JP2001241493A

JP2001241493A - 車両用制振装置とそれに用いられる独立マス部材の成形用型および製造方法

Info

Publication number: JP2001241493A
Application number: JP2000055459A
Authority: JP
Inventors: Koichi Hasegawa; 浩一長谷川
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 2000-03-01
Filing date: 2000-03-01
Publication date: 2001-09-07

Abstract

(57)【要約】【課題】ハウジング内の収容空所に独立マス部材が収
容配置されて、独立マス部材のハウジングへの打ち当た
り当接に基づいて制振効果を発揮する車両用制振装置に
おいて、独立マス部材のハウジングに対する当接面にお
ける成形バリの発生を完全に回避すること。【解決手段】独立マス部材１６の少なくともハウジン
グ１４に対する当接面を弾性材２４で構成すると共に、
弾性材２４における成形バリの発生位置を防振すべき振
動入力方向での当接面をさけて設定した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【技術分野】本発明は、車両の振動部材に装着されて該
振動部材の振動を低減する車両用制振装置に係り、例え
ば、自動車のサスペンションアーム，サブフレーム，ボ
デーパネル，エンジンユニット，マウントブラケット，
排気系部材などの振動部材に適用されることにより制振
効果を発揮し得る、新規な構造の車両用制振装置に関す
るものである。

【０００２】

【背景技術】従来から、自動車等の車両において問題と
なる振動を低減する手法としては、振動部材にマス材
を固設するマスダンパや、振動部材にバネ材を介して
マス材を連結支持せしめるダイナミックダンパ、更に、
振動部材の表面にシート状弾性材を貼着した制振材
が、知られている。ところが、上記マスダンパとダ
イナミックダンパは、何れも、大きなマス材の質量が必
要になることに加えて、有効な制振効果の発揮される周
波数域が狭いという問題があった。また、上記制振材
は、広い貼着面積が必要になると共に、重量が嵩むとい
う問題があった。更に、上記ダイナミックダンパと
制振材は、制振効果の温度依存性が高いために、目的と
する制振効果を安定して得ることが難しいという問題も
あったのである。

【０００３】そこで、本出願人は、先の国際出願（ＰＣ
Ｔ／ＪＰ９８／０５５３０）において、振動部材に固定
されるハウジングに対して、隙間を隔てて非接着で相対
変位可能に独立マス部材を配設せしめて、振動入力時
に、かかる独立マス部材を、ゴム等の弾性体を介して、
ハウジングに当接させることにより、当接時における滑
り摩擦と衝突によるエネルギ損失を利用して制振効果を
得るようにした、新規な構造の車両用制振装置を提案し
た。このような構造の車両用制振装置においては、小さ
なマス質量により、広い周波数域に亘る振動に対して有
効な制振効果を得ることが出来るのである。

【０００４】ところで、かかる先の国際出願に記載され
た車両用制振装置について、本発明者等が実験と検討を
行ったところ、発揮される制振効果が、独立マス部材の
質量と、独立マス部材とハウジングの反発係数と、独立
マス部材とハウジングの当接面間の隙間寸法との影響を
受けることから、有効な制振効果を得るためには、それ
らの諸元を精度良く設定することが重要であることが確
認された。

【０００５】そして、本発明者等が更なる実験と検討を
行った結果、従来では見過ごされていた微小な成形時の
バリが、前述の如き先の国際出願に記載された車両用制
振装置において発揮される制振効果に対しては、大きな
影響を与えることが明らかとなったのであり、本発明
は、かかる新たな知見に基づいて完成されたものであ
る。

【０００６】

【解決課題】ここにおいて、本発明は、上述の如き事情
を背景として為されたものであって、その解決課題とす
るところは、目的とする制振効果を有効に且つ安定して
得ることの出来る、改良された構造の車両用制振装置
と、かかる車両用制振装置に用いられる新規な構造の独
立マス部材の成形用型および新規な成形方法を提供する
ことにある。

【０００７】

【解決手段】以下、このような課題を解決するために為
された本発明の態様を記載する。なお、以下に記載の各
態様で採用される各構成要素は、何れも、可能な限り任
意の組み合わせで採用することが出来る。また、本発明
の態様および技術的特徴は、以下に記載のものに限定さ
れることなく、明細書全体および図面に記載され、或い
はそれらの記載から当業者が把握することの出来る発明
思想に基づいて認識されるものであることが理解される
べきである。

【０００８】すなわち、車両用制振装置に関する本発明
の第一の態様は、振動部材に固定的に設けられた剛性の
ハウジングに対して、独立マス部材を、振動入力方向に
隙間を隔てて相対変位可能に非接着で対向配置せしめ
て、該独立マス部材が該ハウジングに対して振動入力方
向の対向面で当接せしめられるようにする一方、かかる
独立マス部材における少なくとも該ハウジングに対する
当接面を弾性材で構成すると共に、該弾性材における成
形バリの発生位置を、防振すべき振動の入力方向におけ
る該ハウジングに対する当接面を避けて設定した車両用
制振装置を、特徴とする。

【０００９】このような本態様に従う構造とされた車両
用制振装置においては、独立マス部材のハウジングに対
する当接面における成形バリの発生が完全に回避される
ことから、成形バリの存在に起因する特性のバラツキが
防止されて、目的とする制振効果を有効に且つ安定して
得ることが可能となるのである。また、弾性材の成形後
における面倒なバリ取り作業等も不要となって、車両用
制振装置の生産性の向上も図られ得るのである。なお、
当接面における成形バリの存在を防止することに基づい
て制振効果の大幅な向上と安定化が達成される理由は、
特に、独立マス部材とハウジングの当接面が、一般に数
mm以下、好適には１mm以下、より好適には０．１〜０．
８mmの小さな隙間寸法で対向位置せしめられることか
ら、微小な成形バリの存否が、隙間寸法や反発係数だけ
でなく独立マス部材の挙動等に対しても、大きな影響を
及ぼすものと考えられる。

【００１０】なお、弾性材における成形バリの発生位置
を、防振すべき振動の入力方向における当接面を避けて
設定するには、具体的には、例えば、独立マス部材にお
いて当接面を構成する弾性材が、防振すべき振動の入力
方向とは異なる面にまで延び出して形成されている場合
や、防振すべき振動の入力方向であるがハウジングへの
当接面よりも広い範囲にまで延び出して形成されている
場合には、それらの当接面を外れた位置に成形バリの発
生位置、即ち成形型の型合わせ面を設定することによっ
て実現され得る。

【００１１】また、車両用制振装置に関する本発明の第
二の態様は、振動部材に固定的に設けられた剛性のハウ
ジングに対して、独立マス部材を、振動入力方向に隙間
を隔てて相対変位可能に非接着で対向配置せしめて、該
独立マス部材が該ハウジングに対して振動入力方向の対
向面で当接せしめられるようにする一方、かかる独立マ
ス部材における少なくとも該ハウジングに対する当接面
を弾性材で構成すると共に、該弾性材における成形バリ
の発生位置を、防振すべき振動の入力方向における該ハ
ウジングに対する当接面の端部角部に設定して、かかる
端部角部を除去せしめたことを、特徴とする。

【００１２】このような本態様に従う構造とされた車両
用制振装置においては、独立マス部材のハウジングに対
する当接面の端部角部だけに成形バリが生ぜしめられる
ことから、かかる端部角部を除去することによって、当
接面における成形バリの発生が完全に回避され得るので
あり、それ故、第一の実施形態と同様に、成形バリの存
在に起因する特性のバラツキが防止されて、目的とする
制振効果を有効に且つ安定して得ることが可能となるの
である。特に、本態様においては、成形バリの発生部位
を、切除等による除去が容易な当接面の端部角部に設定
したことにより、弾性材の成形後におけるバリ取り作業
が容易となって、車両用制振装置の生産性の向上も図ら
れ得るのである。

