JP2003134724A - 車両用薄型ブラシレスモータの集中配電部材、及びそれに用いるバスバーの製造方法 - Google Patents

車両用薄型ブラシレスモータの集中配電部材、及びそれに用いるバスバーの製造方法

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Izumi Suzuki
泉 鈴木
Tatsuro Horie
達郎 堀江
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健児 福田
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Abstract

(57)【要約】 【課題】金属材料のロスが少なく、低コストで製造可能
な車両用薄型ブラシレスモータの集中配電部材を提供す
る。 【解決手段】各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃは、そ
の本体に各タブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃ及び各端子部５
０ｗ，５０ｕ，５０ｖが一体形成された状態で、共通の
導電性金属板材９１より帯状に打ち抜き形成される。打
ち抜き形成された各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃ
は、その厚さ方向に湾曲させて略円環状に賦形された後
に、互いに所定の間隔を隔てた状態で集中配電部材の径
方向に積層配置される。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、車両用薄型ブラシ
レスモータのステータ巻線に対して集中配電を行うため
に用いられる集中配電部材、及びそれに用いるバスバー
の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、車両の低燃費化に対するニーズが
大きく、その１つの例として超高燃費ハイブリッドカー
の開発が進められている。特に最近では、エンジンを主
動力とし加速時等にエンジンをＤＣブラシレスモータで
アシストする補助動力機構（モータアシスト機構）を備
えたハイブリッドカーが提案されている。
【０００３】ところで、モータアシスト機構を構成する
ブラシレスモータは、エンジンルーム内の限られたスペ
ース、具体的にはエンジンとトランスミッションとの間
の狭いスペースに配置されるため、設置上大きな制約を
受ける。従って、この種のブラシレスモータには薄型で
あることが要求されている。
【０００４】モータアシスト機構に用いられる車両用薄
型ブラシレスモータは、エンジンのクランクシャフトに
直結されたロータと、そのロータを包囲するリング状の
ステータとを備えている。また、ステータは、コアに巻
線を施すことにより形成された多数の磁極、磁極を収容
するステータホルダ、巻線に集中的に配電を行うための
集中配電部材等によって構成されている。
【０００５】３相ＤＣブラシレスモータに用いられる集
中配電部材は、図３４（ａ）に示すような３つのリング
状バスバー１０１，１０２，１０３を備えている。各リ
ング状バスバー１０１，１０２，１０３は、リング状本
体１０４と、リング状本体１０４の外周側から突出する
端子部１０５と、リング状本体１０４の内周側から突出
するタブ１０６とを備えている。端子部１０５は電線を
介してバッテリに電気的に接続され、タブ１０６は各巻
線の一端に電気的に接続される。従って、３つのリング
状バスバー１０１，１０２，１０３に通電をすると、Ｕ
相，Ｖ相，Ｗ相に対応する巻線にそれぞれ集中的に電流
が配給される結果、モータが回転駆動するようになって
いる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところで、従来の集中
配電部材を作製する際、図３４（ｂ）に示すように、別
々の金型を用いたプレス成形により導電性金属板材１０
７を個々に打ち抜いて、３相分のリング状バスバー１０
１，１０２，１０３を形成する必要があった。
【０００７】しかしながら、リング状バスバー１０１，
１０２，１０３を得るためには、少なくともバスバー１
０１，１０２，１０３の外径寸法よりも大きな導電性金
属板材１０７が必要になる。その反面で、リング状に打
ち抜かれた部分以外の殆どの部分については結局利用さ
れることがない。以上のことから、従来では導電性金属
板材１０７のロスが極めて多く不経済であった。また、
このことが集中配電部材の製造コストを上げる１つの原
因となっていた。
【０００８】本発明は上記の課題に鑑みてなされたもの
であり、その目的は、金属材料のロスが少なく、低コス
トで製造可能な車両用薄型ブラシレスモータの集中配電
部材を提供することにある。また、本発明の別の目的
は、上記の優れた集中配電部材の構成部品として好適な
バスバーを製造する方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、請求項１に記載の発明では、バッテリに接続され
る端子部及びステータの巻線に接続されるタブを有する
とともにモータの各相に対応して設けられた複数本のバ
スバーと、それらバスバーを被覆する樹脂絶縁層とを備
え、前記巻線に対して集中的に電流を配給可能なリング
状の集中配電部材であって、前記各バスバーは、導電性
金属板材を帯状に打ち抜いたものをその厚さ方向に湾曲
させて略円環状にするとともに、その径を各相ごとに異
なるように設定したものであって、これらバスバーは、
互いに所定の間隔を隔てた状態で集中配電部材径方向に
積層配置されていることを特徴とする車両用薄型ブラシ
レスモータの集中配電部材をその要旨とする。
【００１０】従って、請求項１に記載の発明によると、
各バスバーは帯状に打ち抜いたものでよいので、それほ
ど大きな導電性金属板材を使用する必要がなくなり、し
かもバスバーを採取するときの材料の無駄が少ない。ま
た、帯状であれば各バスバー同士を密に配置した状態で
採取することができるため、材料の無駄が少なくなる。
よって、バスバーの材料費の低減が図られる。このた
め、低コストで製造可能な集中配電部材となる。
【００１１】請求項２に記載の発明では、請求項１に記
載の集中配電部材に用いるバスバーの製造方法におい
て、金型を用いたプレス成形を行うことにより、前記各
相に対応するバスバーを共通の導電性金属板材から同時
に打ち抜き形成することを特徴とする、集中配電部材に
用いるバスバーの製造方法をその要旨とする。
【００１２】従って、請求項２に記載の発明によると、
材料のロスが従来の方法に比べて極めて少なくなるため
バスバーの材料費の低減が図られることに加え、金型費
の低減が図られる。ゆえに、低コストで集中配電部材を
製造することができる。
【００１３】また、前記端子部及び前記タブは、前記プ
レス成形によって直線状のバスバー本体を打ち抜き形成
する際に、前記バスバー本体と連結された状態で一体形
成されることが好ましい。この場合、溶接等の工程が不
要になるため、あらかじめ作製しておいた端子部やタブ
を後付けするよりも低コスト化になる。従って、このバ
スバーを用いることにより、低コストで集中配電部材を
製造することができる。
【００１４】前記各バスバーは、前記バスバー本体が並
列に配置された状態、かつ、前記バスバー本体の両端部
の位置がほぼ揃った状態となるように、打ち抜き形成さ
れることが好ましい。このようにすると、打ち抜き形成
するときに材料のロスが少なくなり、よりいっそう低コ
スト化を達成することができる。
【００１５】さらに、並列配置された前記各バスバーの
うち最も外側に位置するものの備える前記端子部及び前
記タブは、バスバー列の中心方向を向くようにして、打
ち抜き形成されることが好ましい。この場合、各バスバ
ーのうち最も外側に位置するものの備える端子部及びタ
