KR19980703297A - 강 박판 연속 주조 방법 및 강 박판 연속 제조 장치 - Google Patents

강 박판 연속 주조 방법 및 강 박판 연속 제조 장치 Download PDF

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Abstract

용융 강의 탄소 함유량은 0.001% 보다 적지 않은 값으로 조절되고, 얇은 강 재료 편은, 직접 주조에 의한 두 개의 원통형 연속 구조 장치를 사용하여 용융 강으로부터 제조된다. 따라서, 얻어지는 반제품 강괴는 10% 보다 적지 않은 압연 율을 갖는다. 응고 강 박판은, 탄소 함유량, 냉각 속도 및 인-라인 압연 율의 함수에 의해 결정되는 온도보다 높지 않은 온도까지 냉각된다. 이 후, 강 재료 편은 재 가열되고, 탄소 함유량의 함수에 의해서 결정되는 온도보다 더 높지 않은 온도로 다시 냉각된다. 그리고, 냉각된 강 재료 편은 감긴다. 상기 공정으로, 그 표면이 매끄럽고 그 금속 구조가 정질인, 금속판은 제조될 수 있다.

Description

강 박판 연속 주조 방법 및 강 박판 연속 제조 장치
냉간 압연(冷間 壓延) 강 박판을 제조하는 방법에 관하여 언급하여 보면, 그 두께가 2 내지 10㎜인, 얇은 두께의 반제품 강괴(鋼塊)는 두 개의 원통형 연속 주조 장치에 의해 제조되고, 열간 압연(熱間 壓延) 박판으로서 사용되는 방법이 있다. 또한, 상기 얇은 반제품 강괴는 그 표면으로부터 산화물을 제거하기 위해 산세정을 받은 다음, 얇은 반제품 강괴가 소정의 두께로 냉각 압연되어 버려지는 방법이 있다.
상기 기술의 가장 중요한 점은 두 개의 원통형 연속 주조 장치에 의해 만들어지는 얇은 두께의 반제품 강괴의 물리적인 성질이다. 종래의 제조 공정에 따르면, 얇은 반제품 강괴의 금속 구조는 냉간 압연 전에는 거칠다(주조처럼). 그러므로, 생산된 제품은 낮은 등급의 용도에만 사용된다. 제품의 품질을 향상시키기 위하여, 냉간 압연의 압연율(壓延率)을 증가시키는 것이 필요하다.
정질의 금속 구조를 얻기 위하여, 이하의 방법이 개시되어 있다. 일본 특허 공개 공보 번호 61-99630에는 다음과 같은 냉간 압연 강 박판을 제조하는 방법이 개시되어 있다: 용융 금속 내의 탄소 함유량은 0.015% 보다 더 적지 않은 양으로 조절되고; 냉간 압연에 사용되는 얇은 강 재료편(材料片)은 상기 용융 강으로부터 직접적으로 주조된다; 응고 후, 강 재료 편은 800℃ 보다 더 높지 않은 온도로 다시 냉각된다; 강 재료 편은 900℃ 보다 낮지 않은 온도로 재 가열된다; 강 재료 편은 800℃ 보다 높지 않은 온도로 재 냉각된다; 냉각된 강 재료 편은 감긴다; 그리고 강 재료 편은 산 세정을 받고, 냉간 압연되어 버려진다. 일본 특허 공개 공보 번호 6030545는 다음과 같은 냉간 압연 강 박판을 제조하는 방법을 기술하고 있다: 서로에 대해 수평 방향으로 평행하게 배열되어 있고, 금속 박판의 두께에 대응되는 틈새가 그들 사이에 형성되어 있으며, 서로에 대해 다른 방법으로 회전하는 두 개의 수냉 롤러들을 구비하고 있는 연속 주조 장치가 사용된다; 상기 장치에 의해 주조된 금속 박막은 변태점 A1보다 더 높지 않은 온도까지 자연스럽게 냉각된다; 금속 박판은 가열되어 변태점 A3보다 낮이 않은 온도를 유지한다. 그리고, 금속 박판은 가스 또는 가스와 물의 혼합물에 의해 냉각된다.
