JP3717832B2 - 車両用薄型ブラシレスモータの集中配電部材 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両用薄型ブラシレスモータのステータ巻線に対して集中配電を行うために用いられる集中配電部材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、車両の低燃費化に対するニーズが大きく、その１つの例として超高燃費ハイブリッドカーの開発が進められている。特に最近では、エンジンを主動力とし加速時等にエンジンをＤＣブラシレスモータでアシストする補助動力機構（モータアシスト機構）を備えたハイブリッドカーが提案されている。
【０００３】
ところで、モータアシスト機構を構成するブラシレスモータは、エンジンルーム内の限られたスペース、具体的にはエンジンとトランスミッションとの間の狭いスペースに配置されるため、設置上大きな制約を受ける。従って、この種のブラシレスモータには薄型であることが要求されている。
【０００４】
モータアシスト機構に用いられる車両用薄型ブラシレスモータは、エンジンのクランクシャフトに直結されたロータと、そのロータを包囲するリング状のステータとを備えている。また、ステータは、コアに巻線を施すことにより形成された多数の磁極、磁極を収容するステータホルダ、巻線に集中的に配電を行うための集中配電部材等によって構成されている。
【０００５】
３相ＤＣブラシレスモータに用いられる集中配電部材は、図３３（ａ）に示すような３つのリング状バスバー１０１，１０２，１０３を備えている。各リング状バスバー１０１，１０２，１０３は、リング状本体１０４と、リング状本体１０４の外周側から突出する端子部１０５と、リング状本体１０４の内周側から突出するタブ１０６とを備えている。端子部１０５は電線を介してバッテリに電気的に接続され、タブ１０６は各巻線の一端に電気的に接続される。従って、３つのリング状バスバー１０１，１０２，１０３に通電をすると、Ｕ相，Ｖ相，Ｗ相に対応する巻線にそれぞれ集中的に電流が配給される結果、モータが回転駆動するようになっている。
【０００６】
しかしながら、従来の集中配電部材を作製する場合、３相分のバスバー１０１，１０２，１０３をそれぞれ別の金型を用いて個々にリング状に打ち抜き形成する必要があり、材料のロスが極めて多かった。そこで、本願発明者はこれをさらに発展させ、帯状に打ち抜いた後に円環状に湾曲させたバスバーを用いて新規に集中配電部材を構成することを考えた。
【０００７】
この新規な集中配電部材を製造する場合には、まず、バスバー本体、端子部及びタブをプレス成形によって一体的に形成する。次いで、端子部の曲げ加工、バスバー全体の曲げ加工等を行ったうえで、これをリング状の絶縁ホルダの保持溝内に収容し、さらにインサート成形を行うようにする。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、各バスバーは絶縁ホルダの保持溝内に圧入状態で収容されるため、保持溝の内壁面とバスバーの外面との隙間は非常に小さく、隙間が樹脂によって満たされにくい状況にある。しかも、沿面距離の確保のために保持溝を深く形成したような場合には、樹脂が溝の底部にまで十分に回らず、保持溝内（特に溝底部）に充填不完全箇所が生じる可能性がある。その結果、車両用薄型ブラシレスモータの集中配電部材に要求される防水性、気密性、絶縁耐圧を実現することができなくなるおそれがある。
【０００９】
本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、防水性、気密性に優れ、絶縁耐圧の高い車両用薄型ブラシレスモータの集中配電部材を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明では、バッテリに接続される端子部及びステータの巻線に接続されるタブを有するとともにモータの各相に対応して設けられた複数本のバスバーと、それらバスバー同士を所定の間隔を隔てて保持する保持溝を有する絶縁ホルダと、インサート成形によって形成され、前記各バスバー及び前記絶縁ホルダを被覆する絶縁樹脂層とを備え、前記巻線に対して集中的に電流を配給可能なリング状の集中配電部材であって、円環状に形成された前記絶縁ホルダには、前記保持溝の内外を連通する連通孔が前記絶縁ホルダの底部に透設されていると共に、前記各保持溝には、それぞれ複数の前記連通孔が前記絶縁ホルダの周方向に沿ってほぼ等間隔に透設されて、前記各連通孔は、前記絶縁ホルダの周方向に沿って延びるように形成された長孔状の連通孔であり、かつ前記絶縁ホルダの周方向において互いの位置をずらした状態で配置され、絶縁ホルダの径方向における同一線上には１つの連通孔しか配置されていないことを特徴とする車両用薄型ブラシレスモータの集中配電部材をその要旨とする。
【００１１】
従って、請求項１に記載の発明によると、連通孔を介して絶縁樹脂層形成用の樹脂が絶縁ホルダ内に入り込むことにより、保持溝内が十分に樹脂で満たされる結果、保持溝内に充填不完全箇所ができにくくなる。よって、絶縁ホルダ内において湿気や水分の侵入経路が絶たれ、集中配電部材の防水性、気密性が向上し、所望の絶縁耐圧を実現することができる。
【００１２】
前記連通孔は前記絶縁ホルダの底部に透設されていることが好ましい。このような構成であると、充填不完全箇所の生じる可能性のある溝底部に対し、連通孔を介して樹脂が直接保持溝内に入り込むようになる。このため、溝底部における充填不完全箇所の発生が確実に防止される。
【００１３】
前記各保持溝には、それぞれ複数の前記連通孔が前記絶縁ホルダの周方向に沿ってほぼ等間隔に透設されることが好ましい。このような構成であると、樹脂が均等に入り、インサート成形時の圧力も均等に加わるため、絶縁ホルダが上下に位置ズレしにくくなる結果、寸法精度が高くなる。
【００１４】
前記各連通孔は、前記絶縁ホルダの周方向に沿って延びるように形成された長孔状の連通孔であり、かつ前記絶縁ホルダの周方向において互いの位置をずらした状態で配置されていることが好ましい。このような構成の場合、絶縁ホルダの径方向における同一線上に１つの連通孔しか配置されていないことになるため、絶縁ホルダの強度低下を極力回避することができる。従って、成形時における絶縁ホルダの変形を防止することができ、寸法精度が高くなる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
図１に示すように、ハイブリッド自動車に使用される３相の薄型ＤＣブラシレスモータ１１は、エンジン１２とトランスミッション１３との間に配設されている。薄型ＤＣブラシレスモータ１１は、エンジン１２のクランクシャフトに直結されたロータ１４と、そのロータ１４を包囲するリング状のステータ１５とを備えている。ステータ１５は、コアに巻線１６を施すことにより形成された多数の磁極、磁極を収容するステータホルダ、巻線１６に配電を行うための円環状の集中配電部材１７等によって構成されている。図２はステータ１５の模式図を示す。同図に示すように、各相の巻線１６は、その一端が集中配電部材１７に設けられたバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃに接続され、他端が図示しないリング状の導電部材に接続されている。
【００１６】
図３〜図６に示すように、集中配電部材１７は、その内部に自然色の合成樹脂からなる連続円環状の絶縁ホルダ２１が埋設されている。絶縁ホルダ２１の形成材料としては、例えばＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート：polybutyrene terephthalate）や、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド：polyphenylene sulfide）等を用いることが可能である。