ブが、バスバー列の外側方向を向くようにした場合に比
べて、幅の小さい導電性金属材料を用いることが可能と
なる。よって、材料のロスがよりいっそう少なくなり、
さらなる低コスト化が達成される。
【００１６】
【発明の実施の形態】図１に示すように、ハイブリッド
自動車に使用される３相の薄型ＤＣブラシレスモータ１
１は、エンジン１２とトランスミッション１３との間に
配設されている。薄型ＤＣブラシレスモータ１１は、エ
ンジン１２のクランクシャフトに直結されたロータ１４
と、そのロータ１４を包囲するリング状のステータ１５
とを備えている。ステータ１５は、コアに巻線１６を施
すことにより形成された多数の磁極、磁極を収容するス
テータホルダ、巻線１６に配電を行うための円環状の集
中配電部材１７等によって構成されている。図２はステ
ータ１５の模式図を示す。同図に示すように、各相の巻
線１６は、その一端が集中配電部材１７に設けられたバ
スバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃに接続され、他端が図示
しないリング状の導電部材に接続されている。
【００１７】図３〜図６に示すように、集中配電部材１
７は、その内部に自然色の合成樹脂からなる連続円環状
の絶縁ホルダ２１が埋設されている。絶縁ホルダ２１の
形成材料としては、例えばＰＢＴ（ポリブチレンテレフ
タレート：polybutyrene terephthalate）や、ＰＰＳ
（ポリフェニレンサルファイド：polyphenylene sulfid
e）等を用いることが可能である。
【００１８】本実施形態では、絶縁ホルダ２１の形成材
料にガラス繊維が約４０％添加されたＰＰＳが採用され
ている。この材料を絶縁ホルダ２１に採用した理由とし
ては、電気的特性（絶縁耐圧）に優れているからであ
る。特に、本実施形態の薄型ＤＣブラシレスモータ１１
では、各相のバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃに印加さ
れる電圧は高圧であるため、バスバー２２ａ，２２ｂ，
２２ｃの絶縁耐圧を確保することが重要であると言え
る。この場合の絶縁耐圧としては、少なくとも２０００
Ｖ以上が求められる。その上、ＰＰＳは、例えばＰＰ
（ポリプロピレン）等の汎用樹脂に比べて耐熱性が極め
て高いばかりか、機械的強度にも優れている。
【００１９】図８〜図１１に示すように、絶縁ホルダ２
１の一側面には、その周方向に沿って延びる３つの保持
溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃが凹設されている。各保持溝
２３ａ，２３ｂ，２３ｃは、それぞれ平行な間隔をおい
て、絶縁ホルダ２１の径方向に並設されている。各保持
溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃには、それぞれ各相に対応す
るバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃが個別に挿入されて
いる。そして、それぞれのバスバー２２ａ，２２ｂ，２
２ｃは互いに所定の間隔を隔てた状態で集中配電部材径
方向に積層配置される。従って、保持溝２３ａ，２３
ｂ，２３ｃには、挿入される各バスバー２２ａ，２２
ｂ，２２ｃを正確な位置に相対保持する役割がある。そ
して、前記絶縁ホルダ２１及び各バスバー２２ａ，２２
ｂ，２２ｃは、全体的に絶縁樹脂層２５によって被覆さ
れている。この被覆により、バスバー２２ａ，２２ｂ，
２２ｃの絶縁が図られている。
【００２０】絶縁樹脂層２５は、前記絶縁ホルダ２１と
同じ、ガラス繊維が添加されたＰＰＳ製である。この材
料を絶縁樹脂層２５に採用した理由としては、絶縁ホル
ダ２１と同じ理由であって、電気的特性（絶縁耐圧）、
耐熱性、機械的強度が優れているからである。但し、絶
縁樹脂層２５の材料も自然色のナチュラル樹脂が使用さ
れている。
【００２１】本実施形態において、内側に位置するバス
バー２２ａはＷ相、中間に位置するバスバー２２ｂはＵ
相、外側に位置するバスバー２２ｃはＶ相に対応してい
る。以下、説明を分かりやすくするために、Ｗ相のバス
バー２２ａを「内側バスバー２２ａ」、Ｕ相のバスバー
２２ｂを「中間バスバー２２ｂ」、Ｖ相のバスバー２２
ｃを「外側バスバー２２ｃ」と表現して区別する。
【００２２】各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃについ
て説明する。前記バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃは、
銅板或いは銅合金等からなる導電性金属板材を、プレス
装置で帯状に打ち抜いた帯状成形素材をあらかじめ厚さ
方向に湾曲させ、円弧の一部がない不完全円環状（略Ｃ
字状）に賦形したものである。その上、各バスバー２２
ａ，２２ｂ，２２ｃは、その径が外側にあるものほど大
きくなるように設定されている。そして、賦形した各バ
スバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃを、各保持溝２３ａ，２
３ｂ，２３ｃに挿入していることから、絶縁ホルダ２１
に対するバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの組み付けが
容易なものとなっている。
【００２３】図８〜図１１に示すように、各バスバー２
２ａ，２２ｂ，２２ｃの一側縁には、前記巻線１６の一
端が接続される複数のタブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃが突
設されている。各タブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃは、バス
バー２２ａ，２２ｂ，２２ｃを成形するときの素材であ
る導電性金属板材をプレス装置で打ち抜くとき、それと
同時に打ち抜かれるものである。従って、バスバー２２
ａ〜２２ｃとタブ４１ａ〜４１ｃとは、１回のプレス工
程を経ることにより連結された状態で一体形成される。
これは、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃとタブ４１
ａ，４１ｂ，４１ｃとを溶接等により後付けする場合と
比較して製造工程を簡略することが可能だからである。
【００２４】それぞれのタブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃ
は、各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃにつき、６つず
つ設けられている。各相それぞれのタブ４１ａ，４１
ｂ，４１ｃは、各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの円
周方向に沿って等間隔に、すなわち中心角が６０゜で配
置されている。そして、各バスバー２２ａ〜２２ｃの切
り離し部４２が互いに周方向に２０゜ずらして配置され
ることにより、合計１８個のタブ４１ａ〜４１ｃは、集
中配電部材１７の中央部を中心とする円周上に等間隔
で、すなわち中心角が２０゜で配置されている。ちなみ
に、図１１に示すように、本実施形態では外側バスバー
２２ｃの切り離し部４２を基準とした場合、中間バスバ
ー２２ｂは時計周りの円周方向へ＋２０゜ずれて配置さ
れている。これに対して、内側バスバー２２ａは、反時
計周り方向へ−２０゜ずれて配置されている。
【００２５】各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃのタブ
４１ａ，４１ｂ，４１ｃは、先端が集中配電部材１７の
中心を向くように断面略Ｌ字状にそれぞれ折曲されてい
る。そして、各タブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃの先端部