그러나, 긴 시간의 주기가 상기 장치 내에서의 가열 공정에 필요하기 때문에, 상기 방법이 적용되는 장치의 길이는 길다. 예를 들면, 일본 특허 출원 번호 59-226515에 기술된 예는, 다음과 같이 작동된다. 상기 장치에 의해 주조된 반제품 강괴는 3.2㎜ 두께로 응고된다; 응고된 반제품 강괴는 물에 의해 700℃ 내지 950℃로 냉각된다; 반제품 강괴는 100초 동안 직접 가열 버너에 의해 다시 가열된다; 반제품 강괴는 950℃에서 5초 동안 유지된다; 그리고 반제품 강괴는, 최저 온도 550℃에서 냉각되는 동안 감긴다. 이 같은 경우, 작동 환경은 다음과 같다. 두 개의 원통 방법에 의한 주조 속도는, 약 30m/min이다; 반제품 강괴를 700℃까지 냉각시키는 수냉 속도는 50℃/sec이다; 950℃에서의 재 가열 시간은 100초이다; 그리고 반제품 강괴를 550℃까지 냉각시키는 수냉 속도는 50℃/sec이다. 그리고, 냉각-가열-냉각 장치의 길이는 다음과 같은 방정식으로 표현될 수 있다.
(방정식 4)
방정식 (4)의 의미는 다음과 같이 표현된다.
(1) 방정식 4의 좌측 제1항은 냉각에 필요한 장치의 길이를 나타내는데, 즉, 냉각에 필요한 장치의 길이는, 반제품 강괴를 1100℃에서 700℃까지 냉각시키는데 필요한 시간(분)의 주기가 주조 속도(30m/min)에 의해 배가될 때, 계산된다.
(2) 방정식 4의 좌측 제2항은 재 가열에 필요한 장치의 길이를 나타내는데, 즉, 재 가열에 필요한 장치의 길이는, 반제품 강괴를 700℃에서 950℃까지 재 가열하는데 필요한 시간(분)의 주기가 주조 속도(30m/min)에 의해 배가될 때, 계산된다.
(3) 방정식 4의 좌측 제3항은 냉각에 필요한 장치의 길이를 나타내는데, 즉, 냉각에 필요한 장치의 길이는, 반제품 강괴를 950℃에서 550℃까지 냉각하는데 필요한 시간(분)의 주기가 주조 속도(30m/min)에 의해 배가될 때, 계산된다.
일본 특허 출원 번호 60-30545에 기술된 예에서, 반제품 강괴의 두께가 3t일 경우, 주조 속도는 28m/min이고, 반제품 강괴를 650℃ 내지 700℃에서 900℃ 내지 950℃까지 가열하는 가열 시간은 1 내지 2분이다. 반제품 강괴가 700℃의 감기 온도에서 감길 때, 냉각 속도는 5℃/sec이다. 그러면, 냉각-가열-냉각 장치의 길이는 다음의 방정식으로 표현될 수 있다.
(방정식 5)
방정식 5의 의미는 다음과 같다.
(1) 방정식 5의 좌측 제1항은 냉각에 필요한 장치의 길이를 나타내는데, 즉, 냉각에 필요한 장치의 길이는, 반제품 강괴를 1100℃에서 700℃까지 냉각하는데 필요한 시간(분)의 주기가 주조 속도(28m/min)에 의해 배기될 때, 계산된다.
(2) 방정식 5의 좌측 제2항은 재 가열하는데 필요한 장치의 길이를 나타내는데, 즉, 재 가열하는데 필요한 장치의 길이는, 반제품 강괴를 재 가열하는데 필요로 하는 시간(2분)의 주기가 주조 속도(28m/min)에 의해 배기될 때, 계산된다.
