JP2005141263A - 微細粉粒体のクリーニング材及びシール材 - Google Patents

Abstract

【課題】 切断によって生ずる糸のほつれを防止することができる微細粉粒体のクリーニング材及びシール材を提供する。
【解決手段】 クリーニング材３０は、クッション材よりなる支持層３１と、支持層３１の表面に接着膜３２を介して接合された摺接層３３と、支持層３１の裏面に形成された貼付層３４とから構成されている。摺接層３３は、糸をタテ編みで編み上げて得られる編布より形成された基布３５と、その基布３５上に起毛するように編み込まれた複数のパイル糸３６とから形成されている。このクリーニング材３０は、微細粉粒体に接触する移動体に対向する支持体に取り付けられ、パイル糸３６で移動体の表面に付着した微細粉粒体を掻き取って移動体表面をクリーニングするとともに、移動体と支持体の隙間から漏れ出る微細粉粒体を捕集し、微細粉粒体の漏れをシールするようになっている。
【選択図】 図１

Description

この発明は、例えば電子写真装置内において、感光ドラムの周囲に配設されるクリーニング部、現像部、転写部等でトナー、紙粉等の微細粉粒体のクリーニング及びシールを行うための微細粉粒体のクリーニング材及びシール材に関するものである。

従来、上記のようなクリーニング材及びシール材は、基布上に複数のパイル糸が起毛されてなり、その裏面には接着膜を介して支持層が接合されるとともに、支持層の裏面には貼付層が形成されて構成されている。前記基布は、タテ糸と該タテ糸と直交する方向に延びるヨコ糸とを織り上げることによって得られる織布より形成されるとともに、基布を形成するヨコ糸に絡ませるようにパイル糸が織り込まれている。

該クリーニング材及びシール材は、例えばクリーニング部、現像部、転写部等を構成するハウジングに対し、パイル糸の先端を感光ドラムに接触させるようにして接合されている。そして、クリーニング材ならば、感光ドラム表面からトナーを掻き取ることにより、感光ドラム表面をクリーニングするようになっている。また、シール材ならば、ハウジングと感光ドラムとの隙間から外部へ漏れ出そうとするトナーをパイル糸の内部に捕集及びブロックすることにより、隙間からのトナーの漏れをシールするようになっている。

ところが、上記クリーニング材及びシール材によれば、ハウジングの形状又は接合部の面積等に対応させるために裁断するとき、織布より形成された基布がタテ糸及びヨコ糸の延びる方向に沿って切断される。このため、基布の切断面においてタテ糸及びヨコ糸がほつれて脱落したり、織り込まれたパイル糸が脱落したり等するおそれがある。そして、脱落したタテ糸、ヨコ糸及びパイル糸により糸くずが発生したり、クリーニング材及びシール材がトナーのクリーニング機能及びシール機能を十分に発揮することができなくなるという問題があった。

この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、切断によって生ずる糸のほつれを防止することができる微細粉粒体のクリーニング材及びシール材を提供することにある。

上記の目的を達成するために、請求項１に記載の微細粉粒体のクリーニング材の発明は、微細粉粒体に接触する移動体に対向する支持体に取り付けられ、地糸をタテ編みして得られる編布より形成された基布と、該基布上に起毛され、前記移動体に摺接してその表面に付着した微細粉粒体を掻き取ることにより移動体表面をクリーニングするパイル糸とを備えることを特徴とするものである。

請求項２に記載の微細粉粒体のシール材の発明は、微細粉粒体に接触する移動体又は該移動体に対向する支持体に取り付けられ、地糸をタテ編みして得られる編布より形成された基布と、該基布上に起毛され、前記支持体又は移動体に摺接して移動体と支持体の隙間から漏れ出る微細粉粒体を捕集及びブロックすることにより微細粉粒体の漏れをシールするパイル糸とを備えることを特徴とするものである。

請求項３に記載の微細粉粒体のクリーニング材の発明は、微細粉粒体に接触する移動体に対向する支持体に取り付けられ、地糸をタテ編みして得られる編布より形成された基布と、該基布上に起毛され、前記移動体に摺接してその表面に付着した微細粉粒体を掻き取り、移動体表面をクリーニングするとともに、移動体と支持体の隙間から漏れ出る微細粉粒体を捕集及びブロックし、微細粉粒体の漏れをシールするパイル糸とを備えることを特徴とするものである。

請求項４に記載の微細粉粒体のクリーニング材の発明は、請求項１又は請求項３に記載の発明において、前記基布は、２枚が互いに対向配置された状態で編み上げられるとともに、２枚の基布の間を架橋するようにそれぞれにパイル糸を編み込んだ後、両基布の間でパイル糸の中間部を切断し、２枚の基布を切り離すことによって構成されたカットパイル形態を有することを特徴とするものである。

請求項５に記載の微細粉粒体のクリーニング材の発明は、請求項３又は請求項４に記載の発明において、前記基布の裏面にはＪＩＳ Ｋ ６４００の硬さ試験Ａ法に準拠する２５％圧縮荷重値が０．３〜３ＭＰａのクッション材より形成された支持層を設けることを特徴とするものである。

請求項６に記載の微細粉粒体のクリーニング材の発明は、請求項３から請求項５のいずれかに記載の発明において、前記パイル糸を基布に対して一定方向に斜毛することにより、基布に対するパイル糸の角度を１〜４５°に形成することを特徴とするものである。

請求項７に記載の微細粉粒体のクリーニング材の発明は、請求項３から請求項６のいずれかに記載の発明において、前記基布の裏面にはコーティング層を設けることを特徴とするものである。

請求項８に記載の微細粉粒体のクリーニング材の発明は、請求項３から請求項７のいずれかに記載の発明において、前記パイル糸をフッ素樹脂製の繊維から形成することを特徴とするものである。

請求項９に記載の微細粉粒体のシール材の発明は、請求項２に記載の発明において、前記基布は、２枚が互いに対向配置された状態で編み上げられるとともに、２枚の基布の間を架橋するようにそれぞれにパイル糸を編み込んだ後、両基布の間でパイル糸の中間部を切断し、２枚の基布を切り離すことによって構成されたカットパイル形態を有することを特徴とするものである。

請求項１０に記載の微細粉粒体のクリーニング材の発明は、請求項１又は請求項３に記載の発明において、前記パイル糸を基布に対してその表面でループ状をなすように編み込んだ後、当該パイル糸のループ部を切断して開繊させることにより、パイル糸が基布上で起毛するように形成することを特徴とするものである。

請求項１１に記載の微細粉粒体のシール材の発明は、請求項２に記載の発明において、前記パイル糸を基布に対してその表面でループ状をなすように編み込んだ後、当該パイル糸のループ部を切断して開繊させることにより、パイル糸が基布上で起毛するように形成することを特徴とするものである。

請求項１２に記載の微細粉粒体のクリーニング材の発明は、請求項４又は請求項１０に記載の発明において、前記パイル糸が起毛された基布を帯状に裁断し、当該基布を丸棒状をなす支持軸の表面に螺旋状をなすように巻回して接着することにより、ロール状をなすように形成することを特徴とするものである。

本発明によれば、次のような効果を奏する。
請求項１、請求項２又は請求項３に記載の発明によれば、切断によって生ずる糸のほつれを防止することができる。

請求項４に記載の発明によれば、請求項１又は請求項３に記載の発明の効果に加えて、カットパイル形態のクリーニング材を容易かつ迅速に製造することができる。
請求項５に記載の発明によれば、請求項３又は請求項４に記載の発明の効果に加えて、パイル糸を移動体に対し、その抵抗を抑えながら十分に接触させることができる。

請求項６に記載の発明によれば、請求項３から請求項５のいずれかに記載の発明の効果に加えて、移動体に対する抵抗を抑えながらパイル糸のクリーニング機能及びシール機能を十分に発揮させることができる。

請求項７に記載の発明によれば、請求項３から請求項６のいずれかに記載の発明の効果に加えて、基布のほつれ及びパイル糸の抜け落ちを防止することができる。
請求項８に記載の発明によれば、請求項３から請求項７のいずれかに記載の発明の効果に加えて、移動体に対する抵抗を低減することができる。

