JP2005325941A

JP2005325941A - 車両用制振装置

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Publication number: JP2005325941A
Application number: JP2004145348A
Authority: JP
Inventors: Yoshinori Yasumoto; 吉範安本; Koichi Maeda; 光一前田
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 2004-05-14
Filing date: 2004-05-14
Publication date: 2005-11-24
Also published as: US20080018032A1; DE102005022134A1; US7267740B2; US20050253317A1

Abstract

【課題】独立マス部材におけるゴム弾性体層のばね成分が有効に確保されつつ、独立マス部材の固有振動数が制振すべき振動部材の固有振動数よりも高周波数域に設定されることによって、目的とする制振効果が有利に発揮され得る新規な構造の車両用制振装置を提供することにある。
【解決手段】ゴム弾性体層３４の熱収縮を利用してゴム弾性体層３４とハウジング１２を同軸的に配した状態下でゴム弾性体層３４の外周面とハウジング１２の内周面の径方向での対向面間に０．１ｍｍ以下の微小隙間４２を形成することによって、マス金具３２とゴム弾性体層３４からなる独立マス部材１６の固有振動数を制振すべき振動部材１８の固有振動数よりも高周波数域に設定して、振動入力時にマス金具３２がゴム弾性体層３４を介してハウジング１２の振動方向両側の内面に繰り返し当接せしめられるようにした。
【選択図】図１

Description

本発明は、車両の振動部材における振動を低減する車両用制振装置等に係り、例えば、ミッションケースやサスペンションアーム、サブフレーム、ボデーパネル、エンジンユニット、マウントブラケット、排気系部材等の振動部材に適用されることにより有効な制振効果を発揮し得る新規な構造の車両用制振装置等に関するものである。

従来から、自動車等の車両において問題となる振動を低減する手段には、（１）振動部材にマス材を固設するマスダンパや（２）振動部材にバネ材を介してマス材を連結支持せしめるダイナミックダンパ、（３）振動部材の表面にシート状弾性材を貼着した制振材等が知られている。ところが、（１）マスダンパや（２）ダイナミックダンパは、大きなマス材が必要になることに加えて、有効な制振効果の発揮される周波数域が狭いという問題があった。また、（３）制振材は、広い貼着面積が必要になると共に、重量が嵩むという問題があった。更に（２）ダイナミックダンパや（３）制振材は、制振効果の温度依存性が高いために、目的とする制振効果を安定して得ることが難しいという問題があった。

そこで、上述の如き問題に対処するために、例えば特開２００１−２４１４９３号公報（特許文献１）や特開２００２−２１３５２３号公報（特許文献２）には、振動部材に固定されるハウジングに対して所定の大きさの隙間を隔てて非接着で相対変位可能に独立マス部材を配設して、振動入力時にハウジングに対して振動入力方向に相対変位せしめて弾性体を介してハウジングに当接させることにより、当接時における滑り摩擦と衝突によるエネルギ損失を利用して制振効果を得るようにした減衰当接型の車両用制振装置が示されている。このような車両用制振装置においては、上述の如き従来のダイナミックダンパ等の各種制振装置に比して、マス部材の質量が小さくなるという利点に加えて、例えば制振を対象とする振動部材の共振周波数に応じて、弾性体の硬度や弾性率、マス部材とハウジングの何れか一方と弾性体の間における隙間寸法等を適宜に設定変更して制振装置の共振周波数をチューニングすることによって、複数の乃至は広い周波数域の振動に対して有効な制振効果を得ることが可能となる。

ところで、近年、このような減衰当接型の車両用制振装置においては、より高度な防振特性が要求されている。特に一層高周波数域の振動に対する制振効果の向上が要求される場合がある。

そこにおいて、本発明者等が検討したところ、独立マス部材のハウジングに対する飛び跳ね変位の共振周波数よりも高周波数域の振動に対しては上述の如き減衰当接型の制振装置では、その制振効果が大幅に低下してしまうという問題のあることが分かった。

なお、かかる問題に対処するために、例えばマス金具のハウジングに対する当接部分の弾性体のばね定数を大きくして、独立マス部材の共振周波数を上げることも考えられる。しかしながら、数百Ｈｚ或いはそれ以上に共振周波数を上げようとすると、弾性体のばね定数が大きくなることに起因して弾性体が非常に硬くなって、ハウジングへの打ち当たりに伴う打音や衝撃が問題となり易いことから、必ずしも有効な方策ではなかったのである。

特開２００１−２４１４９３号公報特開２００２−２１３５２３号公報

ここにおいて、本発明は、上述の如き事情を背景として為されたものであって、その解決課題とするところは、独立マス部材におけるゴム弾性体層のばね成分が有効に確保されつつ、独立マス部材の固有振動数が制振すべき振動部材の固有振動数よりも高周波数域に設定されることによって、目的とする制振効果が有利に発揮され得る新規な構造の車両用制振装置を提供することにある。

以下、このような課題を解決するために為された本発明の態様を記載する。なお、以下に記載の各態様において採用される構成要素は、可能な限り任意の組み合わせで採用可能である。また、本発明の態様乃至は技術的特徴は、以下に記載のものに限定されることなく、明細書全体および図面に記載され、或いはそれらの記載から当業者が把握することの出来る発明思想に基づいて認識されるものであることが理解されるべきである。

（車両用制振装置に関する本発明の態様１）
車両用制振装置に関する本発明の態様１の特徴とするところは、制振すべき振動部材に設けられる円筒状の内周面を備えた剛性のハウジングに対して、円形断面のマス金具の外周面にゴム弾性体層を被着せしめた独立マス部材を主たる振動の入力方向となる径方向で所定の距離を隔てて相対変位可能に収容状態で配設せしめて、振動入力時に該独立マス部材が該ハウジングに対して相対変位して当接せしめられることに基づいて制振効果が発揮されるようにした車両用制振装置において、前記ハウジングと前記マス金具を同軸的に配した状態下で該ハウジングの内周面と該マス金具の外周面の径方向での対向面間距離を０．５〜２ｍｍに設定し、該ハウジングの内周面と該マス金具の外周面の間にゴム材料を充填して前記ゴム弾性体層を該マス金具の全周に亘って加硫成形することにより、熱収縮を利用して該ゴム弾性体層を該ハウジングから剥離させると共に該マス金具の外周面に密着させて、該ゴム弾性体層と該ハウジングを同軸的に配した状態下で該ゴム弾性体層の外周面と該ハウジングの内周面の径方向での対向面間に０．１ｍｍ以下の微小隙間を形成することによって、該独立マス部材の固有振動数を前記制振すべき振動部材の固有振動数よりも高周波数域に設定して、振動入力時に該マス金具が該ゴム弾性体層を介して該ハウジングの振動方向両側の内面に繰り返し当接せしめられるようにした車両用制振装置にある。

