JP2004514001A - 総固形分含量の高いアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】本発明のアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンゴムラテックスは、i)ポリブタジエンゴムラテックス、ii)芳香族ビニル化合物、及びiii)ビニルシアン化合物に、反応型乳化剤を添加して乳化重合する段階を含む。
本発明の製造方法によれば、従来のグラフト重合中に発生する凝固物や表面のフィルム生成物を減らし、生産量を増大させるので、総固形分含量の高いアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスを提供することができる。
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン(ABS)ラテックスの製造方法に関し、特に、ブタジエンゴムにアクリロニトリル及びスチレンの単量体を乳化重合でグラフト重合させるアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスの製造方法において、総固形分含量の高いラテックスを製造する方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
一般にアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン(ABS)樹脂は、耐衝撃性、耐薬品性、加工性及び表面光沢性などの品質が優れていてモニターハウジング(monitor housing)、ゲーム機ハウジング、家電製品、事務機器などに使用されており、その使用量も毎年増加する傾向にある。しかし、生産施設が既に確立されている状態で生産量を増加させるために既存設備に新たな施設を追加することは難しいことである。このような問題点を解決するために、反応時間の短縮を通じた工程時間の短縮、ラテックス内でのゴム含量の増加、最終ABS射出成形物及び圧出成形物でのゴム含量の減少、またはラテックス総固形分含量の増加を通じて生産量を増大させようとする研究が進められている。
【0003】
特に、前記方法の中でABSラテックスの総固形分含量を増加させて生産量を増大させようとする場合、実験室では十分に可能であるが、実際の工場の生産過程では、撹拌機の剪断応力(shear stress)による凝固物発生、並びに移動及び保存時にラテックスの表面に生成したフィルムの除去に時間がかかり、むしろ生産性が減少するという問題がある。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は前記従来の技術の問題点を考慮し、総固形分含量の高いアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスの製造方法を提供することをその目的とする。
本発明の他の目的は、グラフト重合中に発生する凝固物やラテックス表面のフィルム生成物を減らすことによって生産量を増大できる、総固形分含量の高いアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスの製造方法を提供することにある。
【0005】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために本発明は、
i)ポリブタジエンゴムラテックス、
ii)芳香族ビニル化合物、及び
iii)ビニルシアン化合物に、
反応型乳化剤を添加して乳化重合する段階を含む、固形含量の高いアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスの製造方法を提供する。
【0006】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明は、ポリブタジエンゴムラテックスに芳香族ビニル化合物及びビニルシアン化合物を加え、これを反応型乳化剤の添加下で乳化重合することによって、乳化重合時の凝固物発生を減らし、ラテックス表面のフィルム生成を抑制して、生産性及び総固形分含量の高いアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスを製造する。