請求項９に記載の発明によれば、請求項２に記載の発明の効果に加えて、カットパイル形態のシール材を容易かつ迅速に製造することができる。
請求項１０に記載の発明によれば、請求項１又は請求項３に記載の発明の効果に加えて、パイル糸が互いに複雑に絡みあうため、その斜毛方向を考慮する必要がなく、斜毛加工を施さずともパイル糸のパイル形態を常に均一なものとすることができる。

請求項１１に記載の発明によれば、請求項２に記載の発明の効果に加えて、パイル糸が互いに複雑に絡みあうため、その斜毛方向を考慮する必要がなく、斜毛加工を施さずともパイル糸のパイル形態を常に均一なものとすることができる。

請求項１２に記載の発明によれば、請求項４又は請求項１０に記載の発明の効果に加えて、ロール状をなすクリーニング材においても基布からのパイル糸の抜け落ちを防止することができる。

（第１実施形態）
以下、この発明の第１実施形態として電子写真装置における微細粉粒体のクリーニング材を構成した場合について説明する。そこで、まず電子写真装置の構成について説明する。

図４は電子写真装置を概念的に示した図である。電子写真装置内において移動体としての感光ドラム１１は支軸１１ａにより回転可能に支持され、その表面において帯電可能に構成されている。感光ドラム１１の周囲にはその上方位置から回転方向に向かって順番に帯電部１２、露光部１３、現像部１４、転写部１６、クリーニング部１８及びイレーサ１９が配設されている。この感光ドラム１１は回転時に帯電部１２でその表面が帯電されるとともに、露光部１３により静電潜像が形成された後、現像部１４から微細粉粒体としてのトナー１５が供給される。そして、転写部１６により感光ドラム１１及び転写部１６間に供給された記録用紙１７にトナー１５による可視像が転写される。この後、クリーニング部１８で感光ドラム１１の表面に残留するトナー１５が除去され、イレーサ１９で残留する電荷が消去される。

図４及び図５（ａ），（ｂ）に示すように、前記現像部１４を構成するハウジング１４ｄは、前面が開口された略四角箱状をなすとともに、ハウジング１４ｄの内部には現像ローラー１４ａが回転可能に支持されている。現像ローラー１４ａの両端部には、その外径が現像ローラー１４ａの直径よりも大きな円筒状をなす間隔保持キャップ１４ｂが外嵌されている。現像ローラー１４ａは、間隔保持キャップ１４ｂが感光ドラム１１の表面に接触されることにより、感光ドラム１１から若干離間した位置に保持され、その表面と感光ドラム１１の表面との間に間隙１４ｃを形成している。そして、現像ローラー１４ａの表面のトナー１５は、間隙１４ｃにおいて、静電気により現像ローラー１４ａの表面から感光ドラム１１の表面へ供給されるようになっている。

前記クリーニング部１８を構成する支持体としてのハウジング２３は前面が開口された略四角箱状をなすとともに、天板内面には支持板２０を介してクリーニングブレード２１が揺動可能に支持されている。感光ドラム１１の表面に残留するトナー１５は、このクリーニングブレード２１の先端縁で掻き取られるようになっている。クリーニングブレード２１の先端縁とハウジング２３の開口底縁との間にはトナー回収通路２２が形成され、掻き取られたトナー１５がここからハウジング２３内へ回収される。ハウジング２３の前面両側部には一対の取付部２３ａが突設されている。これら取付部２３ａと感光ドラム１１の両端部との間には隙間が形成されており、この隙間を塞ぐように平面Ｌ字状をなすクリーニング材３０が取付部２３ａ上に貼付されている。

次に、クリーニング材３０の構成について説明する。
図１に示すように、クリーニング材３０はクッション材よりなる支持層３１と、支持層３１の表面に接着膜３２を介して接合された摺接層３３と、支持層３１の裏面に形成された貼付層３４とから構成されている。また、前記摺接層３３は合成樹脂製の基布３５と、その基布３５上に起毛された複数のパイル糸３６とから形成されるベロア材より構成されている。そして、クリーニング材３０は、シート状をなす摺接層３３、支持層３１及び貼付層３４を互いに貼り合わせた状態で、ダイカット加工法等で切り抜くことにより形成されている。

図５（ａ），（ｂ）に示すように、クリーニング材３０は、摺接層３３のパイル糸３６を感光ドラム１１の両端に接触させるようにして取付部２３ａに貼付されている。そして、クリーニング材３０は、そのパイル糸３６で感光ドラム１１の表面に付着したトナー１５を掻き取って感光ドラム１１表面をクリーニングするとともに、感光ドラム１１とハウジング２３の隙間から漏れ出るトナー１５を捕集してハウジング２３の外部への漏れをシールするようになっている。

図１に示すクリーニング材３０において、前記支持層３１を形成するクッション材としては、弾力性を有するとともに耐久性及び耐熱性が高く、接着剤で接着可能な材料より形成されたものを用いることが好ましい。このようなクッション材としては、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリプロピレン等の合成樹脂の発泡体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム等の合成ゴム、あるいは天然ゴム、オレフィン系、スチレン系等の熱可塑性エラストマー等が用いられる。

また、クッション材は、ＪＩＳ Ｋ ６４００の硬さ試験Ａ法に準拠する２５％圧縮荷重値が０．３〜３ＭＰａであることが好ましく、０．５〜２ＭＰａであることがより好ましい。圧縮荷重値が０．３ＭＰａ未満の場合、感光ドラム１１に対して摺接層３３を十分に摺接させることができなくなる。また、圧縮荷重値が３ＭＰａより大きい場合、感光ドラム１１の摺接層３３に対する抵抗が大きくなり、その回転が阻害されるおそれがある。この実施形態の支持層３１は難燃性のポリウレタン発泡体（イノアック社製の商品名モルトプレンＳＭ−５５）から形成されている。

前記接着膜３２及び貼付層３４は、接着剤が硬化した後でも柔軟性を有する接着剤により形成されるのが好ましい。さらに接着膜３２及び貼付層３４は耐熱性を有するとともに、曲げた状態でも使用することができるように曲面状に変形可能な材料により形成されるのが好ましい。このような性質を有する粘着剤として、ゴム系、アクリル系等の感圧接着剤が用いられる。これら接着膜３２及び貼付層３４は支持層３１の表面及び裏面に対し、感圧接着剤を塗布するか、又は伸びのある芯材の両面に感圧接着剤を塗布してなる両面粘着テープを貼付して形成される。この実施形態の接着膜３２及び貼付層３４はアクリル系の接着剤を使用した両面粘着テープ（接着膜３２が日東電工社製の商品名♯５００、貼付層３４が日東電工社製の商品名♯５０００ＮＣ）により形成されている。

前記摺接層３３を形成する基布３５は、図２に示すように、地糸３５ａでループを形成しながら該ループを縦方向に連結させるタテ編みで編み上げて得られる編布より形成されている。また、図２では示されていないが、前記パイル糸３６はこの編布の各地糸３５ａに絡むようにして、地糸３５ａのループが連結される方向の垂直方向に交差するように編み上げられている。なお、編布より基布３５を形成する場合、地糸をヨコ編みで編み上げる方法も挙げられるが、この場合、ヨコ編みで編み上げられた編布は、切断したときに糸が非常にほつれやすく、さらには伸びを有するものとなる。従って、ヨコ編みで編み上げられた編布を基布に用いると、ダイカット加工法等で切り抜く際、基布がほつれたり、伸びたり等してクリーニング材を正確な形状に切り抜くことができなくなるため、基布３５にはタテ編みで編み上げられた編布が用いられている。

前記地糸３５ａには耐久性、柔軟性の高い糸が用いられており、このような糸としてはフィラメント糸、紡績糸等が挙げられる。地糸３５ａを形成する繊維には動摩擦係数が低く、耐摩耗性と適度な耐熱性を有し、接着剤で接着可能なものを用いることが好ましい。このような繊維としては、超高分子ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、アラミド樹脂、ポリエステル、ナイロン、アクリル樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等よりなる合成繊維、レーヨン等よりなる半合成繊維、綿等よりなる天然繊維等が挙げられる。この実施形態において地糸３５ａにはポリエステル繊維からなる嵩高い紡績糸が使用されている。