このような本態様に従う構造とされた車両用制振装置においては、円筒状のハウジングと円形断面のマス金具が採用されていることによって、径方向に振動が入力されるに際して独立マス部材がハウジングに対して安定して当接されることに加えて、ゴム弾性体層とハウジングの径方向での対向面間に形成される隙間が０．１ｍｍ以下の微小隙間とされていることによって、独立マス部材におけるハウジングの振動方向両側の内面への当接に係る変位量が小さくされることに基づいて、独立マス部材がハウジングの振動方向両側の内面に良好に当接されることとなる。これによって、従来技術では到底達成され得なかった高周波数域への独立マス部材のチューニングが実現され得るのである。

即ち、本態様においては、ゴム弾性体層の動ばね定数を極端に大きくしなくとも、上述の構成を採用することによって独立マス部材の共振周波数を十分に高周波数域に設定することが可能となる。それ故、動ばね定数が大きくされることに基づいてゴム弾性体層が硬くされることによる独立マス部材の打ち当たりに伴う打音や衝撃等の問題を回避しつつ、低周波数域から高周波数域に至る広い周波数域の振動に対して極めて有効な制振効果が発揮され得る。

なお、上述の如き効果が達成され得る技術的な理論は未だ十分に解明されていないが、独立マス部材がハウジングから飛び上がるように変位して実質的に浮いている状態では、ゴム弾性体層のばねが作用していないことから、該ゴム弾性体層のばねを硬くしても共振周波数の向上には殆ど寄与しないと考えられる一方、本態様に係る制振装置においては、独立マス部材における両方の移動端でそれぞれハウジングに当接させてゴム弾性体層のばねを有効に作用させることが出来、しかも、独立マス部材の外周面とハウジングの内周面の径方向対向面間の隙間が０．１ｍｍ以下の微小隙間とされていることによって、独立マス部材がハウジングから飛び上がって浮いている時間が可及的に短くされて、ゴム弾性体層のばねを長い時間有効に作用させることが出来ると考えられる。それ故、ゴム弾性体層のばねをそれ程大きくしなくとも、該弾性体層の有するばねを有効に作用させることにより、独立マス部材の共振周波数を大幅に向上させることが出来るようになったと考えられる。

また、本態様では、ハウジングとマス金具を同軸的に配した状態下でハウジングの内周面とマス金具の外周面の径方向での対向面間距離や微小隙間の大きさは、何等限定されるものでなく、要求される制振効果や製作性等に応じて、それぞれ、独立して適宜に設定変更され得る。また、当該ハウジングの内周面とマス金具の外周面の径方向での対向面間距離や微小隙間の大きさは、ハウジングと独立マス部材を同軸的に配した状態下で、独立マス部材およびハウジングの中心軸を通る径方向線上で該中心軸を挟んで両側に生ぜしめられた該対向面間や微小隙間のうちの各片側の対向面間距離や微小隙間の大きさをいう。更に、微小隙間は、ハウジングとゴム弾性体層を同軸的に配した状態下で、ハウジングの内周面とゴム弾性体層の外周面の径方向での対向面間の少なくとも一部に形成されていても良いが、独立マス部材がハウジングに安定して当接されること等を考慮して、望ましくは該対向面間の全体に亘って形成される。

（車両用制振装置に関する本発明の態様２）
車両用制振装置に関する本発明の態様２の特徴とするところは、本発明の前記態様１に係る車両用制振装置において、前記ハウジングへの主たる振動の入力方向が略鉛直方向となる状態で配設されて、少なくとも２Ｇの振動入力時には、前記独立マス部材が該ハウジングの振動方向両側の内面に繰り返し当接せしめられるようにされたことにある。

（車両用制振装置に関する本発明の態様３）
車両用制振装置に関する本発明の態様３の特徴とするところは、本発明の前記態様１又は２に係る車両用制振装置にあって、前記ハウジングにおいて主たる方向の振動入力時に前記独立マス部材が当接される部分を避けた位置に、少なくとも一つの通孔を形成したことにある。

（車両用制振装置に関する本発明の態様４）
車両用制振装置に関する本発明の態様４の特徴とするところは、本発明の前記態様１乃至３の何れかに係る車両用制振装置において、前記ゴム弾性体層の外周面と前記ハウジングの内周面を軸方向に略一定の断面で延びるように形成して、該ゴム弾性体層の外周面と該ハウジングの内周面の間に形成された前記微小隙間の寸法を軸方向の全長に亘って略一定としたことにある。

（車両用制振装置の製造方法に関する本発明の態様１）
車両用制振装置の製造方法に関する本発明の態様１の特徴とするところは、（ａ）ゴム弾性体層の加硫成形型に対して円筒状の内周面を備えた剛性のハウジングと円形断面のマス金具を位置固定にセットして、該マス金具を該ハウジングに収容せしめた状態で同軸的に配することにより該ハウジングの内周面と該マス金具の外周面との間に０．５〜２ｍｍの隙間を形成する工程と、（ｂ）前記加硫成形型において前記ハウジングの内周面と前記マス金具の外周面の間に形成した前記隙間にゴム材料を充填して、それらハウジングとマス金具の間に形成された成形キャビティ内で該ゴム材料を加硫成形することによって前記ゴム弾性体層を形成する工程と、（ｃ）前記ゴム弾性体層の熱収縮を利用して該ゴム弾性体層を前記ハウジングから剥離させると共に前記マス金具に向かって縮径させることによって密着させることにより、該マス金具を該ハウジングに対して同軸的に配した状態下で該ゴム弾性体層の外周面と該ハウジングの内周面の径方向での対向面間に０．１ｍｍ以下の微小隙間を形成する工程と、を含み、前記マス金具の外周面に前記ゴム弾性体層が密着状態で被着されることによって構成された独立マス部材の固有振動数を、制振すべき振動部材の制振を目的とする振動周波数よりも高周波数域に設定して、かかる制振を目的とする振動の入力時に該独立マス部材を前記ハウジングの振動方向両側の内面に繰り返し当接せしめられるようにした車両用制振装置の製造方法にある。

（車両用制振装置の製造方法に関する本発明の態様２）
車両用制振装置の製造方法に関する本発明の態様２の特徴とするところは、本発明の前記態様１に係る車両用制振装置の製造方法において、前記ゴム弾性体層を形成する工程に先立って、該ゴム弾性体層の前記マス金具に対する接着処理と該ゴム弾性体層の該ハウジングに対する非接着処理の少なくとも一方を施す前処理工程を有することにある。

（車両用制振装置の製造方法に関する本発明の態様３）
車両用制振装置の製造方法に関する本発明の態様３の特徴とするところは、本発明の前記態様１又は２に係る車両用制振装置の製造方法において、前記ゴム弾性体層の成形工程後、該ゴム弾性体層と前記ハウジングを周方向に乃至は軸方向に強制的に相対変位せしめる剥離工程を有することにある。