【0007】
このために本発明の前記アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスは、
i)ポリブタジエンゴムラテックス40〜70重量部、
ii)芳香族ビニル化合物15〜30重量部、及び
iii)ビニルシアン化合物10〜25重量部に、
反応型乳化剤0.01〜4.0重量部を添加して乳化重合して製造される。
【0008】
前記のi)ポリブタジエンゴムラテックスは、
イ)平均粒子径2600〜5000Å、ゲル含量70〜95%、膨潤指数12〜30である、ゲル含量の高い大粒径のポリブタジエンゴムラテックスと、
ロ)平均粒子径2600〜5000Å、ゲル含量60〜85%、膨潤指数18〜40である、ゲル含量の低い大粒径のポリブタジエンゴムラテックスとを含むゴムラテックス混合物であり、
イ)のゲル含量の高い大粒径のポリブタジエンゴムラテックスとロ)のゲル含量の低い大粒径のポリブタジエンゴムラテックスとは、10〜50:50〜10の比にて混合されることが好ましい。
【0009】
前記乳化重合は、単量体としてゴムラテックスに投入される芳香族ビニル化合物とビニルシアン化合物とを2回に分けて投入すれば重合を効率的に実施することができる。つまり、1次添加で全単量体100重量部のうちの25〜80重量部を投入し、残りの75〜20重量部を2次添加で投入する。
さらに具体的には、
a)反応器に、
i)のゴムラテックス40〜70重量部、
ii)の芳香族ビニル化合物単量体3.75〜24重量部、
iii)のビニルシアン化合物単量体2.5〜20重量部、及び
反応型乳化剤4重量部以下を一括投入した後、1次反応させる段階;
b)前記a)段階の1次反応が30〜90分を経過し、ii)とiii)の単量体から重合体への転換率が40〜90重量%に到達する時点で、
前記a)段階の反応器にii)の芳香族ビニル化合物単量体6〜26.25重量部、
iii)のビニルシアン化合物単量体5〜22.5重量部、及び
反応型乳化剤0.01〜4.0重量部を一括投入または連続投入して2次反応させる段階;を含む方法でアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスを製造する。
【0010】
本発明のアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスの製造方法に用いられる前記反応型乳化剤は、アリル基、(メタ)アクリロイル基、及びプロペニル基を有する陰イオン系乳化剤または中性系乳化剤などを用いることができる。
前記アリル基を有する陰イオン系乳化剤は、ポリオキシエチレンアリルグリシジルノニルフェニルエーテルのスルフェートが代表的に挙げられ、市場で有用なものはADEKARIA SOAP SE系列(旭電化社製造)などがあり、アリル基を有する中性系乳化剤はポリオキシエチレンアリルグリシジルノニルフェニルエーテル系列があり、市場で有用なものはADEKARIA SOAP NE系列(旭電化社製造)などがある。(メタ)アクリロイル基を有する陰イオン系乳化剤の中で市場で有用なものはELEMINOL RS系列(三洋化成社製造)があり、(メタ)アクリロイル基を有する中性系乳化剤はRMA−560系列(日本サーファクタント工業社製造)がある。また、プロペニル基を有する陰イオン系乳化剤はポリオキシエチレンアリルグリシジックノニルプロペニルフェニルエーテルのアンモニウムスルフェートが代表的に挙げられ、市場で有用なものはAQUARON BC(第一工業製薬(株)社の製品)系列がある。このような反応型乳化剤は上記の乳化剤のうちから1種以上選択して使用したり、非反応型乳化剤と混合したりして用いることができる。
【0011】
また、前記反応型乳化剤は、ABS100重量部を基準にして0.01〜4.0重量部を乳化重合時に添加することが好ましく、さらに好ましくは2.0重量部以下添加することが好ましい。4.0重量部以上であると小粒径のラテックスの凝集が不良になり、2.0重量部以下であると凝集が低調になることがある。
前記非反応型乳化剤は0.1〜2.0重量部を添加するのが好ましく、アルキルアリールスルホン酸塩、アルカリメチルアルキルスルフェート、スルホン酸塩化されたアルキルエステル、脂肪酸の石鹸及びロジン酸のアルカリ塩からなる群より1種以上選択することができる。
【0012】