前記摺接層３３を形成するパイル糸３６は、耐久性、柔軟性が高く、耐摩耗性に優れるとともに、摺動性の良い複数本の繊維を撚糸加工することにより形成されている。このような繊維としては、超高分子ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、アラミド樹脂、ポリエステル、ナイロン、アクリル樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、フッ素樹脂等よりなる合成繊維、レーヨン等よりなる半合成繊維が挙げられる。なかでも、フッ素樹脂よりなる合成繊維は摩擦係数が低く、パイル糸３６の材質として最も好ましい。

前記フッ素樹脂としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等が用いられる。これらのうち、通常は、入手が容易なＰＴＦＥが用いられる。

パイル糸３６を形成する繊維の太さは、繊維が柔軟性を維持しながら毛倒れしない程度の剛性を保持できる範囲である３〜２０デシテックスであることが好ましく、５〜１０デシテックスであることがより好ましい。この実施形態のパイル糸３６には、１本当たりの太さが約７．３デシテックスのＰＴＦＥよりなる合成繊維を撚糸加工し、その太さが２２０デシテックス／３０フィラメントとなるように形成されたものが用いられている。

パイル糸３６が前記基布３５に対し、地糸３５ａに絡むようにして編み込まれることにより、摺接層３３を構成するベロア材が形成される。この状態でパイル糸３６は、その基端部が地糸３５ａにより締め付けられて基布３５上に立設されるとともに、上端部で各繊維同士の間隔が広がることにより基布３５上に起毛されている。さらに、地糸３５ａには嵩高な紡績糸が用いられていることから、パイル糸３６の基端部がより強固に締め付けられ、パイル糸３６の基端部が基布３５に確実に保持されている。また、基布３５の裏面には図示しない合成樹脂製のコーティング層が設けられている。該コーティング層はエマルションよりなるコーティング剤より形成され、基布３５を形成する地糸３５ａの間に含浸されてほつれを防止するとともに、パイル糸３６の基端部と基布３５とを接合している。

上記のような編布よりなる基布３５上にパイル糸３６が起毛されたベロア材は、図３に示すダブルラッセル編機を用いて形成されている。すなわち、ダブルラッセル編機は、その両側部に編布を編成するための一対の対向する編部４１が配設されている。各編部４１にはそれぞれの上方から地糸３５ａが給糸されることにより、各編部４１で編布よりなる基布３５が互いに対向するようにそれぞれ編成されるようになっている。この実施形態では、２４ゲージ／２．５４ｃｍ（１インチ）のダブルラッセル編機を用い、コース方向で地糸３５ａが２．５４ｃｍ当たり３２本となるように構成した編布よりなる基布３５が形成されている。

図３中に実線及び二点鎖線で示すように、パイル糸３６は両編部４１の間を往復動しながら給糸され、各編部４１でそれぞれ編成された基布３５の間を架橋するように両基布３５に編み込まれている。パイル糸３６により架橋された状態の２枚の基布３５は、各編部４１から下方へと排出されるようになっている。そして、パイル糸３６の中間部をカッター４２で切断し、２枚の基布３５を切り離すことにより、基布３５と所定長さに切り揃えられたパイル糸３６とから構成されるカットパイル形態のベロア材が２枚同時に形成される。

ベロア材を形成する際、パイル糸３６は、これを形成する繊維の本数が基布３５の表面において、２．５４ｃｍ^２の面積内に１万〜２０万本となるように基布３５に編み込まれることが好ましい。繊維の本数を１万本未満とすると、所望とするクリーニング機能及びシール機能を得にくくなり、２０万本より多くした場合、感光ドラム１１に対する抵抗が大きくなってその回転が阻害されるおそれがある。

加えて、パイル糸３６の基布３５表面からの高さは、０．５〜５ｍｍであることが好ましい。パイル糸３６の高さが０．５ｍｍより低いとき、パイル糸３６が基布３５の表面全体を覆うことができなくなり、パイル糸３６同士の間に隙間が生じ、トナー１５のシール機能が損なわれるおそれがある。また、パイル糸３６同士の間の隙間から基布３５の一部が感光ドラム１１表面に接触され、感光ドラム１１に対する抵抗が大きくなるおそれもある。また、パイル糸３６の高さが５ｍｍより高い場合には感光ドラム１１との接触部分が大きくなって、抵抗が大きくなったり、パイル糸３６が感光ドラム１１との接触によりへたりを生じやすく、トナー１５に対するクリーニング機能及びシール機能を十分に発揮することができなくなったり、あるいは製造コストが嵩んだり等するおそれがある。

また、パイル糸３６は、その先端部が感光ドラム１１の回転方向に延びるように斜毛されている。パイル糸３６を斜毛する際には基布３５に対するパイル糸３６の角度を１〜４５°に形成することが好ましく、１〜２０°に形成することがより好ましい。基布３５に対するパイル糸３６の角度が１°未満の場合、パイル糸３６のほぼ全体が感光ドラム１１に接触されてしまい、トナー１５を十分に掻き取ることができなくなる。４５°より大きくなると、パイル糸３６同士の間隔が拡がり、パイル糸３６内に捕集されたトナー１５が漏れ出てしまうおそれがある。

次に、前記クリーニング材３０の作用について以下に記載する。
さて、クリーニング材３０を製造する際には、まずダブルラッセル編機を用いて２枚のベロア材を同時に形成し、各ベロア材を摺接層３３としてその裏面にコーティング層を設けた後、これに接着膜３２を介して支持層３１を貼り合わせる。次いで、支持層３１の裏面に貼付層３４を形成した後、ダイカット加工法で平面Ｌ字状に切り抜くことによりクリーニング材３０が製造される。クリーニング材３０を切り抜くとき、摺接層３３の基布３５は、図２に示すようなタテ編みによって得られる編布より形成されており、地糸３５ａ同士が複雑に絡みあっていることから、その切断面での糸同士のほつれが抑制される。

図４及び図５（ａ），（ｂ）に示すように、クリーニング材３０は、その内側縁が現像部１４の間隔保持キャップ１４ｂの内端縁に揃えられた状態で、クリーニング部１８を構成するハウジング２３の取付部２３ａに貼付される。この状態でパイル糸３６が感光ドラム１１に摺接され、感光ドラム１１の表面において、パイル糸３６が間隔保持キャップ１４ｂと接触する箇所に付着したトナー１５を掻き取ることにより、感光ドラム１１の表面がクリーニングされる。掻き取られたトナー１５は、パイル糸３６を形成する繊維に付着して取り込まれたり、基布３５を形成する地糸３５ａの編み目内に詰まったり等されることによって摺接層３３内に捕集される。

一方、クリーニングブレード２１において、感光ドラム１１の表面から掻き取られたトナー１５は横方向に流れ、ハウジング２３の外方へ漏れ出そうとする。このとき、クリーニング材３０は上に挙げたトナー１５を捕集する機能と、これに加え、パイル糸３６及び支持層３１がトナー１５に対する壁となり、その漏れ出しをブロックすることによってもトナー１５のシール機能を発揮する。

上記のようにして、クリーニング材３０は、感光ドラム１１表面をクリーニングしながら、これよりも外端側へのトナー１５の漏れをシールする。このため、現像ローラー１４ａの両端に設けられた間隔保持キャップ１４ｂ及び感光ドラム１１の間へのトナー１５の進入が防止され、現像ローラー１４ａと感光ドラム１１との間の間隙１４ｃがほぼ一定幅に保持される。

前記第１実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
・ クリーニング材３０を構成する摺接層３３の基布３５は、タテ編みで得られる編布より形成されている。この編布は、地糸３５ａがループを形成しながら、該ループを縦方向に連結するように編み上げて構成されており、地糸３５ａ同士が複雑に絡みあっていることから、その切断面において、切断によって生ずる糸のほつれを防止することができる。そして、地糸３５ａに絡むようにして編み込まれたパイル糸３６の基端部が地糸３５ａでしっかりと保持されることにより、基布３５からのパイル糸３６の抜け落ちを防止することができる。

・ また、タテ編みで得られる編布は、元来伸縮しにくく、基布３５の編み目が拡がったり、地糸３５ａ同士の絡みが緩んだり等することによるパイル糸３６の抜け落ちを確実に防止することができる。

