JPH11269542A - 表面性状に優れたオーステナイト系ステンレス鋼板の製造方法 - Google Patents
表面性状に優れたオーステナイト系ステンレス鋼板の製造方法Info
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- JPH11269542A JPH11269542A JP7605198A JP7605198A JPH11269542A JP H11269542 A JPH11269542 A JP H11269542A JP 7605198 A JP7605198 A JP 7605198A JP 7605198 A JP7605198 A JP 7605198A JP H11269542 A JPH11269542 A JP H11269542A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 薄肉鋳片から表面粗さＲａが０．２０μm 以
下の表面性状に優れたオーステナイト系ステンレス鋼板
のを製造方法を提供する。 【解決手段】 薄肉鋳片に冷間での圧下率５〜１５％を
付与し、その後の焼鈍温度を９００〜１０５０℃で行
い、冷間圧延を行う。
下の表面性状に優れたオーステナイト系ステンレス鋼板
のを製造方法を提供する。 【解決手段】 薄肉鋳片に冷間での圧下率５〜１５％を
付与し、その後の焼鈍温度を９００〜１０５０℃で行
い、冷間圧延を行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、連続鋳造法により
厚さ５mm程度以下にした薄肉鋳片から、表面粗さＲａが
０．２０μm 以下の表面性状に優れたオーステナイト系
ステンレス鋼板の製造方法に関する。
厚さ５mm程度以下にした薄肉鋳片から、表面粗さＲａが
０．２０μm 以下の表面性状に優れたオーステナイト系
ステンレス鋼板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】分塊圧延や熱間圧延が省略でき安価な冷
延鋼板の製造方法として薄肉連続鋳造法がある。
延鋼板の製造方法として薄肉連続鋳造法がある。
【０００３】薄肉連続鋳造法には、双ロール方式、単ロ
ール方式等が良く知られている。双ロールまたは単ロー
ルから鋳造される薄肉鋳片は、通常の連続鋳造法による
鋳片に比べ、板厚が薄いため冷却速度が早く、凝固速度
が不均一になり表面割れが生じやすい。
ール方式等が良く知られている。双ロールまたは単ロー
ルから鋳造される薄肉鋳片は、通常の連続鋳造法による
鋳片に比べ、板厚が薄いため冷却速度が早く、凝固速度
が不均一になり表面割れが生じやすい。
【０００４】この対策として、前記各方式のロールの表
面にショットブラスト等の処理を行い、緩冷却を行って
表面割れを防止する方法が、特公平８−１５６３９号公
報、特開平８−１５０４４２号公報および特開平４−５
２０５３号公報に開示されている。
面にショットブラスト等の処理を行い、緩冷却を行って
表面割れを防止する方法が、特公平８−１５６３９号公
報、特開平８−１５０４４２号公報および特開平４−５
２０５３号公報に開示されている。
【０００５】しかし、これらの方法は、薄肉鋳片の凝固
時に生成するオーステナイト結晶の粒 (以下、γ粒とい
い、γ粒の粒径をγ粒径という) は、凝固までの緩冷却
時の復熱により成長し、γ粒径が７０〜１５０μm と大
きくなり、γ粒径が粗大化する。
時に生成するオーステナイト結晶の粒 (以下、γ粒とい
い、γ粒の粒径をγ粒径という) は、凝固までの緩冷却
時の復熱により成長し、γ粒径が７０〜１５０μm と大
きくなり、γ粒径が粗大化する。
【０００６】γ粒径が粗大化した薄肉鋳片を、そのまま
焼鈍、酸洗するとγ粒径は更に大きくなるとともに粒径
が不均一になり、そのまま製品厚さまで冷間圧延すると