上述の説明から明らかなように、本発明に従う構造とされた車両用制振装置においては、円筒状のハウジングと円形断面のマス金具が採用されていることによって、独立マス部材がハウジングに対して安定して当接されると共に、ゴム弾性体層とハウジングの径方向での対向面間に形成される隙間が０．１ｍｍ以下の微小隙間とされていることによって、独立マス部材におけるハウジングの振動方向両側の内面への当接に係る変位量が小さくされることに基づいて、独立マス部材がハウジングの振動方向両側の内面に良好に当接されることに加えて、独立マス部材の固有振動数を制振すべき振動部材の固有振動数よりも高周波数域に有効に設定することが可能となり、以て、従来構造の制振装置に比して一層高度な制振効果が発揮され得るのである。

以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明する。先ず、図１には、本発明の第一の実施形態としての車両用制振装置１０が示されている。かかる制振装置１０は、ハウジング１２によって形成された収容空間１４に独立マス部材１６が収容配置された構造を有しており、例えば図１中に二点鎖線で示される如き自動車のミッションケース１８の自由端等に装着されるようになっている。なお、以下の説明において、特に断りのない限り、上下方向や鉛直方向、軸直角方向、径方向等は図１中の上下方向をいい、左右方向や水平方向、軸方向等は図１中の左右方向をいう。

より詳細には、ハウジング１２は、略有底円筒形状を有しており、軸方向一方（図１中、左）の底部側から他方（図１中、右）の開口部側に至る筒壁部２０が略一定の円筒状断面で軸方向に延びている。また、ハウジング１２は、弾性率が５×１０³Ｍｐａ以上の硬質材を用いて形成されており、例えば該硬質材がアルミニウム合金等の金属材である場合には、金属管体や金属素板を用いた絞り加工やプレス加工等によって形成され、或いは該硬質材がＦＲＰ等の合成樹脂材である場合には、射出成形等で形成される。

また、ハウジング１２の底部中央には、通孔としての挿通孔２２が軸方向に貫設されている。更に、ハウジング１２の底部の外周面には、雄螺子部２４が螺設されている。

さらに、ハウジング１２の開口部には蓋部材２６が固定されている。蓋部材２６は、略有底円筒形状を呈していると共に、その内径寸法がハウジング１２の外径寸法と略同じかそれよりも僅かに大きくされている。また、蓋部材２６の底部付近における筒壁部分の内周面には、径方向内方に開口する収容溝２８が周方向の略全周に亘って設けられている。

そして、ハウジング１２が蓋部材２６に圧入固定されている。それによって、ハウジング１２の開口部が流体密に閉塞されて、該ハウジング１２内の収容空間１４が、略密閉構造とされている。また、ハウジング１２の蓋部材２６に対する圧入固定に際して、係止リング３０が蓋部材２６の収容溝２８に嵌め込まれている。この係止リング３０は、周方向に不連続に延びる環状のばね鋼等によって形成されていると共に、その内径寸法がハウジング１２の外径寸法よりも小さくされている。その結果、当該圧入固定に際して、収容溝２８に嵌め込まれた係止リング３０がハウジング１２で径方向外方に押し広げられると共に、係止リング３０が弾性作用に基づいて径方向内方に縮径してハウジング１２の外周面に対して密着して支持される。それによって、係止リング３０と収容溝２８が軸方向に係合されることにより、蓋部材２６がハウジング１２から抜け落ちることが有効に阻止されるようになっている。また、ハウジング１２の収容空間１４には、独立マス部材１６が収容配置されている。

独立マス部材１６は、マス金具３２とゴム弾性体層としての当接ゴム層３４を含んで構成されている。マス金具３２は、セラミックや合成樹脂等、或いは適当な複合材で形成されても良いが、本実施形態では鉄等の高比重な金属材によって形成されている。また、マス金具３２は、全体として中実の略円柱形状を有しており、軸方向に略一定の円形断面で延びている。更に、マス金具３２の外径寸法が、ハウジング１２の内径寸法よりも所定量だけ小さくされている。また、マス金具３２の蓋部材２６側における軸方向一方（図１中、右）の端部の中央には、大径凹所３６が軸方向外方に開口して形成されていると共に、マス金具３２のハウジング１２の底部側における軸方向他方（図１中、左）の端部の中央には、小径凹所３８が軸方向外方に開口, 形成されている。

特に本実施形態では、マス金具３２がハウジング１２の収容空間１４に収容配置されると共に、マス金具３２とハウジング１２が同一中心軸上に配置された状態下で、ハウジング１２の筒壁部２０の内周面とマス金具３２の周壁部の外周面が、略全体に亘って径方向で所定の離隔距離（対向面間距離）：ｄ₁（ｍｍ）をもって対向位置せしめられている（図２参照。）。即ち、ハウジング１２の筒壁部２０とマス金具３２の径方向対向面間には、所定寸法の隙間４０が形成されている。かかる隙間４０の寸法、換言するとハウジング１２の筒壁部２０の内周面とマス金具３２の周壁部の外周面の径方向での対向面間距離：ｄ₁は、ｄ₁＝（ハウジング１２の筒壁部２０の内径寸法−マス金具３２の外径寸法）／２で表される。なお、対向面間距離：ｄ₁は、何等限定されるものでないが、本実施形態では、０．５≦ｄ₁≦２に、好適には０．８≦ｄ₁≦１．５に設定されている。また、上述の如くマス金具３２とハウジング１２が同軸的に配された状態下で、小径凹所６０がハウジング１２の底部に形成された挿通孔２２と同心軸上に位置合わせされて軸方向で対向位置せしめられている。

さらに、マス金具３２において大径凹所３６や小径凹所３８を除く表面には、薄肉の当接ゴム層３４が略一定の厚さ寸法をもって被着されている。言い換えれば、当接ゴム層３４が、ハウジング１２の筒壁部２０と径方向で対向位置せしめられたマス金具３２の周壁部の外周面や蓋部材２６の底部と軸方向で対向位置せしめられたマス金具３２の軸方向一方（図１中、右）の端部の外周面、ハウジング１２の底部と軸方向で対向位置せしめられたマス金具３２の軸方向他方（図１中、左）の端部の外周面に略一定の厚さ寸法で被着されているのである。なお、蓋部材２６の底部と軸方向で対向位置せしめられたマス金具３２の軸方向端部の外周面に被着された当接ゴム層３４は、他の部位の当接ゴム層３４に比してその厚さ寸法が小さくされている。

更にまた、当接ゴム層３４は、後述するマス金具３２のハウジング１２への打ち当たりに際しての打音の軽減や耐久性、熱収縮性等を考慮して、望ましくはＡＳＴＭ規格Ｄ２２４０のショアＤ硬さが８５以下に、より望ましくは同ショアＤ硬さが５５〜８０に設定された天然ゴムやブチルゴム等のゴム材を用いて形成される。

また、当接ゴム層３４の厚さ寸法：ｔ（ｍｍ）は、ｔ＝（当接ゴム層３４の外径寸法−マス金具３２の外径寸法）／２で表されることとなり、特に限定されるものでないが、本実施形態では、０．４≦ｔ≦１．９９に、好適には０．７≦ｔ≦１．４９とされて、前述のマス金具３２とハウジング１２の径方向での対向面間距離：ｄ₁よりも小さくされている。それによって、当接ゴム層３４とハウジング１２が同軸的に配された状態下で、当接ゴム層３４の外周面とハウジング１２の筒壁部２０の内周面における径方向での対向面間には、図２にも拡大して示されているように、軸方向に略一定の円環状断面で延びる微小隙間４２が形成されている。この微小隙間４２は、後述の如く当接ゴム層３４の熱収縮を利用して形成されている。