・ 摺接層３３を構成するベロア材はダブルラッセル編機を用いることにより、地糸３５ａ及びパイル糸３６をそれぞれ編み上げるとともに、パイル糸３６をその中間部で切断することにより、同時に２枚を製造することができる。このため、編布よりなる基布３５と該基布３５上に起毛されたパイル糸３６とからなるカットパイル形態のベロア材を容易かつ迅速に製造することができる。

・ クリーニング材３０の支持層３１を形成する合成樹脂材料にはＪＩＳ Ｋ６４００の硬さ試験Ａ法に準拠する２５％圧縮荷重値が０．３〜３ＭＰａのものが用いられている。このため、感光ドラム１１の回転を阻害することなく、摺接層３３のパイル糸３６を十分に接触させることができる。

・ クリーニング材３０のパイル糸３６は、基布３５に対する角度が１〜４５°でその先端部が感光ドラム１１の回転方向に延びるように斜毛されている。このため、パイル糸３６を感光ドラム１１に効果的に接触させることができ、トナー１５を十分に掻き取ることができるとともに、掻き取られたトナー１５をパイル糸３６内に効果的に捕集することができる。

・ 摺接層３３の裏面にはエマルションよりなるコーティング層が設けられており、該コーティング層により、基布３５の編み目の拡がりを効果的に抑制し、パイル糸３６の基端部を確実に保持することができる。

・ パイル糸３６は、フッ素樹脂製の合成繊維より形成されており、感光ドラム１１に対する抵抗を低減することができる。
なお、第１実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。

・ 前記クリーニング材３０によりクリーニング及びシールされる微細粉粒体はトナー１５のみに限らず、例えば紙粉、埃等であってもよい。
・ 前記クリーニング材３０は、摺接層３３さえ備えていれば、支持層３１、接着膜３２、コーティング層及び貼付層３４のうち少なくとも１つを省略して構成してもよい。例えば、接着膜３２を省略し、エマルション等のコーティング剤より形成されたコーティング層を介して支持層３１の表面に摺接層３３を接合してもよい。又は、コーティング層を省略し、接着膜３２により基布３５とパイル糸３６の基端部とを接合してもよい。若しくは、支持層３１等を省略し、摺接層３３及びコーティング層のみでクリーニング材３０を構成してもよい。

・ クリーニング材３０をクリーニング部１８よりも感光ドラム１１の回転方向の前方又は後方に配設し、クリーニング機能のみを発揮させるように構成してもよい。このクリーニングのみを行うクリーニング材３０は、摺接層３３さえ備えていれば、支持層３１、接着膜３２、コーティング層及び貼付層３４のうち少なくとも１つを省略して構成してもよい。

・ 前記のクリーニング材３０と同じく、クッション材よりなる支持層と、支持層の表面に接着膜を介して接合された摺接層と、摺接層の裏面に設けられたコーティング層と、支持層の裏面に形成された貼付層とからなる微細粉粒体の漏れをシールするシール材を構成してもよい。このシール材は、例えば平面縦長四角状をなすように形成され、現像ローラー１４ａとハウジング１４ｄとの間において、現像ローラー１４ａの両端部に接触し、かつ両間隔保持キャップ１４ｂよりも内端側に位置するように設けられている。さて、シール材は、移動体としての現像ローラー１４ａのほぼ半周部分に接触するようにして、支持体としてのハウジング１４ｄに接合される。そして、現像ローラー１４ａの表面にトナー１５が供給されるとき、現像ローラー１４ａとハウジング１４ｄとの隙間から間隔保持キャップ１４ｂの表面へ漏れ出そうとするトナー１５を摺接層のパイル糸内に捕集及びブロックすることにより、シール材がトナー１５の漏れをシールするようになっている。

このように、タテ編みによって得られる編布により摺接層の基布を形成したシール材においても、その切断面において切断によって生ずる糸のほつれを防止することができるとともに、そのシール機能を有効に発揮することができる。また、このシール材は現像ローラー１４ａに接合してもよい。さらには、摺接層さえ備えていれば、支持層、接着膜、コーティング層及び貼付層のうち少なくとも１つを省略してシール材を構成してもよい。

・ 実施形態及び前に挙げたクリーニング機能とシール機能の両機能を発揮するクリーニング材、シール機能のみを発揮するシール材及びクリーニング機能のみを発揮するクリーニング材を、現像部１４及びクリーニング部１８のみならず、微細粉粒体が付着する箇所ならば、例えば転写部１６を構成する転写ベルト、記録用紙１７を搬送する搬送ベルト等に設けてもよい。あるいは、電子写真装置以外に、例えば微細粉粒体（粉末あるいは顆粒）の薬剤を包装する包装機等に設けられた粉粒体の送りローラ、工場の生産設備においてフィルム等の成型品を加工する際に成型品を搬送するコンベア等のクリーニング材としてもよい。その他にも、情報読取り装置等のレンズ、銀行の現金自動引出機のキャッシュカード挿入口、公衆電話機のテレホンカード挿入口、自動販売機の紙幣挿入口等といった読取り装置のシート挿入口等のクリーニング材としてもよい。さらには、引き違いサッシ、箪笥、食器棚等の家具、車両の窓枠等において隙間を塞ぐシール材としてもよい。

・ 基布３５を形成する編布は、ダブルラッセル編機に限らず、ダブルトリコット編機を用いて編成してもよい。
・ パイル糸３６に導電性繊維を用い、導電性を付与してもよい。パイル糸３６に導電性を付与する方法としては、例えばニッケル等の金属、酸化亜鉛、酸化錫等の金属化合物、炭素等の微粒子等のような導電性物質を原糸段階で練り込む方法が挙げられる。また、パイル糸３６を形成する繊維の表面を導電性物質を含む加工液によって被覆する方法により導電性を付与してもよい。このように構成した場合、静電気が帯電された状態のトナー１５を除電することができ、感光ドラム１１の表面に静電気により付着したトナー１５をも容易に掻き取ることができる。

・ さらにまた、パイル糸３６のみならず、支持層３１、接着膜３２、コーティング層及び貼付層３４のうち少なくとも１つに前に挙げた導電性物質を練り込む等して導電性を付与してもよい。このように構成した場合、静電気の除電効果を高めることができるとともに、パイル糸３６を含めたクリーニング材又はシール材全体に導電性を付与した場合には帯電させることも可能である。

（第２実施形態）
以下、この発明の第２実施形態について説明する。なお、この第２実施形態については、前記第１実施形態と異なる点を中心に説明する。

図８は第２実施形態の画像形成装置を概念的に示した図である。この画像形成装置のクリーニング部１８において、ハウジング２３内にはロール状をなすクリーニング材３０ａがその表面を感光ドラム１１の表面に接触させた状態で支持軸３７により回転可能に支持されている。クリーニングブレード２１は、その先端をクリーニング材３０ａの周面に接触させるように、クリーニング材３０ａの隣接位置に配設されている。そして、感光ドラム１１の表面に残留するトナー１５はクリーニング材３０ａのパイル糸３６で掻き取られるとともに、クリーニングブレード２１によってクリーニング材３０ａから掻き落とされ、ハウジング２３内に回収されている。

図６に示すように、ロール状をなすクリーニング材３０ａはアルミニウム、ステンレス鋼等の金属製の丸棒よりなる支持軸３７と、この支持軸３７の表面に接合された帯状をなすパイル編物３８とにより構成されている。そして、支持軸３７の表面に接着剤を塗布し、その上にパイル編物３８を螺旋状をなすように巻回して接着することにより、クリーニング材３０ａがロール状に形成されている。

図７に示すように、パイル編物３８は、地糸をタテ編みで編み上げて得られる編布よりなる基布３５と、基布３５に対して地糸に絡むようにして編み込まれ、その上に起毛された複数のパイル糸３６とからなるベロア材より構成されている。基布３５の地糸には前に挙げたような、動摩擦係数が低く、耐摩耗性と適度な耐熱性を有し、接着剤で接着可能な合成繊維、半合成繊維、天然繊維等よりなる耐久性、柔軟性の高いフィラメント糸、紡績糸等の糸が用いられている。また、基布３５の裏面には合成樹脂製のコーティング層３９が設けられている。該コーティング層３９はエマルションよりなるコーティング剤より形成され、基布３５を形成する地糸３５ａの間に含浸されてほつれを防止するとともに、パイル糸３６の基端部と基布３５とを接合している。