本発明の製造方法は、通常の乳化重合で用いられる分子量調節剤及び重合開始剤を添加してアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスを製造することができる。
前記分子量調節剤は、重合時に0.2〜1.0重量部を添加することが好ましく、3級ドデシルメルカプタンが特に好ましい。
【0013】
また、重合開始剤は、重合時に0.05〜0.5重量部を添加することが好ましく、開始剤として、3級ブチルヒドロパーオキシド、クメンヒドロパーオキシド、ジイソプロピルベンゼンヒドロパーオキシド及び過硫酸塩からなる群より1種以上選択される過酸化物と、ソジウムアルデヒドスルホキシレート、ソジウムエチレンジアミンテトラアセテート、硫酸第1鉄、デキストロース、ピロリン酸ナトリウム及び亜硫酸ナトリウムからなる群より1種以上選択される還元剤との混合物が好ましい。
【0014】
本発明の乳化重合は、重合温度が40〜80℃であり、重合時間は2〜7時間で実施することが好ましい。
以下に、前記アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスの製造に用いるゲル含量の高い大粒径のポリブタジエンゴムラテックスとゲル含量の低い大粒径のポリブタジエンゴムラテックスとについて説明する。
【0015】
本発明の方法で用いる前記のゲル含量の高い大粒径のポリブタジエンゴムラテックスは、平均粒子径600〜1500Å、ゲル含量70〜95%、及び膨潤指数12〜30である小粒径のゴムラテックス重合物を酢酸で凝集させる段階を含む方法で製造されるのが好ましい。
また、前記小粒径のゴムラテックス重合物は、
a)反応器に1,3−ブタジエン100重量部、非反応型乳化剤1〜4重量部、重合開始剤0.1〜0.6重量部、電解質0.1〜1.0重量部、分子量調節剤0.1〜0.5重量部及びイオン交換水90〜130重量部を一括投入し、50〜65℃で7〜12時間反応させる段階;及び
b)前記a)段階の反応体に分子量調節剤0.05〜1.2重量部を追加的に投入し、55〜70℃で5〜15時間反応させる段階;を含む方法で製造されるのが好ましい。
【0016】
また、本発明の方法で用いる前記のゲル含量の低い大粒径のポリブタジエンゴムラテックスは、
a)共役ジエン化合物単量体50〜100重量部、非反応型乳化剤1〜4重量部、重合開始剤0.2〜1.5重量部、電解質0.5〜2重量部、分子量調節剤0.1〜0.5重量部及びイオン交換水75〜100重量部を一括投入し、65〜75℃で4〜15時間反応させる段階;
b)残りの共役ジエン化合物単量体及び分子量調節剤0.1〜1.0重量部を一括投入または連続投入し、70〜85℃で10〜20時間反応させる段階;
c)前記b)段階の反応によって重合物の単量体から重合体への重合転換率が30〜70重量%になる時点で、反応型乳化剤0.01〜3.0重量部を投入する段階;及び
d)前記c)段階重合物の重合転換率が80〜95重量%になる時点で、重合抑制剤を加えて重合を完了させる段階;を含む方法で製造されるのが好ましい。
【0017】
前記ゲル含量の高い大粒径のポリブタジエンラテックス、小粒径のラテックス、及びゲル含量の低いポリブタジエンラテックスを製造する際に用いられる非反応型乳化剤は、アルキルアリールスルホン酸塩、アルカリメチルアルキルスルフェート、スルホン酸塩化されたアルキルエステル、脂肪酸の石鹸及びロジン酸アルカリ塩からなる群より1種以上選択して用いることができる。
【0018】
また、重合開始剤は、過硫酸ナトリウムまたは過硫酸カリウムの如き水溶性過硫酸塩;クメンヒドロパーオキシド、ジイソプロピルベンゼンヒドロパーオキシド、アゾビスイソブチルニトリル、3級ブチルヒドロパーオキシド、パラメタンヒドロパーオキシドまたはベンゾイルパーオキシドの如き脂溶性重合開始剤;及び酸化−還元系重合開始剤からなる群より1種以上選択して用いることができる。
また、電解質は、KCl、NaCl、KHCO3、NaHCO3、K2CO3、Na2CO3、NaHSO3、K4P2O7、K3PO4、Na3PO4、K2HPO4及びNa2HPO4からなる群より1種以上選択して用いることができる。
【0019】