また、微小隙間４２の寸法：ｄ₂（ｍｍ）、換言すると当接ゴム層３４の外周面とハウジング１２の筒壁部２０の内周面の径方向での対向面間距離：ｄ₂は、ｄ₂＝（ハウジング１２の筒壁部２０の内径寸法−当接ゴム層３４の外径寸法）／２と表され、別の表し方をすれば、ｄ₂＝マス金具３２の外周面とハウジング１２の筒壁部２０の内周面の径方向での対向面間距離：ｄ₁−当接ゴム層３４の厚さ寸法：ｔとなる。また、微小隙間４２の寸法：ｄ₂は、特に限定されるものでないが、本実施形態では、０．０１≦ｄ₂≦０．１に、好適には０．０２≦ｄ₂≦０．０８に、より好適には０．０２≦ｄ₂≦０．０５に設定されている。従って、制振装置１０内に設けられた径方向のトータルの微小隙間寸法（２ｄ₂）としては、本実施形態では、０．０２≦２ｄ₂≦０．２、好適には０．０４≦２ｄ₂≦０．１６、より好適には０．０４≦２ｄ₂≦０．１とされているのである。なお、図面上に明示されていないが、ハウジング１２の底部の内周面とマス金具３２の軸方向一方（図１中、左）の端部の外周面に被着された当接ゴム層３４の外周面の軸方向での対向面間にも当該微小隙間４２が形成されている。

従って、本実施形態では、これらマス金具３２および当接ゴム層３４からなる独立マス部材１６の軸方向寸法がハウジング１２の収容空間１４の軸方向寸法よりも小さくされていることに加えて、寸法：ｄ₂の微小隙間４２が当接ゴム層３４の外周面とハウジング１２の筒壁部２０の内周面の径方向での対向面間に全周に亘って形成されていることによって、独立マス部材１６がハウジング１２に対して軸方向や軸直角方向（径方向）、周方向に相対変位可能にしてハウジング１２の収容空間１４に収容配置されている。

また、微小隙間４２が独立マス部材１６（当接ゴム層３４）の外周面とハウジング１２の内周面の径方向での対向面間に形成されて、独立マス部材１６における主たる振動の入力方向となる径方向でのハウジング１２に対する相対変位量が規定されることに基づき、独立マス部材１６のばね定数が大きく確保されることによって、独立マス部材１６の固有振動数が、制振すべき振動部材としてのミッションケース１８の固有振動数よりも高周波数域に設定されており、例えば４００〜１０００Ｈｚに設定されている。しかも、少なくとも２Ｇの振動入力に際して、マス金具３２が当接ゴム層３４を介してハウジング１２に対して飛び跳ねるように相対変位して該ハウジング１２の主たる振動の入力方向（図１中、上下）両側の内周面に繰り返し当接するようになっている。なお、好ましくは、独立マス部材１６をマスとし、当接ゴム層３４をバネとするマス−バネ系における振動倍率（共振作用等に基づく）を利用して、防振すべき振動周波数域では１Ｇの振動入力に際して、独立マス部材１６がハウジング１２から飛び跳ねて振動方向両側で隙間の発生と打ち当たり（当接）を繰り返すようにされる。

次に、上述の如き微小隙間４２の形成方法等を含む車両用制振装置１０の製造方法の一具体例に関して説明するが、本実施形態はかかる具体例に限定されるものでない。

先ず、ハウジング１２やマス金具３２、蓋部材２６を、それぞれ、別体形成する。また、図３にも示されているように、マス金具３２を小径凹所３８が形成された軸方向端部からハウジング１２に内挿すると共に、これらマス金具３２とハウジング１２を図４に示される如き成形型４４にセットする。ここにおいて、成形型４４は、雌型４６と雄型４８を含んで構成されている。雌型４６や雄型４８は、軸方向（図４中、左右）に相互に型合わせされるようになっていると共に、各型の内部には、ハウジング１２やマス金具３２の外形形状に応じて突起や凹部等が適宜に形成されている。

そして、マス金具３２とハウジング１２を雌型４６や雄型４８の凹部に嵌合して、雌型４６に形成された支持ピン４７をハウジング１２の挿通孔２２およびマス金具３２の小径凹所３８に内挿すると共に、雄型４８に形成された支持突部４９をマス金具３２の大径凹所３６に嵌合して雌雄両型４６，４８を型合わせすることによって、マス金具３２とハウジング１２を成形型４４内で同軸的に位置決め支持させた状態下で、マス金具３２の周壁部の外周面とハウジング１２の筒壁部２０の内周面の径方向での対向面間距離：ｄ₁を０．５≦ｄ₁≦２に設定して、それら内外周面の間に隙間４０を形成すると共に、該隙間４０が成形型４４で仕切られることにより、成形キャビティ５０を形成する。

さらに、このように型合わせして型締めした状態下で、図５にも示されているように、成形型４４に形成された注入用ゲート（図示せず）を通じて成形キャビティ５０に当接ゴム層３４を構成する天然ゴムやブチルゴム等のゴム材料３４’を充填した後に、所定の加硫成形を施す。

その結果、図６にも示されているように、マス金具３２の外周面とハウジング１２の内周面の径方向での対向面間距離：ｄ₁と略同じ大きさの厚さ寸法：ｔ’のゴム材料３４’が、加硫成形に伴う熱収縮によって、ハウジング１２の内周面から剥離すると共に、図２に示される如き厚さ寸法：ｔになるまで径方向内方のマス金具３２に向かって縮径する。それによって、図１に示される如き厚さ寸法：ｔの当接ゴム層３４をマス金具３２の表面に被着形成して独立マス部材１６を形成すると共に、独立マス部材１６の外周面とハウジング１２の内周面の間に寸法：ｄ₂の微小隙間４２を形成する。

なお、加硫成形における当接ゴム層３４の熱収縮率は、例えば要求される微小隙間４２の大きさに応じて前述のショアＤ硬さを設定変更すること等によって適宜に調整されることから、特に限定されるものでないが、本実施形態では、１〜５％に、好適には２〜３％に設定している。

また、本実施形態では、ゴム材料３４’を成形キャビティ５０に充填する前に、予め当接ゴム層３４が被着形成されることとなるマス金具３２の外周面に接着剤を塗布させていることによって、当接ゴム層３４のマス金具３２に対する接着処理を施している。これにより、当接ゴム層３４がマス金具３２に対して一層確実に密着するようになっている。

