JP2005281862A - 円筒形スパッタリングターゲット並びにセラミックス焼結体及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】被焼成物である中空円筒形状のセラミックス成形体の焼結収縮率と同等の焼結収縮率を有する板状のセラミックス成形体の上に、前記中空円筒形状のセラミックス成形体を載置して焼成することにより、相対密度95%以上の中空円筒形状のセラミックス焼結体を得、これを用いて円筒形セラミックススパッタリングターゲットを作製する。
【選択図】 図1
Description
50%体積粒度分布径が0.54μmの酸化インジウムと1.03μmの酸化スズを、組成が酸化インジウム:酸化スズ=90:10(wt%)となるように16時間乾式ボールミル混合しITO混合粉末を作製した。上記ITO混合粉末を容器から取り出し、これにポリカルボン酸系分散剤を1.1%(ITO混合粉末量に対する固形分量が1.1%)、ポリアクリル酸系バインダー1.0%(ITO混合粉末量に対する固形分量が1.0%)、イオン交換水25.5%(ITO混合粉末量に対して25.5%)を加えて16時間ボールミル混合を実施し、成形用スラリーを得た。このスラリーの粘度を測定したところ680センチポイズであった。
脱ワックス温度:450℃
昇温速度:5℃/hr
保持時間:なし
(焼成条件)
仕込み重量/酸素流量:1.00kg・min/L
昇温速度:50℃/hr
焼成温度:1450℃
焼成時間:5hr
降温速度:100℃/hr
得られた10本の焼結体の密度を求めたところ、密度は6.85〜6.89g/cm3(相対密度:95.7〜96.3%)であった。密度の測定は、JIS−R1634−1998に準拠して、アルキメデス法で行なった。ITO焼結体の真密度として、酸化インジウム及び酸化スズの混合比によって計算される加重平均値7.156g/cm3を用いた。
酸化インジウム粉末及び酸化スズ粉末を予め乾式ボールミルにより48時間粉砕処理し、酸化スズ粉末についてはさらに乾式ジェットミル粉砕を実施した。この段階での酸化インジウム粉末及び酸化スズ粉末の50%体積粒度分布径は、それぞれ0.46μmと0.28μmであった。この粉末を実施例1と同様に乾式混合を行なった後、スラリー化した。このスラリーの粘度を測定したところ、870センチポイズであった。
仕込み重量/酸素流量:0.38kg・min/L
昇温速度:50℃/hr
焼成温度:1600℃
焼成時間:5hr
降温速度:100℃/hr
得られた10本の焼結体の密度を実施例1と同様に求めたところ、全て7.14g/cm3(相対密度:99.8%)であった。
実施例1と同様にITO混合粉末を作製し、この混合粉末にバインダーとしてパラフィンを1.5%(ITO混合粉末量に対して1.5%)添加した。
仕込み重量/酸素流量:1.00kg・min/L
昇温速度:50℃/hr
焼成温度:1500℃
焼成時間:5hr
降温速度:100℃/hr
得られた10本の焼結体の密度を実施例1と同様に求めたところ、7.03〜7.05g/cm3(相対密度:98.2〜98.5%)であった。
実施例3と同じ方法で、焼結体を10本作製した。
50%体積粒度分布径が0.78μmの酸化亜鉛と0.45μmの酸化アルミを、組成が酸化亜鉛:酸化アルミ=98:2(wt%)となるように16時間乾式ボールミル混合しAZO混合粉末を作製した。これにバインダーとしてパラフィンを1.5%(AZO混合粉末量に対して1.5%)添加した。
脱ワックス温度:450℃
昇温速度:5℃/hr
保持時間:なし
(焼成条件)
昇温速度:50℃/hr
焼成温度:1350℃
焼成時間:5hr
降温速度:100℃/hr
得られた10本の焼結体の密度を実施例1と同様に求めたところ、5.46〜5.48g/cm3(相対密度:98.2〜98.6%)であった。AZO焼結体の真密度として、酸化亜鉛及び酸化アルミの混合比によって計算される加重平均値5.560g/cm3を用いた。
50%体積粒度分布径が0.54μmの酸化インジウムと0.78μmの酸化亜鉛を、組成が酸化インジウム:酸化亜鉛=90:10(wt%)となるように16時間乾式ボールミル混合しIZO混合粉末を作製した。これにバインダーとしてパラフィンを1.5%(IZO混合粉末量に対して1.5%)添加した。
