JP2002290873A - 表示パネルの支持枠製造方法、表示パネルの支持枠及び表示装置 - Google Patents

表示パネルの支持枠製造方法、表示パネルの支持枠及び表示装置

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JP2002290873A
JP2002290873A JP2001088848A JP2001088848A JP2002290873A JP 2002290873 A JP2002290873 A JP 2002290873A JP 2001088848 A JP2001088848 A JP 2001088848A JP 2001088848 A JP2001088848 A JP 2001088848A JP 2002290873 A JP2002290873 A JP 2002290873A
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shaped component
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文彦 藤城
Hirokazu Fukuyoshi
弘和 福吉
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 短い作業時間で特別の設備も必要でなく、構
成部材の種類や製造条件に限定されずに高い生産性で強
度の高い表示パネルの支持枠を製造する。 【解決手段】 この表示パネルの支持枠製造方法は、各
端部に交互に連なる左右対称な凸部２２ａ及び凹部２２
ｂを有し、組み合わせて支持枠を構成させるＬ字状構成
部材２２ａ及び２２ｂを、各端部にダレ２７及びバリ２
８を形成しつつ板材から取り出す第１の工程と、Ｌ字状
構成部材２２ａ及び２２ｂの各端部の互いの凸部２２ａ
と凹部２２ｂとを、互いのダレ２７とバリ２８とが対向
するようにつき合わせ、互いに押し合うように圧力をか
けつつ、Ｌ字状構成部材２２ａ及び２２ｂの各端部の両
方から所定距離離れた位置に対応して表面に突起３０ａ
及び３０ｂが形成された上金型３０と下金型２９とによ
り上下に押圧してＬ字状構成部材２２ａ及び２２ｂの各
端部を嵌合係止する第２の工程とを有する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、パーソナルコン
ピュータやテレビ受像機の表示装置として用いられる表
示パネルの支持枠製造方法、表示パネルの支持枠及び表
示装置に関し、詳しくは、矩形状の表示パネルの周縁部
を支持する支持枠を製造する表示パネルの支持枠製造方
法、この製造方法によって製造された表示パネルの支持
枠及びこの支持枠を備えた表示装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】矩形状の表示パネルとしては、従来か
ら、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ： Liquid Crystal Disp
lay）パネルや、プラズマディスプレイパネル（ＰＤ
Ｐ： PlasmaDisplay Panel）、あるいはエレクトロルミ
ネセンス（ＥＬ： electroluminescence）素子、発光ダ
イオード、蛍光表示管（ＶＦＤ： Vacuum Fluorescent
Display）等の発光素子によって構成されるものがあ
る。このうち、ＬＣＤパネルは、行方向に設けられた走
査電極と列方向に設けられたデータ電極とで囲まれた領
域を画素とし、映像信号から生成されるデータ信号をデ
ータ電極に印加するとともに、同期信号から生成される
走査信号を走査電極に印加することにより、表示画面に
文字や画像等が表示される。このＬＣＤパネルは、上記
データ信号を生成するデータ電極駆動回路と、上記走査
信号を生成する走査電極駆動回路と、これらの回路を制
御する制御回路や階調電源等とともに、ＬＣＤモジュー
ルとして一体化されている。そして、図２９に示すよう
に、ＬＣＤモジュール１は、その周縁部の前面側を略ロ
字状のフロントフレーム１によって支持されているとと
もに、その周縁部の背面側を同じく略ロ字状のセンター
フレーム３によって支持されている。
【０００３】図２９に示すＬＣＤモジュール１において
は、制御回路及び階調電源等がプリント基板４上に搭載
されるのに対し、データ電極駆動回路は、半導体回路
（ＩＣ）により構成され、対応する複数本のデータ電極
ごとに、プリント基板４とＬＣＤパネル５とを電気的に
接続するフィルムキャリアテープ上に搭載され、ＴＣＰ
（Tape Carrier Package）６１〜６８として実装されて
いる。プリント基板４は、センターフレーム３の上枠部
３ａなどに取り付けられている。また、図２９に示す位
置決め部材７（右下部分の位置決め部材７は図示略）
は、ＬＣＤモジュール１をセンターフレーム３の所定の
位置に正確に取り付けるための部材である。位置決め部
材７は、樹脂からなり、図３０に概略的に示すように、
略Ｌ字状の基部８の上面に２つの直方体部９が互いの軸
線が直交するように一体に成形されてなり、２つの直方
体部９の近傍には円形孔１０が形成されている。そし
て、位置決め部材７は、以下に示すようにセンターフレ
ーム３に固定される。すなわち、まず、センターフレー
ム３の四隅に直方体部９の各上面積よりひとまわり大き
く形成された挿入孔１１に位置決め部材７の直方体部９