また、分子量調節剤は、n−オクチルメルカプタン(NOM : n−octylmercaptane)、n−ドデシルメルカプタン(DDM : n−dodecylmercaptane)及びt−ドデシルメルカプタン(TDDM : t−dodecyl mercaptane)からなる群より1種以上選択して用いることができる。
前記ゲル含量の低い大粒径のポリブタジエンゴムラテックスの製造に用いられる反応性乳化剤は、前記アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスの製造で説明したものと同様な反応性乳化剤を用いることができる。
【0020】
本発明の製造方法で乳化重合されたアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスは、凝集剤である硫酸、MgSO4、CaCl2またはAl2(SO4)を使用して凝集することによって最終粉末を得る。反応中に生成した固形凝固分は下記の数式1によって求め、また、フィルムの形成量は、ラテックスを24時間放置して、生成したフィルムの量である。
【0021】
【数1】
【0022】
以下、実施例及び比較例によって本発明をさらに詳細に説明する。但し、実施例は本発明を例示するためのものであり、本発明はこれらに限定されるものではない。
【0023】
【実施例1】
(小粒径のポリブタジエンゴムラテックスの製造)
重合反応器(オートクレーブ)にイオン交換水110重量部、1,3−ブタジエン単量体100重量部、ロジン酸カリウム1.2重量部、オレイン酸カリウム2.0重量部、炭酸ナトリウム(Na2CO3)0.5重量部、3級ドデシルメルカプタン(TDDM)0.3重量部を一括投入して反応を開始した。前記反応を10時間持続した後、3級ドデシルメルカプタン0.05重量部を追加的に投入して65℃で8時間反応させ、ゴムラテックスを得た。
【0024】
下記のような方法でゴムラテックスのゲル含量、膨潤指数及び粒子径を測定した。
a)ゲル含量及び膨潤指数
ゴムラテックスを薄い酸や金属塩を使用して凝固させ洗浄した後、60℃の真空オーブンで24時間乾燥させて得たゴムの塊りを細かく切断して試料を作成し、1gのゴム試料をトルエン100gに溶解して、48時間暗室で保管した。
【0025】
【数2】
【0026】
【数3】
【0027】
b)粒子径
ダイナミックレーザー光散乱(dynamic laser light scattering)法にてNicomp 370 HPLを使用して測定した。
前記a)及びb)の方法で測定した結果、小粒径のゴムラテックスの平均粒子径は1000Å、ゲル含量は85%、膨潤指数は18であった。
(ゲル含量の高い大粒径のポリブタジエンゴムラテックスの製造)
前記のように製造された粒子径1000Å、ゲル含量85%、膨潤指数18の小粒径のゴムラテックス100重量部を反応槽に投入し、攪拌速度を10rpm、温度を30℃に調節して、60%の酢酸水溶液2.0重量部を徐々に投入した後、30分間放置して大粒径のゴムラテックスを製造した。前記のように製造した大粒径のゴムラテックスに10%水酸化カリウム1.9重量部を入れて安定化させた後、前記のa)及びb)の方法によって分析した。
【0028】
このように製造されたゲル含量の高い大粒径のゴムラテックスを分析した結果、平均粒子径は3000Å、ゲル含量は85%、膨潤指数は17であった。
(ゲル含量の低い大粒径のポリブタジエンゴムラテックスAの製造)
窒素置換された重合反応器に、第1段階成分であるイオン交換水75重量部、1,3−ブタジエン単量体100重量部、乳化剤としてロジン酸カリウム2.0重量部、オレイン酸カリウム0.4重量部、電解質として炭酸カリウム(K2CO3)2.0重量部、分子量調節剤として3級ドデシルメルカプタン(TDDM)0.3重量部、開始剤として過硫酸カリウム0.2重量部を一括投入し、反応温度70℃で10時間重合させた。
【0029】
単量体の転換率が50%に達した時に反応型乳化剤のAQUARON HS−10を0.3重量部入れ、温度を75℃に上げて20時間さらに反応させた。単量体の転換率が90%に達した時に反応を終了して大粒径のゴムラテックスを得、これを前記a)及びb)の方法によって分析した。
ゲル含量の低い大粒径のゴムラテックスを分析した結果、粒子径が3000Å、ゲル含量は67%、膨潤指数は27であった。
(アクリロニトリル−ブタジエン−スチレングラフト重合ラテックスの製造)