は、集中配電部材１７の内周面から外方に突出してい
る。この突出した部分に、前記巻線１６が接続されるよ
うになっている。各タブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃはそれ
ぞれの長さが異なっており、それらの先端は、集中配電
部材１７の中央部を中心とする同一円周上に位置してい
る。このことから、外側に位置するバスバー２２ａ，２
２ｂ，２２ｃのタブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃほど、集中
配電部材１７の径方向における長さが長くなっている。
【００２６】図１５（ａ），（ｂ）に示すように、中間
バスバー２２ｂのタブ４１ｂにおいて絶縁樹脂層２５に
より被覆されている箇所には、保持溝２３ａ，２３ｂ，
２３ｃを構成する壁部４３ａ，４３ｂ，４３ｃ，４３ｄ
の高さ方向に膨らむ湾曲部４４が形成されている。この
湾曲部４４は、絶縁樹脂層２５内において内側バスバー
２２ａ（他のバスバー）の上縁部を迂回している。この
湾曲部４４を設けたのは、沿面距離を確保するためであ
る。
【００２７】図１６（ａ），（ｂ）に示すように、外側
バスバー２２ｃのタブ４１ｃにおいて絶縁樹脂層２５に
より被覆されている箇所には、壁部４３ａ〜４３ｄの高
さ方向に膨らむ湾曲部４５が形成されている。この湾曲
部４５は、絶縁樹脂層２５内において内側バスバー２２
ａのみならず中間バスバー２２ｂ（いずれも他のバスバ
ー）の上縁部を迂回している。この湾曲部４５を設けた
のは、上述した湾曲部４４と同様に沿面距離を確保する
ためである。なお、ここでの湾曲部４５は、２つのバス
バー２２ａ，２２ｂの上端部を迂回させているため、前
記中間バスバー２２ｂにあるタブ４１ｂの湾曲部４４よ
りも長くなっている。
【００２８】図１４（ａ），（ｂ）に示すように、内側
バスバー２２ａにあるタブ４１ａの基端部は、上述した
ような湾曲部４４，４５が存在せず、単に９０゜に折曲
された形状である。これは、タブ４１ａが折曲されてい
る側には、他のバスバーが存在していないため、沿面距
離を確保する必要がないからである。
【００２９】図１４（ａ），（ｂ）に示すように、内側
バスバー２２ａのタブ形成部位と、その内側バスバー２
２ａに隣接する中間バスバー２２ｂのタブ非形成部位と
を隔てている壁部４３ｂの端部には、内側小突片４７が
一体的に形成されている。内側小突片４７を設けたの
は、内側バスバー２２ａとそれに隣接する中間バスバー
２２ｂとの間の沿面距離を確保するためである。内側小
突片４７は、合成樹脂製であって合計で６つ設けられて
おり、それらは絶縁ホルダ２１の円周方向に沿って等間
隔に配置されている。そして、各内側小突片４７は、内
側バスバー２２ａに設けられたそれぞれのタブ４１ａに
１つずつ対応している。また、内側小突片４７を有する
壁部４３ｂの高さは、内側バスバー２２ａ及び中間バス
バー２２ｂのタブ非形成部位同士を隔てている壁部４３
ｂの高さよりも高くなっている。
【００３０】図１５（ａ），（ｂ）に示すように、中間
バスバー２２ｂのタブ形成部位と、その中間バスバー２
２ｂに隣接する外側バスバー２２ｃのタブ非形成部位と
を隔てている壁部４３ｃの端部には、外側小突片４８が
一体的に形成されている。外側小突片４８を設けたの
は、中間バスバー２２ｂとそれに隣接する外側バスバー
２２ｃとの間の沿面距離を確保するためである。外側小
突片４８は、合成樹脂製であって合計で６つ設けられて
おり、それらは絶縁ホルダ２１の円周方向に沿って等間
隔に配置されている。そして、各外側小突片４８は、中
間バスバー２２ｂに設けられたそれぞれのタブ４１ｂに
１つずつ対応している。また、外側小突片４８を有する
壁部４３ｃの高さは、中間バスバー２２ｂ及び外側バス
バー２２ｃのタブ非形成部位同士を隔てている壁部４３
ｃの高さよりも高くなっている。
【００３１】図３〜図７に示すように、各バスバー２２
ａ，２２ｂ，２２ｃの一側縁には、それぞれ端子部５０
ｗ，５０ｕ，５０ｖが１つずつ一体的に形成され、それ
らは絶縁樹脂層２５の外周面一部から突出されている。
各端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗは、図１に示す電源ケ
ーブル５１を介して、薄型ＤＣブラシレスモータ１１の
バッテリ（図示しない）に接続されている。各端子部５
０ｕ，５０ｖ，５０ｗは、バスバー２２ａ，２２ｂ，２
２ｃを成形するときの素材である導電性金属板材をプレ
ス装置で打ち抜くとき、それと同時に打ち抜かれるもの
である。従って、バスバー２２ａ〜２２ｃと端子部５０
ｕ，５０ｖ，５０ｗとは、１回のプレス工程を経ること
により連結された状態で一体形成される。これは、バス
バー２２ａ，２２ｂ，２２ｃと端子部５０ｕ，５０ｖ，
５０ｗとを溶接等により後付けする場合と比較して製造
工程を簡略することが可能である。
【００３２】図６，図７に示すように、端子部５０ｕ，
５０ｖ，５０ｗの先端部には、前記電源ケーブル５１の
図示しない取付ボルトが挿通されるボルト挿通孔５２が
透設されている。絶縁樹脂層２５の外周面には、各端子
部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗの基端部から中央部にかけて
その周囲を包囲する樹脂収容部５３が一体的に形成さ
れ、その内部には絶縁性を有する熱硬化性樹脂からなる
封止材５４が充填されている。そして、端子部５０ｕ，
５０ｖ，５０ｗにおいて、ボルト挿通孔５２よりも基端
側でかつ絶縁樹脂層２５から露出している箇所は、封止
材５４により埋設されている。この封止材５４により各
端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗの一部を封止することに
より、防水性、気密性が高められる。本実施形態におい
ては、封止材５４としてシリコーン系の熱硬化性樹脂を
使用している。熱硬化性樹脂はシリコーン系以外に任意
に変更することが可能である。
【００３３】図２８は、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２
ｃを展開した図である。同図に示すように、端子部５０
ｕ，５０ｖ，５０ｗは、各バスバー２２ａ，２２ｂ，２
２ｃの長手方向のほぼ中央部分に配置されている。そし
て、それぞれの端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗの両側に
あるタブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃの数は同じになってい
る。具体的に言えば、各端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗ
の一方側には３つのタブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃが設け
られ、他方側にも３つのタブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃが
設けられている。このように、端子部５０ｕ，５０ｖ，
５０ｗを挟んだ両側にそれぞれ同数のタブ４１ａ，４１
ｂ，４１ｃを設けたのは、タブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃ
に等しい電流を流すためである。
【００３４】図６，図８に示すように、各端子部５０ｕ
〜５０ｗは、その基端部に前記封止材５４によって被覆
された埋設部５５と、前記ボルト挿通孔５２を有し封止
材５４によって被覆されていない露出部５６とに区分さ
れる。埋設部５５は、プレス成形され、その中央部は斜
状に折曲されている。このように斜状部分５５ａを形成