(3) 방정식 5의 좌측 제3항은 냉각하는데 필요로 하는 장치의 길이를 나타내는데, 즉, 냉각하는데 필요로 하는 장치의 길이는, 반제품 강괴를 950℃에서 700℃까지 냉각하는데 필요로 하는 시간(분)의 주기가 주조 속도(28m/min)에 의해 배기될 때, 계산된다.
상기 장치에 의해 제조되는 반제품 강괴의 표면에는, 울퉁불퉁한데, 즉, 상기 장치에 의해 제조되는 반제품 강괴의 표면 상태는, 종래의 열간 압연기에 의해 제조되는 열간 압연 박판의 표면 상태와는 다르다. 그러므로, 상기 장치에 의해 제조되는 반제품 강괴의 사용은 제한된다. 본 발명은 얇은 반제품 강괴를 제조하는 장치의 길이를 줄이는 것을 목적으로 하는데, 이는, 에너지를 제조 공정에서 절약하기 위한 것이다. 본 발명의 다른 목적은 반제품 강괴의 표면 거칠기를 향상시키고, 반제품 강괴의 결정 조직의 크기를 미세하게 하는 것이다.
본 발명은, 두 개의 원통형 연속 주조 장치를 사용하여, 매끄러운 표면의, 정질 구조의 금속 박판 제조 방법에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 금속 박판 연속 제조 장치에 관한 것이다.
도 1은 인-라인 압연율 및 표면 거칠기 Rmax사이의 관계를 도시한 그래프.
도 2는 압연 직후 인-라인 압연 율과 γ 조직 크기 사이의 관계를 도시한 그래프.
도 3은 탄소 농도가 0.05%인 경우의 냉각 속도와 온도 T1 사이의 관계를 도시한 그래프.
도 4는 탄소 농도가 0.16%인 경우의 냉각 속도와 온도 T1 사이의 관계를 도시한 그래프.
도 5는 본 발명에 의한 연속 강 박판 제조 장치를 전체적으로 도시한 배열도.
본 발명자는 다음과 같은 사실을 발견했다. 용융 강으로부터 직접적으로 주조된, 얇은 강 재료 편이, 열 처리를 받기 전에 미소 압연될 때, 금속 구조가 주조 후 행해지는 냉각 공정에서 γ구조에서 α구조로 변환되는 온도는, 반제품 강괴에 압연이 없는 경우의 온도보다 더 높게 상승된다.
이하, 본 발명의 강 박판을 제조하는 방법의 특징들을 설명하기로 한다.
1. 본 발명은, 용융 강의 탄소 함유량을 0.001% 보다 적지 않게 조절하는 공정; 상기 용융 강으로 냉간 압연에 사용되는 얇은 강 재료 편을 직접적으로 주조하는 공정; 얇은 강 재료 편을 10% 보다 적지 않게 미소 압연하는 공정; 압연된 얇은 강 재료 편을 냉각하는 공정; 냉각된 얇은 강 재료 편을 재 가열하는 공정; 재 가열된 얇은 강 재료 편을 냉각하는 공정; 및 냉각된 얇은 강 재료 편을 감는 공정을 포함하고 있는 강 박판 연속 주조 방법을 제공하는 것이다.
2. 본 발명은, 용융 강의 탄소 함유량을 0.001% 보다 적지 않게 조절하는 공정; 용융 강으로 냉간 압연에 사용되는 얇은 강 재료 편을 직접적으로 주조하는 공정; 재 결정화 전에 얇은 강 재료 편의 γ 조직 크기를 100㎛ 보다 크지 않게 조절하고, 얇은 강 재료 편의 표면 거칠기(Rmax)를 15㎛ 보다 크지 않게 조절할 수 있도록; 얇은 강 재료 편을 10% 보다 적지 않게 미소 압연하는 공정; 압연된 얇은 강 재료 편을 냉각하는 공정; 냉각된 얇은 강 재료 편을 재 가열하는 공정; 재 가열된 얇은 강 재료 편을 냉각하는 공정; 및 냉각된 얇은 강 재료 편을 감는 공정을 포함하고 있는 강 박판 연속 주조 방법을 제공하는 것이다.
