CN1289694C - 具有控制喷溅冷却的电工钢带的连铸方法 - Google Patents

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Abstract

公开了一种连铸晶粒取向电工钢的方法。该方法利用可控的快速冷却步骤，例如使用喷水的快速冷却步骤，控制最终产品中的晶粒取向。所形成的产品不仅具有适当的晶粒取向，而且还具有良好的物理性能，例如最小的开裂倾向。该方法中，在形成连铸电工钢带之后，将带材初始二次冷却至约1150-1250℃，并且，以约65-150℃/s的速度最终二次快速冷却至不高于约950℃的温度。

Description

具有控制喷溅冷却的电工钢带的连铸方法
与相关申请的相互参照
本发明涉及并要求Schoen等在2001年9月13日提交的美国临时申请60/318,971作为优先权。
技术领域
本发明涉及由连铸薄带生产具有良好磁学性能的晶粒取向电工钢带的方法。对连铸带材的冷却方式进行控制，以便使为了通过二次晶粒长大过程形成晶粒取向所需要的晶粒长大抑制剂析出为细小均匀弥散相。利用本发明生产的连铸带材显示出非常好的物理特性。
背景技术
晶粒取向电工钢的特征在于：所使用的晶粒生长抑制剂的类型、所采用的处理步骤以及所达到的磁性能水平。典型地，根据薄钢板成品获得的磁导率水平，晶粒取向电工钢分成两类：传统(或者常规)的晶粒取向钢和高磁导率的晶粒取向钢。在晶粒取向电工钢成品中，钢的磁导率的测量典型地在796A/m的磁场密度中进行，而且，其(110)[001]晶粒取向品质的测量结果采用米勒指数表示。
传统晶粒取向电工钢在796A/m中磁导率的测量结果典型地高于1700但低于1880。常规晶粒取向电工钢典型地含有相互结合形成主要晶粒生长抑制剂的锰和硫(和/或硒)，并且采用一个或者两个冷减薄步骤进行加工，其中，两个冷减薄步骤之间典型地存在一个退火步骤。铝一般低于0.005％，其它元素例如锑、铜、硼和氮可以用作上述抑制剂体系的补充，提供抑制晶粒长大作用。传统的晶粒取向电工钢在本领域众所周知。美国专利5,288,735和5,702,539(在此引入作为参考)介绍了分别采用一个或两个冷减薄步骤制备传统晶粒取向电工钢的示例性方法。
在796A/m的磁场密度下，高磁导率晶粒取向电工钢的磁导率典型地大于1880但小于1980。高磁导率晶粒取向电工钢典型地含有相互结合形成主要晶粒生长抑制剂的铝和氮，并且采用一个或者两个冷减薄步骤进行加工，其中，在最终冷减薄步骤之前，典型地采用一次退火步骤。在本领域制备高磁导率晶粒取向电工钢的许多示例性方法中，可以使用其它的添加元素，以便对氮化铝相的晶粒长大抑制作用进行补充。这样的示例性添加元素包括锰、硫和/或硒、锡、锑、铜和硼。高磁导率晶粒取向电工钢在本领域众所周知。美国专利3,853,641和3,287,183(在此引入作为参考)介绍了制备高磁导率晶粒取向电工钢的示例性方法。
晶粒取向电工钢典型采用铸锭或者连铸板坯作为原材料来制备。采用目前的制备方法对晶粒取向电工钢进行如下处理：将原料连铸板坯或者铸锭加热至高温，典型地约1200-1400℃，并且，热轧至厚度典型地约为1.5-4.0mm，适合于进一步加工。在当前制备晶粒取向电工钢的方法中，对板坯重新加热使晶粒长大抑制剂溶解，它们随后又会析出形成细小弥散的晶粒长大抑制剂相。所述抑制剂的析出可以在热轧、对热轧带材进行退火和/或对冷轧带材进行退火的步骤期间或者之后完成。可以在为了准备热轧对板坯或铸锭加热之前，采用对板坯或铸锭进行开坯碾压(breakdown rolling)的附加步骤，以便获得在进一步处理完成之后，显微组织特性更适合形成高质量晶粒取向电工钢的热轧带材。美国专利3,764,406和4,718,951(在此引入作为参考)介绍了为了制备晶粒取向电工钢使用的开坯碾压、板坯重新加热和带材热轧的示例性现有技术方法。
用来制备晶粒取向电工钢的典型方法包括热轧带材退火、热轧或者热轧并退火的带材的酸洗、一个或多个冷轧步骤、两次冷轧步骤之间的正火退火步骤以及两次冷轧步骤之间或者冷轧至最终厚度之后的脱碳退火步骤。脱碳的带材随后采用退火隔离剂涂层进行涂覆并且进行高温最终退火步骤，该步骤中产生(110)[001]晶粒取向。