【００１３】なお、上記第一又は第二の態様に従う構造
とされた車両用制振装置においては、何れも、ハウジン
グは、例えば鉄，アルミニウム合金等の金属材や合成樹
脂材等で形成することが可能であり、独立マス部材を支
持するための剛性と制振効果を有利に確保するために、
弾性率が５×１０⁴ＭＰａ以上の剛性材が好適に採用さ
れる。また、独立マス部材は、その全体をゴム弾性体や
合成樹脂材、或いはそれらの発泡材の如き弾性材で形成
したり、そのような弾性材に対して補強的に金属等の剛
性材を固着することも可能であるが、その他、独立マス
部材を金属や石等の高比重の剛性材で形成することも可
能であり、その場合には、独立マス部材の表面に弾性材
が被着されて当接面が形成される。ここにおいて、独立
マス部材の質量は、振動部材の質量の５〜１０％とする
ことが望ましい。蓋し、独立マス部材の合計質量が振動
部材の質量の５％に満たないと有効な制振効果を得るこ
とが難しい場合があり、一方、１０％を超えると装置全
体の重量化が問題となるからである。更に、かかる弾性
材からなる独立マス部材の当接面は、当接音の軽減等の
ために、ＡＳＴＭ規格Ｄ２２４０のショアＤ硬さを８０
以下とすることが好ましく、より好ましくは２０〜４０
とされる。また、独立マス部材とハウジングの対向面間
における隙間寸法は、有効な制振効果を得るために、
０．１〜０．８mmとすることが望ましい。さらに、独立
マス部材の弾性材は、打音の低減と制振効果の向上のた
めに、圧縮弾性率が好ましくは１〜１０⁴ＭＰａ、より
好ましくは１〜１０³ＭＰａで、損失正接（ｔａｎδ）
が好ましくは１０^-3以上、より好ましくは０．０１〜１
０とされる。なお、ハウジングを、弾性率が５×１０³
〜５×１０⁴ＭＰａである合成樹脂材等の剛性材によっ
て形成することも可能であり、例えば、打音の低減や制
振特性のチューニングなどに有効である。また、そのよ
うな比較的剛性が低いハウジングを採用する場合には、
独立マス部材における弾性材の弾性率をハウジングの弾
性率よりも低くすることが望ましく、より好適には、か
かる弾性材の弾性率が１〜１０²ＭＰａとされることと
なり、それによって、ハウジングの強度や耐久性が有利
に確保されると共に、例えば低周波数域の制振効果の向
上等も可能となる。

【００１４】また、車両用制振装置に関する本発明の第
三の態様は、前記第一又は第二の態様に従う構造とされ
た車両用制振装置において、前記当接面が、前記独立マ
ス部材の外周面を周方向に連続して延びる環状外周面に
よって構成されていることを、特徴とする。このような
本態様に従う構造とされた制振装置においては、例え
ば、円筒形状の当接面を有する独立マス部材など、弾性
材の外周面が全周に亘って当接面とされる場合において
も、かかる当接面におけるバリの存在が回避されて、目
的とする防振性能を有効に且つ安定して得ることが出来
るのである。

【００１５】さらに、車両用制振装置に用いられる独立
マス部材の成型用型に関する本発明の第一の態様は、振
動部材に固定的に設けられた剛性のハウジングに対し
て、振動入力方向に隙間を隔てて相対変位可能に非接着
で対向配置せしめられて、該ハウジングに対して振動入
力方向の対向面で当接せしめられる、少なくとも該ハウ
ジングに対する当接面が弾性材で構成された、車両用制
振装置に用いられる独立マス部材の成形用型であって、
前記弾性材における当接面の軸方向および周方向の全体
に亘って連続して延びる筒状成形面を備えた筒状成形型
を含んで構成されており、該弾性材が、その成形後に該
筒状成形型から軸方向に離型されるようにしたことを、
特徴とする。

【００１６】このような本態様に従う構造とされた成型
用型においては、筒状成型面が全面に亘って単一の連続
した成型面とされていることから、弾性材の当接面を周
方向および軸方向で連続した一つの面として形成するこ
とが可能であり、当接面上に成型バリの無い弾性材を有
利に形成することが出来るのである。

【００１７】ところで、本態様においては、独立マス部
材の全体を、一般的なゴム弾性体や高比重ゴム弾性体、
或いは発泡ゴム弾性体、合成樹脂材などによって一体形
成することも可能であるが、剛性の高比重材からなるマ
ス本体に対して少なくともハウジングに対する当接面に
弾性材を被着することによって独立マス部材を構成する
ことも可能である。

【００１８】そこにおいて、剛性の高比重材からなるマ
ス本体を用いて独立マス部材を構成するに際しては、例
えば、剛性の高比重材からなる長手ロッド形状のマス本
体を、長手方向の中間部分において、軸直角方向に分割
される型割構造の支持分割型で直接に挟持して固定的に
支持せしめると共に、該マス本体に対して、該支持分割
型による支持部位を外れた部分に前記筒状成形型を外挿
状態で配設することにより、かかるマス本体の軸方向で
部分的に位置する状態で、前記当接面を有する前記弾性
材を、該マス本体の外周面上に突出形成するようにした
独立マス部材の成形用型が、好適に採用される。

【００１９】或いはまた、剛性の高比重材からなるマス
本体を用いて独立マス部材を構成するに際しては、例え
ば、剛性の高比重材からなる長手ロッド形状のマス本体
を、長手方向の両端面と、長手方向両端部の外周面とに
おいて、それぞれ直接に位置決め支持することにより、
該マス本体の軸方向中間部分に前記筒状成形型を外挿状
態で配設して、前記当接面を有する前記弾性材を突出形
成するようにした独立マス部材の成形用型が、好適に採
用される。

【００２０】或いはその他、剛性の高比重材からなるマ
ス本体を用いて独立マス部材を構成するに際しては、例
えば、剛性の高比重材からなる長手ロッド形状のマス本
体を、長手方向の両端面の各中央で直接に軸方向に位置
決め支持する一対の軸方向支持突部と、該マス本体にお
ける長手方向の少なくとも一端部の外周角部を周上の複
数箇所で直接に径方向に位置決め支持する複数の径方向
突部とを備え、前記当接面を有する前記弾性材を、該マ
ス本体の外周面を実質的に軸方向全長に亘って覆うと共
に、軸方向両端面の外周縁部を所定幅で覆う状態で、該
マス本体の表面上に突出形成するようにした独立マス部
材の成形用型が、好適に採用される。

【００２１】また、上述の如き何れの態様の成型用型に
おいても、底部中央にノックアウトピンが配設された成
形凹所を備えた下型と、該成形凹所の開口部を閉塞する
上型とからなる構造が、好適に採用され得ることとな
り、それによって、型開き後の成型品の離型を容易に行
うことが可能となる。

【００２２】更にまた、上述の如き何れの態様の成型用
型においても、前記当接面を構成する前記弾性材の成形
材料の注入用ゲートを、前記筒状成形型の前記筒状成形
面を避けて設定することが望ましく、それによって、注
入用ゲートに発生する突起によって当接面の寸法制度が
低下すること等に起因する、パーティングラインにおけ
るバリの発生と同様な問題が回避され得て、性能の向上
と安定化が一層有利に達成され得る。

【００２３】さらに、独立マス部材の製造方法に関する
本発明の特徴とするところは、振動部材に固定的に設け
られた剛性のハウジングに対して、振動入力方向に隙間
を隔てて相対変位可能に非接着で対向配置せしめられ
て、該ハウジングに対して振動入力方向の対向面で当接
せしめられる、少なくとも該ハウジングに対する当接面
が弾性材で構成された、車両用制振装置に用いられる独
立マス部材を製造するに際して、上述の如き本発明に従
う構造とされた独立マス部材の成形用型を用い、該成形
用型の成形キャビティ内に前記弾性材の成形材料を充填
せしめて、前記独立マス部材を構成する弾性材を成形す
るようにしたことにある。

【００２４】このような本発明方法に従えば、独立マス
部材のハウジングに対する当接面における成形バリの発
生を完全に防止することが出来るのであり、それによっ
て、当接面における成形バリの存在に起因する特性のバ
ラツキが防止されて、目的とする制振効果を有効に且つ
安定して得ることが可能となるのである。