3. 본 발명은, 용융 강의 탄소 함유량을 0.001% 보다 적지 않게 조절하는 공정; 상기 용융 강으로 얇은 강 재료 편을 직접적으로 주조하는 공정; 얇은 강 박판을 10% 보다 적지 않게 미소 압연하는 공정; 응고된 강 재료 편을 T1℃ 보다 더 높지 않은 온도로 냉각하는 공정; 냉각된 얇은 강 재료 편을 T2℃ 보다 더 낮지 않은 온도로 재 가열하는 공정; 재 가열된 얇은 강 재료 편을 T3℃ 보다 높지 않은 온도로 냉각하는 공정; 및 냉각된 얇은 강 재료 편을 감는 공정을 포함하고 있고, 상기 T1은 탄소 함유량, 압연율(RR) 및 냉각 속도(CR)의 함수이고, T2 및 T3는 탄소 함유량의 함수인 강 박판 연속 주조 방법을 제공하는 것이다.
T1=A(-295.45[C]-32.72)+B(363.63[C]-151.51)+(-1477.27[C]+1171.36) (방정식 1)
상기 A: 냉각 속도(℃/S)의 상용 대수
[C]: 탄소 농도(%)
B: 인-라인 압연 율의 함수(=750/(90×ILRR+1)
ILRR: 인-라인 압연율
T2=-2000×[C]+980(℃)(방정식 2)
T3=-9000×[C]+920([C]0.02%) (℃)(방정식 3-1)
T4=740℃([C]≥0.02%) (℃)(방정식 3-2)
이 경우, 온도의 정확도는 ±10℃이다.
4. 본 발명은, 최종 냉간 압연 얇은 강 재료 편은 보통 강으로 제조되고, 그것의 탄소 함유량은 0.001 내지 0.25%이고, 그것의 인장 강도는 30 내지 40㎏/㎟인, 항 1, 2, 또는 3에 의한 강 박판 연속 주조 방법을 제공하는 것이다.
5. 본 발명은, 강 박판을 연속적으로 주조하는데 사용되는 두 개의 원통형 연속 주조 장치의 하부 측부상에 정돈되어 연속적으로 배열되어 있는, 미소 압연하기 위한 압연 장치; 냉각 장치; 가열 장치; 냉각 장치; 및 감개를 포함하고 있는 강 박판 연속 제조 장치를 제공하는데 있다.
이하, 본 발명을 상세하게 살펴보자.
(1) 압연 율
표면 거칠기를 향상시키기 위하여, 도 1에 도시된 바와 같이, 5% 보다 적지 않은 감소율에서 압연을 행하는 것이 필요하다. 반제품 강괴가 압연될 때, 온도 T1를 상승시키는 것이 가능하다. 온도 T1이 상승되는 이유는 재 결정화 전의 γ 조직의 크기가 압연에 의해 감소되기 때문인데, 이는 결정화 접촉면이 증가될 수 있고, α 영역으로의 변이가 쉽게 실행될 수 있도록 하기 위한 것이다. 발명자들의 실험 결과에 의하면, 재 결정화 이전에 γ 조직의 크기를 100㎛ 보다 크지 않게 하기 위해서, 10% 보다 적지 않은 압연 율에서 압연을 실행하는 것이 필요하고, 10% 보다 적지 않은 압연 율에서 그리고 도 2에 도시된 바와 같이 30% 보다 높지 않은 압연 율에서 압연을 실행하는 것이 바람직하다는 것을 알 수 있었다.