【００１７】
本実施形態では、絶縁ホルダ２１の形成材料にガラス繊維が約４０％添加されたＰＰＳが採用されている。この材料を絶縁ホルダ２１に採用した理由としては、電気的特性（絶縁耐圧）に優れているからである。特に、本実施形態の薄型ＤＣブラシレスモータ１１では、各相のバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃに印加される電圧は高圧であるため、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの絶縁耐圧を確保することが重要であると言える。この場合の絶縁耐圧としては、少なくとも２０００Ｖ以上が求められる。その上、ＰＰＳは、例えばＰＰ（ポリプロピレン）等の汎用樹脂に比べて耐熱性が極めて高いばかりか、機械的強度にも優れている。
【００１８】
図８，図９，図１０に示すように、絶縁ホルダ２１の一側面には、その周方向に沿って延びる３つの保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃが凹設されている。各保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃは、それぞれ平行な間隔をおいて、絶縁ホルダ２１の径方向に並設されている。各保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃには、それぞれ各相に対応するバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃが個別に挿入されている。そして、それぞれのバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃは互いに所定の間隔を隔てた状態で集中配電部材径方向に積層配置される。従って、保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃには、挿入される各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃを正確な位置に相対保持する役割がある。そして、前記絶縁ホルダ２１及び各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃは、全体的に絶縁樹脂層２５によって被覆されている。この被覆により、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの絶縁が図られている。
【００１９】
絶縁樹脂層２５は、前記絶縁ホルダ２１と同じ、ガラス繊維が添加されたＰＰＳ製である。この材料を絶縁樹脂層２５に採用した理由としては、絶縁ホルダ２１と同じ理由であって、電気的特性（絶縁耐圧）、耐熱性、機械的強度が優れているからである。但し、絶縁樹脂層２５の材料も自然色のナチュラル樹脂が使用されている。
【００２０】
本実施形態において、内側に位置するバスバー２２ａはＷ相、中間に位置するバスバー２２ｂはＵ相、外側に位置するバスバー２２ｃはＶ相に対応している。以下、説明を分かりやすくするために、Ｗ相のバスバー２２ａを「内側バスバー２２ａ」、Ｕ相のバスバー２２ｂを「中間バスバー２２ｂ」、Ｖ相のバスバー２２ｃを「外側バスバー２２ｃ」と表現して区別する。
【００２１】
各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃについて説明する。前記バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃは、銅板或いは銅合金等からなる導電性金属板材を、プレス装置で帯状に打ち抜いた帯状成形素材をあらかじめ厚さ方向に湾曲させ、円弧の一部がない不完全円環状（略Ｃ字状）に賦形したものである。その上、各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃは、その径が外側にあるものほど大きくなるように設定されている。そして、賦形した各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃを、各保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃに挿入していることから、絶縁ホルダ２１に対するバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの組み付けが容易なものとなっている。
【００２２】
図８〜図１１に示すように、各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの一側縁には、前記巻線１６の一端が接続される複数のタブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃが突設されている。各タブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃは、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃを成形するときの素材である導電性金属板材をプレス装置で打ち抜くとき、それと同時に打ち抜かれるものである。従って、バスバー２２ａ〜２２ｃとタブ４１ａ〜４１ｃとは、１回のプレス工程を経ることにより連結された状態で一体形成される。これは、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃとタブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃとを溶接等により後付けする場合と比較して製造工程を簡略することが可能だからである。
【００２３】
それぞれのタブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃは、各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃにつき、６つずつ設けられている。各相それぞれのタブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃは、各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの円周方向に沿って等間隔に、すなわち中心角が６０゜で配置されている。そして、各バスバー２２ａ〜２２ｃの切り離し部４２が互いに周方向に２０゜ずらして配置されることにより、合計１８個のタブ４１ａ〜４１ｃは、集中配電部材１７の中央部を中心とする円周上に等間隔で、すなわち中心角が２０゜で配置されている。ちなみに、図１１に示すように、本実施形態では外側バスバー２２ｃの切り離し部４２を基準とした場合、中間バスバー２２ｂは時計周りの円周方向へ＋２０゜ずれて配置されている。これに対して、内側バスバー２２ａは、反時計周り方向へ−２０゜ずれて配置されている。
【００２４】