【００２５】

【発明の実施形態】以下、本発明を更に具体的に明らか
にするために、本発明の実施形態について、図面を参照
しつつ、詳細に説明する。

【００２６】先ず、図１には、本発明の第一の実施形態
としての自動車用制振装置１０が、示されている。この
制振装置１０は、中空の収容空所１２を備えた中空円筒
形状を有するハウジング部材１４に対して、その収容空
所１２にマス部材１６を収容配置せしめた構造とされて
いる。そして、かかる制振装置１０は、自動車のボデー
等の防振すべき振動部材に対して、ハウジング部材１４
が固着されることによって、装着されるようになってい
る。なお、以下の説明において、上下方向とは、原則と
して、図１中の上下方向を言うものとする。

【００２７】より詳細には、ハウジング部材１４は、ハ
ウジング本体１８と蓋体２０，２０によって構成されて
いる。ハウジング本体１８は、一定の内外径方向寸法で
ストレートに延びる円筒形状とされており、例えば、ア
ルミニウム合金等の剛性材を押出成形した押出成形品を
適当な長さ寸法で切断することによって有利に製造され
得る。なお、所望の制振効果を発揮すると共に、マス部
材１６を支持するための剛性を確保するため、採用され
る剛性材の弾性率は、５×１０⁴ＭＰａ以上であること
が望ましい。また、ハウジング本体１８の軸方向両端の
開口部には、該開口部を覆うカバーとしての蓋体２０，
２０がそれぞれ装着されており、これによって、ハウジ
ング本体１８の内部に、ハウジング本体１８の内周面と
蓋体２０，２０の各端面によって画成されて外部から遮
断された収容空所１２が形成される。なお、各蓋体２０
は、ボルト等の締結手段や、接着材を用いることによ
り、ハウジング本体１８の各開口部に対して取り付けら
れている。また、各蓋体２０は、合成樹脂製のものが好
適に採用される。

【００２８】そして、このようなハウジング部材１４
は、図示はされていないが、例えば、適当な取付ブラケ
ットが外周面に取り付けられて、かかる取付ブラケット
を介して、図示しない振動部材に対して固定的に装着さ
れるようになっている。

【００２９】一方、マス部材１６は、図１に示されてい
る如く、マス本体としてのマス金具２２と、該マス金具
２２の外周面に被着された弾性材としてのゴム弾性体層
２４から構成されている。マス金具２２は、鉄等の高比
重な金属材で形成されており、ハウジング本体１８の内
径寸法よりも所定寸法だけ小さな外径寸法を有する中実
の円形ブロック形状とされていると共に、収容空所１２
の軸方向長さ、即ち、両蓋体２０，２０の対向面間距離
よりも小さな軸方向寸法を有している。

【００３０】さらに、かかるマス金具２２の外周面に
は、ハウジング部材１４に対する当接面に対してゴム弾
性体層２４が被着されている。このゴム弾性体層２４
は、天然ゴムや合成ゴム等の各種のゴム材で形成され
得、好ましくは、ジエン系ゴム、塩素系ゴム、或いはそ
れらのブレンドゴム等が採用される。ここにおいて、所
望の制振効果を発揮すると共に、マス部材１６とハウジ
ング部材１４の当接時における当接音を消失乃至は軽減
するため、ゴム弾性体層２４は、ショアＤ硬さ８０以
下、より好ましくは２０〜４０のショアＤ硬さを有する
ことが望ましい。更に、ゴム弾性体層２４は、好ましく
は圧縮弾性率が１〜１０⁴ＭＰａに設定されると共に、
ｔａｎδ（損失正接）が１０^-3以上に設定され、より好
ましくはｔａｎδ＝０．０１〜１０に設定される。

【００３１】そして、かかるゴム弾性体層２４は、全体
として略一定の肉厚で、マス金具２２の外周面に被着さ
れており、マス金具２２の軸方向両端部分を除く外周面
が、略全長に亘ってゴム弾性体層２４で覆われている。
なお、ゴム弾性体層２４の肉厚は、特に限定されるもの
ではないが、マス金具２２の外径寸法とハウジング本体
１８の内径寸法とを考慮し、マス部材１６をハウジング
部材１４の収容空所１２内に収容配置して、変位方向の
中央に位置せしめた際に、ゴム弾性体層２４の外周面と
ハウジング本体１８の内周面との隙間寸法：αが、全周
に亘って０. ０５〜０．４ｍｍとなるように決定され
る。また、マス部材の質量は、有効な制振効果を得るた
め、制振装置１０が取り付けられる振動部材の質量の５
〜１０％となるように設定される。

【００３２】上述の如き構成とされたマス部材１６は、
ハウジング本体１８の開口部から収容空所１２内に挿入
されて収容配置されており、マス部材１６の外周面の全
体がハウジング部材１６に対して隙間を隔てて相対変位
可能に非接着で配設されている。ここにおいて、本実施
形態では、マス部材１６の軸直角方向（図１中、上下方
向）が制振すべき主たる振動の入力方向とされており、
ハウジング本体１８に対して、マス部材１６が、収容空
所１２内で軸直角方向に隙間寸法：２α＝０．１〜０．
８mm、より好ましくは０．１〜０．５mmだけ相対変位可
能とされている。なお、マス部材１６とハウジング部材
１４の隙間寸法：２αが０．１ｍｍより小さいとマス部
材１６とハウジング部材１４との当接によるエネルギー
変換が少なくなる一方、０．８ｍｍを超えるとマス部材
１６とハウジング部材１４が当接した際の当接音が大き
くなる。

【００３３】このような構成とされた自動車用制振装置
１０は、自動車のボデー等の防振すべき振動部材に取り
付けられて使用されることとなるが、その装着状態下で
制振装置１０に対して振動部材から振動が入力される
と、収容空所１２内において、マス部材１６がハウジン
グ部材１４に対して振動入力方向に飛び跳ねるように相
対変位せしめられて、マス部材１６におけるゴム弾性体
層２４がハウジング本体１８に打ち当たることとなる。
換言すれば、マス部材１６がゴム弾性体層２４を介し
て、弾性的にハウジング本体１８に当接されることとな
る。

【００３４】なお、自動車用制振装置１０の振動部材に
対する取付位置は、特に限定されるものでないが、有効
な制振効果を得るために、好ましくは、振動部材が振動
した際の最大振幅となる位置（振動の腹となる位置）
に、最大振幅の方向に合わせて取り付けられる。

【００３５】そして、マス部材１６のハウジング本体１
８への打ち当たり（当接）に伴う滑り摩擦や衝突の作用
に基づいて、振動部材における振動エネルギの損失乃至
は消失が生起されることとなり、これにより振動部材に
対して制振効果が発揮されるのである。また特に、かか
る制振装置１０にあっては、制振効果が共振作用のみに
基づくものでないことから、従来のダイナミックダンパ
に比して、小さな質量のマス部材によって、広い周波数
域の振動に対して有効な制振効果を発揮し得るのであ
り、温度変化による制振特性が影響を受け難く、安定し
た制振効果を発揮し得るという利点もある。更に、本実
施形態の制振装置１０においては、マス部材１６のハウ
ジング本体１８への当接面がゴム弾性体層３０で構成さ
れていることから、マス部材１６のハウジング本体１８
への当接時における打音も抑えられる。

【００３６】ここにおいて、本実施形態のマス部材１６
では、成形時のバリの発生位置が、ゴム弾性体層２４の
端部角部：Ａに設定されている。即ち、かかるゴム弾性
体層２４の形成に際しては、例えば、図２に示されてい
るように、軸直角方向に延びるパーティングライン３０
で相互に型合わせされる第一の分割体３２と第二分割体
３４から構成された成形用金型２８が用いられる。