带坯连铸方法有利于制备晶粒取向电工钢，因为能够省去一些用来制备适合进一步处理的带材的传统处理步骤。可以省掉的处理步骤包括(但不限于此)板坯或铸锭的铸造、板坯或铸锭的重新加热、板坯或铸锭的开坯轧制、热粗轧和/或热轧带材轧制。带坯连铸在本领域众所周知，而且在例如下述美国专利(在此引入所有这些专利作为参考)6,257,315；6,237,673；6,164,366；6,152,210；6,129,136；6,032,722；5,983,981；5,924,476；5,871,039；5,816,311；5,810,070；5,720,335；5,477,911和5,049,204中进行了介绍。当采用带坯连铸方法时，至少使用一个铸造轧辊，并且优选一对反向旋转的铸造轧辊制备厚度小于约10mm，优选小于约5mm，更优选约3mm的带材。采用带坯连铸制备晶粒取向电工钢与制备不锈钢和碳钢所采用的方法不同，原因是对于晶粒长大抑制剂体系(例如MnS，MnSe，AIN等)、晶粒结构和晶体学织构的复杂技术要求，上述要求是通过二次晶粒长大制备要求的(110)[001]织构的必不可少的条件。
发明内容
本发明涉及由铸造带材制备晶粒取向电工钢的方法，其中，采用对铸造带材进行快速二次冷却来控制晶粒长大抑制相的析出。冷却过程通过直接采用冷却喷溅、直接空冷/水雾冷却、或者将铸造带材放在固态介质如金属带或薄板上冲击冷却(impingment cooling)来实现。尽管铸造带材典型地采用双辊带铸机生产，或者也可以采用使用单一铸辊或冷却的铸带的其它方法，来生产厚度约10毫米获更薄的铸造带材。
特别地，本发明提供了一种制备晶粒取向电工钢带的方法，该方法包括如下步骤：
(a)形成厚度不大于约10mm的连铸电工钢带；
(b)将所述钢带冷却至约1150-1250℃，以使钢带凝固；以及
(c)随后对上述钢带实施快速二次冷却，其中，钢带以约65-150℃/s的冷却速度冷却至不高于950℃的温度。
在一个实施方案中，采用上述方法制备的钢带在低于850℃，优选低于约800℃的温度下进行卷取。
在另一个实施方案中，本发明提供了一种制备晶粒取向电工钢带的方法，该方法包括如下步骤：
(a)形成厚度不大于约10mm的连铸电工钢带；
(b)将所述钢带冷却至约1400℃以下，以使至少部分钢带凝固；
(c)对所述凝固的钢带实施初始二次冷却，使其冷却至约1150-1250℃；以及
(d)随后对所述钢带实施快速二次冷却，其中，钢带以约65-150℃/s的冷却速度冷却至不高于950℃的温度。
在本发明的一个实施方案中，采用上述方法制备的钢带在低于850℃，优选低于800℃的温度下进行卷取。
本方法能够提供具有合适晶粒取向的晶粒取向电工钢，而且还能够提供具有良好物理性能，例如开裂倾向较小的钢板。
为了清楚起见，凝固期间的冷却速度将被认为是熔融金属经过一个或多个铸造轧辊时的冷却速率，其中，基本已凝固的铸造带材被冷却至约1350℃或者该温度以上。铸造带材的二次冷却将分为两个阶段：(i)初始二次冷却在凝固之后实施，冷却至约1150-1250℃，以及(ii)快速二次冷却在带材经过所述初始冷却之后进行，并且用于控制钢中存在的晶粒长大抑制相的析出。
在开始快速二次冷却之前，本发明的一个任选特点是降低铸造带材的初始二次冷却速率，以便使带材温度能够在实施快速二次冷却之前得以均匀化。例如，可以将铸造并凝固的带材送入和/或通过一个隔离室(见图1)，以降低初始二次冷却速度和/或使凝固后的带材温度均匀化。尽管对于本发明的实施并不关键，但是，可以任选在所述室内采用非氧化性气氛以最大程度地降低表面氧化皮，这样有助于保持低的表面辐射系数，而后者能进一步降低在本发明的快速二次冷却之前进行的初始二次冷却速度。这些任选配置很有帮助，因为能够允许凝固后带材的快速二次冷却在距带材铸机相当远的地方进行，因此，能够在钢液处理及带材铸造设备距快速二次冷却设备之间实现某种程度的隔离。这样，可以最大程度地降低本发明快速二次冷却过程与钢液处理和/或带材铸造过程和/或设备所用介质之间发生不利反应。例如，如果采用喷水或水/空气雾气作为冷却介质，则必须保护钢液和/或带材铸造设备免受快速二次冷却而形成蒸汽的影响。另外，在非氧化性气氛中进行初始和快速二次冷却能最大程度地降低因带材冷却期间氧化造成的金属产率的降低。