また、成形型４４を型開きして、独立マス部材１６を収容空間１４に収容配置したハウジング１２を脱型すると共に、図７にも示されているように、押出しロッド５２をハウジング１２の挿通孔２２に内挿すると共に該ロッド５２の先端部分をマス金具３２の小径凹所３８に当接させて、例えばハウジング１２を変位不能に支持せしめた状態で、軸方向一方（図７中、左）から他方（図７中、右）に向かって押出しロッド５２を変位せしめることに基づいて独立マス部材１６に押圧力を及ぼして、独立マス部材１６とハウジング１２を軸方向に強制的に相対変位させる。これにより、当接ゴム層３４の外周面がハウジング１２の内周面から一層確実に剥離することとなる。

さらに、図８にも示されているように、押出しロッド５２を挿通孔２２から取り出すと共に独立マス部材１６をハウジング１２の底部に向かって変位させて収容空間１４に収容配置させる一方、蓋部材２６の収容溝２８に係止リング３０を嵌め込むと共に、蓋部材２６とハウジング１２を軸方向で対向位置せしめて、蓋部材２６等を変位不能に支持させた状態下で、ハウジング１２を蓋部材２６に圧入固定する。その結果、係止リング３０を、ハウジング１２で径方向外方に拡径させると共に、係止リング３０の弾性作用に基づいてハウジング１２の筒壁部２０の外周面に密着して支持させる。これにより、図１に示される如き車両用制振装置１０が実現される。

このような構造とされた制振装置１０においては、ハウジング１２の雄螺子部２４をミッションケース１８に形成された図示しない雌螺子部に螺着固定させることにより、ミッションケース１８の自由端に対して制振装置１０の軸方向が略水平方向に延びるようにして固定されるようになっている。即ち、制振装置１０は、ハウジング１２への主たる振動の入力方向が略鉛直方向（ハウジング１２の径方向）となる状態でミッションケース１８に装着されることとなる。

そして、制振装置１０がミッションケース１８の自由端に装着された状態下で、自動車のエンジンからの振動伝達等によってミッションケース１８が主たる振動の入力方向である軸直角方向（ハウジング１２の径方向）に加振されると、ハウジング１２がミッションケース１８と一体的に加振されることとなり、その結果、ハウジング１２と独立マス部材１６が振動入力方向で相対変位せしめられる。これにより、独立マス部材１６におけるマス金具３２が当接ゴム層３４を介してハウジング１２の振動方向両側の内面に繰り返し打ち当てられることとなり、かかる打ち当たりに際してハウジング１２からミッションケース１８に及ぼされる衝撃力によってミッションケース１８に惹起される振動に対して位相差等に基づく相殺的な制振効果が発揮されるようになっている。

そこにおいて、本実施形態に係る制振装置１０では、円筒状のハウジング１２と円形断面のマス金具３２が採用されていることによって、独立マス部材１６がハウジング１２に対して安定して当接されると共に、当接ゴム層３４とハウジング１２の径方向での対向面間に０．１ｍｍ以下の微小隙間４２が形成されていることによって、独立マス部材１６におけるハウジング１２の振動方向両側の内面への当接に係る変位量が小さくされることに基づいて、独立マス部材１６がハウジング１２の振動方向両側の内面に良好に当接されることに加えて、独立マス部材１６の固有振動数を制振すべきミッションケース１８の固有振動数よりも高周波数域に有効に設定することが可能となる。それ故、従来構造の制振装置では対処され難かった高周波数域の振動に対しても制振効果が有効に発揮され得るのである。

また、本実施形態では、マス金具３２とハウジング１２を同軸的に配した状態下で、マス金具３２の外周面とハウジング１２の内周面の間における０．５〜２ｍｍの隙間４０にゴム材料３４’を充填することによって、ゴム材料３４’の外周側が円筒形状のハウジング１２で支持されると共に、ゴム材料３４’の中央に円形断面のマス金具３２が埋設された形態で、加硫成形に伴う熱収縮作用が当接ゴム層３４（ゴム材料３４’）に及ぼされることとなり、それによって、当接ゴム層３４が径方向外方のハウジング１２側から径方向内方のマス金具３２に向かって全周に亘って略均一に縮径されることから、当接ゴム層３４の外周面とハウジング１２の内周面の間に形成される微小隙間４２が優れた寸法精度をもって実現され得る。

それ故、従来構造の制振装置では到底達成されない程に優れた製造効率やコストパフォーマンス等をもって、当該０．１ｍｍ以下の微小隙間４２を備えた制振装置１０が有利に実現され、その量産化も有利に図られ得るのである。蓋し、従来構造の制振装置においては、例えば（１）当接ゴム層をマス金具と一体加硫成形した後に、当接ゴム層が被着されたマス金具をハウジングに収容配置して、当接ゴム層の外周面とハウジングの内周面の間に隙間を形成したり、或いは（２）ゴム弾性体を構成するゴム材料のみをハウジング内に充填させて、単にゴム弾性体の加硫成形に伴う熱収縮を利用して、マス金具を設けていないゴム弾性体からなる独立マス部材をハウジング内に収容配置すると共に、独立マス部材の外周面とハウジングの内周面の間に隙間を形成したりしていたが、（１）の制振装置ではハウジングやマス金具、当接ゴム層の寸法公差に僅かなズレが生じると、０．１ｍｍ以下の微小隙間が形成され難くなり、また、高度な成形型を用いて当該微小隙間を形成することは高コスト化が惹起されることから、十分な実用レベルでの量産が現実的でないという問題があるからであり、加えて（２）の制振装置では、ゴム弾性体をハウジング内で加硫成形するに際して、ゴム材料の内部がマス金具で支持されていないことから、ハウジングに対して振動等の外力が及ぼされたり、ハウジングが水平方向に対して傾斜していたりすると、ゴム材料がハウジング内で安定して保持され難くなって、ゴム材料が全体に亘って均一に縮径され難くなり、微小隙間が目的の寸法に設定され難くなるという問題を内在するからである。

また、本実施形態では、ハウジング１２への主たる振動の入力方向が略鉛直方向となる状態で配設されて、少なくとも２Ｇの振動入力時には独立マス部材１６がハウジング１２の振動方向両側の内面に繰り返し当接されるようになっていることにより、比較的に小さな振動が入力された場合においても独立マス部材１６のハウジング１２内面への両当たりが有利に為され、それによって、目的とする制振効果が一層有利に発揮され得る。

さらに、本実施形態では、当接ゴム層３４をハウジング１２の内周面とマス金具３２の外周面の間に加硫成形するに際して、ハウジング１２の挿通孔２２に押出しロッド５２を挿通させて独立マス部材１６に押し当てることによって、ハウジング１２と独立マス部材１６が軸方向に強制的に相対変位せしめられて、当接ゴム層３４の外周面がハウジング１２の内周面から一層確実に剥離されることから、要求される微小隙間４２が一層確実に形成されて、目的とする制振効果の信頼性がより有利に向上され得る。

更にまた、本実施形態では、かかる挿通孔２２が、ハウジング１２の底部において中心軸方向に沿って貫設されていることによって、ハウジング１２の主たる振動方向の振動入力時に独立マス部材１６が当接される部分を避けた位置に形成されていることから、独立マス部材１６のハウジング１２内面への当接に基づく衝撃力が、制振すべき振動部材（本実施形態ではミッションケース１８）に対して効率的に伝達されることとなり、以て、制振効果が一層有利に発揮され得る。