【００３７】より詳細には、第一の分割体３２は、全体
として矩形ブロック形状を有していると共に、その内部
において、円形断面で軸方向に直線的に延びる第一の円
形凹所３６が形成されており、この第一の円形凹所３６
が、第二の分割体３４と型合わせされる側の軸方向一方
の端面に開口せしめられている。また、かかる第一の円
形凹所３６の内径寸法：Ｄ１は、マス金具２２の外径寸
法よりも所定寸法大きく設定されており、該第一の円形
凹所３６の内周面によって、目的とするゴム弾性体層２
４の外周面形状に対応する円筒形状のキャビティ形成面
２６が構成されている。更に、第一の円形凹所３６の底
壁部分には、第一の円形凹所３６の底面中央に開口する
第二の円形凹所３８が形成されている。この第二の円形
凹所３８は、第一の円形凹所３６の内径寸法：Ｄ１より
も小さな内径寸法：Ｄ２を有する浅底の円形凹所とされ
ている。なお、第一の円形凹所３６と第二の円形凹所３
８との境界部分には、軸直角方向に広がる円環形状の段
差面４０が形成されている。

【００３８】また、第一の分割体３２における第二の凹
所３８の底壁部分には、その中心軸上を貫通して延びる
ピン収容孔４２が形成されており、このピン収容孔４２
に対して、ノックアウトピン４４が挿通されて、軸方向
に移動可能に配設されている。なお、かかるノックアウ
トピン４４の内側（第二の凹所３８側）端部は、第二の
凹所３８に向かって次第に拡径するテーパ形状とされて
いると共に、ピン収容孔４２も、第二の凹所３８側の開
口部分が、それに対応したテーパ形状とされている。そ
して、ノックアウトピン４４がピン収容穴４２内に引き
込まれた際に、ピン収容孔４２のテーパ面への当接で位
置決めされることにより、ノックアウトピン４４の内側
先端面が第二の凹所３８の底面と面一となる位置に保持
されるようになっている。

【００３９】一方、第二の分割体３４の中央部分には、
第一の分割体３２と型合わせされる側の軸方向一方の端
面に開口する第三の円形凹所５０が、第二の円形凹所３
８と同一の外径寸法：Ｄ２を有して形成されている。ま
た、かかる第二の分割体３４には、図示はされていない
が、外表面から貫通して延びる注入用ゲートが形成され
ており、かかる注入用ゲートが、第三の円形凹所５０の
外周縁部の点：Ａに開口せしめられている。

【００４０】そして、このような構造とされた金型２８
を使用してゴム弾性体層２４を形成するに際しては、先
ず、例えば鉄等のロッド状金属材を適当な長さで切断す
ることによって、前述の如きマス金具２２を準備する。
なお、かかるマス金具２２には、必要に応じて、ゴム弾
性体層２４の被着面に対して、脱脂等の洗浄処理や、化
成皮膜処理、接着処理が施される。そして、かかるマス
金具２２を、第一分割体３２の第一の円形凹所３６に差
し込んで、その軸方向一端部を第二の円形凹所３８に嵌
入することによって、かかる第一の円形凹所３６内の中
心軸上に位置せしめる。その後、第一の分割体３２に第
二の分割体３４を重ね合わせて、第一の分割体３２の第
一の円形凹所３６から外方に飛び出した、マス金具２２
の軸方向他端部を、第二の分割体３４の第三の円形凹所
５２に嵌め込む。これにより、第一及び第二の分割体３
２，３４によって成形用金型２８が構成されると共に、
かかる成形用金型２８内にマス金具２２が固定的に位置
決め配置せしめられ、以て、第一の分割体３２内の第一
の円形凹所３６により、マス金具２２の外周面上に一定
の厚さで広がる円筒形状の成形キャビティ５２が形成さ
れる。要するに、かかる成形用金型２８においては、マ
ス金具２２が、その軸方向両端部を第二及び第三の円形
凹所３８, ５２によって、径方向及び軸方向で位置決め
支持されているのである。

【００４１】そして、このように型合わせして型締めし
た状態下で、第二の分割体３２に形成された図示しない
注入用ゲートを通じて、成形キャビティ５２にゴム材料
を注入して充填し、その後、所定の加硫処理を施すこと
によって、マス金具２２の外周面上にゴム弾性体層２４
を加硫成形する。

【００４２】このようにして得られたマス部材１６は、
金型２８におけるパーティングライン３０に対応する部
位、即ち、ゴム弾性体層２４の軸方向一方（図２中右
側）の端部角部に成形バリの発生位置が設定されること
から、成形後にマス部材１６の端部角部を除去せしめる
ことによって、バリのない平滑な外表面を有するゴム弾
性体層２４を容易に得ることが可能となる。即ち、たと
え型合わせ面にバリが発生しても、例えば、成形品（マ
ス部材１６）の中心軸回りにカッタ部材を相対回転させ
ることにより、ゴム弾性体層２４の外周角部に生じたバ
リを容易に除去することが出来るのである。

【００４３】従って、かかるマス部材１６を用いて自動
車用制振装置１０を構成する場合においては、マス部材
１６のハウジング部材１４に対する当接面、即ち、ゴム
弾性体層２４の外表面におけるバリの発生が完全に回避
されていることから、成形バリの存在に起因する制振装
置１０の特性のバラツキ等の不具合が防止されて、目的
とする制振効果を有効に且つ安定して得ることが出来る
のである。また、ゴム弾性体層２４の成形後におけるバ
リ取り作業が容易となることから、自動車用制振装置１
０の生産性の向上も有利に図られ得るのである。

【００４４】因みに、上述の如き本実施形態に従う構造
とされた自動車用制振装置１０を、振動部材たるパネル
材に取り付けて、パネル材を周波数スイープ加振した場
合の該パネル材の振動を測定した結果を、図３に示す。
また、制振装置を装着しないパネル材について同様な測
定試験を行った結果を、比較例１として、図３に併せ示
す。更にまた、マス金具２２の軸直角方向両側にそれぞ
れ軸方向に平行に延びる一対の型合わせ面をもって、マ
ス金具２２を軸直角方向両側から挟み込むようにして重
ね合わせられる成形金型を用いてゴム弾性体層２４を形
成したマス部材（１６）を採用した自動車用制振装置に
ついて、同様な測定試験を行った結果を、比較例２とし
て、図３に併せ示す。なお、比較例２で用いたマス部材
は、ゴム弾性体層２４の外周面上を軸方向に延びる２本
のバリが、目視によって明らかに認められるものであっ
た。

【００４５】かかる図３に示された実測データからも、
本実施形態の制振装置１０においては、成形バリに起因
する防振特性のバラツキが十分に回避乃至は軽減され
て、有効な制振効果が発揮され得ることが、明らかであ
る。

【００４６】次に、図４〜６には、本発明の第二の実施
形態としての自動車用制振装置６０が示されている。な
お、第一の実施形態と同様な構造とされた部材および部
位については、それぞれ、図中に、第一の実施形態と同
一の符号を付することにより、それらの詳細な説明を省
略する。

【００４７】本実施形態の制振装置６０にあっては、主
振動入力方向が水平方向、即ち、図４中の左右方向に設
定されており、そのような水平方向の入力振動に対し
て、前記第一の実施形態と同様に制振効果を発揮し得る
ものである。また、本実施形態における制振装置６０の
ハウジング部材１４は、中空円筒形状を有するハウジン
グ本体１８と、該ハウジング本体１８の軸方向両側開口
部を覆蓋する蓋体６４,６４が、何れも５×１０⁴ＭＰ
ａ以上の弾性率を有するアルミニウム合金で形成されて
おり、蓋体６４, ６４がハウジング本体１８に対して圧
入やボルト、溶接等で固定されている。

【００４８】また、図４に示されているように、マス部
材６２には、その断面形状において、マス金具２２の軸
方向全長に亘ってゴム弾性体層２４が被着されており、
かかるゴム弾性体層２４の軸方向端縁部が、マス金具２
２の軸方向両端面まで回り込んで被着せしめられてい
る。より詳細には、マス金具２２の軸方向両端面には、
その外周縁部において、ゴム弾性体層２４が周方向に略
環状に被着形成されている。そして、マス金具２２を変
位方向の中央となる収容空間１２内の中央に位置せしめ
た状態下で、マス金具２２の周囲には、ゴム弾性体層２
４の表面とハウジング部材１４の内周面（収容空間１２
の画成面）６５の間において、周方向の全周と軸方向両
側の何れにおいても、隙間寸法：２αの半分の大きさの
隙間：αが形成されるようになっている。