凝固期间，液态金属以至少约100℃/s的速度进行凝固，使铸造并凝固的带材的温度高于约1300℃。随后以至少约10℃/s的冷却速度，将铸造带材冷却至1150-1250℃。于是，对带材进行快速二次冷却，使带材温度由约1250℃降低至约850℃。在本发明的广义实践中，实施快速二次冷却的速度至少为约65℃/s，而优选冷却速度至少为约75℃/s，更优选的速度至少为约100℃/s。铸造并冷却的带材可以在低于约800℃的温度下进行卷取以便做进一步处理。
在实施本发明时，采用了几种快速二次冷却的方法，如直接撞击冷却法，以提供150℃/s或更高的冷却速度，或者水喷雾冷却法，以提供75℃/s或更高的冷却速度。在形成本发明时已进一步发现：制备具有良好机械和物理性能的铸造快冷电工钢带可能需要限制快速二次冷却的速度。以大于约100℃/s的速度进行快速二次冷却时要求冷却期间带材中不能出现明显的温度差，原因是已发现由冷却速度不同引起的应变会导致铸造带材开裂，从而使铸造带材不能用于进行进一步处理。
可以采用包含喷嘴结构的系统来控制对钢带进行快速二次冷却的条件，其中，快速冷却通过建立要求的喷水密度来实现。喷水密度可以由水流速度、喷嘴数量、喷嘴结构和类型、喷射角度和冷却区长度来控制。已发现：每平方米表面积上每分钟的喷水密度为约125-450升(单位l/[min-m2])时，能够提供所需的冷却速度。由于喷溅在带材上的水膜中的差异以及存在紊流，使得难以监控喷水冷却期间带材的温度，因而，通常使用喷水密度测量值。
术语“带材”在本说明书中用来描述电工钢材料。对铸造材料的宽度没有什么限制，但其宽度受轧辊铸造表面的宽度限制。铸造并冷却的带材典型地采用如下步骤进一步处理：带材热轧和/或冷轧、采用一个或多个步骤冷轧至最终厚度之前的带材退火、如果采用不止一个冷减薄步骤时在两次冷轧步骤之间进行的退火、对最终冷轧带材进行的使碳含量降低到低于约0.003％的脱碳退火、涂覆退火隔离剂如氧化镁涂层，以及一个最终退火步骤，其中，通过二次晶粒长大过程产生(110)[001]晶粒取向并且建立起最终的磁学性能。
附图说明
图1为用于说明本发明方法的双鼓铸机(twin drum caster)简单布局图。
具体实施方式
产生(110)[001]晶粒取向对于传统或高磁导率晶粒取向电工钢带获得所需的磁学性能很重要。为了获得这样的晶粒取向，应满足以下几种条件，包括：(1)存在具有或接近(110)[001]的取向的晶核晶粒；(2)存在具有能够孕育(110)[001]晶核长大的结晶取向分布的一次再结晶组织；以及(3)抑制非(110)[001]取向晶粒发生一次晶粒长大和允许(110)[001]取向晶粒的优先长大并消耗非(110)[001]取向晶粒的手段。引入细小、均匀分布的抑制剂颗粒，如MnS和/或AlN是实现这种晶粒长大抑制的常用手段。
由目前板坯或铸锭铸造的传统方法提供的冷却速度在凝固期间和凝固之后都十分缓慢，这就导致抑制剂相作为粗大颗粒析出。在应用带坯铸造制备晶粒取向电工钢时，通过控制铸造带材的冷却，能够避免形成在铸锭和板坯连铸中常常发现的粗大抑制剂颗粒相。因此，抑制剂相能够在铸造并冷却的带材中以细小弥散的形式析出，因此省去了将板坯在高温重新加热处理以便将晶粒长大抑制相溶解的要求。
对于本发明而言，可以采用单一或两个相互反向旋转的铸造轧辊或鼓(或双轧辊)将钢液凝固成带材，并铸造在运动的冷却带或板材或者二者的组合上。在本发明的一个典型方法中，采用双辊带坯铸造机制备铸造带材。该方法中，以至少约100℃/s的速度冷却温度典型地高于1500℃的钢液，制成铸造并冷却的带材，所述铸造带材离开双辊铸造机时的温度约为1350℃。离开铸辊之后，将带材进一步冷却至约1250-1150℃，在该温度下，以高于约65℃/s，优选高于约70℃/s，更优选高于约75℃/s，最优选高于约100℃/s的速度对铸造带材进行快速二次冷却，以便将带材温度降低至低于约950℃，优选低于约850℃，优选低于约800℃，更优选低于约750℃，最优选低于约700℃。快速二次冷却所需时间取决于带坯铸机的生产速度、快速二次冷却速度和所需快速二次冷却区的长度。在实施本发明时，优选沿带材宽度方向以及带材的顶部和底部表面，特别是在冷却区末端(见图1)，实施高度均匀的快速二次冷却。这样，能够制备出具有良好物理完整性并且无裂纹的带材。