各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃのタブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃは、先端が集中配電部材１７の中心を向くように断面略Ｌ字状にそれぞれ折曲されている。そして、各タブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃの先端部は、集中配電部材１７の内周面から外方に突出している。この突出した部分に、前記巻線１６が接続されるようになっている。各タブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃはそれぞれの長さが異なっており、それらの先端は、集中配電部材１７の中央部を中心とする同一円周上に位置している。このことから、外側に位置するバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃのタブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃほど、集中配電部材１７の径方向における長さが長くなっている。
【００２５】
図１５（ａ），（ｂ）に示すように、中間バスバー２２ｂのタブ４１ｂにおいて絶縁樹脂層２５により被覆されている箇所には、保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃを構成する壁部４３ａ，４３ｂ，４３ｃ，４３ｄの高さ方向に膨らむ湾曲部４４が形成されている。この湾曲部４４は、絶縁樹脂層２５内において内側バスバー２２ａ（他のバスバー）の上縁部を迂回している。この湾曲部４４を設けたのは、沿面距離を確保するためである。
【００２６】
図１６（ａ），（ｂ）に示すように、外側バスバー２２ｃのタブ４１ｃにおいて絶縁樹脂層２５により被覆されている箇所には、壁部４３ａ〜４３ｄの高さ方向に膨らむ湾曲部４５が形成されている。この湾曲部４５は、絶縁樹脂層２５内において内側バスバー２２ａのみならず中間バスバー２２ｂ（いずれも他のバスバー）の上縁部を迂回している。この湾曲部４５を設けたのは、上述した湾曲部４４と同様に沿面距離を確保するためである。なお、ここでの湾曲部４５は、２つのバスバー２２ａ，２２ｂの上端部を迂回させているため、前記中間バスバー２２ｂにあるタブ４１ｂの湾曲部４４よりも長くなっている。
【００２７】
図１４（ａ），（ｂ）に示すように、内側バスバー２２ａにあるタブ４１ａの基端部は、上述したような湾曲部４４，４５が存在せず、単に９０゜に折曲された形状である。これは、タブ４１ａが折曲されている側には、他のバスバーが存在していないため、沿面距離を確保する必要がないからである。
【００２８】
図１４（ａ），（ｂ）に示すように、内側バスバー２２ａのタブ形成部位と、その内側バスバー２２ａに隣接する中間バスバー２２ｂのタブ非形成部位とを隔てている壁部４３ｂの端部には、内側小突片４７が一体的に形成されている。内側小突片４７を設けたのは、内側バスバー２２ａとそれに隣接する中間バスバー２２ｂとの間の沿面距離を確保するためである。内側小突片４７は、合成樹脂製であって合計で６つ設けられており、それらは絶縁ホルダ２１の円周方向に沿って等間隔に配置されている。そして、各内側小突片４７は、内側バスバー２２ａに設けられたそれぞれのタブ４１ａに１つずつ対応している。また、内側小突片４７を有する壁部４３ｂの高さは、内側バスバー２２ａ及び中間バスバー２２ｂのタブ非形成部位同士を隔てている壁部４３ｂの高さよりも高くなっている。
【００２９】
図１５（ａ），（ｂ）に示すように、中間バスバー２２ｂのタブ形成部位と、その中間バスバー２２ｂに隣接する外側バスバー２２ｃのタブ非形成部位とを隔てている壁部４３ｃの端部には、外側小突片４８が一体的に形成されている。外側小突片４８を設けたのは、中間バスバー２２ｂとそれに隣接する外側バスバー２２ｃとの間の沿面距離を確保するためである。外側小突片４８は、合成樹脂製であって合計で６つ設けられており、それらは絶縁ホルダ２１の円周方向に沿って等間隔に配置されている。そして、各外側小突片４８は、中間バスバー２２ｂに設けられたそれぞれのタブ４１ｂに１つずつ対応している。また、外側小突片４８を有する壁部４３ｃの高さは、中間バスバー２２ｂ及び外側バスバー２２ｃのタブ非形成部位同士を隔てている壁部４３ｃの高さよりも高くなっている。
【００３０】
図３〜図７に示すように、各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの一側縁には、それぞれ端子部５０ｗ，５０ｕ，５０ｖが１つずつ一体的に形成され、それらは絶縁樹脂層２５の外周面一部から突出されている。各端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗは、図１に示す電源ケーブル５１を介して、薄型ＤＣブラシレスモータ１１のバッテリ（図示しない）に接続されている。各端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗは、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃを成形するときの素材である導電性金属板材をプレス装置で打ち抜くとき、それと同時に打ち抜かれるものである。従って、バスバー２２ａ〜２２ｃと端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗとは、１回のプレス工程を経ることにより連結された状態で一体形成される。これは、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃと端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗとを溶接等により後付けする場合と比較して製造工程を簡略することが可能である。
【００３１】
図６，図７に示すように、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗの先端部には、前記電源ケーブル５１の図示しない取付ボルトが挿通されるボルト挿通孔５２が透設されている。絶縁樹脂層２５の外周面には、各端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗの基端部から中央部にかけてその周囲を包囲する樹脂収容部５３が一体的に形成され、その内部には絶縁性を有する熱硬化性樹脂からなる封止材５４が充填されている。そして、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗにおいて、ボルト挿通孔５２よりも基端側でかつ絶縁樹脂層２５から露出している箇所は、封止材５４により埋設されている。この封止材５４により各端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗの一部を封止することにより、防水性、気密性が高められる。本実施形態においては、封止材５４としてシリコーン系の熱硬化性樹脂を使用している。熱硬化性樹脂はシリコーン系以外に任意に変更することが可能である。
【００３２】
図２８は、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃを展開した図である。同図に示すように、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗは、各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの長手方向のほぼ中央部分に配置されている。そして、それぞれの端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗの両側にあるタブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃの数は同じになっている。具体的に言えば、各端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗの一方側には３つのタブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃが設けられ、他方側にも３つのタブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃが設けられている。このように、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗを挟んだ両側にそれぞれ同数のタブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃを設けたのは、タブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃに等しい電流を流すためである。