がセンターフレーム３の背面側から挿入される。次に、
図示せぬネジが基部８の背面側から円形孔１０に遊嵌さ
れ、センターフレーム３の挿入孔１１近傍に形成された
ネジ穴１２に螺合されることにより、位置決め部材７が
センターフレーム３に固定される。
【０００４】上記フロントフレーム２及びセンターフレ
ーム３は、従来から、以下に示す製造方法により製造さ
れている。以下、フロントフレーム２及びセンターフレ
ーム３の総称として、支持枠を用いる。すなわち、略Ｌ
字状の一対の構成部材を矩形状に組み合わせ、一対の構
成部材の両端縁を互いに溶着して矩形状の枠板材を形成
した後、この枠板材を断面が略Ｌ字状となるように折り
曲げて支持枠とする。この製造方法は、例えば、特開平
４−７３７１４号公報や特開２０００−３９８５０号公
報に開示されている。以下、この技術を第１の従来例と
呼ぶ。
【０００５】また、特開２０００−３１４８７２号公報
には、以下に示す技術が開示されている。すなわち、こ
の技術においては、まず、図３１に示すように、略ロ字
状のセンターフレーム１３を構成する構成部材１３ａ及
び１３ｂは、略ロ字状に組み合わせた際に、角部を形成
する対角位置で略Ｌ字状に２分割したもので構成されて
いる。また、構成部材１３ａ及び１３ｂの互いに連結箇
所となる各端部（図３１のＡ及びＢの部分）には、図３
２（１）及び（２）に拡大して示すように、平面ピアス
状の凸部１４ａ及び１５ａ並びに平面ピアス状の凹部１
４ｂ及び１５ｂとからなる嵌合係止部１４及び１５が設
けられている。なお、構成部材１３ａ及び１３ｂにおい
て、各辺部の外側に突出し、あるいは点線で区切られて
いる部分は、断面を略Ｌ字状に折り曲げる際の曲げ代１
３ｃである。凸部１４ａ及び１５ ａ並びに凹部１４ｂ及
び１５ｂには、各々くびれ部１４ｃ及び１５ｃが設けら
れ、互いを嵌合させた時に、係合して水平方向へ分離し
ないように工夫されている。また、凸部１４ａ及び１５
ａには、ボス部１４ｄ及び１５ｄがプレス加工による半
抜きによって形成されている。
【０００６】次に、センターフレーム１３の製造方法に
ついて説明する。まず、各構成部材１３ａ及び１３ｂの
嵌合係止部１４及び１５を上下方向より重ね合わせて凸
部１４ａ及び１５ａと凹部１４ｂ及び１５ｂとを機械的
に嵌合させる。次に、プレス機を用いて嵌合係止部１４
及び１５を上下方向からかしめると、各ボス部１４ｄ及
び１５ｄが塑性変形して拡張し、凸部１４ａ及び１５ａ
と凹部１４ｂ及び１５ｂとの間の嵌合状態がより密とな
り、一体化される。次に、プレス機を用いて各辺の曲げ
代１３ｃを折り曲げることにより、図２９に示すセンタ
ーフレーム３と略同様の形状を有するセンターフレーム
１３が作製される。以下、この技術を第２の従来例と呼
ぶ。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記した第
１の従来例による表示パネルの支持枠製造方法において
は、支持枠を溶着するので、一般的に作業時間が長くな
るという欠点がある。また、特にレーザ溶着の場合に
は、そのための特別の設備が必要であるという問題もあ
る。一方、上記した第２の従来例による表示パネルの支
持枠製造方法においては、くびれ部１４ｃ及び１５ｃが
設けられているので、構成部材の硬度によってはこの部
分を精確に形成することが困難であるとともに、強度が
低いという欠点がある。したがって、くびれ部１４ｃ及
び１５ｃが精確に形成されていない場合には、凸部１４
ａ及び１５ａと凹部１４ｂ及び１５ｂとを機械的に嵌合
させようとしても、嵌合係止部１４及び１５が完全には
嵌合しない危険性がある。また、凸部１４ａ及び１５ａ
と凹部１４ｂ及び１５ｂとを機械的に嵌合させる際の条
件によっては、くびれ部１４ｃ及び１５ｃの部分から凸
部１４ａ及び１５ａ又は凹部１４ｂ及び１５ｂの一方、
あるいは両方が欠落してしまう危険性がある。すなわ
ち、上記した第２の従来例においては、構成部材の種類
や製造条件が限定されてしまうとともに、構成部材の種
類や製造条件の設定を誤ると、不良品が続出し、歩留ま
りが悪いという欠点がある。さらに、上記した第２の従
来例においては、凸部１４ａ及び１５ａと凹部１４ｂ及
び１５ｂとを機械的に嵌合させた後に、プレス機を用い
て嵌合係止部１４及び１５を上下方向からかしめる工程
が必要があり、生産性が悪いという欠点がある。
【０００８】また、上記したＬＣＤモジュール１の上部
には、図２９に示すように、データ電極駆動回路を構成
する複数個のＩＣがフィルムキャリアテープ上に搭載さ
れ、ＴＣＰ６１〜６８として実装されている。この複数
個のＩＣは、ＬＣＤパネル５のデータ電極に印加すべき
データ信号を生成しているため、数ｋＨｚ〜１ＧＨｚ程
度の高周波ノイズを発生しており、電磁シールドを設け
なければ、他の電子機器に対して電磁波妨害（ＥＭＩ：
Electro Magnetic Interference）となってしまう。こ
の点、フロントフレーム２の素材として導電率の高い鉄
やアルミニウムを用いて電磁シールドを兼ねることが考
えられる。しかし、鉄は比重が大きいとともに、硬度が
高いため、特に、大画面とした場合に表示装置の重量が
重くなるし、加工しにくいという欠点がある。また、ア
ルミニウムは高価であるという欠点がある。そこで、従
来では、フロントフレーム２の素材として、導電率は低
いが、比重が小さく、硬度が低いステンレスを用いると
ともに、データ電極駆動回路の上方にあたる部分に導電
率の良い銅箔を貼付している。したがって、銅箔を貼付