【００４９】このような構造の制振装置６０にあって
は、主入力振動としての水平方向の振動が入力される場
合のみばかりでなく、鉛直方向の振動が入力された場合
でも、ハウジング部材１４に対してマス部材６２がゴム
弾性体層２４を介して弾性的に当接せしめられるのであ
り、何れの方向の振動が入力された場合であっても、第
一実施形態の制振装置１０と同様な優れた制振効果が発
揮され得るのである。

【００５０】ところで、このようなマス部材６２は、図
６に示されているように、成形用金型６８を用いて、マ
ス金具２２の外周面上にゴム弾性体層２４を被着形成す
ることによって有利に形成され得る。

【００５１】すなわち、かかるゴム弾性体層２４の成形
用金型６８は、軸直角方向に延びるパーティングライン
７０で相互に型合わせされる上型７２と下型７４から構
成されている。下型７４は、全体として厚肉の有底円筒
形状を有しており、その中心軸上には、上型７２と対向
する軸方向上端面（図６中の上端面）に開口する円形凹
所７６が形成されている。この円筒形凹所７６の内径寸
法：Ｄ３は、マス金具２２の外径寸法：Ｄ４よりも所定
寸法大径とされており、マス金具２２の軸方向長さより
も僅かに大きな軸方向長さとされている。

【００５２】また、円形凹所７６の底面の中央部分は、
軸方向内方に突出する円形の中央凸部７８とされてい
る。更に、円形凹所７６の底壁部には、軸方向に貫通す
るピン収容孔４２が形成されており、前記第一の実施形
態と同様に、このピン収容孔４２にノックアウトピン４
４が挿通配置されている。そして、ノックアウトピン４
４がピン収容孔４２に収容された状態下で、ノックアウ
トピン４４の先端面が、中央凸部７８の突出先端面と面
一となるようにされている。

【００５３】更にまた、中央凸部７８の周り、即ち円形
凹所７６の外周縁部には、中心軸周りで略９０度ずつず
れたの相対位置関係をもって、円形凹所７６の内周面及
び底面から所定寸法だけ径方向内方及び軸方向内方に突
出した、全体としてＬ字形状を為す４個の支持突起８
０, ８０, ８０, ８０が設けられている。各支持突起８
０の径方向内方への突出寸法は、径方向で対向位置する
支持突起８０, ８０の突出先端面間の距離が、マス金具
２２の外径寸法と同一となるように設定されている。ま
た、各支持突起８０の軸方向内方への突出高さは、その
突出先端面が中央凸部７８の突出先端面と面一となるよ
うに設定されている。これにより、支持突起８０, ８
０, ８０, ８０によって、マス金具２２の軸方向一方の
端部が、金型６８内において、軸方向乃び径方向で位置
決め支持されるようになっている。なお、各支持突起８
０がマス金具２２の軸方向下側端面と当接することによ
って、図５に示されるように、成形されるゴム弾性体層
２４には、マス金具２２の軸方向一端部の外周角部にお
いて、４個の切欠部６６が形成されるようになってい
る。

【００５４】一方、上型７２の中央部分には、下型７４
と対向する軸方向下側端面から軸方向下方に突出すると
共に、マス金具２２の外径寸法よりも小さな外径寸法を
有する円形凸部８４が形成されている。そして、上型７
２と下型７４がパーティングライン３０において相互に
当接せしめられると、円形凸部８４がマス金具２２の軸
方向上側端面に当接せしめられるようになっている。そ
して、各支持突起８０と円形凸部８４との間でマス金具
２２が軸方向に挟持されることによって、マス金具２２
が金型６８内で軸方向に位置決め支持されるようになっ
ている。

【００５５】このような構造とされた金型６８を使用し
てゴム弾性体層２４を形成するに際しては、先ず、下型
７４の円形凹所７６に、別途形成したマス金具２２をセ
ットせしめた後、上型７２を下型７４に重ね合わせて型
合わせすることにより、金型６８内で、マス金具２２を
軸方向および径方向に位置決め支持すると共に、金型６
８のキャビティ成形面２６とマス金具２２の外周面によ
ってゴム弾性体層２４の成形キャビティ８２を画成す
る。そこにおいて、ゴム弾性体層２４の成形キャビティ
８２は、マス金具２２をその軸方向全長に亘って覆う形
状で、且つ軸方向端縁部がマス金具２２の軸方向両端面
に回り込むようにして形成される。

【００５６】そして、かかる成形キャビティ８２に対し
て、上型７２に貫設された図示しない注入用ゲートを通
じて、ゴム材料を注入充填し、その後、加硫等の処理を
加えることによって、目的とするゴム弾性体層２４を、
加硫成形すると同時にマス金具２２の外周面に加硫接着
する。なお、注入用ゲートは、下型７４のキャビティ成
形面２６を避けた軸方向端部（図６中点Ａ）に開口して
形成されている。

【００５７】このようにして得られたマス部材６２は、
金型６８におけるパーティングライン７０に対応する部
位、即ち、ゴム弾性体層２４の軸方向一方（図６中上
側）の端部角部に成形バリの発生位置が設定されること
から、成形後にマス部材６２の端部角部を除去すること
によって、バリのない平滑な外表面を有するゴム弾性体
層２４を容易に得ることが可能となる。それ故、かかる
マス部材６２を用いて自動車用制振装置６０を構成する
場合においては、マス部材６２のハウジング部材１４に
対する当接面、即ち、ゴム弾性体層２４の外表面におけ
るバリの発生が完全に回避されていることから、成形バ
リの存在に起因する制振装置６０の特性のバラツキが防
止されて、前記第一の実施形態と同様の制振効果を有効
に且つ安定して得ることが出来るのである。また、前記
第一の実施形態と同様に、ゴム弾性体層２４の成形後に
おけるバリ取り作業が容易となることから、自動車用制
振装置６０の生産性の向上も有利に図られ得る。

【００５８】次に、図７〜９には、本発明の第三の実施
形態としての自動車用制振装置９０が示されている。な
お、第一の実施形態と同様な構造とされた部材および部
位については、それぞれ、図中に、第一の実施形態と同
一の符号を付することにより、それらの詳細な説明を省
略する。

【００５９】本実施形態の自動車用制振装置９０にあっ
ては、防振すべき振動入力方向が、図７中の上下方向と
なる軸直角方向（鉛直方向）と、図７中の左右方向とな
る軸方向（水平方向一方向）に設定されている。そし
て、そのような入力振動に対して、マス部材９１がゴム
弾性体層２４を介してハウジング部材１４に当接せしめ
られることによって、前記第一の実施形態と同様の制振
効果を発揮し得るようになっている。

【００６０】ところで、本実施形態のマス部材９１にお
けるゴム弾性体層２４は、マス部材９１の軸方向中央部
分において、軸方向両側に分断されており、左側ゴム弾
性体層９２及び右側ゴム弾性体層９４から構成されてい
る。各ゴム弾性体層９２, ９４は、マス金具２２の軸方
向中央部分から所定寸法軸方向外方に移動した位置か
ら、軸方向外方に略一定の肉厚で延び出しており、その
延び出し端がマス金具２２の軸方向端部の角部を回り込
んで軸方向先端面の外周縁部に被着されている。これに
より、マス金具２２は、その軸方向中央部分を除く軸方
向全長に亘る外周面と、軸方向両端面の外周縁部が、そ
れぞれ左右側ゴム弾性体層９２, ９４によって覆蓋され
ている。