【００３３】
図６，図８に示すように、各端子部５０ｕ〜５０ｗは、その基端部に前記封止材５４によって被覆された埋設部５５と、前記ボルト挿通孔５２を有し封止材５４によって被覆されていない露出部５６とに区分される。埋設部５５は、プレス成形され、その中央部は斜状に折曲されている。このように斜状部分５５ａを形成したのは、埋設部５５の中央部分を直角に折曲するよりも使用する材料を少なくすることができ、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの軽量化に貢献するからである。
【００３４】
各端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗにおける埋設部５５の両端部には、スリット５７ａ，５７ｂが透設されている。両スリット５７ａ，５７ｂは、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗの長手方向に沿って延びている。そして、２つのスリット５７ａ，５７ｂによって埋設部５５の一部が肉抜きされることとなり、その部分における埋設部５５の幅が、肉抜きされていない部分の幅よりも短くなっている。このような構成としたのは、インサート成形により、絶縁ホルダ２１の周囲を被覆する絶縁樹脂層２５を冷却した際に、絶縁樹脂層２５とバスバー２２ａ〜２２ｃとの熱収縮量の差を小さくするためである。なお、スリット５７ａ，５７ｂの数や幅は、各端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗの強度を損なわない程度であれば任意に変更することが可能である。例えば、埋設部５５の両端部にそれぞれ２つのスリット５７ａ，５７ｂを設けることが可能である。
【００３５】
図８に交差斜線で示すように、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗにおける露出部５６と埋設部５５との一部には、錫めっきが施されている。詳しくは、露出部５６の先端から埋設部５５における斜状部分５５ａの中央部付近にかけて錫めっきが施されている。この錫めっきをした理由は、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの表面が酸化腐食するのを防ぐためである。
【００３６】
端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗは、図１８，図１９に示す第１プレス装置６０で曲げ成形した後に、図２０に示す第２プレス装置６１で更に曲げ成形することによって得られる。
【００３７】
まず、第１プレス装置６０について説明する。図１８，図１９に示すように、第１プレス装置６０は、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗを曲げ成形するものである。第１プレス装置６０は、固定型である下型６２と、可動型である上型６３とから構成されている。そして、下型６２に対して上型６３が接近することで、両型６２，６３は閉じられる。これに対して、下型６２から上型６３が離間することで両型６２，６３は開かれる。
【００３８】
下型６２の上面にはＶ字状をなす下型側成形凹部６２ａと、Ｖ字状をなす下型側成形突部６２ｂとが隣接するように形成されている。下型側成形突部６２ｂの上端部には、パイロットピン６４が突設されている。このパイロットピン６４は、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗの斜状部分５５ａに透設されたパイロット孔６５に貫通することで、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗを位置決めするものである。
【００３９】
一方、上型６３の下面には、Ｖ字状をなす上型側成形突部６３ａと、Ｖ字状をなす上型側成形凹部６３ｂとが隣接するように形成されている。上型側成形突部６３ａと下型側成形凹部６２ａは互いに対峙され、一方の上型側成形凹部６３ｂと下型側成形突部６２ｂとは互いに対峙されている。そのため、下型６２に上型６３が接近して金型を閉じることにより、凹凸の関係でもって両型６２，６３が互いに係合するようになっている。また、上型側成形凹部６３ｂの内奥面には、待避凹部６６が形成されている。そして、両型６２，６３が閉じられたときに、この待避凹部６６内にパイロットピン６４が挿入されることで、パイロットピン６４と上型６３とが干渉し合わないようになっている。
【００４０】
続いて、第２プレス装置６１について説明する。
図２０に示すように、第２プレス装置６１は端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗとバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃとの境界部を曲げ成形するものである。第２プレス装置６１は、固定型である下型６７と、可動型である上型６８とから構成されている。そして、下型６７に対して上型６８が接近することで、両型６７，６８が閉じられる。これに対して、下型６７から上型６８が離間することで、両型６７，６８は開かれる。
【００４１】
下型６７の上面には、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗにおける埋設部５５が係合される下型側成形突部６７ａが形成されている。下型６７において下型側成形突部６７ａの近傍に位置する箇所には、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗを位置決めするための挿入ピン６９が突設されている。下型６７に端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗをセットしたときに、そのボルト挿通孔５２に挿入ピン６９が貫通されるようになっている。挿入ピン６９が貫通した状態では、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗが位置ずれしないようになっている。
【００４２】
上型６８の下面には、下型側成形突部６７ａに対峙した上型側成形凹部６８ａが形成されている。そして、下型６７に上型６８が接近して金型を閉じることにより、凹凸の関係でもって両型６７，６８が互いに係合するようになっている。なお、両型６７，６８を閉じたとき、下型６７にある挿入ピン６９は上型６８に干渉しないように、上型側成形凹部６８ａを除く上型６８の厚みが設定されている。
【００４３】
図１８（ｂ），図２１に示すように、上記第１プレス装置６０及び第２プレス装置６１によって、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗに曲げ加工が施される部位には、その幅方向に延びるノッチ５９が複数個凹設されている。このノッチ５９は、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗを成形する前に、導電性金属板材を打ち抜いたものである帯状成形素材９２の両面にそれぞれ設けられる。本実施形態では、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗに相当する帯状成形素材９２の一方の面に１つ設けられ、他方の面に３つ設けられている。そして、帯状成形素材９２においてノッチ５９を凹設した部位が、内側に曲げられる。