冷却水的喷溅密度是定义冷却速度的优选方法。喷溅密度可用下列表达式给出：
      喷溅密度＝Q/(π/4)d2
其中，Q＝水流速度(使用单个喷嘴)
      d＝喷溅区直径
在实施本发明时，典型采用的喷水密度为约125-450l/[min-m2]之间，优选约300-400l/[min-m2]之间，更优选约330-375l/[min-m2]。用于冷却的水的温度优选约10-75℃，优选约25℃。对给定带材区域的喷溅时间典型地约3-12秒，优选约4-9秒(即：位于喷水区中带材的时间长度)。
图1是采用本发明方法的双鼓连铸机的布局简图。在如该图所示的实施方案中，钢熔体(1)移动通过双辊连铸机(2)形成钢带(3)。带材(3)离开连铸机时的温度约为1300-1400℃。带材(3)移动通过隔离的初始冷却室(4)，在该室中，带材温度降至约1200℃。冷却室(4)降低了带材的冷却速度，从而允许水冷却系统可以位于距连铸机较远的位置。然后，带材移动至喷水冷却系统(5)处，该系统包括用来使带材通过的辊(6)和位于带材两侧的喷水装置(7)。快速二次冷却就是这里发生的。喷水装置(7)将带材从约1200℃冷却到约800℃。在该特定实施方案中，喷水装置分成三个离散的区域，每个区域具有不同的喷水密度(如图所示)。冷却之后，带材在低于约800℃温度下在卷取机上(8)进行卷取。典型的卷取温度为约725℃。
实施例1
将具有如表I所示组成的传统晶粒取向电工钢熔炼并铸造成厚度约2.9mm和宽度约80mm的板材。将该铸造薄板在非氧化性气氛中，约1315℃的温度下保持约60秒，并且在环境空气中，以约25℃/s的速度冷却至约1200℃。随后，通过对两个表面喷水约7秒来对薄板进行快速二次冷却，这时，薄板的表面温度等于或低于510℃(950)。
表I
晶粒取向电工钢的组成
  C   Mn   S   Si   Cr   Ni   Cu   Al   N
  0.034   0.056   0.024   3.10   0.25   0.08   0.09   ＜0.0030   ＜0.0060
表II示出了实施快速二次冷却所用的条件以及所获结果：
表II
冷却喷水密度对带坯铸造的晶粒取向电工钢板的物理质量的影响
  试验序号   冷却水的温度(℃)   喷水持续时间(s)   冷却水的压力(千帕)   最大喷水密度，(L/min-m2)每面   开裂
  1   25   7   1241   1108   是
  2   25   7   552   739   是
  3   25   7   345   358   否
  4   25   7   345   358   否
  5   25   7   414   451   否
  6   25   7   483   572   是
  7   25   7   483   571   是
对薄板每个表面采用冷却水喷溅密度每面大于约570L/[min-m2]，并且最高达1100L/[min-m2]的结果是导致钢板在快速二次冷却期间开裂。
实施例2
对实施例1中的传统晶粒取向电工钢的附加试样进行如表III所示的铸造带材的快速二次冷却。
表III
冷却喷水密度对带坯铸造的晶粒取向电工钢板的物理质量的影响
  试验序号   水的温度(℃)   水的压力(千帕斯卡)   最大喷水密度，(L/min-m2)   喷水时间(S)   冷却终了温度(℃)   开裂   MnS析出相的质量
  1   25   1379   398   ＞20   100   轻微
  2   25   1207   359   3.4   100   无   一般-析出相极少
  3   25   862   332   4.0   --   无   一般-析出相极少