したのは、埋設部５５の中央部分を直角に折曲するより
も使用する材料を少なくすることができ、バスバー２２
ａ，２２ｂ，２２ｃの軽量化に貢献するからである。
【００３５】各端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗにおける
埋設部５５の両端部には、スリット５７ａ，５７ｂが透
設されている。両スリット５７ａ，５７ｂは、端子部５
０ｕ，５０ｖ，５０ｗの長手方向に沿って延びている。
そして、２つのスリット５７ａ，５７ｂによって埋設部
５５の一部が肉抜きされることとなり、その部分におけ
る埋設部５５の幅が、肉抜きされていない部分の幅より
も短くなっている。このような構成としたのは、インサ
ート成形により、絶縁ホルダ２１の周囲を被覆する絶縁
樹脂層２５を冷却した際に、絶縁樹脂層２５とバスバー
２２ａ〜２２ｃとの熱収縮量の差を小さくするためであ
る。なお、スリット５７ａ，５７ｂの数や幅は、各端子
部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗの強度を損なわない程度であ
れば任意に変更することが可能である。例えば、埋設部
５５の両端部にそれぞれ２つのスリット５７ａ，５７ｂ
を設けることが可能である。
【００３６】図８に交差斜線で示すように、端子部５０
ｕ，５０ｖ，５０ｗにおける露出部５６と埋設部５５と
の一部には、錫めっきが施されている。詳しくは、露出
部５６の先端から埋設部５５における斜状部分５５ａの
中央部付近にかけて錫めっきが施されている。この錫め
っきをした理由は、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの
表面が酸化腐食するのを防ぐためである。
【００３７】端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗは、図１
８，図１９に示す第１プレス装置６０で曲げ成形した後
に、図２０に示す第２プレス装置６１で更に曲げ成形す
ることによって得られる。
【００３８】まず、第１プレス装置６０について説明す
る。図１８，図１９に示すように、第１プレス装置６０
は、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗを曲げ成形するもの
である。第１プレス装置６０は、固定型である下型６２
と、可動型である上型６３とから構成されている。そし
て、下型６２に対して上型６３が接近することで、両型
６２，６３は閉じられる。これに対して、下型６２から
上型６３が離間することで両型６２，６３は開かれる。
【００３９】下型６２の上面にはＶ字状をなす下型側成
形凹部６２ａと、Ｖ字状をなす下型側成形突部６２ｂと
が隣接するように形成されている。下型側成形突部６２
ｂの上端部には、パイロットピン６４が突設されてい
る。このパイロットピン６４は、端子部５０ｕ，５０
ｖ，５０ｗの斜状部分５５ａに透設されたパイロット孔
６５に貫通することで、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗ
を位置決めするものである。
【００４０】一方、上型６３の下面には、Ｖ字状をなす
上型側成形突部６３ａと、Ｖ字状をなす上型側成形凹部
６３ｂとが隣接するように形成されている。上型側成形
突部６３ａと下型側成形凹部６２ａは互いに対峙され、
一方の上型側成形凹部６３ｂと下型側成形突部６２ｂと
は互いに対峙されている。そのため、下型６２に上型６
３が接近して金型を閉じることにより、凹凸の関係でも
って両型６２，６３が互いに係合するようになってい
る。また、上型側成形凹部６３ｂの内奥面には、待避凹
部６６が形成されている。そして、両型６２，６３が閉
じられたときに、この待避凹部６６内にパイロットピン
６４が挿入されることで、パイロットピン６４と上型６
３とが干渉し合わないようになっている。
【００４１】続いて、第２プレス装置６１について説明
する。図２０に示すように、第２プレス装置６１は端子
部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗとバスバー２２ａ，２２ｂ，
２２ｃとの境界部を曲げ成形するものである。第２プレ
ス装置６１は、固定型である下型６７と、可動型である
上型６８とから構成されている。そして、下型６７に対
して上型６８が接近することで、両型６７，６８が閉じ
られる。これに対して、下型６７から上型６８が離間す
ることで、両型６７，６８は開かれる。
【００４２】下型６７の上面には、端子部５０ｕ，５０
ｖ，５０ｗにおける埋設部５５が係合される下型側成形
突部６７ａが形成されている。下型６７において下型側
成形突部６７ａの近傍に位置する箇所には、端子部５０
ｕ，５０ｖ，５０ｗを位置決めするための挿入ピン６９
が突設されている。下型６７に端子部５０ｕ，５０ｖ，
５０ｗをセットしたときに、そのボルト挿通孔５２に挿
入ピン６９が貫通されるようになっている。挿入ピン６
９が貫通した状態では、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗ
が位置ずれしないようになっている。
【００４３】上型６８の下面には、下型側成形突部６７
ａに対峙した上型側成形凹部６８ａが形成されている。
そして、下型６７に上型６８が接近して金型を閉じるこ
とにより、凹凸の関係でもって両型６７，６８が互いに
係合するようになっている。なお、両型６７，６８を閉
じたとき、下型６７にある挿入ピン６９は上型６８に干
渉しないように、上型側成形凹部６８ａを除く上型６８
の厚みが設定されている。
【００４４】図１８（ｂ），図２１に示すように、上記
第１プレス装置６０及び第２プレス装置６１によって、
端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗに曲げ加工が施される部
位には、その幅方向に延びるノッチ５９が複数個凹設さ
れている。このノッチ５９は、端子部５０ｕ，５０ｖ，
５０ｗを成形する前に、導電性金属板材を打ち抜いたも
のである帯状成形素材９２の両面にそれぞれ設けられ
る。本実施形態では、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗに
相当する帯状成形素材９２の一方の面に１つ設けられ、
他方の面に３つ設けられている。そして、帯状成形素材
９２においてノッチ５９を凹設した部位が、内側に曲げ
られる。
【００４５】次に、上記のように構成された第１プレス
装置６０及び第２プレス装置６１を用いて端子部５０
ｕ，５０ｖ，５０ｗを曲げる工程について説明する。図
１８（ａ），（ｂ）に示すように、第１プレス装置６０
の両型６２，６３を開いた状態で下型６２の上面に、導
電性金属板材を所定の形状に打ち抜いた板状の帯状成形
素材９２を載置する。そして、その帯状成形素材９２に
形成されたパイロット孔６５に、下型６２のパイロット
ピン６４を貫通させ、帯状成形素材９２が位置ずれしな
いようにする。
【００４６】図１９（ａ），（ｂ）に示すように、両型
６２，６３が閉じられると、帯状成形素材９２は、下型
側成形凹部６２ａと上型側成形突部６３ａとの間、下型
側成形突部６２ｂと上型側成形凹部６３ｂとの間に挟み
込まれる。これにより、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗ
に相当する部分の帯状成形素材９２が曲げられ、端子部
５０ｕ，５０ｖ，５０ｗが成形される。その後、両型６
２，６３が開かれ、その間から端子部５０ｕ，５０ｖ，
５０ｗのみが成形された帯状成形素材９２が取り出され
る。
【００４７】次いで、図２０（ａ），（ｂ）に示すよう
に、第２プレス装置６１の両型６７，６８を開いた状態
で、下型６２の下型側成形凹部６２ａに、第１プレス装