パイル糸３６には前に挙げたような、耐久性、柔軟性が高く、耐摩耗性に優れるとともに、摺動性の良好な合成繊維、半合成繊維等よりなる糸が用いられ、なかでも、フッ素樹脂よりなる合成繊維は摩擦係数が低く、最も好ましい。フッ素樹脂としては、前に挙げたものの他にテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）も挙げられる。パイル糸３６を形成する繊維の太さは、繊維が柔軟性を維持しながら毛倒れしない程度の剛性を保持できる範囲である３〜２０デシテックスであることが好ましく、５〜１０デシテックスであることがより好ましい。この実施形態のパイル糸３６には、１本当たりの太さが約８．８デシテックスのＦＥＰよりなる合成繊維を撚糸加工して太さが４４０デシテックス／５０フィラメントとなるように形成されたものが用いられている。

上記のパイル編物３８は、シングルトリコット編機を用いて形成されている。このシングルトリコット編機は地糸及びパイル糸３６でループを形成しつつ、地糸及びパイル糸３６を垂直方向に交差するように絡めながら、それぞれのループを縦方向に連結させるタテ編みでパイル編物３８を編み上げるように構成されている。この実施形態では、４０ゲージ／２．５４ｃｍ（１インチ）のシングルトリコット編機を用い、コース方向で地糸が２．５４ｃｍ当たり４０本となるように基布３５が形成されている。

図９に示すように、シングルトリコット編機で得られたパイル編物３８は、シート状をなす基布３５の表面でループ状に編み込まれたパイル糸３６が複数のループ部３６ａを形成している。また、パイル糸３６の各ループ部３６ａは、それぞれがオーバーラップしながらパイル編物３８のウェール方向（図９中に矢印で示す方向）に連なって配設されており、基布３５に対してパイル糸３６が高密度に編み込まれている。なお、パイル編物３８をヨコ編で形成した場合には基布３５の表面に形成されるパイル糸３６の各ループ部３６ａ同士をオーバーラップさせることができず、基布３５に対してパイル糸３６を高密度に編み込むことはできない。

シングルトリコット編機で得られたパイル編物３８は、図１０に示すような装置を使用することによって開繊処理が施され、パイル糸３６の各ループ部３６ａがそれぞれ切断されるようになっている。すなわち、開繊処理を施す装置は、略円柱状をなす支持体４３ａと、支持体４３ａの周面から突設された複数の針４３ｂとから形成された針状体としての針布ローラー４３を有している。この針布ローラー４３はその針４３ｂの先端をパイル糸３６のループ部３６ａに摺接させながら回転することができるようにるように配設されている。そして、この針布ローラー４３が回転し、その針４３ｂでパイル糸３６の各ループ部３６ａを引っ掻くことにより、パイル糸３６はループ部３６ａで切断されるようになっている。

針４３ｂで引っ掻かれ、ループ部３６ａで切断されたパイル糸３６は、その基端部が地糸により締め付けられていることから、上端部で各繊維同士の間隔が広がることにより開繊され、基布３５上に起毛されるように構成されている。この状態で基布３５上に起毛された各パイル糸３６は、基布３５の表面から直立しておらず、それぞれが複雑に絡みあっている。このため、起毛されたパイル糸３６は、ボリューム感を増し、クッション性に優れたものとなり、感光ドラム１１に対して柔らかに接触し、感光ドラム１１の傷付きを抑制することが可能となる。また、各パイル糸３６同士が複雑に絡みあっていることから、それぞれのパイル糸３６の斜毛方向を考慮する必要がなく、斜毛加工を省略することが可能となる。

上記のようにしてパイル糸３６が基布３５表面で起毛されたパイル編物３８は、シート状の形態のまま、図１１に示すような装置を使用することによってシャーリング加工が施され、基布３５の表面からその上端までが所定高さとなるように切り揃えられている。すなわち、シャーリング加工を施す装置は略円柱状をなすロータリー刃４４を備えており、このロータリー刃４４は基布３５の表面から所定高さを維持した状態で回転可能に配設されている。そして、パイル糸３６はその上端部がロータリー刃４４に接触され、切断されることによって所定高さに切り揃えられるように構成されている。そして、パイル糸３６が所定高さに切り揃えられたパイル編物３８は、その基布３５の部分で裁断されることによって帯状に形成され、支持軸３７に接着されるようになっている。

シャーリング加工を施す際、基布３５表面からパイル糸３６の上端までの高さは０．５〜５ｍｍであることが好ましい。パイル糸３６の高さが０．５ｍｍ未満の場合、パイル糸３６が基布３５の表面全体を覆うことができず、パイル糸３６同士の間に生じた隙間から基布３５の一部が感光ドラム１１表面に接触し、接触抵抗が大きくなるおそれがある。パイル糸３６の高さが５ｍｍより高い場合、感光ドラム１１との接触部分が大きくなって抵抗が大きくなったり、感光ドラム１１との接触によりパイル糸３６がへたりを生じやすく、トナー１５に対するクリーニング機能を十分に発揮することができなくなったり、あるいは製造コストが嵩んだり等するおそれがある。

次に、前記クリーニング材３０ａの作用について以下に記載する。
さて、クリーニング材３０ａを製造する際には、まずシングルトリコット編機を用い、図９に示すような１枚のシート状をなすパイル編物３８を形成し、その裏面にコーティング層３９を設ける。次いで、図１０に示すような装置を用いてパイル糸３６に開繊処理を施し、基布３５上に起毛させた後、図１１に示すような装置を用いてシャーリング加工を施し、基布３５の表面からのパイル糸３６の高さを０．５〜５ｍｍの範囲内に切り揃える。

シャーリング加工を施した後、基布３５を裁断することにより、シート状をなすパイル編物３８が帯状に成形される。このとき、基布３５はタテ編みによって得られる編布より形成されており、地糸同士が複雑に絡みあっていることから、その切断面での糸同士のほつれが抑制される。また、各パイル糸３６同士が複雑に絡みあい、それぞれの斜毛方向を考慮する必要がないため、ウェール方向又はこれと直交するゲージ方向のいずれの方向から基布３５を裁断してもパイル糸３６の斜毛形態に変化はなく、均一なパイル形態となる。そして、開繊処理及びシャーリング加工が施された後、帯状に裁断されたパイル編物３８が支持軸３７の周面に螺旋状に巻回され、接着されることによってロール状のクリーニング材３０ａが製造される。

図８に示すように、ロール状のクリーニング材３０ａは、その表面のパイル糸３６が感光ドラム１１に摺接されるように、クリーニング部１８のハウジング２３内に回転可能に支持される。そして、クリーニング材３０ａは感光ドラム１１の表面に付着したトナー１５をその表面のパイル糸３６で掻き取り、感光ドラム１１の表面をクリーニングする。掻き取られたトナー１５は、互いに絡みあうパイル糸３６内に捕集されるとともに、クリーニングブレード２１の先端がクリーニング材３０ａの表面に摺接されることによってパイル糸３６内からハウジング２３の内底面上に掻き落とされ、回収される。また、各パイル糸３６同士が複雑に絡みあい、ボリューム感を増すことによってクッション性を有していることから、感光ドラム１１の表面をクリーニングするときのパイル糸３６の摺接による感光ドラム１１の傷付きが防止される。

前記第２実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
・ ロール状をなすクリーニング材３０ａを構成するパイル編物３８の基布３５は、タテ編みで得られる編布より形成されている。この編布は、地糸がループを形成しながら、該ループを縦方向に連結するように編み上げて構成されており、地糸同士が複雑に絡みあっていることから、その切断面において、切断によって生ずる糸のほつれを防止することができる。そして、地糸に絡むようにして編み込まれたパイル糸３６の基端部が地糸でしっかりと保持されることにより、基布３５からのパイル糸３６の抜け落ちを防止することができる。

・ パイル編物３８は、シングルトリコット編機を用いて基布３５上にループ状をなすようにパイル糸３６を編み込んだ後、開繊処理を施してパイル糸３６を基布３５上で起毛させることによって形成されている。このシングルトリコット編機は、ダブルラッセル編機と比較して糸の入れ替え等といった編み工程の切り替えが容易であるため、少量生産する場合に好適であり、製造時間の短縮化を図ることができる。また、パイル糸３６は開繊処理を施した後に基布３５の表面から直立せず、互いに複雑に絡みあっているため、パイル糸３６の斜毛方向を考慮する必要がない。このため、ウェール方向又はゲージ方向のいずれの方向から基布３５を裁断してもパイル糸３６の斜毛形態に変化はなく、斜毛加工を施さずともパイル糸３６のパイル形態を常に均一なものとすることができる。