また、本実施形態では、当接ゴム層３４の外周面とハウジング１２の内周面が軸方向に略一定の断面で延びるように形成されることに基づいて、それらの内外周面の間に形成された微小隙間４２が、軸方向の全長に亘って略一定の断面形状で延びていることによって、主たる方向の振動入力時に、独立マス部材１６がハウジング１２に対して略軸方向の全長に亘って当接される。その結果、独立マス部材１６の一部分がハウジング１２の内面に集中的に当接されることに起因して独立マス部材１６乃至はハウジング１２に応力集中が惹起せしめられることが軽減乃至は回避されることとなり、以て、制振効果が長期間に亘って安定して発揮され得る。

また、本実施形態では、マス金具３２の軸方向両端部の外周面にも当接ゴム層３４が被着形成されていることにより、軸方向の振動が入力された際に、独立マス部材１６におけるマス金具３２が当接ゴム増３４を介してハウジング１２の底部の内面や蓋部材２６の底部の内面に打ち当てられることに基づいて、軸方向の振動に対しても優れた制振効果が発揮され得る。

また、本実施形態に係る製造方法によれば、マス金具３２とハウジング１２を同軸的に配した状態でマス金具３２の外周面とハウジング１２の内周面の径方向での対向面間距離：ｄ₁を０．５〜２ｍｍに設定すると共に、当接ゴム層３４の加硫成形に伴う熱収縮を利用することによって、独立マス部材１６（当接ゴム層３４）の外周面とハウジング１２の内周面の径方向対向面間に０．１ｍｍ以下の微小隙間４２が容易に且つ確実に形成されるのであり、その結果、複雑な構造乃至は形状の成形型等を特に用いる必要がなくなって、製造コストや製造工程の負担が効果的に軽減されることから、優れた量産性が実現され得るのである。

次に、図９〜１１には、本発明の第二の実施形態としての自動車用エンジンマウント６０が示されている。このマウント６０は、第一の取付部材としての内筒金具６２と第二の取付部材としての外筒金具６４が本体ゴム弾性体６６によって弾性的に連結された構造を有しており、内筒金具６２と外筒金具６４の何れか一方が図示しないパワーユニット側に取り付けられると共に、他方がボデー側に取り付けられることにより、パワーユニットをボデーに対して防振支持せしめるようになっている。なお、かかるエンジンマウント６０の全体的な構造は、例えば特開２００２−２２７９２１号公報に示されるエンジンマウントと略同様な構造とされていることから、特にそれらの詳細な説明は省略する。また、以下の説明において、前記第一の実施形態と実質的に同一の構造とされた部材及び部位については、図中に同一の符号を付することにより、それらの詳細な説明を割愛する。

そこにおいて、本実施形態に係る内筒金具６２は、小径の円筒形状を有しており、その内孔６８に挿通されるボルトによって図示しないパワーユニットまたはボデーに固着されるようになっている。また、内筒金具６２の径方向外方には、内筒金具６２と略同心軸上に外筒金具６４が配設されている。

また、外筒金具６４は、大径の略円筒形状を有している。そして、外筒金具６４が、図示しない車両ボデーまたはパワーユニットに固着された取付部材に圧入固定等されることによって、車両ボデーまたはパワーユニットに固定的に取り付けられるようになっている。

また、これら内外筒金具６２，６４の径方向対向面間には、本体ゴム弾性体６６が配設されている。本体ゴム弾性体６６は、厚肉の略円筒形状を有しており、その内周面が内筒金具６２の外周面に加硫接着されると共に、その外周面が外筒金具６４の内周面に加硫接着されることによって内外筒金具６２，６４を備えた一体加硫成形品として形成されている。

また、本体ゴム弾性体６６には、内筒金具６２を主たる荷重の入力方向（図１０中、上下）に挟んだ両側において一対のスリット７０，７２が軸方向に貫設されている。スリット７０は、周方向略半周に亘って延びる三日月断面形状とされている一方、スリット７２は、略扇形断面形状とされている。

すなわち、本体ゴム弾性体６６は、内外筒金具６２，６４において一対のスリット７０，７２の間にのみ存在せしめられることとなり、それによって、内外筒金具７０，７２間に亘って径方向に延びるように形成される一対の弾性連結部７４，７４によって実質的に内外筒金具６２，６４を弾性的に連結せしめている。また、内外筒金具６２，６４間に装着状態下で径方向の静的荷重が及ぼされるようになっており、該静的荷重が及ぼされた際に内筒金具６２が外筒金具６４に対して径方向に相対変位せしめられる方向に向かって一対の弾性連結部７４，７４が拡開して略逆Ｖ字状に広がる形状とされている。それによって、外部からの荷重入力に際しての弾性連結部７４，７４への引張応力が軽減されるようになっている。

また、各スリット７０，７２の周方向中央部分の内周面には、外筒金具６４から内筒金具６２に向かって突出するストッパ部７６，７８が、それぞれ、本体ゴム弾性体６６と一体形成されている。そして、内筒金具６２と外筒金具６４がこれらストッパ部７６，７８を介して当接されることにより、内外筒金具６２，６４の主たる振動入力方向となる径方向一方向（図１０中、上下）での相対変位量が緩衝的に制限されるようになっている。

また、各弾性連結部７４の連結方向の中間部分、即ち、内外筒金具６２，６４の径方向対向面間の中間部分には、ハウジング１２が配設されている。本実施形態に係るハウジング１２は、軸方向寸法の長い略円筒形状を有しており、マウント軸方向（図１１中、上下）と略平行に延びるように配されていると共に、その外周面が本体ゴム弾性体６６に加硫接着されている。

また、ハウジング１２内には、マス金具３２および当接ゴム層３４からなる独立マス部材１６が収容配置されている。本実施形態のマス金具３２は、長手状の且つ小径の略円柱形状を有しており、前記第一の実施形態と同様にハウジング１２と同軸的に配された状態下でマス金具３２の外周面とハウジング１２の内周面の径方向での対向面間距離（ｄ₁）をもってハウジング１２に配設されている。また、マス金具３２の軸方向両端部がハウジング１２の各開口部から軸方向外方に突出せしめられていると共に、各先端部分には、ハウジング１２の開口部の径寸法よりも大きな外径寸法を有する環状の抜け止め部材８０が固着されている。これにより、マス金具３２のハウジング１２からの脱落が防止されるようになっている。なお、抜け止め部材８０には、例えば公知のスピードナットやプッシュナット、スナップリテーナ、クリップリング等が適宜に採用され得る。