窒素置換された重合反応器に、前記で製造された粒子径3000Å、ゲル含量85%、膨潤指数17の大粒径のポリブタジエンゴムラテックス30重量部と粒子径3000Å、ゲル含量67%、膨潤指数27の大粒径のポリブタジエンゴムラテックスA25重量部との混合物に、イオン交換水90重量部、ロジン酸カリウム0.5重量部、スチレン15.8重量部、アクリロニトリル6.7重量部、3級ドデシルメルカプタン0.3重量部、ピロリン酸ナトリウム0.048重量部、デキストロース0.062重量部、硫酸第1鉄0.001重量部及び3級ブチルヒドロパーオキシド0.08重量部を45℃で一括投入し、60時間にかけて反応温度を70℃まで上昇させて反応させた。
【0030】
次いでイオン交換水10重量部、ロジン酸カリウム0.5重量部、反応型乳化剤としてAQUARON HS−100.5重量部、スチレン15.8重量部、アクリロニトリル6.7重量部、ピロリン酸ナトリウム0.048重量部、デキストロース0.062重量部、硫酸第1鉄0.001重量部、クメンヒドロパーオキシド0.1重量部の混合乳化溶液を60分間かけて連続投入した後、温度を80℃に上げ、1時間にかけて熟成させ、反応を終了した。この時の重合転換率は98.9重量%、総固形分含量は46.2重量%、固形凝固分は0.023重量%であった。ここに硫酸水溶液2重量部を加えて凝固させた後、洗浄して粉末を得た。
【0031】
【実施例2】
(アクリロニトリル−ブタジエン−スチレングラフト重合ラテックスの製造)
表1の組成のように粒子径3000Å、ゲル含量85%、膨潤指数17の大粒径のポリブタジエンゴムラテックス25重量部と粒子径3000Å、ゲル含量67%、膨潤指数27の大粒径のポリブタジエンゴムラテックスA30重量部との混合物を使用したことを除いては、前記実施例1と同様な方法で反応させ、実施例2のアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンを製造した。反応の結果、得られたラテックスの重合転換率は99.1重量%、総固形分含量は46.3重量%及び固形凝固分は0.025重量%であった。これに硫酸水溶液2重量部を加えて凝固させた後、洗浄して粉末を得た。
【0032】
【実施例3】
(ゲル含量の高い大粒径のポリブタジエンゴムラテックスの製造)
前記実施例1と同一方法で、粒子径3000Å、ゲル含量85%、膨潤指数17の大粒径のポリブタジエンゴムラテックスを製造した。
(ゲル含量の低い大粒径のポリブタジエンゴムラテックスBの製造)
反応型乳化剤であるAQUARON HS−10を投入せずに反応させたことを除いては、前記実施例1と同様な方法でゲル含量の低い大粒径のポリブタジエンゴムラテックスBを製造した。製造されたゴムラテックスは粒子径3000Å、ゲル含量69%、膨潤指数24であった。
(アクリロニトリル−ブタジエン−スチレングラフト重合ラテックスの製造)
窒素置換された重合反応器に、粒子径3000Å、ゲル含量85%、膨潤指数17の大粒径のポリブタジエンゴムラテックス25重量部と前記で製造された粒子径3000Å、ゲル含量69%、膨潤指数24の大粒径のポリブタジエンゴムラテックス30重量部との混合物を使用して前記実施例1と同様な方法で実施したが、反応開始時に、反応型乳化剤のAQUARON HS−10を0.2重量部投入して反応させた。前記のような反応の結果得られたラテックスの重合転換率は98.6重量%、総固形分含量は46.0重量%及び固形凝固分は0.031重量%であった。これに硫酸水溶液2重量部を加えて凝固させた後、洗浄して粉末を得た。
【0033】
【実施例4】
(アクリロニトリル−ブタジエン−スチレングラフト重合ラテックスの製造)
前記実施例3と同様な方法で実施したが、表1の組成のように、グラフト重合ラテックス製造において、一括投入時には反応型乳化剤のAQUARON HS−10を1.0重量部、さらに連続投入時にAQUARON HS−10を1.5重量部投入して反応させた。前記のような反応の結果得られたラテックスの重合転換率は99.0重量%、総固形分含量は46.2重量%及び固形凝固分は0.010重量%であった。これに硫酸水溶液2重量部を加えて凝固させた後、洗浄して粉末を得た。
【0034】
【比較例1】