置６０で成形された端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗを係
合する。それとともに、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗ
に形成されたボルト挿通孔５２に挿入ピン６９を貫通さ
せ、帯状成形素材９２が位置ずれしないようにする。
【００４８】そして、両型６７，６８が閉じられると、
帯状成形素材９２の端部、つまりバスバー２２ａ，２２
ｂ，２２ｃに相当する部分が、下型側成形突部６７ａと
上型側成形凹部６８ａとの隙間に挟み込まれる。これに
より、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃと端子部５０
ｕ，５０ｖ，５０ｗとの境界部分が直角に曲げられる。
その後、両型６２，６３が開かれ、その間から端子部５
０ｕ，５０ｖ，５０ｗのみが成形された帯状成形素材９
２が取り出される。
【００４９】図２４〜図２７に示すように、絶縁ホルダ
２１を被覆する絶縁樹脂層２５は、インサート成形用金
型７０によって成形される。このインサート成形用金型
７０は、固定型である下型７１と、可動型である上型７
２とから構成されている。上型７２は下型７１に対して
接近離間可能であって、上型７２が接近することにより
型閉めされ、離間することにより型開きされる。
【００５０】下型７１及び上型７２には、それぞれ成形
凹部７１ａ，７２ａが対峙するように形成されている。
そして、両型７１，７２が型閉じされることにより、互
いに対峙する２つ成形凹部７１ａ，７２ａによって円環
状のキャビティ７３が形成されるようになっている。こ
のキャビティ７３には図示しないゲートを介して絶縁樹
脂層２５を成形するための溶融樹脂材料９０が充填され
る。
【００５１】上型７２には、キャビティ７３に収容され
る絶縁ホルダ２１の上面を押さえ付ける上型側支持体８
０が設けられている。この上型側支持体８０は、上側成
形凹部７２ａの内頂面から出没可能になっている。図示
しないが、上型側支持体８０は複数個（本実施形態では
１８個）設けられている。上型側支持体８０は、端子部
５０ｕ，５０ｖ，５０ｗが配置されている箇所を除い
て、絶縁ホルダ２１の周方向に沿って等間隔に配列され
ている。そして、上型側支持体８０が突出していると
き、その先端面に凹設された複数の係止溝８１は、内側
バスバー２２ａと中間バスバー２２ｂとを隔てる壁部４
３ｂの上端部と、中間バスバー２２ｂと外側バスバー２
２ｃとを隔てる壁部４３ｃの上端部とに係合する。この
係合した状態において、上型側支持体８０の先端面は各
バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの上端縁に当接され
る。これにより、上型側支持体８０によって、絶縁ホル
ダ２１の上側（図２４に示すホルダ２１の上側）が押さ
え付けられるようになっている。
【００５２】下型７１にはキャビティ７３に収容される
絶縁ホルダ２１を支持するためのホルダ支持体としての
ホルダ支持ピン７４が設けられている。このホルダ支持
ピン７４は、下側成形凹部７１ａの底面付近からキャビ
ティ７３内に出没可能になっている。図示しないが、ホ
ルダ支持ピン７４は複数個（本実施形態では３６個）設
けられ、それらは絶縁ホルダ２１の周方向に沿って等間
隔に配列されている。
【００５３】図２２，図２３（ａ），（ｂ）に示すよう
に、ホルダ支持ピン７４が突出している状態において、
その先端部は絶縁ホルダ２１の下面に形成された非貫通
凹部７５に係合される。この係合により、キャビティ７
３内に絶縁ホルダ２１が収容されているとき、絶縁ホル
ダ２１は位置ずれしなくなる。
【００５４】非貫通凹部７５は、テーパ状に形成されて
おり、その内頂部に向かうに従って縮径されている。そ
のため、ホルダ支持ピン７４が非貫通凹部７５の内周面
に案内されながら、最終的に非貫通凹部７５にホルダ支
持ピン７４が係合される。従って、下型７１の下側成形
凹部７１ａに絶縁ホルダ２１をセットするとき、ホルダ
支持ピン７４が非貫通凹部７５から外れて配置されるこ
とがない。
【００５５】絶縁ホルダ２１の底面において、ホルダ支
持ピン７４の周囲に位置する箇所には、円弧状のリブ７
６ａ，７６ｂが２つ突設されている。リブ７６ａ，７６
ｂがあることで、非貫通凹部７５に係合されているホル
ダ支持ピン７４が容易に外れない。
【００５６】両リブ７６ａ，７６ｂの間には複数（本実
施形態では２つ）の切欠き部７７ａ，７７ｂが形成され
ている。この切欠き部７７ａ，７７ｂがあることによ
り、絶縁樹脂層２５のインサート成形時において非貫通
凹部７５からホルダ支持ピン７４が抜かれた状態では、
切欠き部７７ａ，７７ｂを介して非貫通凹部７５側に絶
縁樹脂層２５を成形するための樹脂を回り込みやすくな
る。最終的に製造された集中配電部材１７では、非貫通
凹部７５が絶縁樹脂層２５によって穴埋めされている。
なお、リブ７６ａ，７６ｂ及び切欠き部７７ａ，７７ｂ
の数を任意に変更することが可能である。例えばリブ７
６ａ，７６ｂの数を１つにするとともに、全体形状をＣ
字状にすることで、切欠き部７７ａ，７７ｂを１つにす
ることが可能である。
【００５７】図２２，図２３，図１４〜図１６に示すよ
うに、絶縁ホルダ２１の底部には、各保持溝２３ａ，２
３ｂ，２３ｃの内部に通じる連通孔７８が透設されてい
る。連通孔７８を設けたのは、絶縁樹脂層２５を成形す
るための樹脂が、そのインサート成形時に各保持溝２３
ａ，２３ｂ，２３ｃ内に回り込みやすくするためであ
る。連通孔７８は、絶縁ホルダ２１の周方向に沿って複
数個設けられている。正確に言えば、各連通孔７８は、
それぞれの保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃに沿ってそれ
ぞれ配置されている。しかも、図１０に示すように、各
連通孔７８は、絶縁ホルダ２１の周方向において互いの
位置をずらして配置されている。このことは、絶縁ホル
ダ２１の径方向における同一線上には、１つの連通孔７
８しか配置されていないことを意味する。
【００５８】図２２，図２４に示すように、下型７１に
絶縁ホルダ２１をセットしたとき、下側成形凹部７１ａ
の内側面に対し、先端面が突き当たる位置決め突部８２
が絶縁ホルダ２１の内周面に形成されている。この位置
決め突部８２は、複数個設けられ、それらは絶縁ホルダ
２１の周方向に沿って等間隔に配置されている。すべて
の位置決め突部８２が下側成形凹部７１ａの内側面に突
き当たることにより、絶縁ホルダ２１の径方向へ位置ず
れすることがなくなる。
【００５９】図９，図１２，図１３に示すように、絶縁
ホルダ２１にある各保持溝２３ａ〜２３ｃは、バスバー
２２ａ〜２２ｃが収容されているバスバー収容部位８３
と、収容されていないバスバー非収容部位８４とに区分
される。バスバー非収容部位８４における保持溝２３
ａ，２３ｂ，２３ｃ内には、複数の第１補強リブ８５が
絶縁ホルダ２１の円周方向に間隔をおいて設けられてい
る。各第１補強リブ８５は、保持溝２３ａ，２３ｂ，２
３ｃを隔てる壁部４３ａ〜４３ｄの底面及び内側面と一
体的に形成されている。
【００６０】なお、保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃに溶
融樹脂材料９０を流動させやすくする連通孔７８は、そ
れぞれの部位８３，８４に位置する保持溝２３ａ，２３
ｂ，２３ｃの底面に形成されている。これにより、保持
溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃ全体に溶融樹脂材料９０が充
填されやすくなる。
【００６１】絶縁ホルダ２１におけるバスバー収容部位
８３は、３つの保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃが設けら
れているのに対し、バスバー非収容部位８４は、２つの