【００６１】上述の如き構成とされたマス部材９１は、
ハウジング本体１８の開口部から収容空所１２内に挿入
されて収容配置されており、マス部材９１の外周面の全
体がハウジング部材１４に対して隙間を隔てて相対変位
可能に非接着で配設されている。そして、マス金具２２
を変位方向の中央となる収容空間１２内の中央に位置せ
しめた状態下で、マス金具２２の周囲には、左右側ゴム
弾性体層９２, ９４の表面とハウジング部材１４の内周
面（収容空間１２の画成面）９５の間において、周方向
の全周と軸方向両側の何れにおいても、隙間寸法：２α
の半分の大きさ：αの隙間が形成されるようになってい
る。

【００６２】このような構造の制振装置９０にあって
は、主入力振動としての鉛直方向の振動が入力される場
合のみばかりでなく、水平方向の振動が入力された場合
でも、ハウジング部材１４に対してマス部材９１がゴム
弾性体層２４を介して弾性的に当接せしめられるのであ
り、何れの方向の振動が入力された場合であっても、第
一実施形態の制振装置１０と同様な優れた制振効果が発
揮され得るのである。

【００６３】ここにおいて、本実施形態における左右側
ゴム弾性体層９２, ９４は、図８〜９に示されているよ
うに、成形用金型９６を用い、以下の如くして形成され
る。

【００６４】すなわち、かかる成形用金型９６は、軸直
角方向に延びる二つのパーティングライン９８ａ, ９８
ｂで相互に型合わせされる第一乃至第三の分割体１０
０, １０２, １０４から構成されている。そして、第一
の分割体１００と第三の分割体１０４がパーティングラ
イン９８ａで相互に軸方向に重ね合わされて型合わせさ
れると共に、第二の分割体１０２と第三の分割体１０４
がパーティングライン９８ｂで軸方向に相互に重ね合わ
されて型合わせされることによって、全体として、金型
９６が、矩形ブロック形状をもって形成されるようにな
っている。

【００６５】より詳細には、第一の分割体１００の中央
部分には、第三の分割体１０４と型合わせされる側の軸
方向一方の端面に開口する第一の円形凹所１０６が設け
られており、かかる凹所１０６の内周面によって目的と
する左側ゴム弾性体層９２の外表面形状に対応する第一
のキャビティ形成面１０８が構成されるようになってい
る。この第一の円形凹所１０６の内径寸法：Ｄ５は、マ
ス金具２２の外径寸法：Ｄ６よりも所定寸法大きく設定
されている。また、第一の円形凹所１０６の底面には、
その中央部分において、軸方向内方に突出する円形の第
一の中央凸部１１０が形成されており、マス金具２２の
軸方向一方の端面と当接されるようになっている。

【００６６】また、第二の分割体１０２は、第一の分割
体と同様な構成とされており、その中央部分には、第三
の分割体１０４と型合わせされる側の軸方向一方の端面
に開口する第二の円形凹所１１２が設けられており、か
かる凹所１１２の内周面によって目的とする右側ゴム弾
性体層９４の外表面形状に対応する第二のキャビティ形
成面１１４が構成されるようになっている。なお、第二
の円形凹所１１２の内径寸法は、第一の円形凹所１０６
の内径寸法：Ｄ５と同一とされている。また、第二の円
形凹所１１２の底面には、その中央部分において、軸方
向内方に突出する円形の第二の中央凸部１１６が形成さ
れており、マス金具２２の軸方向他方の端面と当接せし
められるようになっている。なお、第一及び第二の中央
凸部１１０, １１６は、第一乃至第三の分割体１００,
１０２, １０４が相互に型合わせされた際に対向位置す
るように設定されている。

【００６７】さらに、第三の分割体１０４は、中心軸を
挟んだ両側に位置して軸方向に平行に延びるパーティン
グライン１２０によって二分される半割体１０４ａ, １
０４ｂから構成されている。これら半割体１０４ａ, １
０４ｂは、相互に型合わせされる当接面の中央部分に開
口する半円形状の溝部１２２ａ, １２２ｂを有してお
り、それら半割体１０４ａ, １０４ｂが型合わせされる
ことによって、第三の分割体１０４の中央部分を貫通す
る円形の貫通孔１１８が、溝部１２２ａ, １２２ｂによ
り協働して形成されるようになっている。なお、各溝部
１２２の内周面には、周方向中央部分を軸方向に連続し
て延びる凹溝１２４ａ, １２４ｂが設けられており、こ
れにより、第一乃至第三の分割体１００, １０２, １０
４が相互に型合わせされた際に、第一の円形凹所１０６
と第二の円形凹所１１２を相互に連通する連通孔１２６
ａ, １２６ｂが形成されるようになっている。

【００６８】ここにおいて、貫通孔１１８の内径寸法
は、マス金具の外径寸法：Ｄ６と同一とされている。そ
して、この第三の分割体１０４を構成する半割体１０４
ａ, １０４ｂがマス金具２２の径方向両側から相互に接
近せしめられてパーティングライン１２０において型合
わせされることにより、マス金具２２の軸方向中央部分
の外周面が、溝部１２２ａ, １２２ｂの協働によって形
成される貫通孔１１８の内周面によって挟持されるよう
になっている。これにより、マス金具２２の金型９６内
での径方向の位置合わせが為され得るようになってい
る。

【００６９】このような構成とされた金型９６を使用し
て左右側ゴム弾性体層９２, ９４を成形するに際して
は、先ず、第三の分割体１０４を構成する半割体１０４
ａ, １０４ｂを、マス金具２２の軸方向中央部分を径方
向の両側から挟むようにして相互に重ね合わせる。これ
により、マス金具２２を、第三の分割体１０４の中央部
分に設けられた貫通孔１１８によって、径方向に固定的
に位置決め支持せしめる。次いで、マス金具２２の軸方
向両側の端部から第一及び第二の分割体１００,１０２
をそれぞれ外挿して、両分割体１００，１０２を、第三
の分割体１０４の軸方向両端面に対して重ね合わせて型
合わせする。これにより、マス金具２２の軸方向両端面
を、第一及び第二の中央凸部１１０, １１６に当接せし
めて、マス金具２２を軸方向に固定的に位置決め支持せ
しめる。

【００７０】このようにして組み合わされて型締された
成形用金型９６においては、マス金具２２の左側部分の
外周面と第一のキャビティ形成面１０８の間に、左側ゴ
ム弾性体層９２を成形する第一の成形キャビティ１２８
が形成されていると共に、マス金具２２の右側部分の外
周面と第二のキャビティ形成面１１４の間に、右側ゴム
弾性体層９４を成形する第二の成形キャビティ１３０が
形成されている。なお、前記第二の実施形態と同様、マ
ス金具２２には、必要に応じて、洗浄処理や化成皮膜処
理、接着処理が行われる。

【００７１】かかる構成とされた金型９６においては、
図示はされていないが、第一及び第二の成形キャビティ
１２８, １３０内にゴム組成物を充填する注入用ゲート
が設けられており、第一の成形キャビティ１２８の軸方
向端面、即ち、第一のキャビティ形成面１０８を避けた
軸方向端部（図８中、点Ａ）に開口せしめられている。
そして、所定の成形用ゴム組成物を射出等によって注入
ゲートから第一の成形キャビティ１２８内に充填せしめ
ると、第三の分割体１０４に設けられた連通孔１２６
ａ, １２６ｂを通って、ゴム材料が第一の成形キャビテ
ィ１２８から第二の成形キャビティ１３０へ導かれて充
填されるようになっており、このようにして、第一及び
第二の成形キャビティ１２８, １３０が所定の成形用ゴ
ム材料によって充填せしめられた後、加硫等の処理を加
えて、成形用金型９６から成形品を取り出すことによっ
て、所望の構成とされたマス部材９１が形成されること
となる。なお、連通孔１１８に充填されたゴム材料によ
って形成された、左右側ゴム弾性体層９２, ９４を連結
する連結ゴム弾性体１３２ａ, １３２ｂの径方向突出高
さは、左右側ゴム弾性体層９２, ９４の径方向突出高さ
と同一又はそれ以下とされており、パーティングライン
１２０を避けた部分に形成されている。