著しいγ粒径の不均一変形、すなわち、冷間圧延方向に
沿って塑性変形度合が異なる現象が生じ、圧延方向に沿
った表面粗さＲａが０．２０μm 以上になり、表面に凹
凸が発生する。
焼鈍、酸洗するとγ粒径は更に大きくなるとともに粒径
が不均一になり、そのまま製品厚さまで冷間圧延すると
著しいγ粒径の不均一変形、すなわち、冷間圧延方向に
沿って塑性変形度合が異なる現象が生じ、圧延方向に沿
った表面粗さＲａが０．２０μm 以上になり、表面に凹
凸が発生する。
【０００７】この冷延鋼板を最終焼鈍、酸洗、または、
光輝焼鈍をしても表面の凹凸はそのまま残存し、表面性
状に優れた製品が得られないという問題があった。
光輝焼鈍をしても表面の凹凸はそのまま残存し、表面性
状に優れた製品が得られないという問題があった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】冷延鋼板の表面に発生
する凹凸対策としては、下記(1) 〜(3) の薄肉鋳片のγ
粒径を微細化する方法がある。
する凹凸対策としては、下記(1) 〜(3) の薄肉鋳片のγ
粒径を微細化する方法がある。
【０００９】(1) 連続鋳造機に続いて熱間圧延機を設置
し、圧延して再結晶細粒化する (2) 連続鋳造後の薄肉鋳片を強制冷却し、γ粒径を成長
させない (3) 合金添加を行い、γ相析出開始温度を低めγ粒径を
微細化する 上記(1) の方法として、特開平８−２２４６０３号公報
には、凝固した薄鋳片を前段圧延機により１１５０〜１
３００℃で、圧下率が５％以上の熱間圧延を行い、次に
後段圧延機により９００〜１１５０℃で、圧下率が１０
％以上の熱間圧延を行い、再結晶させγ粒径を５０μm
以下にすることが開示されている。
し、圧延して再結晶細粒化する (2) 連続鋳造後の薄肉鋳片を強制冷却し、γ粒径を成長
させない (3) 合金添加を行い、γ相析出開始温度を低めγ粒径を
微細化する 上記(1) の方法として、特開平８−２２４６０３号公報
には、凝固した薄鋳片を前段圧延機により１１５０〜１
３００℃で、圧下率が５％以上の熱間圧延を行い、次に
後段圧延機により９００〜１１５０℃で、圧下率が１０
％以上の熱間圧延を行い、再結晶させγ粒径を５０μm
以下にすることが開示されている。
【００１０】しかし、γ粒径は、一時的に微細化できて
も、コイル巻き取り後の熱放散効果が小さいために復熱
が大きく、粒径の成長をきたし、γ粒径は６０〜１００
μｍ位になる。このため仕上げ冷間圧延後の表面粗さＲ
ａが０．２０μｍ を超え、凹凸が大きくなるという問
題がある。
も、コイル巻き取り後の熱放散効果が小さいために復熱
が大きく、粒径の成長をきたし、γ粒径は６０〜１００
μｍ位になる。このため仕上げ冷間圧延後の表面粗さＲ
ａが０．２０μｍ を超え、凹凸が大きくなるという問
題がある。
【００１１】上記(2) の方法として、特開平２−１３３
５２９号公報には、凝固時の冷却速度を１００℃／S 以
上とし、合金初晶をδ相とする合金組成を選び、γ粒成
長を抑制させることで、その後の熱間、温間、冷間圧延
の１種または２種以上を施すことにより、製品の凹凸を
防止する方法が開示されている。しかし、連続鋳造機の
すぐ近くに、新たに強制冷却装置が必要となり、設備コ
ストが高くなるという問題がある。
５２９号公報には、凝固時の冷却速度を１００℃／S 以
上とし、合金初晶をδ相とする合金組成を選び、γ粒成
長を抑制させることで、その後の熱間、温間、冷間圧延
の１種または２種以上を施すことにより、製品の凹凸を
防止する方法が開示されている。しかし、連続鋳造機の
すぐ近くに、新たに強制冷却装置が必要となり、設備コ
ストが高くなるという問題がある。
【００１２】上記(3) の方法として、特開平２−２６３
９３１号公報には、結晶粒径の微細化効果のある元素で