前記実施例4と同様な方法で実施したが、表1の組成のように、グラフトラテックス製造において、ロジン酸カリウムだけは一括投入時及び連続投入時に各々0.7重量部投入して反応させた。前記のような反応の結果得られたラテックスの重合転換率は98.8重量%、総固形分含量は46.2重量%及び凝固分含量は0.110重量%であった。これに硫酸水溶液2重量部を加えて凝固させた後、洗浄して粉末を得た。
【0035】
前記のように製造した実施例1、2、3、4及び比較例1のフィルムの生成程度と凝集程度を比較し、下記の表1に示した。
【0036】
【表1】
【0037】
前記表1に示したように、反応型乳化剤を添加した実施例1、2、3の場合は総固形分含量が高く、凝固分含量が低く、フィルム生成程度及び凝集程度が良好であることが確認でき、実施例4は反応型乳化剤を2.0重量部を超えて使用した場合であって、2.0重量部以下を使用した場合より凝集程度が相対的に悪かった。また、反応型乳化剤を添加していない比較例1の場合は総固形分含量は高いが、フィルムが多く生成し、凝固分含量が多くなることを確認することができる。
【0038】
【発明の効果】
本発明の製造方法によれば、従来のグラフト重合中に発生する凝固物や表面のフィルム生成物を減らし、生産量を増大させるので、総固形分含量の高いアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスを提供することができる。
Claims (14)
- i)ポリブタジエンゴムラテックス、
ii)芳香族ビニル化合物、及び
iii)ビニルシアン化合物に、
反応型乳化剤を添加して乳化重合する段階を含む、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスの製造方法。 - i)ポリブタジエンゴムラテックス40〜70重量部、
ii)芳香族ビニル化合物15〜30重量部、及び
iii)ビニルシアン化合物10〜25重量部に、
反応型乳化剤0.01〜4.0重量部を添加して乳化重合する、請求項1に記載のアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスの製造方法。 - a)反応器に、
i)のポリブタジエンゴムラテックス40〜70重量部、
ii)の芳香族ビニル化合物単量体3.75〜24重量部、
iii)のビニルシアン化合物単量体2.5〜20重量部、及び
反応型乳化剤4重量部以下を一括投入した後、1次反応させる段階;
b)前記a)段階の1次反応が30〜90分を経過し、単量体から重合体への転換率が40〜90重量%に到達する時点で、
前記a)段階の反応体にii)の芳香族ビニル化合物単量体6〜26.25重量部、
iii)のビニルシアン化合物単量体5〜22.5重量部、及び
反応型乳化剤0.01〜4.0重量部を一括投入または連続投入する段階;を含む、請求項1に記載のアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスの製造方法。 - 前記ポリブタジエンゴムラテックスが、
イ)平均粒子径2600〜5000Å、ゲル含量70〜95%、膨潤指数12〜30である、ゲル含量の高い大粒径のポリブタジエンゴムラテックスと、
ロ)平均粒子径2600〜5000Å、ゲル含量60〜85%、膨潤指数18〜40である、ゲル含量の低い大粒径のポリブタジエンゴムラテックスとを含むゴムラテックス混合物である、請求項1又は3のうちのいずれかに記載のアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスの製造方法。 - 前記のゲル含量の高い大粒径のポリブタジエンゴムラテックスとゲル含量の低い大粒径のポリブタジエンゴムラテックスとが、10〜50:50〜10の混合比である、請求項4に記載のアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスの製造方法。
- 前記反応型乳化剤が、ポリオキシエチレンアリルグリシジルノニルフェニルエーテルのスルフェートであるアリル基を有する陰イオン系乳化剤、ポリオキシエチレンアリルグリシジルノニルフェニルエーテル系列のアリル基を有する中性系乳化剤、(メタ)アクリロイル基を有する陰イオン系乳化剤、ポリオキシエチレンアリルグリシジックノニルプロペニルフェニルエーテルのアンモニウムスルフェートのプロペン基を有する陰イオン系乳化剤、中性系乳化剤からなる群より1種以上選択される、請求項1又は3のうちのいずれかに記載のアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスの製造方法。
