froid a tres haute resistance d&#39;aciers dual phase micro-allies
CA2311172C (fr) Procede de fabrication de toles aptes a l&#39;emboutissage par coulee directe de bandes minces, et toles ainsi obtenues
FR2631350A1 (fr) Alliage de ni-fe ferromagnetique et procede de fabrication de brames ayant une qualite de surface excellente en cet alliage
EP0922777A1 (fr) Produit plat, tel que tÔle, d&#39;un acier à haute limite d&#39;élasticité montrant une bonne ductilité et procédé de fabrication de ce produit
EP0487443B1 (fr) Tôle en acier à usage électrique
BE1011557A4 (fr) Acier a haute limite d&#39;elasticite montrant une bonne ductilite et procede de fabrication de cet acier.
WO2000003041A1 (fr) Produit plat, tel que tole, d&#39;un acier a haute limite d&#39;elasticite montrant une bonne ductilite et procede de fabrication de ce produit
BE858549A (fr) Procede pour traiter des brames d&#39;acier coulees en continu

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

AX Request for extension of the european patent

Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

17P Request for examination filed

Effective date: 20010113

AKX Designation fees paid

Free format text: AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20040303

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20040303

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20040303

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: FRENCH

REF Corresponds to:

Ref document number: 60008641

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20040408

Kind code of ref document: P

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: TRGR

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20040603

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20040603

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 20040514

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20040629

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20040630

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20040630

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20040630

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2215008

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FD4D

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

26N No opposition filed

Effective date: 20041206

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20040803

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20110621

Year of fee payment: 12

Ref country code: SE

Payment date: 20110613

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20110629

Year of fee payment: 12

Ref country code: AT

Payment date: 20110526

Year of fee payment: 12

Ref country code: NL

Payment date: 20110621

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20110624

Year of fee payment: 12

Ref country code: BE

Payment date: 20110614

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20110715

Year of fee payment: 12

Ref country code: DE

Payment date: 20110622

Year of fee payment: 12

BERE Be: lapsed

Owner name: *USINOR

Effective date: 20120630

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: V1

Effective date: 20130101

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: EUG

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 260992

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20120629

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20120629

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20120630

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20120629

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20130228

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 60008641

Country of ref document: DE

Effective date: 20130101

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130101

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130101

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20120702

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20120629

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20120630

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20120629

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20131030

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20120630