【００７２】このようにして得られたマス部材９１は、
金型９６におけるパーティングライン９８ａ, ９８ｂに
対応する部位、即ち、左右側ゴム弾性体層９２, ９４の
軸方向内方（図８の中央部分）の端部角部に成形バリの
発生位置が設定されることから、成形後にマス部材９１
の端部角部を除去することによって、バリのない平坦な
外表面を有する左右側ゴム弾性体層９２, ９４を得るこ
とが可能となる。従って、かかるマス部材９１を用いて
自動車用制振装置９０を構成する場合においては、マス
部材９１のハウジング部材１４に対する当接面、即ち、
左右側ゴム弾性体層９２, ９４の外表面におけるバリの
発生が完全に回避されていることから、成形バリの存在
に起因する制振装置９０の特性のバラツキが防止され
て、前記第一及び第二の実施形態と同様の制振効果を有
効に且つ安定して得ることが出来るのである。

【００７３】次に、図１０〜１２には、本発明の第四の
実施形態としての自動車用制振装置１４０が示されてい
る。なお、第一の実施形態と同様な構造とされた部材お
よび部位については、それぞれ、図中に、第一の実施形
態と同一の符号を付することにより、それらの詳細な説
明を省略する。

【００７４】本実施形態の自動車用制振装置１４０にあ
っては、主振動入力方向が鉛直方向、即ち、図１１中上
下方向に設定されている。そして、そのような鉛直方向
の入力振動に対して、マス部材１４２がゴム弾性体層２
４を介してハウジング部材１４に当接せしめられること
によって、前記第一の実施形態と同様の制振効果を発揮
し得るものである。

【００７５】ところで、図１０から明らかなように、本
実施形態のマス部材１４２は、平板形状のマス金具２２
と、該マス金具２２の外表面における長手方向両端部を
除く中間部分の全周に亘って被着されたゴム弾性体層２
４から構成されている。本実施形態においては、マス金
具２２の板厚方向両端面、即ち図１１中上下側端面が、
ハウジング１４に対する当接面とされていることから、
成形時のバリの発生位置が、マス金具２２の板厚方向両
端面上を被覆せしめるゴム弾性体層２４の外表面を避け
た位置、即ち、板幅方向の両端面に設定されている。

【００７６】ところで、このようなバリ等の存しない当
接面を有する、マス部材１４２の成形は、特に、本実施
形態に従う以下の手法によって有利に為され得るのであ
る。

【００７７】すなわち、図１２に示されているように、
マス部材１４２の成形用金型１４４は、長手方向に延び
るパーティングライン１４６で相互に型合わせされる上
型１４８及び下型１５０から構成されており、全体とし
て、矩形ブロック形状を呈している。また、パーティン
グライン１４６は、マス金具２２の板幅方向の両端面に
位置せしめられている。

【００７８】より詳細には、上型１４８には、下型との
対向面の中央部分に開口する矩形断面形状を有する上側
第一凹所１５２が設けられており、マス金具より小さな
長手方向寸法をもって長手方向に連続して形成されてい
る。また、第一の凹所の長手方向両端部には、図示はさ
れていないが、上型第一凹所１５２よりも小さな矩形断
面を有する上側第二凹所がそれぞれ設けられている。一
方、下型１５０には、上型との対向面の中央部分に開口
する矩形断面形状を有する下側第一凹所１５４が設けら
れており、上側第一凹所１５２と同様の寸法とされてい
る。また、下側第一凹所１５４の長手方向両端部には、
上側第二凹所と同様な形状とされた下側第二凹所がそれ
ぞれ設けられている。

【００７９】このような構造とされた上下型１４８, １
５０をパーティングライン１４６で重ね合わせて型合わ
せすると、上下側第一凹所１５２, １５４の協働によっ
て目的とするゴム弾性体層２４の外表面形状に対応する
キャビティ形成面１５６が画成されると共に、上下側第
二凹所の協働によってマス金具の軸方向両端部を、それ
ぞれ軸方向及び径方向に位置決め保持する支持凹所が提
供するようになっている。ここにおいて、キャビティ形
成面１５６の内形形状は、マス金具２２の外形形状より
も所定寸法だけ大きく設定されている。そして、金型１
４４内にマス金具２２がセットされると、キャビティ形
成面１５６とマス金具１４４の長手方向中間部分の外表
面との協働によって、ゴム弾性体層２４の成形キャビテ
ィ１５８が画成されるようになっている。なお、前記第
一乃至第三の実施形態と同様、マス金具２２におけるゴ
ム弾性体層２４が被着される面、即ち、成形キャビティ
１５８を部分的に規定するマス金具２２の長手方向中間
部分の外表面に対して、必要に応じて脱脂等の洗浄処理
を行った後、化成皮膜を形成し接着材を塗布する接着処
理が行われる。これにより、金型１４４内で加硫せしめ
られるゴム弾性体層２４がマス金具２２に対して強固に
固着せしめられるのである。

【００８０】かかる構成とされた金型９６においては、
図示はされていないが、第一及び第二の成形キャビティ
１２８, １３０内にゴム組成物を充填する注入用ゲート
が設けられており、成形キャビティ１５８の長手方向端
面のキャビティ形成面１５６を避けた軸方向端部（図示
せず）に開口せしめられている。そして、所定の成形用
ゴム組成物を射出等によって注入ゲートから成形キャビ
ティ１５８内に充填せしめた後、加硫等の処理を加え
て、成形用金型１４４から成形品を取り出すことによっ
て、所望の構成とされたマス部材１４２が形成されるこ
ととなる。

【００８１】このような本実施形態に従う構成とされた
マス部材１４２をハウジング部材１４の収容空間１２内
に収容配置せしめた本実施形態の制振装置１４０にあっ
ては、成形バリの存在に起因する特性の制振特性のバラ
ツキが防止されて、所望の制振効果を有効に且つ安定し
て得ることが出来るのである。また、ゴム弾性体層成形
後における面倒なバリ取り作業等も不要となって、制振
装置１４０の製造が容易となり、生産性の向上が図られ
得るのである。

【００８２】以上、本発明の実施形態について詳述して
きたが、これらはあくまでも例示であって、本発明は、
かかる実施形態における具体的な記載によって、何等、
限定的に解釈されるものではない。

【００８３】例えば、前記第一乃至第四の実施形態にお
いては、マス金具２２の当接面に対してゴム弾性体層２
４が被着せしめられた形式のマス部材１６, ６２, ９
１, １４２を用いた自動車用制振装置１０, ６０, ９
０, １４０に対して本発明を適用して具体例について詳
述したが、特に限定されるものではなく、マス部材全体
が弾性材によって形成された形式のマス部材を用いた自
動車用制振装置に対しても本発明が適用可能であること
は、勿論である。その場合、前記第一乃至第三の実施形
態に従う構造のマス部材１６の成形用金型２８, ６８,
９６, １４４をそのまま使用して、マス金具を配置しな
いで弾性材を充填することによって、所望の特性を備え
たマス部材を得ることが可能である。

【００８４】また、前記第一乃至第四の実施形態におい
ては、マス金具のゴム弾性体層が被着される面に対して
接着材を塗布する接着処理を行った後、ゴム弾性体層の
加硫成形を行っていたが、このような接着処理は、必ず
しも必要ではなく、接着処理を行わないでゴム弾性体層
の加硫成形を行ってもよい。なお、ゴム弾性体層と独立
マス部材やハウジングとの間には、例えば、それら両者
間に、凹凸状の機械的な係止構造を採用することも可能
である。

【００８５】更にまた、本発明において、独立マス部材
とハウジングの間の隙間寸法は、打音低減のためには、
独立マス部材の全周囲で０．１〜０．８mmに設定される
ことが望ましいが、防振すべき振動入力方向以外におけ
る独立マス部材とハウジングの間の隙間寸法は、０．８
mm以上であっても、特に問題ない。