・ さらに、開繊処理は針布ローラー４３をパイル糸３６に摺接させ、その針４３ｂでループ部３６ａ引っ掻いて切断することにより行われるため、パイル糸３６の開繊を容易かつ迅速に行うことができる。

・ 加えて、この実施形態ではロール状のクリーニング材３０ａを形成する際、支持軸３７に巻回される前に、ベロア材としてのパイル編物３８にシャーリング加工が施されている。従来、ロール状のクリーニング材を形成する場合には支持軸に予めベロア材を巻回し、接着した後、シャーリング加工を施すようになっている。このため、従来の方法と比較し、ベロア材としてのパイル編物３８を平面上に保持した状態でシャーリング加工を施すことができるため、パイル糸３６の高さを精度よく揃えることができるとともに、シャーリング加工を簡易に行うことができ、より小径のロール状クリーニング材を形成することができる。

・ 基布３５の裏面にはエマルションよりなるコーティング層３９が設けられており、該コーティング層３９により、基布３５の編み目の拡がりを効果的に抑制し、パイル糸３６の基端部を確実に保持することができる。

・ パイル糸３６は、フッ素樹脂製の合成繊維より形成されており、感光ドラム１１に対する抵抗を低減することができる。
（第３実施形態）
以下、この発明の第３実施形態について説明する。なお、この第３実施形態については、前記第１及び第２実施形態と異なる点を中心に説明する。

第３実施形態のクリーニング材は、図９に示すような、シングルトリコット編機で得られたパイル編物３８から構成されている。すなわち、該クリーニング材は、基布３５と、その基布３５上に起毛された複数のパイル糸３６とを備えている。基布３５は、地糸をタテ編みで編み上げて得られる編布から形成されたものである。複数のパイル糸３６は、基布３５に対して地糸に絡むようにして編み込まれ、その上に起毛されたものである。そして、複数のパイル糸３６は、それぞれが基布３５の表面にループ状に編み込まれており、複数のループ部３６ａを形成している。

なお、当該クリーニング材は、このパイル編物３８のみから構成してもよい。また、パイル編物３８によって前記摺接層３３を形成することにより、前記第１実施形態と同様のクリーニング材としてもよい。さらには、パイル編物３８を前記支持軸３７の表面に巻回して接着することにより、前記第２実施形態と同様のロール状のクリーニング材としてもよい。

さて、第３実施形態のクリーニング材において、パイル編物３８は、シングルトリコット編機で得られた後、前記開繊処理を施すことなく、あるいはパイル糸３６のループ部３６ａが切断されない程度に前記開繊処理を施すことによって形成される。この前記開繊処理は、前記第２実施形態と同様に、図１０に示すような装置を使用することによって施される。当該クリーニング材において、パイル編物３８は、前記開繊処理の有無に係わらず、基布３５上で起毛するパイル糸３６がループ部３６ａを維持したまま切断によらず形成されており、切断によって生ずるパイル糸３６のほつれを防止することができる。また、第３実施形態のクリーニング材は、図１１に示すような装置を使用してパイル編物３８にシャーリング加工を施す必要もなく、第２実施形態のものに比べ、製造の簡易化及び短時間化と、シャーリング加工による毛屑（パイル糸３６の糸屑）発生の低減が図られる。

なお、前記開繊処理を施した場合、パイル糸３６は、図１０に示す装置の針布ローラー４３の針４３ｂに引っ掛かり、基布３５に対して引っ張り上げられることにより、前記開繊処理を施さないものに比べて嵩高くなる。また、前記開繊処理の有無に係わらず、基布３５表面からパイル糸３６の上端までの高さは、好ましくは０．５〜５ｍｍであり、より好ましくは１〜３ｍｍである。さらに、ループ部３６ａ間の隙間を埋める、感光ドラム１１等の移動体に対する摺動抵抗を低減する等の観点から、複数のパイル糸３６は、一定方向に斜毛あるいは傾斜させることが好ましい。

当該クリーニング材は、感光ドラム１１の表面にループ部３６ａを有するパイル糸３６を摺接させることにより、感光ドラム１１の表面に付着したトナー１５を掻き取り、この感光ドラム１１の表面をクリーニングする。この際、該パイル糸３６は、前記第１実施形態あるいは第２実施形態のものに比べ、掻き取り性能が向上している。すなわち、前記第１実施形態あるいは第２実施形態のパイル糸３６は、主としてその毛先を感光ドラム１１の表面に摺接させることにより、トナー１５を掻き取る。これに対し、本実施形態のパイル糸３６は、ループ部３６ａを感光ドラム１１の表面に摺接させ、トナー１５を掻き取る。従って、当該パイル糸３６は、毛先を摺接させるものに比べ、感光ドラム１１に対する接触面積が大きくなり、掻き取り性能が向上する。つまり、当該クリーニング材は、移動体に摺接してその表面に付着した微細粉粒体を掻き取るためのクリーニング材としての用途に好適なものである。なお、当該クリーニング材は、掻き取られたトナー１５等の微細粉粒体をループ部３６ａの内側に収容し、捕集することも可能である。このため、当該クリーニング材を構成するパイル編物３８は、微細粉粒体を掻き取るのみならず、微細粉粒体を捕集及びブロックして該微細粉粒体の漏れをシールするためのクリーニング材としても使用することができる。あるいは、パイル編物３８は、微細粉粒体を捕集及びブロックして該微細粉粒体の漏れをシールするためのシール材としても使用することができる。

前記第３実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
・ シングルトリコット編機で得られたパイル編物３８において、ループ部３６ａを切断することなくパイル糸３６を形成したことにより、切断によって生ずるパイル糸３６のほつれを防止することができる。また、当該クリーニング材においては、その製造の簡易化及び短時間化を図ることができる。なお、パイル編物３８において、基布３５は、編布より形成されていることから、その切断面における糸のほつれを防止されている。従って、当該クリーニング材は、製造の簡易化及び短時間化による製造コストの低減を図りつつ、パイル糸３６のみならず基布３５においても、切断によって生ずる糸のほつれを防止することができる。

・ また、ループ部３６ａを切断したパイル糸３６に比べ、感光ドラム１１等の移動体に対する接触面積を大きくすることができる。このため、トナー１５等の微細粉粒体に対する掻き取り性能の向上を図ることができる。

なお、第２及び第３実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ パイル糸３６に導電性繊維を用い、導電性を付与してもよい。パイル糸３６に導電性を付与する方法としては、例えばニッケル等の金属、酸化亜鉛、酸化錫等の金属化合物、炭素等の微粒子等のような導電性物質を原糸段階で練り込む方法が挙げられる。また、パイル糸３６を形成する繊維の表面を導電性物質を含む加工液によって被覆する方法により導電性を付与してもよい。このように構成した場合、静電気が帯電された状態のトナー１５を除電することができ、感光ドラム１１の表面に静電気により付着したトナー１５をも容易に掻き取ることができる。

・ また、上記のようにパイル糸３６に導電性を付与した場合には、このロール状のクリーニング材３０ａを、第２実施形態で示したクリーニング部１８に設けられるものに限らず、例えば図８に示す画像形成装置において感光ドラム１１に摺接される、帯電部１２の帯電ブラシ１２ａ、現像部１４の現像ローラー１４ａ等の全てに採用したり、又はこれらのうち少なくとも一部を組み合わせて採用したりしてもよい。

・ 加えて、上に挙げたような感光ドラム１１に摺接されるものに限らず、例えば、図１２に示すように、別形態の画像形成装置内において、記録用紙１７を転写部１６へと移送するための転写ベルト４５に摺接されるクリーニング材３０ａに採用してもよい。