する分、部品点数及び工程が増えてしまうという欠点が
ある。
【０００９】さらに、図３３に示すように、フロントフ
レーム２の上枠部２ａの下部にプリント基板４やＴＣＰ
６１〜６８が設けられている一方、フロントフレーム２
の上枠部２ａはグランドレベルとされている。このた
め、従来では、プリント基板４やＴＣＰ６１〜６８をフ
ロントフレーム２の上枠部２ａに接触させないために、
フロントフレーム２の上枠部２ａの下面にシリコンゴム
等の絶縁体１６を貼付してフロントフレーム２の上枠部
２ａとＴＣＰ６１〜６８との間の絶縁を確保している。
したがって、絶縁体１６を貼付する分、部品点数及び工
程が増えてしまうという欠点がある。また、従来では、
図２９に示すように、ＬＣＤモジュール１をセンターフ
レーム３の所定の位置に正確に取り付けるために、位置
決め部材７を用いているので、位置決め部材７を取り付
ける分、部品点数及び工程が増えてしまうという欠点が
ある。以上説明したＬＣＤパネルにおける不都合は、Ｐ
ＤＰや、ＥＬ素子、発光ダイオード、ＶＦＤ等の発光素
子によって構成される表示パネルにおいても、多少の差
こそあるが、略同様に発生する。
【００１０】この発明は、上述の事情に鑑みてなされた
もので、短い作業時間で特別の設備も必要でなく、しか
も構成部材の種類や製造条件に限定されることなく、高
い生産性で強度の高い表示パネルの支持枠を製造するこ
とができる表示パネルの支持枠製造方法、表示パネルの
支持枠及び表示装置を提供することを第１の目的として
いる。また、この発明は、少ない部品点数及び工程でＥ
ＭＩ対策や回路の絶縁、あるいは表示パネルの位置決め
を行うことができる表示パネルの支持枠製造方法、表示
パネルの支持枠及び表示装置を提供することを第２の目
的としている。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、請求項１記載の発明は、矩形状の表示パネルの周縁
部を支持する略ロ字状の支持枠を製造する表示パネルの
支持枠製造方法に係り、各端部に交互に連なる左右対称
な凸部及び凹部を有し、組み合わせることにより上記支
持枠を構成することになる複数の構成部材を、上記各端
部にダレ及びバリを形成しつつ板材から取り出す第１の
工程と、組み合わせるべき上記複数の構成部材の上記各
端部の互いの上記凸部と上記凹部とを、互いの上記ダレ
と上記バリとが対向するようにつき合わせ、互いに押し
合うように圧力をかけつつ、上記複数の構成部材の上記
各端部の両方又は一方から所定距離離れた位置に対応し
て表面に突起が形成された一対の金型により上下に押圧
して上記複数の構成部材の上記各端部を嵌合係止する第
２の工程とを有することを特徴としている。
【００１２】また、請求項２記載の発明は、請求項１記
載の表示パネルの支持枠製造方法に係り、上記複数の構
成部材のいずれかは導電率の異なる金属又は樹脂よりな
ることを特徴としている。
【００１３】また、請求項３記載の発明は、請求項２記
載の表示パネルの支持枠製造方法に係り、上記樹脂より
なる構成部材は、その上面のみに、導電性塗料が塗布又
は吹き付けられ、あるいは導電率の高い金属が溶射又め
っきされていることを特徴としている。
【００１４】また、請求項４記載の発明は、請求項２又
は３記載の表示パネルの支持枠製造方法に係り、上記第
２の工程では、上記複数の構成部材のうち、上記樹脂よ
りなる構成部材については固定するとともに、一対の金
型の上記樹脂よりなる構成部材に対応する表面に上記突
起を形成しないことを特徴としている。
【００１５】また、請求項５記載の発明は、矩形状の表
示パネルの周縁部を支持する略ロ字状の支持枠を製造す
る表示パネルの支持枠製造方法に係り、各端部に交互に
連なる左右対称な凸部及び凹部を有し、組み合わせるこ
とにより上記支持枠を構成することになる複数の構成部
材のうち、金属よりなる構成部材を、上記各端部にダレ
及びバリを形成しつつ板材から取り出す第１の工程と、
組み合わせるべき上記複数の構成部材が同一又は異なる
金属よりなる場合には、上記複数の構成部材の上記各端
部の互いの上記凸部と上記凹部とを、互いの上記ダレと
上記バリとが対向するようにつき合わせ、互いに押し合
うように圧力をかけつつ、上記複数の構成部材の上記各
端部の両方又は一方から所定距離離れた位置に対応して
表面に突起が形成された一対の金型により上下に押圧し
て上記複数の構成部材の上記各端部を嵌合係止し、組み
合わせるべき上記複数の構成部材が金属よりなる第１の
構成部材と、樹脂よりなる第２の構成部材である場合に
は、上記第１及び第２の構成部材の上記各端部の互いの
上記凸部と上記凹部とを、互いの上記ダレと上記バリと
が対向するようにつき合わせ、上記第１の構成部材の上
記端部を上記第２の構成部材の上記端部に押しつけつ
つ、上記第１の構成部材の上記端部から所定距離離れた
位置に対応して表面に突起が形成された一対の金型によ
り上下に押圧して上記複数の構成部材の上記各端部を嵌
合係止する第２の工程とを有することを特徴としてい
る。
【００１６】また、請求項６記載の発明は、請求項４又
は５記載の表示パネルの支持枠製造方法に係り、上記樹
脂よりなる構成部材は、その上面のみに、導電性塗料が
塗布又は吹き付けられ、あるいは導電率の高い金属が溶
射又めっきされていることを特徴としている。
【００１７】また、請求項７記載の発明は、矩形状の表
示パネルの周縁部を支持する略ロ字状の支持枠を製造す
る表示パネルの支持枠製造方法に係り、各端部に交互に
連なる左右対称な凸部及び凹部を有し、上記支持枠の辺