保持溝２３ａ，２３ｂしか設けられていない。つまり、
バスバー非収容部位８４においては、最も外側にある保
持溝２３ｃがない。このことから、絶縁ホルダ２１にお
けるバスバー非収容部位８４は、バスバー収容部位８３
に比べて幅狭となっている。
【００６２】更に、絶縁ホルダ２１におけるバスバー収
容部位８３の外周面には、第２補強リブ８６が絶縁ホル
ダ２１の周方向に沿って延びるように突設されている。
この第２補強リブ８６は、円弧状に形成され、その曲率
半径が絶縁ホルダ２１の半径と同じに設定されている。
【００６３】次に、上記のように構成されたインサート
成形用金型７０を用いて集中配電部材１７をインサート
成形する方法について説明する。型開きした状態で、下
型７１の下側成形凹部７１ａに絶縁ホルダ２１を配置す
る。そして、絶縁ホルダ２１の非貫通凹部７５を、下側
成形凹部７１ａ内に突出されているホルダ支持ピン７４
の先端に係合する。これにより、絶縁ホルダ２１は下側
成形凹部７１ａの底面から一定の間隔をおいて支持され
ることとなる。このとき、絶縁ホルダ２１に設けられた
複数の各位置決め突部８２は、その先端面が下側成形凹
部７１ａの内周面に当接されている。そのため、絶縁ホ
ルダ２１は径方向への位置ずれが規制される。
【００６４】図２４に示すように、上型７２が下型７１
に接近して金型が閉じられると、キャビティ７３が形成
される。それとともに、上側成形凹部７２ａ内に突出し
ていた上型側支持体８０の先端面がバスバー２２ａ，２
２ｂ，２２ｃの上端に当接する。更に、上型側支持体８
０の先端面にある係止溝８１が保持溝２３ａ，２３ｂ，
２３ｃを仕切る壁部４３ｂ，４３ｃに係合する。これに
より、絶縁ホルダ２１及びバスバー２２ａ，２２ｂ，２
２ｃが上型側支持体８０によって押さえ付けられる。以
上のように、絶縁ホルダ２１は、複数のホルダ支持ピン
７４と、複数の上型側支持体８０とによって上下方向の
動きが規制される。
【００６５】図２５に示すように、下型７１に形成され
た図示しないゲートを介してキャビティ７３内に絶縁樹
脂層形成用の溶融樹脂材料９０が充填される。このと
き、絶縁ホルダ２１を覆うように充填される溶融樹脂材
料９０は、各保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃの開口部を
介してその内部にも回り込む。しかも、絶縁ホルダ２１
に透設した連通孔７８からも保持溝２３ａ，２３ｂ，２
３ｃ内に回り込む。また、絶縁ホルダ２１におけるバス
バー非収容部位８４（図１２参照）の保持溝２３ａ，２
３ｂ，２３ｃに溶融樹脂材料９０の圧力が加わっても、
第１及び第２補強リブ８５，８６により壁部４３ａ〜４
３ｃが変形することがない。
【００６６】溶融樹脂材料９０がキャビティ７３のほぼ
全体に行きわたったところで、図２６に示すように、ホ
ルダ支持ピン７４は下型７１に退避するとともに、上型
側支持体８０は上型７２に退避する。このとき、絶縁ホ
ルダ２１は、キャビティ７３内において、支持されるも
のがなくなり完全に浮いた状態となるが、溶融樹脂材料
９０は、キャビティ７３に充填され続けているので、絶
縁ホルダ２１が傾くことはない。その上、ホルダ支持ピ
ン７４と上型側支持体８０とが退避することによる抜き
穴が溶融樹脂材料９０により埋められる。更に、ホルダ
支持ピン７４が係合されていた非貫通凹部７５内やその
付近に溶融樹脂材料９０が回り込むとともに、壁部４３
ｂ，４３ｃの上端部の間やその付近に溶融樹脂材料９０
が回り込む。これにより、絶縁ホルダ２１が溶融樹脂材
料９０によって覆われる。
【００６７】図２７に示すように、所定時間が経過し、
溶融樹脂材料９０が冷却固化することで絶縁樹脂層２５
が成形される。その後、下型７１から上型７２を離間さ
せて型開きし、絶縁ホルダ２１と絶縁樹脂層２５とが一
体化された集中配電部材１７を取り出す。
【００６８】次に、集中配電部材１７の製造方法につい
て説明する。 （導電性金属板材の打ち抜き工程）図２８に示すよう
に、３相モータ用のバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃを
形成するために、３つの帯状成形素材９２が１枚の長方
形状の導電性金属板材９１より形成される。この場合、
タブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃ及び端子部５０ｕ，５０
ｖ，５０ｗは、帯状成形素材９２に連結された状態で図
示しないプレス装置により打ち抜かれる。
【００６９】図２８に示すように、導電性金属板材９１
より打ち抜かれる帯状成形素材９２は、それぞれが互い
に平行になるように導電性金属板材９１の長手方向に沿
って配置される。更に、最も外側に並列配置される２つ
の帯状成形素材９２は、その側縁に突設された各タブ４
１ａ，４１ｂ，４１ｃ及び各端子部５０ｕ，５０ｖ，５
０ｗが互いにバスバー列の中心を向くように配置されて
いる。このようにすることで、１枚の導電性金属板材９
１において、３つの帯状成形素材９２を密に配置する
（あまり隙間を空けずに配置する）ことができる。その
結果、帯状成形素材９２間にできる未利用領域が少なく
なる。よって、材料の無駄が減り、帯状成形素材９２採
取のために必要とされる導電性金属板材９１の幅が小さ
くて済む。
【００７０】また、３つの帯状成形素材９２は同程度の
長さに形成されるものであって、１枚の導電性金属板材
９１において各帯状成形素材９２はその両端部の位置が
ほぼ揃った状態となるように配置される。このようにす
ることで、１枚の導電性金属板材９１において、３つの
帯状成形素材９２の両端部にできる未利用領域が少なく
なる。この結果、材料の無駄が減り、帯状成形素材９２
採取のために必要とされる導電性金属板材９１の長さが
小さくて済む。なお、帯状成形素材９２に突設された複
数のタブのうち、最も端部側に位置する２つのタブは、
各帯状成形素材９２の両端部に一体形成されている。こ
のため、各帯状成形素材９２の長さが、例えば完全円環
状のバスバー構造を採用した場合よりも短くて足りる。
このことも、帯状成形素材９２採取のために必要とされ
る導電性金属板材９１の長さの低減に貢献している。
【００７１】このようにして、各バスバー２２ａ〜２２
ｃを曲げ形成する前に、帯状成形素材９２が導電性金属
板９１から製作される。図２９に示すように、各バスバ
ー２２ａ，２２ｂ，２２ｃを形成するための帯状成形素
材９２は、略直線状であるためそれらを並列に打ち抜く
ことが可能である。このことは、帯状成形素材９２を円
環状に打ち抜く場合に比べて、材料費の低コスト化を達
成させているとともに、歩留まりの向上にも著しく貢献
している。
【００７２】（バスバーに関する第１の曲げ加工）図２
９に示すように、帯状成形素材９２において端子部５０
ｕ，５０ｖ，５０ｗに相当する部分を、既に上述した第
１プレス装置６０と第２プレス装置６１とによって曲げ
成形する。
【００７３】（バスバーに関する第２の曲げ加工）図２
９に示すように、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗを成形
し終えた帯状成形素材９２において、バスバー２２ａ，
２２ｂ，２２ｃに相当する部分を、その厚さ方向に湾曲
させて略円環状に成形する。この成形に関しては、図示
しないベンディング装置で行う。このように、絶縁ホル
ダ２１にバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃを組み付ける
前に、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃを略円環状に賦
形しておく。
【００７４】（バスバー挿入工程）図３０に示すよう
に、既に製作しておいた絶縁ホルダ２１に、各バスバー
２２ａ，２２ｂ，２２ｃを挿入する。ここでは、絶縁ホ