すなわち、転写ベルト４５は、一対のローラ４６の間に張設されており、前記転写部１６は、転写ベルト４５によって囲まれた内側に配設されている。この転写ベルト４５よりも下方位置にはクリーナー部４７を構成するハウジング４７ａが配設されている。ハウジング４７ａ内には、クリーニング材３０ａが転写ベルト４５の表面に接触した状態で回転可能に支持されている。このクリーニング材３０ａの下方位置には除去ローラ４８がクリーニング材３０ａに対して圧触されるようにして回転可能に支持されている。また、除去ローラ４８の下方位置には除去ブレード４９がその先端を除去ローラ４８の周面に接触させるように配設されている。

そして、クリーニング材３０ａが転写ベルト４５表面に摺接されると、転写ベルト４５の表面に付着された紙粉、トナー、埃等が除電されるとともに、クリーニング材３０ａによって掻き取られる。その後、紙粉、トナー、埃等は、クリーニング材３０ａの表面から除去ローラ４８及び除去ブレード４９を介してハウジング４７ａ内に回収される。このように転写ベルト４５をクリーニングするためのクリーニング材３０ａとして構成した場合においても、導電性を付与したパイル糸３６により、クリーニング材３０ａが転写ベルト４５に付着した紙粉、トナー、埃等を良好に除去することができる。

・ 上記のようにパイル糸３６に導電性を付与する場合、パイル糸３６を導電性繊維と、化学繊維よりなる絶縁性繊維とを混織して形成してもよい。なお、前記化学繊維よりなる絶縁性繊維としては、レーヨン繊維、キュプラ繊維等の再生繊維、ナイロン、アクリル、ポリプロピレン、ポリエステル等の合成繊維等が挙げられる。このようにパイル糸３６を導電性繊維と絶縁性繊維を混織して形成した場合には、コストが嵩む導電性繊維の使用量を低減することにより、製造コストの低減を図ることができる。

・ さらにまた、パイル糸３６のみならず、基布３５及びコーティング層３９のうち少なくとも一方に前に挙げた導電性物質を練り込む等して導電性を付与してもよい。このように構成した場合、静電気の除電効果を高めることができるとともに、パイル糸３６を含めたクリーニング材全体に導電性を付与した場合には帯電させることも可能である。

・ 前記クリーニング材３０ａによりクリーニングされる微細粉粒体はトナー１５のみに限らず、例えば紙粉、埃等であってもよい。
・ 前記クリーニング材３０ａのパイル編物３８は、コーティング層３９を省略し、基布３５及びパイル糸３６のみで構成してもよい。

・ 基布３５を形成する編布は、シングルトリコット編機に限らず、シングルラッセル編機を用いて編成してもよい。
・ パイル糸３６のループ部３６ａの切断は針布ローラー４３による針４３ｂの引っ掛けによらずとも、例えばループ部３６ａ内にカッター等を挿入し、切断してもよい。

・ 第２実施形態ではロール状をなすクリーニング材は、支持軸３７にシングルトリコット編機又はシングルラッセル編機を用いて得られるパイル編物を巻回して形成した。しかし、これに限らず第１実施形態で示したダブルトリコット編機又はダブルラッセル編機を用いて得られるベロア材をパイル編物とし、これを帯状に裁断した後、支持軸３７に巻回してロール状をなすクリーニング材を形成してもよい。このように構成した場合にも、パイル編物を構成する基布のほつれを効果的に防止することができるとともに、パイル編物の形成後又はロール状をなすクリーニング材を形成後にパイル糸を一定方向に斜毛させる斜毛加工を施すことにより、クリーニング材に回転方向性を付与することができる。

・ 第２実施形態ではシングルトリコット編機又はシングルラッセル編機を用いて得られるパイル編物３８を支持軸３７に巻回してロール状をなすクリーニング材３０ａを形成した。しかし、これに限らずパイル編物３８をベロア材とし、これを所定形状に切り抜いて摺接層を形成した後、その裏面に支持層、接着膜、コーティング層及び貼付層を貼付して第１実施形態で示したようなクリーニング機能及びシール機能を発揮するクリーニング材を構成してもよい。また、パイル編物３８を用いてこのようなクリーニング材を形成する場合、摺接層さえ備えていれば、支持層、接着膜、コーティング層及び貼付層のうち少なくとも１つを省略して構成してもよい。さらには、このようなクリーニング材をクリーニング部１８よりも感光ドラム１１の回転方向の前方又は後方に配設し、クリーニング機能のみを発揮させるように構成してもよい。

・ シングルトリコット編機又はシングルラッセル編機を用いて得られるパイル編物３８を用い、これを摺接層として、第１実施形態のクリーニング材と同じく、摺接層と、クッション材よりなる支持層と、支持層の表面に接着膜を介して接合された摺接層と、摺接層の裏面に設けられたコーティング層と、支持層の裏面に形成された貼付層とからなる微細粉粒体の漏れをシールするシール材を構成してもよい。このシール材は、例えば平面縦長四角状をなすように形成され、第１実施形態の現像ローラー１４ａとハウジング１４ｄとの間において、現像ローラー１４ａの両端部に接触し、かつ両間隔保持キャップ１４ｂよりも内端側に位置するように設けられている。そして、現像ローラー１４ａの表面にトナー１５が供給されるとき、現像ローラー１４ａとハウジング１４ｄとの隙間から間隔保持キャップ１４ｂの表面へ漏れ出そうとするトナー１５を摺接層のパイル糸内に捕集及びブロックすることにより、シール材がトナー１５の漏れをシールするようになっている。このように、タテ編みによって得られる編布により摺接層の基布を形成したシール材においても、その切断面において切断によって生ずる糸のほつれを防止することができるとともに、そのシール機能を有効に発揮することができる。また、このシール材は現像ローラー１４ａに接合してもよい。さらには、摺接層さえ備えていれば、支持層、接着膜、コーティング層及び貼付層のうち少なくとも１つを省略してシール材を構成してもよい。

・ 前に挙げたクリーニング機能とシール機能の両機能を発揮するクリーニング材、シール機能のみを発揮するシール材及びクリーニング機能のみを発揮するクリーニング材を、現像部１４及びクリーニング部１８のみならず、微細粉粒体が付着する箇所ならば、例えば転写部１６を構成する転写ベルト、記録用紙１７を搬送する搬送ベルト等に設けてもよい。

あるいは、電子写真装置以外に、例えば微細粉粒体（粉末あるいは顆粒）の薬剤を包装する包装機等に設けられた粉粒体の送りローラ、工場の生産設備においてフィルム等の成型品を加工する際に成型品を搬送するコンベア等のクリーニング材としてもよい。その他にも、情報読取り装置等のレンズ、銀行の現金自動引出機のキャッシュカード挿入口、公衆電話機のテレホンカード挿入口、自動販売機の紙幣挿入口等といった読取り装置のシート挿入口等のクリーニング材としてもよい。さらには、引き違いサッシ、箪笥、食器棚等の家具、車両の窓枠等において隙間を塞ぐシール材としてもよい。

さらに、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。
・ 前記パイル糸の基布の表面からの高さが０．５〜５ｍｍであることを特徴とする請求項３から請求項８のいずれかに記載の微細粉粒体のクリーニング材。このように構成した場合、移動体への抵抗を抑えつつ、パイル糸を十分に接触させることができる。

・ 前記基布の表面において、パイル糸を形成する繊維は２．５４ｃｍ^２の面積内に１万〜２０万本が配設されることを特徴とする請求項３から請求項８のいずれかに記載の微細粉粒体のクリーニング材。このように構成した場合、移動体への抵抗を抑えつつ、パイル糸のクリーニング機能及びシール機能を十分に発揮させることができる。

・ 前記パイル糸を形成する繊維の太さが３〜２０デシテックスであることを特徴とする請求項３から請求項８のいずれかに記載の微細粉粒体のクリーニング材。このように構成した場合、移動体への抵抗を抑えつつ、パイル糸が必要以上に毛倒れすることを抑制することができる。

・ 前記基布を形成する糸として、紡績糸を使用することを特徴とする請求項３から請求項８のいずれかに記載の微細粉粒体のクリーニング材。このように構成した場合、パイル糸の基端部を効果的に保持することができる。

・ 前記パイル糸を導電性繊維により形成することを特徴とする請求項３から請求項８のいずれかに記載の微細粉粒体のクリーニング材。このように構成した場合、クリーニング材により除電を行うこともできる。