部を構成すべき金属よりなる第１の構成部材を、上記各
端部にダレ及びバリを形成しつつ板材から取り出す第１
の工程と、各端部に交互に連なる左右対称な凸部及び凹
部を有するとともに、その上面に上記表示パネルを所定
の位置に取り付けるための位置決め部が形成され、上記
支持枠の角部を構成すべき樹脂よりなる第２の構成部材
と、上記第１の構成部材との上記各端部の互いの上記凸
部と上記凹部とを、互いの上記ダレと上記バリとが対向
するようにつき合わせ、上記第１の構成部材の上記端部
を上記第２の構成部材の上記端部に押しつけつつ、上記
第１の構成部材の上記端部から所定距離離れた位置に対
応して表面に突起が形成された一対の金型により上下に
押圧して上記複数の構成部材の上記各端部を嵌合係止す
る第２の工程とを有することを特徴としている。
【００１８】また、請求項８記載の発明は、請求項１乃
至７のいずれか１に記載の表示パネルの支持枠製造方法
に係り、上記凸部及び上記凹部は、略台形状であること
を特徴としている。
【００１９】また、請求項９記載の発明は、請求項１乃
至７のいずれか１に記載の表示パネルの支持枠製造方法
に係り、上記凸部及び上記凹部は、略８の字状であるこ
とを特徴としている。
【００２０】また、請求項１０記載の発明は、請求項１
乃至９のいずれか１に記載の表示パネルの支持枠製造方
法に係り、上記突起は、上記複数の構成部材の各端面に
平行に各端面から各々所定距離離れた位置に対応して線
状に形成されていることを特徴としている。
【００２１】また、請求項１１記載の発明は、請求項１
０記載の表示パネルの支持枠製造方法に係り、上記突起
は、その根元の両側に半径がつけられていることを特徴
としている。
【００２２】また、請求項１２記載の発明は、請求項１
乃至９のいずれか１に記載の表示パネルの支持枠製造方
法に係り、上記突起は、上記凸部の略中央に対応する位
置に形成された円錐状の孔であることを特徴としてい
る。
【００２３】また、請求項１３記載の発明は、請求項１
乃至９のいずれか１に記載の表示パネルの支持枠製造方
法に係り、上記突起は、上記凸部の略根元に対応する位
置に形成された角錐状の孔であることを特徴としてい
る。
【００２４】また、請求項１４記載の発明は、請求項１
乃至４のいずれか１に記載の表示パネルの支持枠製造方
法に係り、上記突起は、上記一対の金型の略点対称の位
置に形成されていることを特徴としている。
【００２５】また、請求項１５記載の発明は、請求項５
又は６記載の表示パネルの支持枠製造方法に係り、組み
合わせるべき上記複数の構成部材が同一又は異なる金属
よりなる場合には、上記突起は、上記一対の金型の略点
対称の位置に形成されていることを特徴としている。
【００２６】また、請求項１６記載の発明は、請求項２
乃至１５のいずれか１に記載の表示パネルの支持枠製造
方法に係り、上記第２の工程では、組み合わせるべき上
記複数の構成部材が硬度の高い金属よりなる場合には、
硬度の低い金属よりなる嵌合係止材を介して上記複数の
構成部材の上記各端部を嵌合係止することを特徴として
いる。
【００２７】また、請求項１７記載の発明は、請求項１
乃至１６のいずれか１に記載の表示パネルの支持枠製造
方法に係り、上記第２の工程では、上記表示枠の外側と
なる上記複数の構成部材の側面に上記各端部の変形を抑
止する治具をあててつつ、上記複数の構成部材の上記各
端部を嵌合係止した後、上記表示枠の内側となる上記複
数の構成部材の側面を切断することを特徴としている。
【００２８】また、請求項１８記載の発明は、矩形状の
表示パネルの周縁部を支持する略ロ字状の支持枠に係
り、交互に連なる左右対称な凸部及び凹部を有する各端
部にダレ及びバリが形成された複数の構成部材が、上記
各端部の互いの上記凸部と上記凹部とを互いの上記ダレ
と上記バリとを対向させて嵌合係止されてなることを特
徴としている。
【００２９】また、請求項１９記載の発明は、請求項１
８記載の表示パネルの支持枠に係り、上記複数の構成部
材のいずれかは導電率の異なる金属又は樹脂よりなるこ
とを特徴としている。
【００３０】また、請求項２０記載の発明は、請求項１
９記載の表示パネルの支持枠に係り、上記樹脂よりなる
構成部材は、その上面のみに、導電性塗料が塗布又は吹
き付けられ、あるいは導電率の高い金属が溶射又めっき
されていることを特徴としている。
【００３１】また、請求項２１記載の発明は、矩形状の
表示パネルの周縁部を支持する略ロ字状の支持枠に係
り、交互に連なる左右対称な凸部及び凹部を有する各端
部にダレ及びバリが形成され、導電率の異なる複数種類
の金属や樹脂よりなる複数の構成部材が、上記各端部の
互いの上記凸部と上記凹部とを互いの上記ダレと上記バ
リとを対向させて嵌合係止されてなることを特徴として
いる。
【００３２】また、請求項２２記載の発明は、請求項２
１記載の表示パネルの支持枠に係り、上記樹脂よりなる
構成部材は、その上面のみに、導電性塗料が塗布又は吹
き付けられ、あるいは導電率の高い金属が溶射又めっき
されていることを特徴としている。
【００３３】また、請求項２３記載の発明は、矩形状の
表示パネルの周縁部を支持する略ロ字状の支持枠に係
り、交互に連なる左右対称な凸部及び凹部を有する各端
部にダレ及びバリが形成され、上記支持枠の辺部を構成
すべき金属よりなる第１の構成部材と、交互に連なる左
右対称な凸部及び凹部を有する各端部にダレ及びバリが
形成され、その上面に上記表示パネルを所定の位置に取
り付けるための位置決め部が形成され、上記支持枠の角