ある０．０１％以上のＡｌ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｚｒ、Ｌａ、
Ｃｅ、Ｎｄまたは、０．０１％以上のＹ、Ｃａ、Ｍｇの
単独またはその合計量を０．００１〜１％を含有させ
て、６００℃〜１２００℃までの温度域を１０℃／S の
冷却速度で冷却後、酸洗後、温間圧延、冷間圧延の１種
または２種を施し、調質圧延工程で伸び率を０．３〜
２．５％範囲とすることで製品の表面凹凸を改善する方
法が開示されている。
９３１号公報には、結晶粒径の微細化効果のある元素で
ある０．０１％以上のＡｌ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｚｒ、Ｌａ、
Ｃｅ、Ｎｄまたは、０．０１％以上のＹ、Ｃａ、Ｍｇの
単独またはその合計量を０．００１〜１％を含有させ
て、６００℃〜１２００℃までの温度域を１０℃／S の
冷却速度で冷却後、酸洗後、温間圧延、冷間圧延の１種
または２種を施し、調質圧延工程で伸び率を０．３〜
２．５％範囲とすることで製品の表面凹凸を改善する方
法が開示されている。
【００１３】しかし、添加元素の合計含有量が０．０５
％以下であれば粒径の成長を抑制する効果は小さく、目
的とする効果が得らず、合計含有量が０．０５％以上に
なると、大型の介在物が多く発生し、清浄性が劣り、ま
た、大型の介在物が表面近傍にあると冷間圧延でヘゲ疵
が発生する問題がある。また、内部に大型の介在物があ
ると、プレス成形時や繰り返し応力により、割れの起点
となったり、耐食性に対しても腐食の起点となる問題が
ある。
％以下であれば粒径の成長を抑制する効果は小さく、目
的とする効果が得らず、合計含有量が０．０５％以上に
なると、大型の介在物が多く発生し、清浄性が劣り、ま
た、大型の介在物が表面近傍にあると冷間圧延でヘゲ疵
が発生する問題がある。また、内部に大型の介在物があ
ると、プレス成形時や繰り返し応力により、割れの起点
となったり、耐食性に対しても腐食の起点となる問題が
ある。
【００１４】本発明の目的は、連続鋳造法により厚さ５
mm程度以下にした薄肉鋳片から、表面粗さＲａが０．２
０μm 以下の表面性状に優れたオーステナイト系ステン
レス鋼板の製造方法を提供することにある。
mm程度以下にした薄肉鋳片から、表面粗さＲａが０．２
０μm 以下の表面性状に優れたオーステナイト系ステン
レス鋼板の製造方法を提供することにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、種々の実
験を行い検討した結果、下記(A) 〜(D) の知見を得た。
験を行い検討した結果、下記(A) 〜(D) の知見を得た。
【００１６】(A) 図１に、冷間圧延前のγ粒径（μm ）
と冷間圧延後の表面粗さ（μm ）との関係を示す。図１
に示すように、Ｒａを０．２０μm 以下にするために
は、γ粒径を６０μm 以下にする必要がある。
と冷間圧延後の表面粗さ（μm ）との関係を示す。図１
に示すように、Ｒａを０．２０μm 以下にするために
は、γ粒径を６０μm 以下にする必要がある。
【００１７】(B) 熱間圧延を行い、再結晶させ細粒化す
る方法は、高温コイルを巻き取る操作のためにコイル保
有熱の逃げ場がなくなり、その復熱により粒径の成長を
促進する。この結果、γ粒径は６０〜１００μm にな
り、目標の６０μm 以下にすることができない。このた
め仕上げ冷間圧延後の表面粗さＲａは、０．２０μm を
超えており、問題となる凹凸は防止できない。
る方法は、高温コイルを巻き取る操作のためにコイル保
有熱の逃げ場がなくなり、その復熱により粒径の成長を
促進する。この結果、γ粒径は６０〜１００μm にな
り、目標の６０μm 以下にすることができない。このた
め仕上げ冷間圧延後の表面粗さＲａは、０．２０μm を
超えており、問題となる凹凸は防止できない。