・ 前記パイル糸を針状体に摺接させ、当該針状体でパイル糸のループ部を引っ掻いて切断することを特徴とする請求項１０に記載の微細粉粒体のクリーニング材。このように構成した場合、パイル糸の切断を容易かつ迅速に行うことができる。

・ 前記パイル糸を針状体に摺接させ、当該針状体でパイル糸のループ部を引っ掻いて切断することを特徴とする請求項１１に記載の微細粉粒体のシール材。このように構成した場合、パイル糸の切断を容易かつ迅速に行うことができる。

・ 前記パイル糸を開繊し、基布上で起毛させた後、パイル糸を基布の表面からその高さが０．５〜５ｍｍとなるように切り揃えることを特徴とする請求項１０又は請求項１２に記載の微細粉粒体のクリーニング材。このように構成した場合、パイル糸の高さを精度よく揃えることができるとともに、移動体への抵抗を抑えつつ、パイル糸を十分に接触させることができる。

・ 前記パイル糸を開繊し、基布上で起毛させた後、パイル糸を基布の表面からその高さが０．５〜５ｍｍとなるように切り揃えることを特徴とする請求項１１に記載の微細粉粒体のシール材。このように構成した場合、パイル糸の高さを精度よく揃えることができるとともに、移動体への抵抗を抑えつつ、パイル糸を十分に接触させることができる。

・ 前記パイル糸は基布に対し、シングルトリコット編機又はシングルラッセル編機を使用して編み込まれることを特徴とする請求項１０に記載の微細粉粒体のクリーニング材。このように構成した場合、少量生産するときに編み工程の切り替えを容易なものとすることができる。

・ 前記パイル糸は基布に対し、シングルトリコット編機又はシングルラッセル編機を使用して編み込まれることを特徴とする請求項１１に記載の微細粉粒体のシール材。このように構成した場合、少量生産するときに編み工程の切り替えを容易なものとすることができる。

・ 前記パイル糸は基布に対し、ダブルトリコット編機又はダブルラッセル編機を使用して編み込まれることを特徴とする請求項４に記載の微細粉粒体のクリーニング材。このように構成した場合、カットパイル形態のクリーニング材を容易に製造することができる。

・ 前記パイル糸は基布に対し、ダブルトリコット編機又はダブルラッセル編機を使用して編み込まれることを特徴とする請求項９に記載の微細粉粒体のシール材。このように構成した場合、カットパイル形態のシール材を容易に製造することができる。

・ 前記基布の裏面にはコーティング層を設けることを特徴とする請求項１０又は請求項１２に記載の微細粉粒体のクリーニング材。このように構成した場合、基布のほつれ及びパイル糸の抜け落ちを防止することができる。

・ 前記基布の裏面にはコーティング層を設けることを特徴とする請求項１１に記載の微細粉粒体のシール材。このように構成した場合、基布のほつれ及びパイル糸の抜け落ちを防止することができる。

・ 前記パイル糸をフッ素樹脂製の繊維から形成することを特徴とする請求項１０又は請求項１２に記載の微細粉粒体のクリーニング材。このように構成した場合、移動体に対する抵抗を低減することができる。

・ 前記パイル糸をフッ素樹脂製の繊維から形成することを特徴とする請求項１１に記載の微細粉粒体のシール材。このように構成した場合、移動体に対する抵抗を低減することができる。

・ 前記パイル糸を導電性繊維により形成することを特徴とする請求項１０又は請求項１２に記載の微細粉粒体のクリーニング材。このように構成した場合、クリーニング材により除電を行うこともできる。

第１実施形態のベロア材を示す斜視図。 基布の編み形態を示す概念図。 ダブルラッセル編機により基布を編成する状態を示す概念図。 第１実施形態の電子写真装置を示す概念図。 （ａ）はベロア材が感光ドラムに接触した状態を示す斜視図、（ｂ）はベロア材が感光ドラムに接触した状態を示す平面図。 第２実施形態のクリーニング材を製造する状態を示す正面図。 第２実施形態のパイル編物を示す斜視図。 第２実施形態の電子写真装置を示す概念図。 開繊処理前のパイル編物を示す斜視図。 パイル編物に開繊処理を施す状態を示す概念図。 パイル編物にシャーリング加工を施す状態を示す概念図。 別形態の電子写真装置を示す概念図。

符号の説明

１１…移動体としての感光ドラム、１５…微細粉粒体としてのトナー、２３…支持体としてのハウジング、３０…クリーニング材、３０ａ…ロール状をなすクリーニング材、３１…支持層、３５…基布、３５ａ…地糸、３６…パイル糸、３６ａ…ループ部、３７…支持軸、３９…コーティング層。

Claims (12)

1. 微細粉粒体に接触する移動体に対向する支持体に取り付けられ、地糸をタテ編みして得られる編布より形成された基布と、該基布上に起毛され、前記移動体に摺接してその表面に付着した微細粉粒体を掻き取ることにより移動体表面をクリーニングするパイル糸とを備えることを特徴とする微細粉粒体のクリーニング材。
2. 微細粉粒体に接触する移動体又は該移動体に対向する支持体に取り付けられ、地糸をタテ編みして得られる編布より形成された基布と、該基布上に起毛され、前記支持体又は移動体に摺接して移動体と支持体の隙間から漏れ出る微細粉粒体を捕集及びブロックすることにより微細粉粒体の漏れをシールするパイル糸とを備えることを特徴とする微細粉粒体のシール材。
3. 微細粉粒体に接触する移動体に対向する支持体に取り付けられ、地糸をタテ編みして得られる編布より形成された基布と、該基布上に起毛され、前記移動体に摺接してその表面に付着した微細粉粒体を掻き取り、移動体表面をクリーニングするとともに、移動体と支持体の隙間から漏れ出る微細粉粒体を捕集及びブロックし、微細粉粒体の漏れをシールするパイル糸とを備えることを特徴とする微細粉粒体のクリーニング材。
4. 前記基布は、２枚が互いに対向配置された状態で編み上げられるとともに、２枚の基布の間を架橋するようにそれぞれにパイル糸を編み込んだ後、両基布の間でパイル糸の中間部を切断し、２枚の基布を切り離すことによって構成されたカットパイル形態を有することを特徴とする請求項１又は請求項３に記載の微細粉粒体のクリーニング材。
5. 前記基布の裏面にはＪＩＳ Ｋ ６４００の硬さ試験Ａ法に準拠する２５％圧縮荷重値が０．３〜３ＭＰａのクッション材より形成された支持層を設けることを特徴とする請求項３又は請求項４に記載の微細粉粒体のクリーニング材。
6. 前記パイル糸を基布に対して一定方向に斜毛することにより、基布に対するパイル糸の角度を１〜４５°に形成することを特徴とする請求項３から請求項５のいずれかに記載の微細粉粒体のクリーニング材。
7. 前記基布の裏面にはコーティング層を設けることを特徴とする請求項３から請求項６のいずれかに記載の微細粉粒体のクリーニング材。
8. 前記パイル糸をフッ素樹脂製の繊維から形成することを特徴とする請求項３から請求項７のいずれかに記載の微細粉粒体のクリーニング材。
9. 前記基布は、２枚が互いに対向配置された状態で編み上げられるとともに、２枚の基布の間を架橋するようにそれぞれにパイル糸を編み込んだ後、両基布の間でパイル糸の中間部を切断し、２枚の基布を切り離すことによって構成されたカットパイル形態を有することを特徴とする請求項２に記載の微細粉粒体のシール材。
10. 前記パイル糸を基布に対してその表面でループ状をなすように編み込んだ後、当該パイル糸のループ部を切断して開繊させることにより、パイル糸が基布上で起毛するように形成することを特徴とする請求項１又は請求項３に記載の微細粉粒体のクリーニング材。
11. 前記パイル糸を基布に対してその表面でループ状をなすように編み込んだ後、当該パイル糸のループ部を切断して開繊させることにより、パイル糸が基布上で起毛するように形成することを特徴とする請求項２に記載の微細粉粒体のシール材。
12. 前記パイル糸が起毛された基布を帯状に裁断し、当該基布を丸棒状をなす支持軸の表面に螺旋状をなすように巻回して接着することにより、ロール状をなすように形成することを特徴とする請求項４又は請求項１０に記載の微細粉粒体のクリーニング材。

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