部を構成すべき樹脂よりなる第２の構成部材とが、上記
各端部の互いの上記凸部と上記凹部とを互いの上記ダレ
と上記バリとを対向させて嵌合係止されてなることを特
徴としている。
【００３４】また、請求項２４記載の発明は、請求項１
８乃至２３のいずれか１に記載の表示パネルの支持枠に
係り、上記凸部及び上記凹部は、略台形状であることを
特徴としている。
【００３５】また、請求項２５記載の発明は、請求項１
８乃至２３のいずれか１に記載の表示パネルの支持枠に
係り、上記凸部及び上記凹部は、略８の字状であること
を特徴としている。
【００３６】また、請求項２６記載の発明は請求項１９
乃至２５のいずれか１に記載の表示パネルの支持枠に係
り、嵌合係止すべき一対の上記構成部材が硬度の高い金
属よりなり、硬度の低い金属よりなる嵌合係止材を介し
て上記各端部が嵌合係止されてなることを特徴としてい
る。
【００３７】また、請求項２７記載の発明に係る表示装
置は、矩形状の表示パネルと、上記表示パネルの周縁部
を支持する請求項１８乃至２６のいずれか１に記載の支
持枠とを備えてなることを特徴としている。
【００３８】
【作用】この発明の構成によれば、短い作業時間で特別
の設備も必要でなく、しかも構成部材の種類や製造条件
に限定されることなく、高い生産性で強度の高い表示パ
ネルの支持枠を製造することができる。また、この発明
の別の構成によれば、少ない部品点数及び工程でＥＭＩ
対策やＴＣＰ等の絶縁、あるいはＬＣＤモジュールの位
置決めを行うことができる。
【００３９】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照して、この発明
の実施の形態について説明する。説明は、実施例を用い
て具体的に行う。 Ａ．第１の実施例 まず、この発明の第１の実施例について説明する。図１
は、この発明の第１の実施例であるフロントフレーム２
１を構成するＬ字状構成部材２１ａ及び２１ｂの展開状
態での分解斜視図である。この例のフロントフレーム２
１は、略ロ字状に組み合わせた際に、角部からやや離れ
た位置で略Ｌ字状に２分割されたＬ字状構成部材２１ａ
及び２１ｂにより構成されている。また、Ｌ字状構成部
材２１ａ及び２１ｂの互いに連結箇所となる各端部に
は、台形状の凸部２２ａ及び２３ａ並びに台形状の凹部
２２ｂ及び２３ｂとからなる嵌合係止部２２及び２３が
設けられている。ここで、図２に嵌合係止部２２のみを
拡大して示す。図２において、左側が図１のＡの部分の
拡大図、右側が図１のＢの部分の拡大図である。台形状
の凸部２２ａ及び２３ａ並びに台形状の凹部２２ｂ及び
２３ｂは、作製のしやすさ、後述する嵌合係止のしやす
さ、及び嵌合係止後の表示枠の強度などを考慮して、左
右対称な形状であることが好ましい。また、台形状の凸
部２２ａ及び２３ａ並びに台形状の凹部２２ｂ及び２３
ｂの大きさ、すなわち、Ｌ字状構成部材２１ａ及び２１
ｂの互いに連結箇所となる各端部の端面に直交する方向
の長さは、例えば、２．０ｍｍとする。さらに、台形状
の凸部２２ａ及び２３ａ並びに台形状の凹部２２ｂ及び
２３ｂの各角部には、Ｒ（半径）がつけられている。Ｒ
は、例えば、０．１ｍｍとする。以下に示す台形状の凸
部及び凹部についても同様である。
【００４０】次に、フロントフレーム２１の製造方法に
ついて説明する。まず、Ｌ字状構成部材２１ａ及び２１
ｂ自体の製造方法について説明する。Ｌ字状構成部材２
１ａ及び２１ｂの材質としては、加工の点から、ステン
レスが好ましい。ステンレスからなるロール状に巻いた
帯状の板材からＬ字状構成部材２１ａ及び２１ｂをプレ
ス機により打ち抜く。この際、図３に示すように、帯状
の板材２４を打ち抜くための下金型２５と上金型２６と
の間に、板材２４の厚さ（例えば、１．０ｍｍ）の約１
２％までの間隙（クリアランス）ｔを設ける。このクリ
アランスｔは、通常の場合（約６％）の約２倍である。
これにより、打ち抜き後のＬ字状構成部材２１ａ及び２
１ｂの端部、例えば、凸部２２ａには、図４に示すよう
に、打ち抜かれた端部が構成部材の表面よりわずかに垂
れ下がるいわゆるダレ２７と、打ち抜かれた端部が構成
部材の表面よりわずかに張り出るいわゆるバリ２８が板
材２４の厚さ（例えば、１．０ｍｍ）の約１０％程度形
成される。
【００４１】次に、フロントフレーム２１の製造方法に
ついて、図５及び図６を参照して説明する。まず、Ｌ字
状構成部材２１ａ及び２１ｂの嵌合係止部２２を、図５
及び図６（１）に示すように、互いのダレ２７とバリ２
８とが対向するようにつき合わせて、Ｌ字状構成部材２
１ａとＬ字状構成部材２１ｂとを嵌合係止するための下
金型２９の上に載置した後、上金型３０を嵌合係止部２
２の上方に設置する。図５は嵌合係止部２２の拡大上面
図であり、図６（１）は図５のＡ−Ａ'断面図である。
嵌合係止部２２がつき合わされた段階では、Ｌ字状構成
部材２１ａとＬ字状構成部材２１ｂとの間に、０．０５
〜０．１０ｍｍ程度のクリアランスが設けられている。
また、下金型２９及び上金型３０の材料としては、合金
工具鋼と呼ばれる焼入鋼が一般に用いられる。さらに、
上金型３０の下面には、Ｌ字状構成部材２１ａ及びＬ字
状構成部材２１ｂの各端面に平行に各端面から各々所定
距離離れた位置に対応して、線状突起３０ａ及び３０ｂ
が形成されている。線状突起３０ａ及び３０ｂには、図
７に線状突起３０ａだけを拡大して示すように、根元の
両側にＲ（半径）がつけられている。線状突起３０ａ及
び３０ｂの高さは、各Ｌ字状構成部材２１ａ及び２１ｂ