【００１８】(C) 連続鋳造機のライン外にある既存の冷
間圧延機を用いて、圧下率が５〜１５％の冷間による予
歪みを与えることにより、薄肉鋳片内部に歪みを蓄積さ
せることができる。この歪みの蓄積により、再結晶温度
は９００℃程度となり、通常の焼鈍温度１１００℃より
低くでき、再結晶後のγ粒径を細粒化させることができ
る。圧下率は１５％を超えて実施すると、γ粒径は目標
の６０μm 以下に十分入るが、過剰な圧下になり好まし
くはない。
間圧延機を用いて、圧下率が５〜１５％の冷間による予
歪みを与えることにより、薄肉鋳片内部に歪みを蓄積さ
せることができる。この歪みの蓄積により、再結晶温度
は９００℃程度となり、通常の焼鈍温度１１００℃より
低くでき、再結晶後のγ粒径を細粒化させることができ
る。圧下率は１５％を超えて実施すると、γ粒径は目標
の６０μm 以下に十分入るが、過剰な圧下になり好まし
くはない。
【００１９】(D) 上記の予歪みを与えることにより、連
続鋳造機のラインに強制冷却装置および熱間圧延機の設
置が不要となり、設備費が大幅に軽減できる。また、合
金を添加しなくても、薄肉鋳片のγ粒径を適正に制御す
ることができ、大型の介在物の問題も回避できる。
続鋳造機のラインに強制冷却装置および熱間圧延機の設
置が不要となり、設備費が大幅に軽減できる。また、合
金を添加しなくても、薄肉鋳片のγ粒径を適正に制御す
ることができ、大型の介在物の問題も回避できる。
【００２０】本発明は、上記知見に基づきなされたもの
であり、その要旨は以下の通りである。連続鋳造された
薄肉鋳片に冷間圧延を行いオーステナイト系ステンレス
の鋼板を製造する方法において、前記冷間圧延に先立
ち、前記薄肉鋳片に冷間で圧下率５〜１５％を与え、そ
の後に、９００〜１０５０℃の温度で焼鈍を行い、γ粒
径を６０μm 以下にすることを特徴とする表面粗さＲａ
が０．２０μm 以下の表面性状に優れたオーステナイト
系ステンレス鋼板の製造方法。
であり、その要旨は以下の通りである。連続鋳造された
薄肉鋳片に冷間圧延を行いオーステナイト系ステンレス
の鋼板を製造する方法において、前記冷間圧延に先立
ち、前記薄肉鋳片に冷間で圧下率５〜１５％を与え、そ
の後に、９００〜１０５０℃の温度で焼鈍を行い、γ粒
径を６０μm 以下にすることを特徴とする表面粗さＲａ
が０．２０μm 以下の表面性状に優れたオーステナイト
系ステンレス鋼板の製造方法。
【００２１】
【発明の実施の形態】発明者らは、連続鋳造された薄肉
鋳片に冷間圧延を行いオーステナイト系ステンレスの鋼
板を製造する方法において、前記冷間圧延に先立ち、前
記薄肉鋳片に冷間で圧下率５〜１５％を与え、その後
に、９００〜１０５０℃の温度で焼鈍を行い、γ粒径を
６０μm 以下にすることを特徴とする表面粗さＲａが
０．２０μm 以下の表面性状に優れたオーステナイト系
ステンレス鋼板の製造方法を見出し、本発明を完成させ
た。
鋳片に冷間圧延を行いオーステナイト系ステンレスの鋼
板を製造する方法において、前記冷間圧延に先立ち、前
記薄肉鋳片に冷間で圧下率５〜１５％を与え、その後
に、９００〜１０５０℃の温度で焼鈍を行い、γ粒径を
６０μm 以下にすることを特徴とする表面粗さＲａが
０．２０μm 以下の表面性状に優れたオーステナイト系
ステンレス鋼板の製造方法を見出し、本発明を完成させ
た。
【００２２】冷間で圧下率５〜１５％を与え、その後
に、９００〜１０５０℃の温度で焼鈍を行い、γ粒径を
６０μm 以下にすることができるが、前記のように圧下
後に焼鈍を行うため、表面がスケールに覆われているた
め、冷間圧延に先立ち、酸洗処理が必要である。この酸
洗処理の方法は、例えば、ショットブラスト後に、ふっ
硝酸で酸洗を行なえばよく、表面のスケールが取れる方
法であれば、いかなる方法でもよい。また、冷間圧延後
の焼鈍は、オーステナイト系ステンレスの鋼板を製造す