(2) 냉각 온도(T1)
γ조직이 α조직으로 변환되는 온도(T1)는 압연 전에 γ 조직의 크기, 냉각 속도 및 탄소 농도에 의해 영향을 받는다. 압연 전의 γ 조직의 크기는 인-라인(in-line)의 압연 율의 함수이다. γ 조직의 크기는 반제품 강괴가 주조된 후 500 내지 1000㎛이다. 반제품 강괴가 10%의 압연 율에서 압연될 때, γ 조직의 크기는 100㎛ 보다 적은 값으로 미소 압연된다. 도 3에는, 탄소 농도가 0.05%일 때, 냉각 속도 및 온도 T1 사이의 관계가 도시되어 있다. 반제품 강괴가 10%의 압연 율에서 압연될 때, 온도 T1은 상승된다. 이 같은 온도는 탄소 농도에 의해 변화된다. 즉, 탄소 농도가 증가될 때, 이 같은 온도 방정식(1)에 의해 도시된 것처럼 감소된다. 탄소 농도가 0.16%일 때, 냉각 속도와 온도 T1 사이의 관계는 도 4에 도시되어 있다.
T1=A(-295.45[C]-32.72)+B(363.63[C]-151.51)+(-1477.27[C]+1171. 36) (방정식 1)
상기 A: 냉각 속도(℃/S)의 상용 대수.
[C]: 탄소 농도(%)
B: 인-라인 압연 율의 함수(=750/(90×ILRR+1)
ILRR: 인-라인 압연 율
(3) 재 가열 온도(T2)
재 가열 온도는 탄소 농도에 의해 결정된다. 이 같은 관계는 방정식(2)에 도시되어 있다. 즉, 재 가열 온도는, γ 결정이 α조직의 경계 면상에서 다시 생성되는 온도이다. 온도가 T2 보다 더 낮을 때, γ 결정은 충분히 생성되지 않는다.
T2=-2000×[C]+980(℃)(방정식 2)
(4) 감기 온도(T3)
감기 온도(T3)는 재 결정화 온도보다 높지 않게 결정된다. 이 같은 온도는 탄소 농도에 의해 영향을 받거나 방정식 3으로 표현된다.
T3=-9000×[C]+920([C]0.02%) (℃)
(방정식 3-1)
T3=740℃([C]≥0.02%) (℃)
(방정식 3-2)
이와 관련하여, 본 발명에 의한 최종 제조 물인, 냉간 압연 강 재료 편은, 보통 강에 의해 제조되고, 그것의 탄소 함유량은 0.001 내지 0.25%이고, 그것의 장력은 30 내지 40㎏/㎟이다. 최종 제조 물의 냉간 압연 강 재료 편은, 본 발명에 의한 반제품 강괴가 완성된 후, 산 세정, 냉간 압연, 풀림 등과 같은 임의 공정들을 거치는 방식으로 제조될 수 있다.
본 발명의 방법을 실현하기 위하여, 도 5에 도시된 것처럼, 두 개의 원통형 연속 주조 장치의 하강 측부에 미소 압연을 하기 위해 배열되어 있는 압연 장치, 냉각 장치, 가열 장치, 냉각 장치 및 감기 장치를 포함하고 있는, 연속 박판 제조 장치를 사용하는 것은 바람직하다.
이와 관련하여, 상기 각 냉각 장치의 냉각 시스템은 수냉 시스템 또는 안개 냉각 시스템일 것이다. 상기 각 가열 장치의 가열 시스템은 가스 가열 시스템 또는 반제품 강괴가 빨리 가열될 수 있는 유도 가열 시스템일 것이다.
예들
예 1
이하는, 탄소 함유량이 0.05%인, 3㎜의 두께의 반제품 강괴가, 주조에 의해 제조된 예이다. 주조 조건은 다음과 같다. 주조 속도는 30m/min, 압연 율은 10%, 수냉 속도는 50℃/sec, 가열 속도는 2.5℃/sec, 그리고 가열 후의 냉각 속도는 5℃/sec이다. 온도 T1은 767℃, 재 가열 온도 T2는 880℃, 그리고 감기 온도는 740℃이다.
다음으로, 가열-냉각-가열 장치의 길이는 다음의 방정식으로 표현될 수 있다.
(방정식 6)
이하, 방정식 6의 의미를 살펴보자.
(1) 방정식 6의 좌측 제1항은, 압연이 압연 율 10%에서 행해진 후의 냉각에 필요한 장치의 길이를 나타내는데, 즉, 냉각에 필요한 장치의 길이는, 1100℃에서 767℃까지 냉각하는데 필요한 시간(분)의 주기가 주조 속도(30m/min)에 의해 배기될 때, 계산된다.