の厚さが０．４〜１．０ｍｍである場合、０．２〜０．
３ｍｍ、一般的には、構成部材の厚さの２０〜３０％程
度が好ましい。また、Ｒは、例えば、０．１ｍｍとす
る。
【００４２】次に、図６（２）に矢印で示すように、各
Ｌ字状構成部材２１ａ及び２１ｂの端部を互いに押し合
うように圧力をかけつつ、上金型３０を降下させ、押圧
する。この場合、上金型３０の押圧力は例えば、約１０
トンとし、上金型３０の押圧時間は例えば、約１秒とす
る。これにより、線状突起３０ａ及び３０ｂは、Ｒがつ
けられていることから、各Ｌ字状構成部材２１ａ及び２
１ｂに食い込んでいく。この結果、線状突起３０ｂの体
積分のＬ字状構成部材２１ａ及びバリ２８がＬ字状構成
部材２１ｂのダレ２７にスムーズに移動して食い込んで
いくとともに、線状突起３０ａの体積分のＬ字状構成部
材２１ｂ及びバリ２８がＬ字状構成部材２１ａのダレ２
７にスムーズに移動して食い込んでいく。したがって、
図６（３）に示すように、凸部２２ａと凹部２２ｂとが
機械的に嵌合する。この際、Ｌ字状構成部材２１ａ及び
２１ｂの上面であって、嵌合係止部２２の両側には、線
状突起３０ａ及び３０ｂがＬ字状構成部材２１ａ及び２
１ｂに食い込むことにより、図６（３）に示すように、
断面略Ｖ字状の溝３１及び３２が形成される。次に、以
上説明した図６（１）〜（３）に示す工程をＬ字状構成
部材２１ａ及び２１ｂの嵌合係止部２３についても同様
に行った後、上記した第２の従来例と同様、プレス機を
用いて各辺の曲げ代を折り曲げることにより、図２９に
示すフロントフレーム２と略同様の形状を有するフロン
トフレーム２１が作製される。なお、センターフレーム
３も、上記した方法と略同様の方法により作製される。
【００４３】このように、この例の構成によれば、略Ｌ
字状に２分割されたＬ字状構成部材２１ａ及び２１ｂを
嵌合係止部２２及び２３で嵌合係止してフロントフレー
ム２１を作製しているので、上記した第１の従来例のよ
うに溶着する場合に比べて、作業時間が短くなるととも
に、特別の設備が不要となる。また、この例の構成によ
れば、嵌合係止部２２及び２３は、左右対称な台形状の
凸部２２ａ及び２３ａ並びに凹部２２ｂ及び２３ｂによ
り構成されているので、上記した第２の従来例のような
くびれ部１４ｃ及び１５ｃがなく、構成部材の硬度にか
かわりなく精確に形成することができるとともに、強度
が高い。さらに、この例の構成によれば、Ｌ字状構成部
材２１ａ及び２１ｂにダレ２７とバリ２８を意図的に形
成している。そして、Ｌ字状構成部材２１ａ及び２１ｂ
の互いのダレ２７とバリ２８とが対向するようにつき合
わせ、下面に線状突起３０ａ及び３０ｂが形成された上
金型３０により嵌合係止部２２及び２３をその表面に断
面略Ｖ字状の溝３１及び３２を形成しつつ、嵌合係止し
ている。したがって、この例の構成によれば、上記した
第２の従来例のように、構成部材の種類や製造条件が限
定されず、また嵌合係止部を機械的に嵌合させた後にさ
らにかしめる必要がないので、生産性が高く、強度も充
分得られる。
【００４４】Ｂ．第２の実施例 次に、この発明の第２の実施例について説明する。図８
は、この発明の第２の実施例であるフロントフレーム２
１の製造方法を説明するための工程図である。この図に
おいて、図６の各部に対応する部分には同一の符号を付
け、その説明を省略する。図８においては、図６に示す
下金型２９及び上金型３０に換えて、下金型３３及び上
金型３４が新たに設けられている。下金型３３及び上金
型３４の材料としては、合金工具鋼と呼ばれる焼入鋼が
一般に用いられる。下金型３３の上面には、Ｌ字状構成
部材２１ｂと対向する位置であって、Ｌ字状構成部材２
１ｂの端面に平行にこの端面から所定距離離れた位置
に、線状突起３３ａが形成されている。線状突起３３ａ
には、根元の両側にＲ（半径）がつけられている。一
方、上金型３４の下面には、Ｌ字状構成部材２１ａと対
向する位置であって、Ｌ字状構成部材２１ａの端面に平
行にこの端面から所定距離離れた位置に、線状突起３４
ａが形成されている。線状突起３４ａには、根元の両側
にＲ（半径）がつけられている。線状突起３３ａ及び３
４ａの高さは、各Ｌ字状構成部材２１ａ及び２１ｂの厚
さが０．４〜１．０ｍｍである場合、０．２〜０．３ｍ
ｍ、一般的には、構成部材の厚さの２０〜３０％程度が
好ましい。なお、Ｌ字状構成部材２１ａ及び２１ｂ自体
については、上記した第１の実施例の場合と同様の製造
方法により作製する。
【００４５】次に、フロントフレーム２１の製造方法に
ついて、図８を参照して説明する。まず、Ｌ字状構成部
材２１ａ及び２１ｂの嵌合係止部２２を、図８（１）に
示すように、互いのダレ２７とバリ２８とが対向するよ
うにつき合わせて、Ｌ字状構成部材２１ａとＬ字状構成
部材２１ｂとを嵌合係止するための下金型３３の上に載
置した後、上金型３４を嵌合係止部２２の上方に設置す
る。嵌合係止部２２がつき合わされた段階では、Ｌ字状
構成部材２１ａとＬ字状構成部材２１ｂとの間に、０．
０５〜０．１０ｍｍ程度のクリアランスが設けられてい
る。次に、図８（２）に矢印で示すように、各Ｌ字状構
成部材２１ａ及び２１ｂの端部を互いに押し合うように
圧力をかけつつ、上金型３４を降下させ、押圧する。こ
の場合、上金型３４の押圧力は例えば、約１０トンと
し、上金型３４の押圧時間は例えば、約１秒とする。こ
れにより、線状突起３３ａがＬ字状構成部材２１ｂに食
い込んでいくとともに、線状突起３４ａがＬ字状構成部
材２１ａに食い込んでいく。この結果、線状突起３３ａ