【００８６】その他、一々列挙はしないが、本発明は、
当業者の知識に基づいて種々なる変更，修正，改良等を
加えた態様において実施され得るものであり、また、そ
のような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、
何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、
言うまでもない。

【００８７】

【発明の効果】上述の説明から明らかなように、本発明
に従う構造とされた車両用制振装置においては、マス部
材のハウジング部材に対する当接面に被着された弾性材
の表面に、成形バリが発生することが完全に回避される
ことから、成形バリの存在に起因する制振装置の特性の
バラツキが防止されて、目的とする制振効果を有効に且
つ安定して得ることが可能となる。

【００８８】また、本発明に従う構造とされた独立マス
の成形用型に従えば、軸方向および周方向の全体に亘っ
て連続して延びる筒状成形面によって、マス部材のハウ
ジングに対する当接面を構成する弾性材を成形すること
ができることから、成形バリの存しない弾性材を容易に
得ることが可能となる。

【００８９】さらに、本発明に従う独立マス部材の製造
方法においては、本発明に従う成型用型を用いることに
よって、当接面における成形バリの発生が完全に回避さ
れた所望のマス部材を容易に成形することが出来ること
から、弾性材の成形後における面倒なバリ取り作業等が
不要乃至は容易となって、車両用制振装置の生産効率の
向上が図られ得る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第一の実施形態としての自動車用制振
装置を示す縦断面図である。

【図２】図１に示される自動車用制振装置に採用され得
るマス部材の成形用金型の一具体例を示す縦断面図であ
る。

【図３】図１に示される自動車用制振装置の振動伝達関
数の周波数特性を示すグラフである。

【図４】本発明の第二の実施形態としての自動車用制振
装置を示す縦断面図である。

【図５】図４に示される自動車用制振装置に採用され得
るマス部材の底面図である。

【図６】図４に示される自動車用制振装置に採用され得
るマス部材の成型用金型の位置具体例を示す縦断面図で
ある。

【図７】本発明の第三の実施形態としての自動車用制振
装置を示す縦断面図である。

【図８】図７に示される自動車用制振装置に採用され得
るマス部材の成型用金型の一具体例を示す縦断面図であ
る。

【図９】図８におけるIX−IX断面図である。

【図１０】本発明の第四の実施形態としての自動車用制
振装置を示す一部切欠平面図である。

【図１１】図１０におけるXI−XI断面図である。

【図１２】図１０に示される自動車用制振装置に採用さ
れ得るマス部材の成形用金型の一具体例を示す断面図で
ある。

【符号の説明】

１０, ６０, ９０, １４０自動車用制振装置１２収容空間１４ハウジング部材１６, ６２, ９１, １４２マス部材２２マス金具２４ゴム弾性体層２８, ６８, ９６, １４４成型用金型３０, ７０, ９８, １２０, １４６パーティングライ
ン

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】振動部材に固定的に設けられた剛性のハ
ウジングに対して、独立マス部材を、振動入力方向に隙
間を隔てて相対変位可能に非接着で対向配置せしめて、
該独立マス部材が該ハウジングに対して振動入力方向の
対向面で当接せしめられるようにする一方、かかる独立
マス部材における少なくとも該ハウジングに対する当接
面を弾性材で構成すると共に、該弾性材における成形バ
リの発生位置を、防振すべき振動の入力方向における該
ハウジングに対する当接面を避けて設定したことを特徴
とする車両用制振装置。
【請求項２】振動部材に固定的に設けられた剛性のハ
ウジングに対して、独立マス部材を、振動入力方向に隙
間を隔てて相対変位可能に非接着で対向配置せしめて、
該独立マス部材が該ハウジングに対して振動入力方向の
対向面で当接せしめられるようにする一方、かかる独立
マス部材における少なくとも該ハウジングに対する当接
面を弾性材で構成すると共に、該弾性材における成形バ
リの発生位置を、防振すべき振動の入力方向における該
ハウジングに対する当接面の端部角部に設定して、かか
る端部角部を除去せしめたことを特徴とする車両用制振
装置。
【請求項３】前記当接面が、前記独立マス部材の外周
面を周方向に連続して延びる環状外周面によって構成さ
れている請求項１又は２に記載の車両用制振装置。
【請求項４】前記独立マス部材の質量が、前記振動部材
の質量の５〜１０％である請求項１乃至３の何れかに記
載の車両用制振装置。
【請求項５】前記弾性材で構成された前記当接面が、
ショアＤ硬さ８０以下とされている請求項１乃至４の何
れかに記載の車両用制振装置。
【請求項６】前記独立マス部材と前記ハウジングの前
記当接面間における隙間寸法が、０．１〜０．８mmとさ
れている請求項１乃至５の何れかに記載の車両用制振装
置。
【請求項７】振動部材に固定的に設けられた剛性のハ
ウジングに対して、振動入力方向に隙間を隔てて相対変
位可能に非接着で対向配置せしめられて、該ハウジング
に対して振動入力方向の対向面で当接せしめられる、少
なくとも該ハウジングに対する当接面が弾性材で構成さ
れた、車両用制振装置に用いられる独立マス部材の成形
用型であって、前記弾性材における当接面の軸方向および周方向の全体
に亘って連続して延びる筒状成形面を備えた筒状成形型
を含んで構成されており、該弾性材が、その成形後に該
筒状成形型から軸方向に離型されるようにしたことを特
徴とする独立マス部材の成形用型。
【請求項８】剛性の高比重材からなる長手ロッド形状
のマス本体を、長手方向の中間部分において、軸直角方
向に分割される型割構造の支持分割型で直接に挟持して
固定的に支持せしめると共に、該マス本体に対して、該
支持分割型による支持部位を外れた部分に前記筒状成形
型を外挿状態で配設することにより、かかるマス本体の
軸方向で部分的に位置する状態で、前記当接面を有する
前記弾性材を、該マス本体の外周面上に突出形成するよ
うにした請求項７に記載の独立マス部材の成形用型。
【請求項９】剛性の高比重材からなる長手ロッド形状
のマス本体を、長手方向の両端面と、長手方向両端部の
外周面とにおいて、それぞれ直接に位置決め支持するこ
とにより、該マス本体の軸方向中間部分に前記筒状成形
型を外挿状態で配設して、前記当接面を有する前記弾性
材を突出形成するようにした請求項７に記載の独立マス
部材の成形用型。
【請求項１０】剛性の高比重材からなる長手ロッド形
状のマス本体を、長手方向の両端面の各中央で直接に軸
方向に位置決め支持する一対の軸方向支持突部と、該マ
ス本体における長手方向の少なくとも一端部の外周角部
を周上の複数箇所で直接に径方向に位置決め支持する複
数の径方向突部とを備え、前記当接面を有する前記弾性
材を、該マス本体の外周面を実質的に軸方向全長に亘っ
て覆うと共に、軸方向両端面の外周縁部を所定幅で覆う
状態で、該マス本体の表面上に突出形成するようにした
請求項７に記載の独立マス部材の成形用型。
【請求項１１】底部中央にノックアウトピンが配設さ
れた成形凹所を備えた下型と、該成形凹所の開口部を閉
塞する上型とからなる請求項７乃至１０の何れかに記載
の独立マス部材の成形用型。
【請求項１２】前記当接面を構成する前記弾性材の成
形材料の注入用ゲートを、前記筒状成形型の前記筒状成
形面を避けて設定した請求項７乃至１１の何れかに記載
の独立マス部材の成形用型。
【請求項１３】振動部材に固定的に設けられた剛性の
ハウジングに対して、振動入力方向に隙間を隔てて相対
変位可能に非接着で対向配置せしめられて、該ハウジン
グに対して振動入力方向の対向面で当接せしめられる、
少なくとも該ハウジングに対する当接面が弾性材で構成
された、車両用制振装置に用いられる独立マス部材を製
造するに際して、請求項７乃至１２の何れかに記載の成形用型を用い、該
成形用型の成形キャビティ内に前記弾性材の成形材料を
充填せしめて、前記独立マス部材を構成する弾性材を成
形することを特徴とする独立マス部材の製造方法。