【００４４】
次に、上記のように構成された第１プレス装置６０及び第２プレス装置６１を用いて端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗを曲げる工程について説明する。
図１８（ａ），（ｂ）に示すように、第１プレス装置６０の両型６２，６３を開いた状態で下型６２の上面に、導電性金属板材を所定の形状に打ち抜いた板状の帯状成形素材９２を載置する。そして、その帯状成形素材９２に形成されたパイロット孔６５に、下型６２のパイロットピン６４を貫通させ、帯状成形素材９２が位置ずれしないようにする。
【００４５】
図１９（ａ），（ｂ）に示すように、両型６２，６３が閉じられると、帯状成形素材９２は、下型側成形凹部６２ａと上型側成形突部６３ａとの間、下型側成形突部６２ｂと上型側成形凹部６３ｂとの間に挟み込まれる。これにより、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗに相当する部分の帯状成形素材９２が曲げられ、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗが成形される。その後、両型６２，６３が開かれ、その間から端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗのみが成形された帯状成形素材９２が取り出される。
【００４６】
次いで、図２０（ａ），（ｂ）に示すように、第２プレス装置６１の両型６７，６８を開いた状態で、下型６７の下型側成形突部６７ａに、第１プレス装置６０で成形された端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗを係合する。それとともに、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗに形成されたボルト挿通孔５２に挿入ピン６９を貫通させ、帯状成形素材９２が位置ずれしないようにする。
【００４７】
そして、両型６７，６８が閉じられると、帯状成形素材９２の端部、つまりバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃに相当する部分が、下型側成形突部６７ａと上型側成形凹部６８ａとの隙間に挟み込まれる。これにより、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃと端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗとの境界部分が直角に曲げられる。その後、両型６２，６３が開かれ、その間から端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗのみが成形された帯状成形素材９２が取り出される。
【００４８】
図２４〜図２７に示すように、絶縁ホルダ２１を被覆する絶縁樹脂層２５は、インサート成形用金型７０によって成形される。このインサート成形用金型７０は、固定型である下型７１と、可動型である上型７２とから構成されている。上型７２は下型７１に対して接近離間可能であって、上型７２が接近することにより型閉めされ、離間することにより型開きされる。
【００４９】
下型７１及び上型７２には、それぞれ成形凹部７１ａ，７２ａが対峙するように形成されている。そして、両型７１，７２が型閉じされることにより、互いに対峙する２つ成形凹部７１ａ，７２ａによって円環状のキャビティ７３が形成されるようになっている。このキャビティ７３には図示しないゲートを介して絶縁樹脂層２５を成形するための溶融樹脂材料９０が充填される。
【００５０】
上型７２には、キャビティ７３に収容される絶縁ホルダ２１の上面を押さえ付ける上型側支持体８０が設けられている。この上型側支持体８０は、上側成形凹部７２ａの内頂面から出没可能になっている。図示しないが、上型側支持体８０は複数個（本実施形態では１８個）設けられている。上型側支持体８０は、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗが配置されている箇所を除いて、絶縁ホルダ２１の周方向に沿って等間隔に配列されている。そして、上型側支持体８０が突出しているとき、その先端面に凹設された複数の係止溝８１は、内側バスバー２２ａと中間バスバー２２ｂとを隔てる壁部４３ｂの上端部と、中間バスバー２２ｂと外側バスバー２２ｃとを隔てる壁部４３ｃの上端部とに係合する。この係合した状態において、上型側支持体８０の先端面は各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの上端縁に当接される。これにより、上型側支持体８０によって、絶縁ホルダ２１の上側（図２４に示すホルダ２１の上側）が押さえ付けられるようになっている。
【００５１】
下型７１にはキャビティ７３に収容される絶縁ホルダ２１を支持するためのホルダ支持体としてのホルダ支持ピン７４が設けられている。このホルダ支持ピン７４は、下側成形凹部７１ａの底面付近からキャビティ７３内に出没可能になっている。図示しないが、ホルダ支持ピン７４は複数個（本実施形態では３６個）設けられ、それらは絶縁ホルダ２１の周方向に沿って等間隔に配列されている。
【００５２】
図２２，図２３（ａ），（ｂ）に示すように、ホルダ支持ピン７４が突出している状態において、その先端部は絶縁ホルダ２１の下面に形成された非貫通凹部７５に係合される。この係合により、キャビティ７３内に絶縁ホルダ２１が収容されているとき、絶縁ホルダ２１は位置ずれしなくなる。
【００５３】
非貫通凹部７５は、テーパ状に形成されており、その内頂部に向かうに従って縮径されている。そのため、ホルダ支持ピン７４が非貫通凹部７５の内周面に案内されながら、最終的に非貫通凹部７５にホルダ支持ピン７４が係合される。従って、下型７１の下側成形凹部７１ａに絶縁ホルダ２１をセットするとき、ホルダ支持ピン７４が非貫通凹部７５から外れて配置されることがない。
【００５４】
絶縁ホルダ２１の底面において、ホルダ支持ピン７４の周囲に位置する箇所には、円弧状のリブ７６ａ，７６ｂが２つ突設されている。リブ７６ａ，７６ｂがあることで、非貫通凹部７５に係合されているホルダ支持ピン７４が容易に外れない。
【００５５】
両リブ７６ａ，７６ｂの間には複数（本実施形態では２つ）の切欠き部７７ａ，７７ｂが形成されている。この切欠き部７７ａ，７７ｂがあることにより、絶縁樹脂層２５のインサート成形時において非貫通凹部７５からホルダ支持ピン７４が抜かれた状態では、切欠き部７７ａ，７７ｂを介して非貫通凹部７５側に絶縁樹脂層２５を成形するための樹脂を回り込みやすくなる。最終的に製造された集中配電部材１７では、非貫通凹部７５が絶縁樹脂層２５によって穴埋めされている。なお、リブ７６ａ，７６ｂ及び切欠き部７７ａ，７７ｂの数を任意に変更することが可能である。例えばリブ７６ａ，７６ｂの数を１つにするとともに、全体形状をＣ字状にすることで、切欠き部７７ａ，７７ｂを１つにすることが可能である。
【００５６】