にＲがつけられていることから、線状突起３３ａの体積
分のＬ字状構成部材２１ｂ及びバリ２８がＬ字状構成部
材２１ａのダレ２７にスムーズに移動して食い込んでい
くとともに、線状突起３４ａにＲがつけられていること
から、線状突起３４ａの体積分のＬ字状構成部材２１ａ
及びバリ２８がＬ字状構成部材２１ｂのダレ２７にスム
ーズに移動して食い込んでいく。したがって、図８
（３）に示すように、凸部２２ａ及び２３ａと凹部２２
ｂ及び２３ｂとが機械的に嵌合する。この際、Ｌ字状構
成部材２１ａの上面及びＬ字状構成部材２１ｂの下面で
あって、嵌合係止部２２の略点対称の位置には、線状突
起３３ａ及び３４ａがＬ字状構成部材２１ｂ及び２１ａ
に食い込むことにより、図８（３）に示すように、断面
略Ｖ字状の溝３５及び３６が形成される。次に、以上説
明した図８（１）〜（３）に示す工程をＬ字状構成部材
２１ａ及び２１ｂの嵌合係止部２３についても同様に行
った後、上記した第２の従来例と同様、プレス機を用い
て各辺の曲げ代を折り曲げる。これにより、図２９に示
すフロントフレーム２と略同様の形状を有するフロント
フレーム２１が作製される。なお、センターフレーム３
も、上記した方法と略同様の方法により作製される。
【００４６】このように、この例の構成によれば、下金
型３３及び上金型３４に略点対称の位置に線状突起３３
ａ及び３４ａを設けたので、線状突起３３ａがＬ字状構
成部材２１ｂのバリ２８をＬ字状構成部材２１ａのダレ
２７にスムーズに移動させ食い込ませるとともに、線状
突起３４ａがＬ字状構成部材２１ａのバリ２８をＬ字状
構成部材２１ｂのダレ２７にスムーズに移動させ食い込
ませる。これにより、この例の構成によれば、上記した
第１の実施例に比べて、より一層確実に嵌合係止部２２
及び２３を嵌合係止させることができる。したがって、
嵌合係止部２２及び２３の強度が第１の実施例よりも高
まる。
【００４７】Ｃ．第３の実施例 次に、この発明の第３の実施例について説明する。図９
は、この発明の第３の実施例であるフロントフレーム４
１を構成するコ字状構成部材４２ａと、Ｉ字状構成部材
４２ｂと、Ｌ字状構成部材４２ｃとの展開状態での分解
斜視図である。この例のフロントフレーム４１は、略ロ
字状に組み合わせた際に、上部を構成する略コ字状のコ
字状構成部材４２ａと、右辺部を構成する略Ｉ字状のＩ
字状構成部材４２ｂと、左辺部及び下部を構成する略Ｌ
字状のＬ字状構成部材４２ｃとにより構成されている。
また、コ字状構成部材４２ａ、Ｉ字状構成部材４２ｂ及
びＬ字状構成部材４２ｃの互いに連結箇所となる各端部
には、台形状の凸部４３ ａ、４４ａ及び４５ａと、台形
状の凹部４３ａ、４４ａ及び４５ａとからなる嵌合係止
部４３〜４５が設けられている。ここで、図１０に嵌合
係止部４５のみを拡大して示す。図１０において、左側
が図９のＡの部分の拡大図、右側が図９のＢの部分の拡
大図である。台形状の凸部４３ａ、４４ａ及び４５ａ並
びに台形状の凹部４３ａ、４４ａ及び４５ａは、作製の
しやすさ、後述する嵌合係止のしやすさ、及び嵌合係止
後の表示枠の強度などを考慮して、左右対称な形状であ
ることが好ましい。
【００４８】次に、フロントフレーム４１の製造方法に
ついて説明する。まず、コ字状構成部材４２ａ、Ｉ字状
構成部材４２ｂ及びＬ字状構成部材４２ ｃ自体の製造方
法について説明する。まず、コ字状構成部材４２ａ以外
の材質は、加工の点から、ステンレスが好ましい。一
方、コ字状構成部材４２ａの材質は、その下部にＴＣＰ
６１〜６８やプリント基板４（図２９参照）が位置する
ことから、ＥＭＩ対策上、導電率が高いもの、例えば、
銅、アルミニウム、あるいは鉄等の高導電率の金属を用
いる。ここで、図１１に銅の導電率（５．５×１０７ｓ
／ｍ）を１とした場合の周波数０〜１５０ｋＨｚにおけ
る各材質の比導電率を示す。コ字状構成部材４２ａの材
質としては、上記した銅、アルミニウム、鉄の他、シー
ルド材として一般的に用いられる亜鉛めっき鋼でも良
い。ステンレス、銅、アルミニウム、鉄、あるいは亜鉛
めっき鋼からなるロール状に巻いた帯状の板材からコ字
状構成部材４２ａ、Ｉ字状構成部材４２ｂ及びＬ字状構
成部材４２ｃをプレス機により打ち抜く。この際、図１
２に示すように、帯状の板材２４を打ち抜くための下金
型２５と上金型２６との間に、板材２４の厚さ（例え
ば、１．０ｍｍ）の約１２％までの間隙（クリアラン
ス）ｔを設ける。このクリアランスｔは、通常の場合
（約６％）の約２倍である。これにより、打ち抜き後の
コ字状構成部材４２ａ、Ｉ字状構成部材４２ｂ及びＬ字
状構成部材４２ｃの端部、例えば、凸部４４ａには、図
１３に示すように、打ち抜かれた端部が構成部材の表面
よりわずかに垂れ下がるいわゆるダレ２７と、打ち抜か
れた端部が構成部材の表面よりわずかに張り出るいわゆ
るバリ２８が板材２４の厚さ（例えば、１．０ｍｍ）の
約１０％程度形成される。
【００４９】次に、フロントフレーム４１の製造方法に
ついて、図１４及び図１５を参照して説明する。まず、
コ字状構成部材４２ａ及びＬ字状構成部材４２ｃの嵌合
係止部４３を、図１４及び図１５（１）に示すように、
互いのダレ２７とバリ２８とが対向するようにつき合わ
せて、コ字状構成部材４２ａとＬ字状構成部材４２ｃと
を嵌合係止するための下金型２９の上に載置した後、上
金型３０を嵌合係止部４３の上方に設置する。図１４は
嵌合係止部４３の拡大上面図であり、図１５（１）は図
１４のＡ−Ａ'断面図である。嵌合係止部４３がつき合