脱ワックス温度:450℃
昇温速度:5℃/hr
保持時間:なし
(焼成条件)
昇温速度:50℃/hr
焼成温度:1300℃
焼成時間:5hr
降温速度:100℃/hr
得られた10本の焼結体の密度を実施例1と同様に求めたところ、6.91〜6.93g/cm3(相対密度:99.0〜99.2%)であった。IZO焼結体の真密度として、酸化インジウム及び酸化亜鉛の混合比によって計算される加重平均値6.983g/cm3を用いた。
焼成時に、円筒形状の成形体を直接焼成炉内に設置し、平板状のITO成形体を用いなかった以外、実施例1と同様の方法で10本のITO焼結体を作製した。10本全ての焼結体で、下側が広がった状態で割れが発生した。
焼成条件を下記のように変更した以外、実施例1と同様の方法で10本のITO焼結体を作製した。
仕込み重量/酸素流量:1.00kg・min/L
昇温速度:50℃/hr
焼成温度:1400℃
焼成時間:5hr
降温速度:100℃/hr
得られた10本の焼結体の密度を実施例1と同様に求めたところ、6.54〜6.62g/cm3(相対密度:91.4〜92.5%)であった。
焼成条件を下記のように変更した以外、実施例4と同様の方法で10本のAZO焼結体を作製した。
昇温速度:50℃/hr
焼成温度:1200℃
焼成時間:5hr
降温速度:100℃/hr
得られた10本の焼結体の密度を実施例1と同様に求めたところ、5.19〜5.23g/cm3(相対密度:93.3〜94.1%)であった。
2 板状のセラミックス成形体
3 成形体の焼結中心
Claims (9)
- 円筒形基材の外周面に中空円筒形状のセラミックス焼結体からなるターゲット材を接合してなる円筒形スパッタリングターゲットにおいて、前記ターゲット材であるセラミックス焼結体の相対密度が95%以上であることを特徴とする円筒形スパッタリングターゲット。
- 中空円筒形状のセラミックス焼結体からなるターゲット材と円筒形基材とを低融点半田を用いて接合したものであることを特徴とする請求項1記載の円筒形スパッタリングターゲット。
- 円筒形基材の外周面と中空円筒形状のセラミックス焼結体からなるターゲット材との間に厚さ0.5mm以上1.5mm以下の低融点半田層が形成されていることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の円筒形スパッタリングターゲット。
- 低融点半田の主成分がインジウムであることを特徴とする請求項2又は請求項3に記載の円筒形スパッタリングターゲット。
- 円筒形基材がCu、Cu合金又はSUS製の円筒形基材であることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載の円筒形スパッタリングターゲット。
- セラミックス焼結体が、In、Sn、Zn、Al、Ta、Nb、Tiの少なくとも1種を主成分とする酸化物であることを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項に記載の円筒形スパッタリングターゲット。
- 円筒形基材の外周面にインジウムとスズの酸化物焼結体からなるターゲット材を有する円筒形スパッタリングターゲットであって、前記ターゲット材の相対密度が99.7%以上であることを特徴とする円筒形スパッタリングターゲット。
- 円筒形スパッタリングターゲットのターゲット材として用いられる中空円筒形状のセラミックス焼結体であって、相対密度が95%以上であることを特徴とする中空円筒形状のセラミックス焼結体。
- 中空円筒形状のセラミックス焼結体の焼成において、被焼成物である中空円筒形状のセラミックス成形体の焼結収縮率と同等の焼結収縮率を有する板状のセラミックス成形体上に、前記中空円筒形状のセラミックス成形体を載置して焼成することを特徴とする中空円筒形状のセラミックス焼結体の製造方法。
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