図２２，図２３，図１４〜図１６に示すように、絶縁ホルダ２１の底部には、各保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃの内外を連通する連通孔７８が透設されている。連通孔７８を設けたのは、絶縁樹脂層２５を成形するための溶融樹脂材料９０が、そのインサート成形時に各保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃ内に回り込みやすくするためである。本実施形態における連通孔７８は、絶縁ホルダ２１の周方向に沿って複数個設けられている。正確に言えば、各連通孔７８は、それぞれの保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃに沿ってそれぞれ配置されている。
【００５７】
しかも、図１０に示すように、各連通孔７８は、絶縁ホルダ２１の周方向において互いの位置をずらして配置されている。このことは、絶縁ホルダ２１の径方向における同一線上には、１つの連通孔７８しか配置されていないことを意味する。
【００５８】
本実施形態における各連通孔７８は、絶縁ホルダ２１の周方向に沿って延びるように形成された、矩形長孔状の連通孔７８となっている。ここでは、連通孔７８の幅が保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃの幅と同程度に設定され、長さが保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃの幅の数倍に設定されている。円形状の連通孔に比べて長孔状の連通孔７８のほうが、保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃ内に溶融樹脂材料９０をスムーズに流れ込ませることができるからである。なお、各連通孔７８は金型を用いた絶縁ホルダ２１の射出成形時に同時に形成されることがよい。
【００５９】
また、ホルダ支持ピン７４との接触や誤挿入等を未然に防止するため、各連通孔７８は非貫通凹部７５を避けて形成されている。さらに、これらの連通孔７８は、バスバー収容部位８３のみならずバスバー非収容部位８４においても設けられている。
【００６０】
図２２，図２４に示すように、下型７１に絶縁ホルダ２１をセットしたとき、下側成形凹部７１ａの内側面に対し、先端面が突き当たる位置決め突部８２が絶縁ホルダ２１の内周面に形成されている。この位置決め突部８２は、複数個設けられ、それらは絶縁ホルダ２１の周方向に沿って等間隔に配置されている。すべての位置決め突部８２が下側成形凹部７１ａの内側面に突き当たることにより、絶縁ホルダ２１の径方向へ位置ずれすることがなくなる。
【００６１】
図９，図１２，図１３に示すように、絶縁ホルダ２１にある各保持溝２３ａ〜２３ｃは、バスバー２２ａ〜２２ｃが収容されているバスバー収容部位８３と、収容されていないバスバー非収容部位８４とに区分される。バスバー非収容部位８４における保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃ内には、複数の第１補強リブ８５が絶縁ホルダ２１の円周方向に間隔をおいて設けられている。各第１補強リブ８５は、保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃを隔てる壁部４３ａ〜４３ｄの底面及び内側面と一体的に形成されている。
【００６２】
なお、保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃに溶融樹脂材料９０を流動させやすくする連通孔７８は、それぞれの部位８３，８４に位置する保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃの底面に形成されている。これにより、保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃ全体に溶融樹脂材料９０が充填されやすくなる。
【００６３】
絶縁ホルダ２１におけるバスバー収容部位８３は、３つの保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃが設けられているのに対し、バスバー非収容部位８４は、２つの保持溝２３ａ，２３ｂしか設けられていない。つまり、バスバー非収容部位８４においては、最も外側にある保持溝２３ｃがない。このことから、絶縁ホルダ２１におけるバスバー非収容部位８４は、バスバー収容部位８３に比べて幅狭となっている。
【００６４】
更に、絶縁ホルダ２１におけるバスバー非収容部位８４の外周面には、第２補強リブ８６が絶縁ホルダ２１の周方向に沿って延びるように突設されている。この第２補強リブ８６は、円弧状に形成され、その曲率半径が絶縁ホルダ２１の半径と同じに設定されている。
【００６５】
次に、上記のように構成されたインサート成形用金型７０を用いて集中配電部材１７をインサート成形する方法について説明する。
型開きした状態で、下型７１の下側成形凹部７１ａに絶縁ホルダ２１を配置する。そして、絶縁ホルダ２１の非貫通凹部７５を、下側成形凹部７１ａ内に突出されているホルダ支持ピン７４の先端に係合する。これにより、絶縁ホルダ２１は下側成形凹部７１ａの底面から一定の間隔をおいて支持されることとなる。このとき、絶縁ホルダ２１に設けられた複数の各位置決め突部８２は、その先端面が下側成形凹部７１ａの内周面に当接されている。そのため、絶縁ホルダ２１は径方向への位置ずれが規制される。
【００６６】
図２４に示すように、上型７２が下型７１に接近して金型が閉じられると、キャビティ７３が形成される。それとともに、上側成形凹部７２ａ内に突出していた上型側支持体８０の先端面がバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの上端に当接する。更に、上型側支持体８０の先端面にある係止溝８１が保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃを仕切る壁部４３ｂ，４３ｃに係合する。これにより、絶縁ホルダ２１及びバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃが上型側支持体８０によって押さえ付けられる。以上のように、絶縁ホルダ２１は、複数のホルダ支持ピン７４と、複数の上型側支持体８０とによって上下方向の動きが規制される。
【００６７】
図２５に示すように、下型７１に形成された図示しないゲートを介してキャビティ７３内に絶縁樹脂層形成用の溶融樹脂材料９０が充填される。このとき、絶縁ホルダ２１を覆うように充填される溶融樹脂材料９０は、各保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃの開口部を介してその内部にも回り込む。しかも、絶縁ホルダ２１に透設した連通孔７８からも保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃ内に回り込む。また、絶縁ホルダ２１におけるバスバー非収容部位８４（図１２参照）の保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃに溶融樹脂材料９０の圧力が加わっても、第１及び第２補強リブ８５，８６により壁部４３ａ〜４３ｃが変形することがない。
【００６８】
溶融樹脂材料９０がキャビティ７３のほぼ全体に行きわたったところで、図２６に示すように、ホルダ支持ピン７４は下型７１に退避するとともに、上型側支持体８０は上型７２に退避する。このとき、絶縁ホルダ２１は、キャビティ７３内において、支持されるものがなくなり完全に浮いた状態となるが、溶融樹脂材料９０は、キャビティ７３に充填され続けているので、絶縁ホルダ２１が傾くことはない。その上、ホルダ支持ピン７４と上型側支持体８０とが退避することによる抜き穴が溶融樹脂材料９０により埋められる。更に、ホルダ支持ピン７４が係合されていた非貫通凹部７５内やその付近に溶融樹脂材料９０が回り込むとともに、壁部４３ｂ，４３ｃの上端部の間やその付近に溶融樹脂材料９０が回り込む。これにより、絶縁ホルダ２１が溶融樹脂材料９０によって覆われる。