ルダ２１の外側に位置するものから順番に挿入する。つ
まり、外側バスバー２２ｃ、中間バスバー２２ｂ、内側
バスバー２２ａの順で挿入する。この順番で挿入するの
は、内側にあるバスバーから先に挿入すると、後から挿
入するバスバーが、先に挿入されたバスバーの端子部に
よって挿入を妨げられるからである。
【００７５】（バスバーに関する第３の曲げ加工）図３
１に示すように、絶縁ホルダ２１に各バスバー２２ａ〜
２２ｃを組み付けた状態で、各タブ４１ａ，４１ｂ，４
１ｃをそれぞれの先端が絶縁ホルダ２１の中心に向くよ
うに曲げ成形する。このとき、中間バスバー２２ｂ及び
外側バスバー２２ｃについては、基端部に湾曲部４４，
４５が成形される。
【００７６】（インサート成形）図３２に示すように、
バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃが組み付けられた絶縁
ホルダ２１の外周に絶縁樹脂層２５を成形する。この成
形に関しては、既に説明したインサート成形用金型７０
を用いた製造方法によって行う。その後、インサート成
形用金型７０から集中配電部材１７を取り出し、最後に
絶縁樹脂層２５に形成された樹脂収容部５３に封止材５
４を充填する。
【００７７】従って、本実施形態によれば以下のような
効果を得ることができる。 （１）各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃは、１枚の導
電性金属板材９１より帯状に打ち抜かれることにより形
成される。この場合、各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２
ｃは、互いに密に配置された状態で導電性金属板材９１
より打ち抜かれる。このため、必要とされる導電性金属
板材９１の面積は、各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃ
をリング状に打ち抜く場合と比べて小さくて済む。よっ
て、材料ロスが従来に比べて少なくなり、各バスバー２
２ａ，２２ｂ，２２ｃの材料費を低減させることができ
る。従って、集中配電部材１７を安価に製造することが
できる。
【００７８】（２）各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃ
は、共通の導電性金属板材９１から金型により同時に打
ち抜き形成される。この場合、各バスバー２２ａ，２２
ｂ，２２ｃをリング状に打ち抜く場合と比べて、使用す
る導電性金属板材９１の面積が約半分程度で良くなり、
材料ロスも確実に抑えられる。よって、各バスバー２２
ａ，２２ｂ，２２ｃの材料費を低減させることができ
る。また、従来のように、各リング毎に個別の金型を使
用する必要がなくなるため、金型費を低減させることが
できる。従って、集中配電部材１７をより安価に製造す
ることができる。
【００７９】（３）各タブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃ及び
各端子部５０ｗ，５０ｕ，５０ｖは、各バスバー２２
ａ，２２ｂ，２２ｃ本体に連結された状態で一体形成さ
れている。この場合、各タブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃ及
び各端子部５０ｗ，５０ｕ，５０ｖを溶接等により後付
けする必要がない。よって、各バスバー２２ａ，２２
ｂ，２２ｃの製造工程を少なくすることができる。従っ
て、集中配電部材１７をよりいっそう安価に製造するこ
とができる。
【００８０】（４）各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃ
は、その両端部の位置がほぼ揃った状態で、なおかつそ
れぞれが並列に配置された状態で導電性金属板材９１よ
り打ち抜き形成される。このため、導電性金属板材９１
において、各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの長手方
向両端部及び幅方向両側部の材料ロスが低減される。よ
って、各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの材料費をさ
らに低減させることができる。従って、集中配電部材１
７をよりいっそう安価に製造することができる （５）また、各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃのうち
最も外側に位置するバスバー２２ａ，２２ｃは、その各
端子部５０ｗ，５０ｖ及び各タブ４１ａ，４１ｃがバス
バー列の中心方向を向くようにして並列配置されてい
る。このようにすることで、導電性金属板材９１におい
て、各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの長手方向側両
端部の材料ロスが低減される。よって、各バスバー２２
ａ，２２ｂ，２２ｃの材料費をさらに低減させることが
できる。従って、集中配電部材１７をよりいっそう安価
に製造することができる。
【００８１】なお、本発明の実施形態は以下のように変
更してもよい。 ・前記実施形態では、各端子部５０ｗ，５０ｕ，５０ｖ
及び各タブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃは、各バスバー２２
ａ，２２ｂ，２２ｃ本体に一体形成されていた。しか
し、各端子部５０ｗ，５０ｕ，５０ｖ及び各タブ４１
ａ，４１ｂ，４１ｃは、図３３に示すように、各バスバ
ー２２ａ，２２ｂ，２２ｃ本体とは別体として打ち抜き
形成されても良い。図３３に示すように、各バスバー２
２ａ，２２ｂ，２２ｃは互いに並列配置されている。ま
た、各端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗは、それぞれがバ
スバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃ本体に設けられた複数の
タブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃの間において、前記バスバ
ー２２ａ，２２ｂ，２２ｃ本体と平行に配置されてい
る。このようにすれば、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２
ｃ同士をさらに密に配置することができるため、導電性
金属板材９１の幅方向における材料の無駄がよりいっそ
う減少する。従って、各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２
ｃを打ち抜く際に必要とされる導電性金属板材９１は、
前記実施形態の場合よりも小面積で済むようになる。こ
の場合、各端子部５０ｗ，５０ｕ，５０ｖ及び各タブ４
１ａ，４１ｂ，４１ｃは、各バスバー２２ａ，２２ｂ，
２２ｃの本体に後付けされる。後付けの方法として具体
的には、溶接、ろう付け、はんだ付け、ネジ固定等が挙
げられる。
【００８２】・前記実施形態では、各端子部５０ｗ，５
０ｕ，５０ｖ及び各タブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃは、各
バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃ本体の同じ側縁に形成
されていた。しかし、各端子部５０ｗ，５０ｕ，５０ｖ
及び各タブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃは、互いに異なる側
縁に形成されても良い。
【００８３】・前記実施形態では、本発明を３相の薄型
ＤＣブラシレスモータ１１用の集中配電部材１７に具体
化したが、これに限らず本発明を３相よりも相数の多い
（または少ない）モータ用の集中配電部材に具体化する