また、マス金具３２の外周面には、略全体に亘って薄肉の当接ゴム層３４が被着されている。当接ゴム層３４は、前記第一の実施形態と同一の厚さ寸法（ｔ）を有していると共に、ハウジング１２と同軸的に配された状態下で当接ゴム層３４の外周面とハウジング１２の内周面の径方向での対向面間距離（ｄ₂）をもって周方向の全周に亘って対向位置せしめられている。それによって、当接ゴム層３４の外周面とハウジングの内周面の径方向での対向面間には、微小な寸法（ｄ₂）の微小隙間４２が形成されている（図１３参照。）。

また、特に本実施形態では、図１２〜１３にも拡大して示されているように、マス金具３２の軸方向端部の少なくとも一方には、ゴム材料３４’の注入用ランナ８２が形成されている。かかる注入用ランナ８２は、マス金具３２の軸方向端面から軸方向に所定の深さ寸法で延びると共に、径方向に延びてマス金具３２の外周面に開口している。

それによって、例えば図１２に示される如き本体ゴム弾性体６６の成形型８４に内筒金具６２および外筒金具６４をセットして本体ゴム弾性体６６を加硫成形するに際して、各弾性連結部７４における内筒金具６２と外筒金具６４の間の連結方向中間部分の形成予定位置に同軸的にマス金具３２を収容配置したハウジング１２をセットして、成形型８４に形成された図示しない注入用ゲートを通じて本体ゴム弾性体６６のゴム材料を内外筒金具６２，６４の径方向対向面間に充填させると共に、該ゴム材料の一部を成形型８４からマス金具３２の注入用ランナ８２を通じて、マス金具３２とハウジング１２の径方向対向面間に形成された成形キャビティ５０に充填した後に、所定の加硫成形を施すことが可能となる。

而して、図１３にも示されているように、当接ゴム層３４の加硫成形に伴う熱収縮を利用することによって、当接ゴム層３４をハウジング１２から剥離させる一方、当接ゴム層３４をマス金具３２に向かって縮径させると共に、該マス金具３２の外周面に密着させて、当接ゴム層３４の外周面とハウジング１２の内周面の径方向対向面間において、微小隙間４２が本体ゴム弾性体６６と一体形成されることとなる。なお、本実施形態では、ハウジング１２の外周面に接着剤が塗布されていると共に、前記実施形態と同様に、当接ゴム層３４の加硫成形に際して、予めマス金具３２の外周面にも接着剤が塗布されている。また、本実施形態では、当接ゴム層３４を加硫成形した後に、必要に応じて独立マス部材１６とハウジング１２を軸方向乃至は周方向に強制的に相対変位せしめることによって、当接ゴム層３４をハウジング１２から一層確実に剥離させることが可能である。

このような構造とされたエンジンマウント６０においては、ハウジング１２への主たる振動の入力方向が略鉛直方向（マウント６０の軸方向に略直交する方向）となる状態でパワーユニットと車両ボデーの間に配設されるようになっている。そして、該エンジンマウント６０では、内筒金具６２と外筒金具６４の間に振動が入力されて弾性連結部７４にサージング現象が生ぜしめられる際に、弾性連結部７４が剪断方向に大きな振幅で加振されて、独立マス部材１６に対して弾性連結部７４から独立マス部材１６の軸直角方向に及ぼされる外力が大きくなって、独立マス部材１６がハウジング１２の内周面から独立してハウジング１２内で飛び跳ね変位せしめられて、ハウジング１２に対して主たる振動方向となる弾性連結部７４の剪断変形方向に繰り返し打ち当てられることとなる。即ち、該独立マス部材１６におけるマス金具３２の当接ゴム層３４を介してハウジング１２の振動方向両側の内面に繰り返し当接せしめられることに基づいて、振動入力に伴う本体ゴム弾性体６６の弾性的な変位に対する制振効果乃至は振幅抑制効果が発揮されることにより、本体ゴム弾性体６６におけるサージングが抑えられるのである。

従って、上述の如き構造とされたエンジンマウント６０においては、特定周波数域での本体ゴム弾性体６６のサージング現象に起因する防振性能の低下が軽減乃至は回避されるのであり、以て、本体ゴム弾性体６６の弾性特性に基づく防振効果が広い周波数域の振動に対して安定して発揮され得るのである。

特に本実施形態では、ハウジング１２の内周面とマス金具３２の外周面の径方向対向面間に前記第一の実施形態と同様な微小隙間４２が形成されることにより、独立マス部材１６の固有振動数を制振すべき車両ボデー等の固有振動数よりも高周波数域に容易に設定することが出来ることに加えて、当該隙間４２が高精度に且つ容易に実現されることから、サージングの抑制効果が有利に発揮されるマウント６０が優れた量産性をもって実現され得るのである。

以上、本発明の実施形態について詳述してきたが、これらはあくまでも例示であり、これら実施形態における具体的な記載によって、本発明は、何等限定されるものでない。本発明は、当業者の知識に基づいて種々なる変更，修正，改良等を加えた態様で実施可能であり、また、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、言うまでもない。

例えば、前記実施形態では、当接ゴム層３４を加硫成形した後に、押出しロッド５２を用いて独立マス部材１６とハウジング１２を軸方向に相対変位せしめる工程等を施すことによって、当接ゴム層３４をハウジング１２から一層確実に剥離させるようにしていたが、例えば初期振動が入力されて当接ゴム層３４がハウジング１２から確実に剥離される場合等には、特にかかる工程を施す必要はない。

また、前記第一の実施形態では、別途用意された押出しロッド５２を用いて独立マス部材１６とハウジング１２を相対変位せしめるようにしていたが、例えばマス金具３２の大径凹所３６等に係止部を形成すると共に、別途形成した係止部材を係止部に係止させて該係止部材を周方向や軸方向に変位させたり、或いは成形型４４の雄型４８の支持突起４９を利用して該係止部材を構成し、当接ゴム層３４の加硫成形後、型開きすると共に、独立マス部材１６を雄型４８と一体的に変位させることに伴いハウジング１２と軸方向で相対変位せしめたり、更にはハウジング１２の挿通孔２２に内挿される成形型４４の支持ピン４７等を伸縮変位可能な構造として、該支持ピン４７を軸方向に変位させたりすること等によって、独立マス部材１６とハウジング１２を周方向に乃至は軸方向に強制的に相対変位させるようにしても良い。

さらに、前記実施形態では、マス金具３２に当接ゴム層３４の接着処理を施す一方、ハウジング１２に当接ゴム層３４の非接着処理が施されていなかったが、例えば、マス金具３２の接着処理に代えて或いは加えて、例えば当接ゴム層３４の加硫成形時にハウジング１２の内周面に離型剤を塗布する等のハウジング１２の非接着処理を施すことも可能である。

更にまた、前記第二の実施形態では、マス金具３２に形成された注入用ランナ８２を通じて当接ゴム層３４のゴム材料３４’が成形キャビティ５０に充填されるようになっていたが、例えばマス金具３２とハウジング１２の径方向対向面間に直接に開口するようにして成形型８４に形成された別のランナ等を通じてゴム材料３４’を成形キャビティ５０に充填するようにしても良い。