る際に行う通常の条件でよく、その後の酸洗処理の方法
は、前記と同様に例えば、ショットブラスト後に、ふっ
硝酸で酸洗を行なえばよく、表面のスケールが取れる方
法であれば、いかなる方法でもよい。さらに、冷間圧延
後の焼鈍および酸洗処理に代えて光輝焼鈍を行ってもよ
い。予歪みを与えるため、冷間で圧下率を５〜１５％と
し、焼鈍温度を９００〜１０５０℃に限定した理由につ
いて述べる。
に、９００〜１０５０℃の温度で焼鈍を行い、γ粒径を
６０μm 以下にすることができるが、前記のように圧下
後に焼鈍を行うため、表面がスケールに覆われているた
め、冷間圧延に先立ち、酸洗処理が必要である。この酸
洗処理の方法は、例えば、ショットブラスト後に、ふっ
硝酸で酸洗を行なえばよく、表面のスケールが取れる方
法であれば、いかなる方法でもよい。また、冷間圧延後
の焼鈍は、オーステナイト系ステンレスの鋼板を製造す
る際に行う通常の条件でよく、その後の酸洗処理の方法
は、前記と同様に例えば、ショットブラスト後に、ふっ
硝酸で酸洗を行なえばよく、表面のスケールが取れる方
法であれば、いかなる方法でもよい。さらに、冷間圧延
後の焼鈍および酸洗処理に代えて光輝焼鈍を行ってもよ
い。予歪みを与えるため、冷間で圧下率を５〜１５％と
し、焼鈍温度を９００〜１０５０℃に限定した理由につ
いて述べる。
【００２３】図２は、双ロール方式で得られた鋳片厚
２．０mmのＳＵＳ３０４の薄肉鋳片を既存の冷間圧延機
で予歪みを与え、焼鈍した場合の冷間での圧下率（％）
と焼鈍後のγ粒径（μm ）との関係を示すグラフであ
る。
２．０mmのＳＵＳ３０４の薄肉鋳片を既存の冷間圧延機
で予歪みを与え、焼鈍した場合の冷間での圧下率（％）
と焼鈍後のγ粒径（μm ）との関係を示すグラフであ
る。
【００２４】図２に示すように、焼鈍後のγ粒径を６０
μm 以下にするには、冷間での圧下率が５％以上で、焼
鈍温度が９００〜１０５０℃が必要である。
μm 以下にするには、冷間での圧下率が５％以上で、焼
鈍温度が９００〜１０５０℃が必要である。
【００２５】圧下率が１５％を越えると焼鈍後のγ粒径
微細化効果は小さい。一方、その後の冷間圧延で必要な
圧下率６０％以上を確保には、冷間圧延前の肉厚を確保
しなければならないため、冷間での圧下率の上限を１５
％とした。
微細化効果は小さい。一方、その後の冷間圧延で必要な
圧下率６０％以上を確保には、冷間圧延前の肉厚を確保
しなければならないため、冷間での圧下率の上限を１５
％とした。
【００２６】焼鈍温度は、９００℃未満であると完全に
再結晶しないため、部分的にγ粒が球状で均一な大きさ
にならず、片方が伸びた、いわゆる展伸した粒となる。
この状態で製品にしてもγ粒は完全に均一にならず、機
械的性質、例えば強度、伸び、成形性等に問題が発生す
る。また、曲げ加工中での割れ、くびれ、肌粗れ等の欠
陥も発生し問題となる。
再結晶しないため、部分的にγ粒が球状で均一な大きさ
にならず、片方が伸びた、いわゆる展伸した粒となる。
この状態で製品にしてもγ粒は完全に均一にならず、機
械的性質、例えば強度、伸び、成形性等に問題が発生す
る。また、曲げ加工中での割れ、くびれ、肌粗れ等の欠
陥も発生し問題となる。
【００２７】焼鈍温度が１０５０℃を越えると、γ粒径
を６０μm 以下に確保できないため、焼鈍温度の上限を
１０５０℃とした。次に、冷間圧延後の最終製品の表面
粗さＲａを０．２０μm 以下にする限定した理由につい
て述べる。
を６０μm 以下に確保できないため、焼鈍温度の上限を
１０５０℃とした。次に、冷間圧延後の最終製品の表面
粗さＲａを０．２０μm 以下にする限定した理由につい
て述べる。
【００２８】図３は、冷間圧延後の表面粗さＲａ（μm
）と表面凹凸評価との関係を示すグラフである。な
お、表面の凹凸の程度は、目視評価で表面凹凸なしを
（○）、軽微な表面凹凸ありを（△）、明瞭な表面凹凸