  4   25   862   332   8.5   无   良好-MnS析出相细小均匀分布
  5   25   689   329   4.4   --   无   良好-MnS析出相细小均匀分布
  6   25   517   305   8.3   600   无   一般-MnS析出相稍粗大，且优先在晶界析出
  7   25   345   266   12.8   600   无   一般-MnS析出相稍粗大，且优先在晶界析出
  8   25   345   199   17.0   600   无   一般-MnS析出相稍粗大，且优先在晶界析出
每个表面的喷水密度在约200L/[min-m2]到400L/[min-m2]之间变化，而本发明快速二次冷却方法中的终了温度在约100℃到600℃之间变化。在冷却至室温之后，检测薄板的物理性能并且剖开薄板检测晶粒长大抑制剂的形貌。如表III所示，当每个表面以约超过300L/[min-m2]的冷却水密度进行快速二次冷却时，能够充分控制抑制剂的析出，而当每个表面的冷却水密度低于300L/[min-m2]时，会导致析出稍微粗大的抑制剂相。
实施例3
将具有如表IV所示组成的传统晶粒取向电工钢熔炼并且采用双辊带坯铸机铸造成厚度约2.5mm薄板。将铸造并凝固的薄板在约1415℃的温度下送入空气中，并且在一个绝热容器中，以约15℃/s的速度冷却至表面温度为约1230℃，当达到这个温度时，采用本发明的喷水方法对铸造带材进行快速二次冷却。快速二次冷却通过对薄板两表面喷水来完成。
表IV  晶粒取向电工钢的组成
  实施例   C   Mn   S   Si   Cr   Ni   Cu   Al   N
  A   0.029   0.064   0.023   3.28   0.25   0.080   0.080   0.0060   0.0058
  B   0.033   0.051   0.026   2.94   0.25   0.080   0.082   0.0005   0.0065
对表IV中的钢A进行了二次快速冷却，其中，用喷射密度为1000L/[min-m2]的水作用于薄板的每个表面，作用时间约为5s，以便使薄板表面温度从约1205℃降低至约680℃。对于钢B实施二次快速冷却时，对薄钢板的每个表面采用约175L/[min-m2]的喷水密度，时间约0.9s，再采用400L/[min-m2]的密度，时间约4.5s，以便使钢带表面的温度从约1230℃降低至约840℃。将铸造并冷却的带材空冷至650℃，卷取，并且，之后，冷却至室温。
钢A出现了广泛开裂，导致材料无法进一步加工，而钢B具用优异的物理特性并且容易加工。检测MnS析出相表明，钢A和钢B所采用的冷却条件均能够提供细小且均匀分散的抑制剂，这正是所期待的。
实施例4
采用下述条件对前一个实施例中钢B的薄板试样进行加工。首先，将铸造带材加热至约150℃并且冷轧至约1.25mm，约1.65mm和约2.05mm的厚度。之后，在温和的氧化性气氛中，在等于或者高于约1030℃并且最高约1050℃的温度下，对薄板进行退火，时间约10-25s。将试样进一步冷轧至约0.56mm厚，之后，在非氧化性气氛中，在等于或者高于约950℃并且最高约980℃的温度下，对薄板进行退火，时间约10-25s。将试样冷轧至约0.26mm的最终厚度，之后，在潮湿的氢氮气氛中，在等于或者高于约850℃并且最高约870℃的温度下，将薄板脱碳退火至含碳量低于约0.0025％，所用退火时间为约45-60s。然后，采用基本由氧化镁构成的退火隔离剂涂料对试样进行涂覆，并且，进一步进行高温退火，以促使发生二次晶粒长大并且净化钢中的硫、硒、氮等元素。实施高温退火时，在氢气氛中，将试样加热至等于或高于1150℃的温度，退火处理时间为15小时。高温退火步骤完成后，将样品洗净除去所有残留的氧化镁，剪切成适于进行测试的尺寸，并且，在包含95％氮气和5％氢气的非氧化气氛中，在等于或高于830℃的温度下进行去应力退火，退火时间为2小时。之后，确定试样的磁性能。
表V
晶粒取向钢的磁性能