(2) 방정식 6의 좌측 제2항은, 재 가열에 필요한 장치의 길이를 나타내는데, 즉, 재 가열하는데 필요한 장치의 길이는, 2.5℃/sec에서, 767℃에서 880℃까지 재 가열하는데 필요한 시간의 주기가 주조 속도(30m/min)에 의해 배가될 때, 계산된다.
(3) 방정식 6의 좌측 제3항은, 냉각하는데 필요한 장치의 길이를 나타내는데, 즉, 냉각하는데 필요한 장치의 길이는, 냉각된 재료 편이 감기는, 880℃에서 740℃까지 냉각하는데 필요한 시간(분)의 주기가, 주조 속도(30m/min)에 의해 배가될 때, 계산된다.
반제품 강괴에 미소 압연이 없는 경우, 방정식 5에서의 650℃에서 950℃까지의 가열 시간이 2.5℃/sec의 가열 속도에서처럼 동일한 의미를 가지고 있기 때문에, 상기 결과는 일본 특허 출원 번호 60-30545에 기술되어 있는 방정식 5와 직접적으로 비교될 수 있다. 그러므로, 반제품 강괴가 줄어들 때, 열 처리 장치의 길이 83m는 40m로 단축될 수 있다. 따라서, 얻어진 반제품 강괴의 표면 거칠기 Rmax는 10㎛이고, 이는 열간 압연 강 박판의 표면 거칠기와 동등하다. 따라서, 얻게 되는 반제품 강괴의 결정 조직의 크기는 20㎛인데, 이는 현재 사용되는 열간 압연 강 박판의 결정 조직의 크기와 동등하다. 기계적인 성질, 표면 거칠기 및 취성(脆性)에 관한 놀라운 결과가 얻게 되는 제조 물에 제공된다.
예 2
도표 1은, 가열 노 영역의 길이가 다양하게 변화하는 동안, 강 박판이 제조 되는 실험 결과치를 나타내고 있다.
도표 1에서, 예 번호 1 내지 6은 본 발명의 예들이다. 번호 1 내지 3에서, 탄소 농도는 0.05 내지 0.16의 범위 내에서 변화된다. 비교 예들은 번호 1-참조 내지 번호 3-참조에 나타나 있다. 모든 경우에 있어서, 열 처리 장치의 길이는 약 10m가량 짧아진다.
번호 4 내지 6의 예에서, 시간 T1, T2 및 T3의 주기는 약 10%까지 변화된다.
상기 예들에 의하면, 가열 노 영역은 반제품 강괴상에 압연을 행함으로서 짧아질 수 있다. 따라서, 얻게 되는 반제품 강괴의 결정 조직의 크기는 약 20㎛이고, 반제품 강괴의 품질은 표면 거칠기 및 취성에 있어서 높다.
도표 1
상기와 같이 기술한 바와 같이, 본 발명은, 주조 금속성 반제품 강괴가 미소 압연된 후, γ 변이 점으로부터 α 변이 점보다 높지 않은 온도까지 냉각된다. 이 후, 반제품 강괴는 α 변이 점으로부터 γ 변이 점보다 낮지 않은 온도까지 가열된다. 이 후, 반제품 강괴는 냉각된다. 상기 열 처리 공정에 기인하여, 반제품 강괴가 냉각되어 결정 조직을 미세하게 만들기 위해서 가열되는 단순한 열 처리 공정과 비교하여 볼 때, 그 길이가 짧아진 제조 장치에 의해서, 얇은 반제품 강괴와 미세한 금속 구조를 갖는 것은 가능하다. 따라서, 에너지는 절약되고, 제조 장치가 소형으로 제작될 수 있음과 동시에, 그 품질이 양호한 열간 압연 강 박판의 품질과 동일한, 반제품 강괴를 얻는 것이 가능하다.