【００６９】
図２７に示すように、所定時間が経過し、溶融樹脂材料９０が冷却固化することで絶縁樹脂層２５が成形される。その後、下型７１から上型７２を離間させて型開きし、絶縁ホルダ２１と絶縁樹脂層２５とが一体化された集中配電部材１７を取り出す。
【００７０】
次に、集中配電部材１７の製造方法について説明する。
（銅線性金属板材の打ち抜き工程）
図２９に示すように、導電性金属板材９１を図示しないプレス装置によって打ち抜き、各バスバー２２ａ〜２２ｃを曲げ形成するもととなる帯状成形素材９２を製作する。各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの帯状成形素材９２は、直線状であるため、それらを並列に打ち抜くことが可能である。このことは、帯状成形素材９２を円環状に打ち抜く場合に比べて歩留まりを著しく向上することに貢献している。
【００７１】
（バスバーに関する第１の曲げ加工）
図２９に示すように、帯状成形素材９２において端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗに相当する部分を、既に上述した第１プレス装置６０と第２プレス装置６１とによって曲げ成形する。
【００７２】
（バスバーに関する第２の曲げ加工）
図２９に示すように、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗを成形し終えた帯状成形素材９２において、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃに相当する部分を、その厚さ方向に湾曲させて略円環状に成形する。この成形に関しては、図示しないベンディング装置で行う。このように、絶縁ホルダ２１にバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃを組み付ける前に、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃを略円環状に賦形しておく。
【００７３】
（バスバー挿入工程）
図３０に示すように、既に製作しておいた絶縁ホルダ２１に、各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃを挿入する。ここでは、絶縁ホルダ２１の外側に位置するものから順番に挿入する。つまり、外側バスバー２２ｃ、中間バスバー２２ｂ、内側バスバー２２ａの順で挿入する。この順番で挿入するのは、内側にあるバスバーから先に挿入すると、後から挿入するバスバーが、先に挿入されたバスバーの端子部によって挿入を妨げられるからである。
【００７４】
（バスバーに関する第３の曲げ加工）
図３１に示すように、絶縁ホルダ２１に各バスバー２２ａ〜２２ｃを組み付けた状態で、各タブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃをそれぞれの先端が絶縁ホルダ２１の中心に向くように曲げ成形する。このとき、中間バスバー２２ｂ及び外側バスバー２２ｃについては、基端部に湾曲部４４，４５が成形される。
【００７５】
（インサート成形）
図３２に示すように、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃが組み付けられた絶縁ホルダ２１の外周に絶縁樹脂層２５を成形する。この成形に関しては、既に説明したインサート成形用金型７０を用いた製造方法によって行う。その後、インサート成形用金型７０から集中配電部材１７を取り出し、最後に絶縁樹脂層２５に形成された樹脂収容部５３に封止材５４を充填する。
【００７６】
従って、本実施形態によれば以下のような効果を得ることができる。
（１）本実施形態の集中配電部材１７においては、絶縁ホルダ２１には、保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃの内外を連通する連通孔７８が透設されている。このため、絶縁樹脂層形成用の溶融樹脂材料９０が保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃの開口部側から入り込みにくい状況であったとしても、溶融樹脂材料９０は連通孔７８を介して絶縁ホルダ２１内に入り込むことができる。ゆえに、保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃ内が十分に溶融樹脂材料９０で満たされる結果、溝底部に充填不完全箇所ができにくくなる。よって、絶縁ホルダ２１内において湿気や水分の侵入経路が完全に絶たれ、集中配電部材１７の防水性、気密性が向上し、所望の絶縁耐圧を実現することができる。
【００７７】
（２）本実施形態では、連通孔７８は絶縁ホルダ２１の底部に透設されている。従って、充填不完全箇所の生じる可能性のある溝底部に対し、連通孔７８を介して溶融樹脂材料９０が直接保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃ内に入り込むようになる。このため、溝底部における充填不完全箇所の発生が確実に防止され、防水性、気密性、絶縁耐圧をより確実に向上させることができる。
【００７８】
（３）本実施形態では、各保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃには、それぞれ複数の連通孔７８が絶縁ホルダ２１の周方向に沿ってほぼ等間隔に透設されている。従って、溶融樹脂材料９０が均等に入り、インサート成形時の圧力も均等に加わるため、絶縁ホルダ２１が上下に位置ズレしにくくなる結果、得られる集中配電部材１７の寸法精度が高くなり、良品率が向上する。これに加え、寸法精度の向上に伴って各所に設計値どおりの絶縁厚さが確保されることから、防水性、気密性、絶縁耐圧をより確実に向上させることができる。
【００７９】
（４）本実施形態では、各連通孔７８は、絶縁ホルダ２１の周方向に沿って延びるように形成された長孔状の連通孔７８であり、かつ絶縁ホルダ２１の周方向において互いの位置をずらした状態で配置されている。このような構成の場合、絶縁ホルダ２１の径方向における同一線上に１つの連通孔７８しか配置されていないことになる。このため、絶縁ホルダ２１の強度低下を極力回避することができる。従って、成形時に溶融樹脂材料９０の圧力が加わったとしてもその圧力による絶縁ホルダ２１の変形が防止される結果、得られる集中配電部材１７の寸法精度が高くなり、良品率が向上する。これに加え、寸法精度の向上に伴って各所に設計値どおりの絶縁厚さが確保されることから、防水性、気密性、絶縁耐圧をより確実に向上させることができる。
【００８０】
（５）本実施形態では、各連通孔７８は、絶縁ホルダ２１の周方向に沿って複数個分散した状態で形成されている。このような構成であれば、例えば複数個の連通孔７８が絶縁ホルダ２１の周方向の所定箇所のみに偏在した状態で形成されている場合とは異なり、インサート成形を高い精度で行うことができる。つまり、成形時に溶融樹脂材料９０の圧力が周方向に均等に加わることにより、絶縁ホルダ２１に位置ズレが起こりにくくなるからである。よって、得られる集中配電部材１７の寸法精度が高くなり、良品率が向上する。これに加え、寸法精度の向上に伴って各所に設計値どおりの絶縁厚さが確保されることから、防水性、気密性、絶縁耐圧をより確実に向上させることができる。
【００８１】
（６）本実施形態では、いくつかの連通孔７８は、絶縁ホルダ２１におけるバスバー非収容部位８４にも形成されている。このような箇所に連通孔７８を形成しておくと、成形時に溶融樹脂材料９０から受ける圧力の影響を軽減することができ、バスバー非収容部位８４の変形を未然に防止することができる。よって、得られる集中配電部材１７の寸法精度が高くなり、良品率が向上する。これに加え、寸法精度の向上に伴って各所に設計値どおりの絶縁厚さが確保されることから、防水性、気密性、絶縁耐圧をより確実に向上させることができる。