ことも可能である。なお、これに伴いバスバー及び保持
溝の数を増減することが許容される。
【００８４】この場合、例えば、４相モータ用の４つの
バスバーを共通の導電性金属板材９１より打ち抜き形成
したり、５相モータ用の５つのバスバーを共通の導電性
金属板材９１より打ち抜き形成しても勿論よい。
【００８５】次に、特許請求の範囲に記載された技術的
思想のほかに、前述した実施形態によって把握される技
術的思想をその効果とともに以下に列挙する。 （１）請求項５において、前記端子部及び前記各タブ
は、前記バスバー本体における同じ側縁に形成されるこ
とを特徴とする集中配電部材用バスバーの製造方法。こ
のようにすれば、並列配置された複数のバスバーのうち
最も外側に位置するものの端子部及びタブが、バスバー
列の中心方向を向くようにして、打ち抜きを行うことが
できる。よって、各バスバーを導電性金属材料より打ち
抜く際の材料ロスを低減することができ、車両用薄型ブ
ラシレスモータの集中配電部材を低コストで製造するこ
とができる。
【００８６】
【発明の効果】以上詳述したように、請求項１に記載の
発明によれば、金属材料のロスが少なく、低コストで製
造可能な車両用薄型ブラシレスモータの集中配電部材を
提供することができる。
【００８７】請求項２に記載の発明によれば、バスバー
の材料費及び金型費を低減させることができるため、車
両用薄型ブラシレスモータの集中配電部材を低コストで
製造することができる。
【００８８】請求項３に記載の発明によれば、バスバー
の製造工程を少なくすることができるため、車両用薄型
ブラシレスモータの集中配電部材を低コストで製造する
ことができる。
【００８９】請求項４、５に記載の発明によれば、バス
バー製造のための金属材料のロスがさらに少なくなるた
め、車両用薄型ブラシレスモータの集中配電部材をより
低コストで製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】薄型ブラシレスモータの概略図。
【図２】薄型ブラシレスモータの概略配線図。
【図３】集中配電部材の斜視図。
【図４】集中配電部材の正面図。
【図５】集中配電部材の背面図。
【図６】（ａ）は集中配電部材の断面図、（ｂ）はその
端子部の拡大図、（ｃ）は端子部の拡大斜視図。
【図７】集中配電部材の端子部を示す平面図。
【図８】絶縁ホルダの斜視図。
【図９】絶縁ホルダにバスバーを挿入した正面図。
【図１０】絶縁ホルダの一部分を拡大して示す正面図。
【図１１】絶縁ホルダを省略し、バスバーのみを示す正
面図。
【図１２】絶縁ホルダにおけるバスバー非収容部位を示
す拡大図。
【図１３】（ａ）は図９におけるＥ−Ｅ断面図、（ｂ）
は図９におけるＦ−Ｆ、（ｃ）は図９におけるＧ−Ｇ断
面図。
【図１４】（ａ）は図４のＡ−Ａ断面図、（ｂ）はその
部分の斜視図。
【図１５】（ａ）は図４のＢ−Ｂ断面図、（ｂ）はその
部分の斜視図。
【図１６】（ａ）は図４のＣ−Ｃ断面図、（ｂ）はその
部分の斜視図。
【図１７】（ａ）は図４のＤ−Ｄ断面図、（ｂ）はその
部分の斜視図。
【図１８】（ａ）は型開きした第１プレス装置の断面
図、（ｂ）はそこでプレス成形される帯状成形素材。
【図１９】（ａ）は型閉じした第１プレス装置の断面
図、（ｂ）はそこでプレス成形された帯状成形素材。
【図２０】（ａ）は型閉じした第２プレス装置の断面
図、（ｂ）はそこでプレス成形された帯状成形素材。
【図２１】（ａ）はバスバーの端子部を曲げ成形する前
の帯状成形素材、（ｂ）はそのＨ−Ｈ断面図。
【図２２】絶縁ホルダの背面図。
【図２３】（ａ）は非貫通凹部の拡大図、（ｂ）は非貫
通凹部の拡大斜視図。
【図２４】インサート成形用金型を示し、絶縁ホルダを
セットした状態を示す断面図。
【図２５】図２４に続いて、インサート成形用金型内に
溶融樹脂材料を充填した状態を示す断面図。
【図２６】図２５に続いて、ホルダ支持ピンと上型側支
持体とを待避させた状態を示す断面図。
【図２７】図２６に続いて、インサート成形用金型を型
開きした状態を示す断面図。
【図２８】集中配電部材の製造工程を示し、導電性金属
板材を打ち抜いて帯状成形素材を得るときの図。
【図２９】図２８に続く製造工程を示し、バスバーの端
子部を曲げた図。
【図３０】図２９に続く製造工程を示し、バスバーを絶
縁ホルダに挿入する図。
【図３１】図３０に続く製造工程を示し、バスバーのタ
ブを内側に曲げた図。
【図３２】図３１に続く製造工程を示し、端子部の一部
を封止材で封止した図。
【図３３】導電性金属板材を打ち抜いて帯状成形素材を
得るときの別例図。
【図３４】（ａ）はリング状バスバーの斜視図、（ｂ）
は導電性金属板材より打ち抜かれるリング状バスバーを
示す図。
【符号の説明】
１７…集中配電部材、２１…絶縁ホルダ、２２ａ，２２
ｂ，２２ｃ…バスバー、２３ａ，２３ｂ，２３ｃ…保持
溝、２５…絶縁樹脂層、４１ａ，４１ｂ，４１ｃ…タ
ブ、５０ｗ，５０ｕ，５０ｖ…端子部、９１…導電性金
属板材。
フロントページの続き (72)発明者 鈴木 泉 三重県四日市市西末広町１番14号 住友電 装株式会社内 (72)発明者 堀江 達郎 埼玉県和光市中央一丁目４番１号 株式会 社本田技術研究所内 (72)発明者 福田 健児 埼玉県和光市中央一丁目４番１号 株式会 社本田技術研究所内 Ｆターム(参考） 5G361 BA04 BB01 BC01 5H019 AA09 AA10 DD09 DD10 5H605 AA07 BB05 CC06 DD05 DD09 EA02 EC01 EC04 EC07 EC08 FF06 GG02 GG04 GG06 GG12 GG18

Claims (5)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】バッテリに接続される端子部及びステータ
    の巻線に接続されるタブを有するとともにモータの各相
    に対応して設けられた複数本のバスバーと、それらバス
    バーを被覆する樹脂絶縁層とを備え、前記巻線に対して
    集中的に電流を配給可能なリング状の集中配電部材であ
    って、 前記各バスバーは、導電性金属板材を帯状に打ち抜いた
    ものをその厚さ方向に湾曲させて略円環状にするととも
    に、その径を各相ごとに異なるように設定したものであ
    って、これらバスバーは、互いに所定の間隔を隔てた状
    態で集中配電部材径方向に積層配置されていることを特
    徴とする車両用薄型ブラシレスモータの集中配電部材。
  2. 【請求項２】請求項１に記載の集中配電部材に用いるバ
    スバーの製造方法において、金型を用いたプレス成形を
    行うことにより、前記各相に対応するバスバーを共通の
    導電性金属板材から同時に打ち抜き形成することを特徴
    とする、集中配電部材に用いるバスバーの製造方法。
  3. 【請求項３】請求項２において、前記端子部及び前記タ
    ブは、前記プレス成形によって直線状のバスバー本体を
    打ち抜き形成する際に、前記バスバー本体と連結された
    状態で一体形成されることを特徴とする、集中配電部材
    に用いるバスバーの製造方法。
  4. 【請求項４】請求項３において、前記各バスバーは、前
    記バスバー本体が並列に配置された状態、かつ、前記バ
    スバー本体の両端部の位置がほぼ揃った状態となるよう
    に、打ち抜き形成されることを特徴とする、集中配電部
    材に用いるバスバーの製造方法。
  5. 【請求項５】請求項４において、並列配置された前記各
    バスバーのうち最も外側に位置するものの備える前記端
    子部及び前記タブは、バスバー列の中心方向を向くよう
    にして、打ち抜き形成されることを特徴とする、集中配
    電部材に用いるバスバーの製造方法。
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