ありを（×）の３段階で評価した。
）と表面凹凸評価との関係を示すグラフである。な
お、表面の凹凸の程度は、目視評価で表面凹凸なしを
（○）、軽微な表面凹凸ありを（△）、明瞭な表面凹凸
ありを（×）の３段階で評価した。
【００２９】図３に示すように、冷間圧延の鋼板表面で
凹凸が目視で感知されなくなるには、表面粗さＲａが
０．２０μm 以下にする必要があり、上限を０．２０μ
m 以下とした。
凹凸が目視で感知されなくなるには、表面粗さＲａが
０．２０μm 以下にする必要があり、上限を０．２０μ
m 以下とした。
【００３０】
【実施例】表１に示す化学組成のＳＵＳ３０４の溶鋼を
双ロール方式で連続鋳造し、板厚が２．０mm×７００mm
幅の薄肉鋳片を製造した。なお、得られた薄肉鋳片の冷
却は特に積極的に行わず、大気放冷とした。
双ロール方式で連続鋳造し、板厚が２．０mm×７００mm
幅の薄肉鋳片を製造した。なお、得られた薄肉鋳片の冷
却は特に積極的に行わず、大気放冷とした。
【００３１】
【表１】
【００３２】この薄肉鋳片を既存設備である４段冷間圧
延機で予歪みを与えるために、冷間の圧下を行い、焼
鈍、ショットブラスト後に、ふっ硝酸で酸洗を行った。
次に、前記の冷間の圧下を行なった薄肉鋳片を既存設備
である２０段冷間圧延機で板厚が０．５mmの冷延鋼板を
製造した。
延機で予歪みを与えるために、冷間の圧下を行い、焼
鈍、ショットブラスト後に、ふっ硝酸で酸洗を行った。
次に、前記の冷間の圧下を行なった薄肉鋳片を既存設備
である２０段冷間圧延機で板厚が０．５mmの冷延鋼板を
製造した。
【００３３】この冷延鋼板を焼鈍し、酸洗後に表面の凹
凸を調査した。調査方法としては、目視で観察し、表面
凹凸なしを（○）、軽微な表面凹凸ありを（△）、明瞭
な表面凹凸ありを（×）の３段階で評価した。
凸を調査した。調査方法としては、目視で観察し、表面
凹凸なしを（○）、軽微な表面凹凸ありを（△）、明瞭
な表面凹凸ありを（×）の３段階で評価した。
【００３４】また、目視での表面凹凸評価を定量評価す
るために、表面粗さＲａをＪＩＳＢ０６０１に規定され
た方法で測定し、数値で評価した。表２は、冷間の圧下
率および焼鈍温度を変動条件として得られた鋼板の品質
を示す。
るために、表面粗さＲａをＪＩＳＢ０６０１に規定され
た方法で測定し、数値で評価した。表２は、冷間の圧下
率および焼鈍温度を変動条件として得られた鋼板の品質
を示す。
【００３５】
【表２】
【００３６】本発明例のＮｏ．１〜１０は、薄肉鋳片に
冷間での圧下率を５〜１５％付与し、その後、９００℃
〜１０５０℃範囲で焼鈍することにより冷間圧延前のγ
粒径を６０μm 以下にコントロールすることができた。
また、冷間圧延を行った製品表面には、凹凸の発生がな
く表面粗さＲａが０．２０μm 以下になった。
冷間での圧下率を５〜１５％付与し、その後、９００℃
〜１０５０℃範囲で焼鈍することにより冷間圧延前のγ
粒径を６０μm 以下にコントロールすることができた。
また、冷間圧延を行った製品表面には、凹凸の発生がな
く表面粗さＲａが０．２０μm 以下になった。
【００３７】比較例のＮｏ．１１〜１４では、冷間での
圧下率が５％未満のため、焼鈍後のγ粒径は微細になら
ず、冷間圧延を行った製品表面には、表面粗さＲａが
０．２０μm 以下の鋼板が得られなかった。
圧下率が５％未満のため、焼鈍後のγ粒径は微細になら
ず、冷間圧延を行った製品表面には、表面粗さＲａが
０．２０μm 以下の鋼板が得られなかった。
【００３８】また、Ｎｏ．１５〜２０は、冷間での圧下
率が適正であっても焼鈍温度が高いため、冷間圧延前に
γ粒径を微細にすることはできず、その後の冷間圧延し
た鋼板の表面粗さＲａを０．２０μm 以下に確保でき
ず、表面性状に優れた鋼板が得られなかった。
率が適正であっても焼鈍温度が高いため、冷間圧延前に
γ粒径を微細にすることはできず、その後の冷間圧延し