Claims (5)

  1. 용융 강의 탄소 함유량을 0.001% 보다 적지 않게 조절하는 공정;
    상기 용융 강으로 냉간 압연에 사용되는 얇은 강 재료 편을 직접적으로 주조하는 공정;
    얇은 강 박판을 10% 보다 적지 않게 미소 압연하는 공정;
    압연된 얇은 강 재료 편을 냉각하는 공정;
    냉각된 얇은 강 재료 편을 재 가열하는 공정;
    재 가열된 얇은 강 재료 편을 냉각하는 공정; 및
    냉각된 얇은 강 재료 편을 감는 공정을 포함하고 있는 것을 특징으로 하는 강 박판 연속 주조 방법.
  2. 용융 강의 탄소 함유량을 0.001% 보다 적지 않게 조절하는 공정;
    상기 용융 강으로 냉간 압연에 사용되는 얇은 강 재료 편을 직접적으로 주조하는 공정;
    재 결정화 전에 얇은 강 재료 편의 γ 조직 크기를 100㎛ 보다 크지 않게 조절하고, 얇은 강 재료 편의 표면 거칠기(Rmax)를 15㎛ 보다 크지 않게 조절할 수 있도록 얇은 강 재료 편을 10% 보다 적지 않게 미소 압연하는 공정;
    압연된 얇은 강 재료 편을 냉각시키는 공정;
    냉각된 얇은 강 재료 편을 재 가열하는 공정;
    재 가열된 얇은 강 재료 편을 냉각하는 공정; 및
    냉각된 얇은 강 재료 편을 감는 공정을 포함하고 있는 것을 특징으로 하는 강 박판 연속 주조 방법.
  3. 용융 강의 탄소 함유량을 0.001% 보다 적지 않게 조절하는 공정;
    상기 용융 강으로 냉간 압연에 사용되는 얇은 강 재료 편을 직접적으로 주조하는 공정;
    얇은 강 재료 편을 10% 보다 적지 않게 미소 압연하는 공정;
    응고된 강 재료 편을 T1℃ 보다 적어도 높지 않은 온도로 냉각하는 공정;
    냉각된 강 재료 편을 T2℃ 보다 더 낮지 않은 온도로 재 가열하는 공정;
    재 가열된 강 재료 편을 T3℃ 보다 높지 않은 온도로 냉각하는 공정; 및
    냉각된 강 재료 편을 감는 공정을 포함하고,
    상기 T1은 탄소 함유량, 냉각 속도 및 인-라인 압연 율의 함수이고, T2 및 T3는 탄소 함유량의 함수이며,
    T1=A(-295.45[C]-32.72)+B(363.63[C]-151.51)+(-1477.27[C]+1171.36) (방정식 1)
    상기 A: 냉각 속도(℃/S)의 상용 대수
    [C]: 탄소 농도(%)
    B: 인-라인 압연 율의 함수(=750/(90×ILRR+1)
    ILRR: 인-라인 압연율
    T2=-2000×[C]+980(℃)(방정식 2)
    T3=-9000×[C]+920([C]0.02%) (℃)(방정식 3-1)
    T42=740℃([C]≥0.02%) (℃)(방정식 3-2)
    이 경우, T1, T2 및 T3의 정밀도는 ±10℃인 것을 특징으로 하는 강 박판 연속 주조 방법.
  4. 제1항, 제2항 또는 제3항에 있어서,
    상기 최종 냉각 압연 얇은 강 재료 편은
    일반 강으로 제조되고, 그의 탄소 함유량은 0.001 내지 0.25%이며, 그것의 인장 강도는 30 내지 40㎏/㎟인 것을 특징으로 하는 강 박판 연속 주조 방법.
  5. 강 박판을 연속적으로 주조하는데 사용되는 두 개의 원통형 연속 주조 장치의 하부 측부상에 정돈되어 연속적으로 배열되어 있는, 미소 압연하기 위한 압연 장치; 냉각 장치; 가열 장치; 냉각 장치 및 감개를 포함하고 있는 것을 특징으로 하는 강 박판 연속 제조 장치.
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