  试样 第一次冷轧后的厚度(mm) 样品的最终厚度   在796A/m下的磁导率   在1.5T和60Hz时的铁损(w/kg)   在1.7T和60Hz时的铁损(w/kg)
  B-1 2.03   0.262   1849   1.10   1.59
  0.261   1847   1.05   1.57
  0.261   1858   1.04   1.48
  0.262   1841   1.12   1.65
  B-2 1.65   0.267   1849   1.10   1.60
  0.266   1859   1.01   1.47
  0.262   1872   1.04   1.47
  0.263   1867   1.02   1.46
  B-3 1.27   0.264   1864   1.04   1.48
  0.265   1862   1.11   1.60
  0.263   1864   1.08   1.55
  0.264   1848   1.13   1.66
表中在796A/m下测定的磁导率以及在1.5T60Hz和1.7T 60Hz的条件下测定的铁损结果表明：钢B(本发明)能够提供与采用目前常用制备方法制备的传统晶粒取向电工钢相当的磁性能。

Claims (22)

1.晶粒取向电工钢带的生产方法，其包含如下步骤：
(a)形成厚度不超过10毫米的连铸电工钢带；
(b)将所述铸造带材冷却至1150-1250℃，以使钢带凝固；
(c)随后对上述铸造带材实施快速二次冷却，其中，钢带以65-150℃/s的冷却速度冷却至低于950℃的温度。
(d)在低于850℃的温度下，对铸造带材进行卷取。
2.根据权利要求1的方法，其中，在步骤(d)中，在低于800℃的温度下对铸造带材进行卷取。
3.根据权利要求2的方法，其中，对于至少部分步骤(b)，使所述带材通过一个隔离的冷却室。
4.根据权利要求3的方法，其中，隔离冷却室含有非氧化性气氛。
5.根据权利要求2的方法，其中，将铸造带材快速二次冷却至不高于700℃的温度。
6.根据权利要求2的方法，其中，快速二次冷却以至少100℃/秒的速度进行。
7.根据权利要求2的方法，其中，实施快速二次冷却以使沿铸造带材宽度保持相对均匀的温度。
8.根据权利要求7的方法，其中，通过选自于直接冲击冷却、空气/水雾冷却、喷水冷却以及它们的组合来实施快速二次冷却。
9.根据权利要求8的方法，其中，通过喷水冷却来进行快速二次冷却。
10.根据权利要求9的方法，其中，喷水时的喷水密度为125-450L/(min-m2)。
11.根据权利要求10的方法，其中，喷水温度为10-75℃。
12.根据权利要求11的方法，其中，对带材给定区域的喷水时间为3-12秒。
13.根据权利要求12的方法，其中，快速二次冷却以至少75℃/秒的速度进行。
14.根据权利要求13的方法，其中，快速二次冷却以至少100℃/秒的速度进行。
15.根据权利要求13的方法，其中，快速二次冷却至不高于800℃的温度。
16.根据权利要求15的方法，其中，快速二次冷却至不高于700℃的温度。
17.根据权利要求10的方法，其中，喷水密度为300-400L/(min-m2)。
18.根据权利要求1的方法，其中所述步骤包括：
(a)形成厚度不大于10mm的连铸电工钢带；
(b)将所述带材冷却至至少1300℃，以使其凝固；
(c)对所述凝固的带材进一步冷却至1150-1250℃；以及
(d)随后，以65-150℃/s的冷却速度对所述带材实施快速二次冷却，使其冷却至不高于850℃的温度。
19.根据权利要求18的方法，其中，步骤(d)之后，在低于800℃的温度下对所生产的铸造带材进行卷取。
20.根据权利要求19的方法，其中，快速二次冷却以至少100℃/秒的速度进行。
21.根据权利要求20的方法，其中，初始二次冷却以至少10℃/秒的速度进行。
22.根据权利要求19的方法，其中，快速二次冷却通过喷水冷却来进行，其中，喷水时的喷水密度为125-450L/(min-m2)。
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