さらに、前記第二の実施形態では、本体ゴム弾性体６６と当接ゴム層３４が一体形成されていたが、本体ゴム弾性体６６の成形とは別工程で当接ゴム層３４を形成しても良い。具体的には、例えば本体ゴム弾性体６６が加硫成形された後に、内外筒金具６２，６４やハウジング１２を備えた本体ゴム弾性体６６の一体加硫成形品を別の成形型にセットし、そこでハウジング１２とマス金具３２が同軸的に配されるようにハウジング１２にマス金具３２を挿入配置して、当接ゴム層３４を加硫成形するようにしても良い。或いは本体ゴム弾性体６６が加硫成形される前に、ハウジング１２とマス金具３２が同軸的に配されるようにハウジング１２にマス金具３２を挿入配置して当接ゴム層３４を加硫成形し、該当接ゴム層３４がマス金具３２に被着形成されてなる独立マス部材１６を一度ハウジング１２から軸方向に抜き出して取り出しておくと共に、内外筒金具６２，６４やハウジング１２を本体ゴム弾性体６６と一体加硫成形した後に、取り出しておいた独立マス部材１６をハウジング１２に収容配置させるようにしても良い。

また、マス金具３２やハウジング１２、微小隙間４２の形状や大きさ等は、要求される防振特性や製作性等に応じて適宜に設定変更されるものであり、例示の如きものに限定されない。

加えて、本発明は、例示の如き自動車のミッションケース１８に取り付けられる制振装置１０や自動車用エンジンマウント６０の他、ボデーマウントやメンバマウント，キャブマウント，ストラットバークッション等、或いは流体封入式の筒形マウントに対して、何れも適用可能であることは言うまでもない。

本発明の第一の実施形態としての車両用制振装置を示す縦断面説明図である。図１における車両用制振装置の要部を拡大して示す縦断面説明図である。図１における車両用制振装置の製造方法の一工程を示す縦断面説明図である。図１における車両用制振装置の製造方法の別の一工程を示す縦断面説明図である。図１における車両用制振装置の製造方法のまた別の一工程を示す縦断面説明図である。図５における車両用制振装置の製造方法の一工程の要部を拡大して示す縦断面説明図である。図１における車両用制振装置の製造方法の更にまた別の一工程を示す縦断面説明図である。図１における車両用制振装置の製造方法のまた別の一工程を示す縦断面説明図である。本発明の第二の実施形態としての自動車用エンジンマウントを示す斜視説明図である。図９におけるエンジンマウントの正面説明図である。図１０におけるXI−XI断面図である。図９におけるエンジンマウントの製造方法の一工程を拡大して示す縦断面説明図である。図９におけるエンジンマウントの要部を拡大して示す縦断面説明図である。

符号の説明

１０車両用制振装置
１２ハウジング
１６独立マス部材
１８ミッションケース
３２マス金具
３４当接ゴム層
３４’ ゴム材料

Claims

制振すべき振動部材に設けられる円筒状の内周面を備えた剛性のハウジングに対して、円形断面のマス金具の外周面にゴム弾性体層を被着せしめた独立マス部材を主たる振動の入力方向となる径方向で所定の距離を隔てて相対変位可能に収容状態で配設せしめて、振動入力時に該独立マス部材が該ハウジングに対して相対変位して当接せしめられることに基づいて制振効果が発揮されるようにした車両用制振装置において、
前記ハウジングと前記マス金具を同軸的に配した状態下で該ハウジングの内周面と該マス金具の外周面の径方向での対向面間距離を０．５〜２ｍｍに設定し、該ハウジングの内周面と該マス金具の外周面の間にゴム材料を充填して前記ゴム弾性体層を該マス金具の全周に亘って加硫成形することにより、熱収縮を利用して該ゴム弾性体層を該ハウジングから剥離させると共に該マス金具の外周面に密着させて、該ゴム弾性体層と該ハウジングを同軸的に配した状態下で該ゴム弾性体層の外周面と該ハウジングの内周面の径方向での対向面間に０．１ｍｍ以下の微小隙間を形成することによって、該独立マス部材の固有振動数を前記制振すべき振動部材の固有振動数よりも高周波数域に設定して、振動入力時に該マス金具が該ゴム弾性体層を介して該ハウジングの振動方向両側の内面に繰り返し当接せしめられるようにしたことを特徴とする車両用制振装置。
前記ハウジングへの主たる振動の入力方向が略鉛直方向となる状態で配設されて、少なくとも２Ｇの振動入力時には、前記独立マス部材が該ハウジングの振動方向両側の内面に繰り返し当接せしめられるようにされた請求項１に記載の車両用制振装置。
前記ハウジングにおいて主たる方向の振動入力時に前記独立マス部材が当接される部分を避けた位置に、少なくとも一つの通孔を形成した請求項１又は２に記載の車両用制振装置。
前記ゴム弾性体層の外周面と前記ハウジングの内周面を軸方向に略一定の断面で延びるように形成して、該ゴム弾性体層の外周面と該ハウジングの内周面の間に形成された前記微小隙間の寸法を軸方向の全長に亘って略一定とした請求項１乃至３の何れかに記載の車両用制振装置。
ゴム弾性体層の加硫成形型に対して円筒状の内周面を備えた剛性のハウジングと円形断面のマス金具を位置固定にセットして、該マス金具を該ハウジングに収容せしめた状態で同軸的に配することにより該ハウジングの内周面と該マス金具の外周面との間に０．５〜２ｍｍの隙間を形成する工程と、
前記加硫成形型において前記ハウジングの内周面と前記マス金具の外周面の間に形成した前記隙間にゴム材料を充填して、それらハウジングとマス金具の間に形成された成形キャビティ内で該ゴム材料を加硫成形することによって前記ゴム弾性体層を形成する工程と、
前記ゴム弾性体層の熱収縮を利用して該ゴム弾性体層を前記ハウジングから剥離させると共に前記マス金具に向かって縮径させることによって密着させることにより、該マス金具を該ハウジングに対して同軸的に配した状態下で該ゴム弾性体層の外周面と該ハウジングの内周面の径方向での対向面間に０．１ｍｍ以下の微小隙間を形成する工程と、
を含み、前記マス金具の外周面に前記ゴム弾性体層が密着状態で被着されることによって構成された独立マス部材の固有振動数を、制振すべき振動部材の制振を目的とする振動周波数よりも高周波数域に設定して、かかる制振を目的とする振動の入力時に該独立マス部材を前記ハウジングの振動方向両側の内面に繰り返し当接せしめられるようにすることを特徴とする車両用制振装置の製造方法。
前記ゴム弾性体層を形成する工程に先立って、該ゴム弾性体層の前記マス金具に対する接着処理と該ゴム弾性体層の該ハウジングに対する非接着処理の少なくとも一方を施す前処理工程を有する請求項５に記載の車両用制振装置の製造方法。
前記ゴム弾性体層の成形工程後、該ゴム弾性体層と前記ハウジングを周方向に乃至は軸方向に強制的に相対変位せしめる剥離工程を有する請求項５又は６に記載の車両用制振装置の製造方法。