【００８２】
なお、本発明の実施形態は以下のように変更してもよい。
・前記実施形態においては、絶縁ホルダ２１の底部には、各保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃの内外を連通する略四角状の連通孔７８が透設されていた。しかし、前記連通孔７８の形状は、矩形長孔状以外の形状であっても良い。具体的には、略正方形状や略円形状等が挙げられる。
【００８３】
・実施形態では、保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃの内外を連通する連通孔７８が絶縁ホルダ２１の底部に形成されていた。しかし、連通孔７８は底部以外の場所、例えば絶縁ホルダ２１の内周面や外周面にて開口するように形成されることも可能である。
【００８４】
・前記実施形態では、本発明を３相の薄型ＤＣブラシレスモータ１１用の集中配電部材１７に具体化したが、これに限らず本発明を３相よりも相数の多い（または少ない）モータ用の集中配電部材に具体化することも可能である。なお、これに伴いバスバー及び保持溝の数を増減することが許容される。
【００８５】
次に、特許請求の範囲に記載された技術的思想のほかに、前述した実施形態によって把握される技術的思想をその効果とともに以下に列挙する。
（１）請求項１において、前記絶縁ホルダ及び前記絶縁樹脂層の形成材料はＰＰＳであることを特徴とする車両用薄型ブラシレスモータの集中配電部材。このような形成材料を用いて絶縁ホルダ及び絶縁樹脂層を構成することにより、集中配電部材の耐熱性及び機械的強度を向上することができる。その上、熱膨張係数が等しい同じ形成材料を用いて絶縁ホルダと絶縁樹脂層とを形成することにより、異種の材料を組み合わせて用いた場合に比べて、両者を隙間なく確実に密着させることができる。よって、防水性、気密性、絶縁耐圧をより確実に向上させることができる。
【００８６】
（２）請求項１、技術的思想１のいずれか１つにおいて、前記絶縁ホルダ及び前記絶縁樹脂層の形成材料にはガラスファイバーが添加されていることを特徴とする車両用薄型ブラシレスモータの集中配電部材。この構成にすれば、絶縁ホルダ及び絶縁樹脂層の絶縁性を向上することができる。それとともに、ガラスファイバーのような無機材料を添加しておくことで、絶縁ホルダ及び絶縁樹脂層の熱収縮量を小さくすることができ、クラック等が生じるのを確実に防ぐことができる。
【００８７】
（３）請求項１、技術的思想１，２のいずれか１つにおいて、前記ガラスファイバーの添加量は、３０〜５０重量％（好ましくは２５〜５５重量％）の範囲内に設定されていることを特徴とする車両用薄型ブラシレスモータの集中配電部材。ガラスファイバーの添加量を２５〜５５重量％とすることで、絶縁ホルダ及び絶縁樹脂層の絶縁性を高くすることができるとともに、熱収縮量を小さくすることができる。更に、ガラスファイバーの添加量を３０〜５０重量％とすることで、絶縁ホルダ及び絶縁樹脂層の高い絶縁性と小さい熱収縮量とを確保しつつ、集中配電部材に適した機械的強度を確保することができる。
【００８８】
【発明の効果】
以上詳述したように、請求項１に記載の発明によれば、溝底部における充填不完全箇所の発生が確実に防止されるため、防水性、気密性、絶縁耐圧をより確実に向上させることができる。また、集中配電部材の寸法精度が高くなる結果、良品率が向上することに加え、防水性、気密性、絶縁耐圧をより確実に向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】薄型ブラシレスモータの概略図。
【図２】薄型ブラシレスモータの概略配線図。
【図３】集中配電部材の斜視図。
【図４】集中配電部材の正面図。
【図５】集中配電部材の背面図。
【図６】（ａ）は集中配電部材の断面図、（ｂ）はその端子部の拡大図、（ｃ）は端子部の拡大斜視図。
【図７】集中配電部材の端子部を示す平面図。
【図８】絶縁ホルダの斜視図。
【図９】絶縁ホルダにバスバーを挿入した正面図。
【図１０】絶縁ホルダの一部分を拡大して示す正面図。
【図１１】絶縁ホルダを省略し、バスバーのみを示す正面図。
【図１２】絶縁ホルダにおけるバスバー非収容部位を示す拡大図。
【図１３】（ａ）は図９におけるＥ−Ｅ断面図、（ｂ）は図９におけるＦ−Ｆ、（ｃ）は図９におけるＧ−Ｇ断面図。
【図１４】（ａ）は図４のＡ−Ａ断面図、（ｂ）はその部分の斜視図。
【図１５】（ａ）は図４のＢ−Ｂ断面図、（ｂ）はその部分の斜視図。
【図１６】（ａ）は図４のＣ−Ｃ断面図、（ｂ）はその部分の斜視図。
【図１７】（ａ）は図４のＤ−Ｄ断面図、（ｂ）はその部分の斜視図。
【図１８】（ａ）は型開きした第１プレス装置の断面図、（ｂ）はそこでプレス成形される帯状成形素材。
【図１９】（ａ）は型閉じした第１プレス装置の断面図、（ｂ）はそこでプレス成形された帯状成形素材。
【図２０】（ａ）は型閉じした第２プレス装置の断面図、（ｂ）はそこでプレス成形された帯状成形素材。
【図２１】（ａ）はバスバーの端子部を曲げ成形する前の帯状成形素材、（ｂ）はそのＨ−Ｈ断面図。
【図２２】絶縁ホルダの背面図。
【図２３】（ａ）は非貫通凹部の拡大図、（ｂ）は非貫通凹部の拡大斜視図。
【図２４】インサート成形用金型を示し、絶縁ホルダをセットした状態を示す断面図。
【図２５】図２４に続いて、インサート成形用金型内に溶融樹脂材料を充填した状態を示す断面図。
【図２６】図２５に続いて、ホルダ支持ピンと上型側支持体とを待避させた状態を示す断面図。
【図２７】図２６に続いて、インサート成形用金型を型開きした状態を示す断面図。
【図２８】集中配電部材の製造工程を示し、導電性金属板材を打ち抜いて帯状成形素材を得るときの図。
【図２９】図２８に続く製造工程を示し、バスバーの端子部を曲げた図。
【図３０】図２９に続く製造工程を示し、バスバーを絶縁ホルダに挿入する図。
【図３１】図３０に続く製造工程を示し、バスバーのタブを内側に曲げた図。
【図３２】図３１に続く製造工程を示し、端子部の一部を封止材で封止した図。
【図３３】（ａ）はリング状バスバーの斜視図、（ｂ）は導電性金属板材より打ち抜かれるリング状バスバーを示す図。
【符号の説明】
１７…集中配電部材、２１…絶縁ホルダ、２２ａ，２２ｂ，２２ｃ…バスバー、２３ａ，２３ｂ，２３ｃ…保持溝、２５…絶縁樹脂層、４３ａ，４３ｂ，４３ｃ，４３ｄ…壁部、７８…連通孔。

Claims (1)

1. バッテリに接続される端子部及びステータの巻線に接続されるタブを有するとともにモータの各相に対応して設けられた複数本のバスバーと、それらバスバー同士を所定の間隔を隔てて保持する保持溝を有する絶縁ホルダと、インサート成形によって形成され、前記各バスバー及び前記絶縁ホルダを被覆する絶縁樹脂層とを備え、前記巻線に対して集中的に電流を配給可能なリング状の集中配電部材であって、
   円環状に形成された前記絶縁ホルダには、前記保持溝の内外を連通する連通孔が前記絶縁ホルダの底部に透設されていると共に、前記各保持溝には、それぞれ複数の前記連通孔が前記絶縁ホルダの周方向に沿ってほぼ等間隔に透設されて、前記各連通孔は、前記絶縁ホルダの周方向に沿って延びるように形成された長孔状の連通孔であり、かつ前記絶縁ホルダの周方向において互いの位置をずらした状態で配置され、絶縁ホルダの径方向における同一線上には１つの連通孔しか配置されていないことを特徴とする車両用薄型ブラシレスモータの集中配電部材。

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