- 前記乳化重合が非反応型乳化剤を4.0重量部以下で、さらに反応体に添加して実施される、請求項1又は3のうちのいずれかに記載のアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスの製造方法。
- 前記非反応型乳化剤が、アルキルアリールスルホン酸塩、アルカリメチルアルキルスルフェート、スルホン酸塩化したアルキルエステル、脂肪酸の石鹸及びロジン酸のアルカリ塩からなる群より1種以上選択される、請求項7に記載のアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスの製造方法。
- 前記乳化重合が分子量調節剤として3級ドデシルメルカプタン0.2〜1.0重量部をさらに添加して実施される、請求項1乃至3及び7のうちのいずれかに記載のアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスの製造方法。
- 前記乳化重合が、3級ブチルヒドロパーオキシド、クメンヒドロパーオキシド、ジイソプロピルベンゼンヒドロパーオキシド及び過硫酸塩からなる群より1種以上選択される過酸化物と、ソジウムホルムアルデヒドスルホキシレート、ソジウムエチレンジアミンテトラアセテート、硫酸第1鉄、デキストロース、ピロリン酸ナトリウム及び亜硫酸ナトリウムからなる群より1種以上選択される還元剤との混合物0.05〜0.5重量部をさらに添加して実施される、請求項1乃至3及び7及び9のうちのいずれかに記載のアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスの製造方法。
- 前記乳化重合は重合温度が40〜80℃であり、重合時間が2〜7時間である、請求項1に記載のアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスの製造方法。
- 前記のゲル含量の高い大粒径のポリブタジエンゴムラテックスが、平均粒子径600〜1500Å、ゲル含量70〜95%、及び膨潤指数12〜30である小粒径のゴムラテックス重合物を酢酸で凝集させる段階を含む方法で製造される、請求項4に記載のアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスの製造方法。
- 前記小粒径のゴムラテックス重合物が、
a)反応器に1,3−ブタジエン100重量部、非反応型乳化剤1〜4重量部、重合開始剤0.1〜0.6重量部、電解質0.1〜1.0重量部、分子量調節剤0.1〜0.5重量部及びイオン交換水90〜130重量部を一括投入し、50〜65℃で7〜12時間反応させる段階;及び
b)前記a)段階の反応体に分子量調節剤0.05〜1.2重量部を追加的に投入し、55〜70℃で5〜15時間反応させる段階;を含む方法で製造される、請求項12に記載のアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスの製造方法。 - 前記のゲル含量の低い大粒径のポリブタジエンゴムラテックスが、
a)共役ジエン化合物単量体50〜100重量部、非反応型乳化剤1〜4重量部、重合開始剤0.2〜1.5重量部、電解質0.5〜2重量部、分子量調節剤0.1〜0.5重量部及びイオン交換水75〜100重量部を一括投入し、65〜75℃で4〜15時間1次反応させる段階;
b)残りの共役ジエン化合物単量体及び分子量調節剤0.1〜1.0重量部を一括投入または連続投入し、70〜85℃で10〜20時間2次反応させる段階;
c)前記b)段階の2次反応によって重合物の単量体から重合体への重合転換率が30〜70重量%になる時点で、反応型乳化剤0.01〜3.0重量部を投入する段階;及び
d)前記c)段階重合物の重合転換率が80〜95重量%になる時点で、重合抑制剤を加えて重合を完了させる段階;を含む方法で製造される、請求項4に記載のアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンラテックスの製造方法。
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