た鋼板の表面粗さＲａを０．２０μm 以下に確保でき
ず、表面性状に優れた鋼板が得られなかった。
【００３９】
【発明の効果】本発明によれば、連続鋳造法により厚さ
５mm程度以下にした薄肉鋳片から、表面粗さＲａが０．
２０μm 以下の表面性状に優れたオーステナイト系ステ
ンレス鋼板を製造できる。
５mm程度以下にした薄肉鋳片から、表面粗さＲａが０．
２０μm 以下の表面性状に優れたオーステナイト系ステ
ンレス鋼板を製造できる。
【図１】冷間圧延前のγ粒径と冷間圧延後の表面粗さＲ
ａとの関係を示すグラフである。
ａとの関係を示すグラフである。
【図２】冷間での圧下率と焼鈍後のγ粒径との関係を示
すグラフである。
すグラフである。
【図３】冷間圧延後の表面粗さＲａと表面凹凸評価との
関係を示すグラフである。
関係を示すグラフである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２２Ｄ 11/128 ３５０ Ｂ２２Ｄ 11/128 ３５０Ａ Ｃ２１Ｄ 1/26 Ｃ２１Ｄ 1/26 Ｄ Ｋ // Ｂ２２Ｄ 11/06 ３３０ Ｂ２２Ｄ 11/06 ３３０Ｂ
Claims (1)
- 【請求項１】 連続鋳造された薄肉鋳片に冷間圧延を行
いオーステナイト系ステンレスの鋼板を製造する方法に
おいて、前記冷間圧延に先立ち、前記薄肉鋳片に冷間で
圧下率５〜１５％を与え、その後に、９００〜１０５０
℃の温度で焼鈍を行い、γ粒径を６０μm 以下にするこ
とを特徴とする表面粗さＲａが０．２０μm 以下の表面
性状に優れたオーステナイト系ステンレス鋼板の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7605198A JPH11269542A (ja) | 1998-03-24 | 1998-03-24 | 表面性状に優れたオーステナイト系ステンレス鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7605198A JPH11269542A (ja) | 1998-03-24 | 1998-03-24 | 表面性状に優れたオーステナイト系ステンレス鋼板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11269542A true JPH11269542A (ja) | 1999-10-05 |
Family
ID=13593996
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7605198A Withdrawn JPH11269542A (ja) | 1998-03-24 | 1998-03-24 | 表面性状に優れたオーステナイト系ステンレス鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11269542A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009524526A (ja) * | 2006-01-26 | 2009-07-02 | アルヴェーディ、ジョヴァンニ | 酸化防止の表面コーティングに適した鋼板の製造工程 |
-
1998
- 1998-03-24 JP JP7605198A patent/JPH11269542A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009524526A (ja) * | 2006-01-26 | 2009-07-02 | アルヴェーディ、ジョヴァンニ | 酸化防止の表面コーティングに適した鋼板の製造工程 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050607 |