わされた段階では、コ字状構成部材４２ａとＬ字状構成
部材４２ｃとの間に、０．０５〜０．１０ｍｍ程度のク
リアランスが設けられている。また、下金型２９及び上
金型３０の材料としては、合金工具鋼と呼ばれる焼入鋼
が一般に用いられる。さらに、上金型３０の下面には、
コ字状構成部材４２ａ及びＬ字状構成部材４２ｃの各端
面に平行に各端面から各々所定距離離れた位置に対応し
て、線状突起３０ａ及び３０ｂが形成されている。線状
突起３０ａ及び３０ｂには、図１６に線状突起３０ ａだ
けを拡大して示すように、根元の両側にＲ（半径）がつ
けられている。線状突起３０ａ及び３０ｂの高さは、コ
字状構成部材４２ａ、Ｉ字状構成部材４２ｂ及びＬ字状
構成部材４２ｃの厚さが０．４〜１．０ｍｍである場
合、０．２〜０．３ｍｍ、一般的には、構成部材の厚さ
の２０〜３０％程度が好ましい。
【００５０】次に、図１５（２）に矢印で示すように、
コ字状構成部材４２ａ及びＬ字状構成部材４２ｃの端部
を互いに押し合うように圧力をかけつつ、上金型３０を
降下させ、押圧する。この場合、上金型３０の押圧力は
例えば、約１０トンとし、上金型３０の押圧時間は例え
ば、約１秒とする。これにより、線状突起３０ａ及び３
０ｂは、Ｒがつけられていることから、コ字状構成部材
４２ａ及びＬ字状構成部材４２ｃに食い込んでいく。こ
の結果、線状突起３０ｂの体積分のＬ字状構成部材４２
ｃ及びバリ２８がコ字状構成部材４２ａのダレ２７にス
ムーズに移動して食い込んでいくとともに、線状突起３
０ａの体積分のコ字状構成部材４２ａ及びバリ２８がＬ
字状構成部材４２ｃのダレ２７にスムーズに移動して食
い込んでいく。したがって、図１５（３）に示すよう
に、コ字状構成部材４２ａの材質が例えば、アルミニウ
ムであって、及びＬ字状構成部材４２ｃの材質がステン
レスであっても、凸部４３ａと凹部４３ｂとが機械的に
嵌合する。この際、コ字状構成部材４２ａ及びＬ字状構
成部材４２ｃの上面であって、嵌合係止部４３の両側に
は、線状突起３０ａ及び３０ｂがコ字状構成部材４２ａ
及びＬ字状構成部材４２ｃに食い込むことにより、図１
５（３）に示すように、断面略Ｖ字状の溝３１及び３２
が形成される。次に、以上説明した図１５（１）〜
（３）に示す工程をコ字状構成部材４２ａ及びＩ字状構
成部材４２ｂの嵌合係止部４４並びにＩ字状構成部材４
２ｂ及びＬ字状構成部材４２ｃの嵌合係止部４５につい
ても同様に行った後、上記した第２の従来例と同様、プ
レス機を用いて各辺の曲げ代を折り曲げることにより、
図２９に示すフロントフレーム２と略同様の形状を有す
るフロントフレーム４１が作製される。なお、センター
フレームについては、ＥＭＩ対策を行う必要がない。し
たがって、センターフレームを略ロ字状に組み合わせた
際に、角部からやや離れた位置で略Ｌ字状に２分割され
た同一の材質の構成部材により構成し、２箇所の嵌合係
止部について以上説明した図１５（１）〜（３）に示す
工程を経て嵌合係止すれば良い。
【００５１】このように、この例の構成によれば、ＥＭ
Ｉ対策を行うべきフロントフレーム４１の上枠部のみ
に、銅、アルミニウム、あるいは鉄等の金属を用いてい
るので、フロントフレーム４１全体に鉄を用いる場合に
比べて、表示装置の重量を軽量化することできるととも
に、加工もしやすくなる。また、この例の構成によれ
ば、フロントフレーム４１全体に高価なアルミニウムを
用いる場合に比べて、表示装置の価格が安価になる。さ
らに、この例の構成によれば、フロントフレーム４１全
体にステンレスを用い、上枠部の下面に銅箔を貼付する
場合に比べて、部品点数及び工程数が削減されるので、
表示装置の価格が安価になる。
【００５２】Ｄ．第４の実施例 次に、この発明の第４の実施例について説明する。図１
７は、この発明の第４の実施例であるフロントフレーム
４１の製造方法を説明するための工程図である。この図
において、図１５の各部に対応する部分には同一の符号
を付け、その説明を省略する。図１７においては、図１
５に示す下金型２９及び上金型３０に換えて、下金型３
３及び上金型３４が新たに設けられている。下金型３３
及び上金型３４の材料としては、合金工具鋼と呼ばれる
焼入鋼が一般に用いられる。下金型３３の上面には、Ｌ
字状構成部材４２ｃと対向する位置であって、Ｌ字状構
成部材４２ｃの端面に平行にこの端面から所定距離離れ
た位置に、線状突起３３ａが形成されている。線状突起
３３ａには、根元の両側にＲ（半径）がつけられてい
る。一方、上金型３４の下面には、Ｌ字状構成部材４２
ｃと対向する位置であって、Ｌ字状構成部材４２ｃの端
面に平行にこの端面から所定距離離れた位置に、線状突
起３４ａが形成されている。線状突起３４ ａには、根元
の両側にＲ（半径）がつけられている。線状突起３３ａ
及び３４ａの高さは、コ字状構成部材４２ａ、Ｉ字状構
成部材４２ｂ及びＬ字状構成部材４２ｃの厚さが０．４
〜１．０ｍｍである場合、０．２〜０．３ｍｍ、一般的
には、構成部材の厚さの２０〜３０％程度が好ましい。
なお、コ字状構成部材４２ａ、Ｉ字状構成部材４２ｂ及
びＬ字状構成部材４２ｃ自体については、上記した第３
の実施例の場合と同様の製造方法により作製する。
【００５３】次に、フロントフレーム４１の製造方法に
ついて、図１７を参照して説明する。まず、コ字状構成
部材４２ａ及びＬ字状構成部材４２ｃの嵌合係止部４３
を、図１７（１）に示すように、互いのダレ２７とバリ
２８とが対向するようにつき合わせて、コ字状構成部材
４２ａとＬ字状構成部材４２ｃとを嵌合係止するための
下金型３３の上に載置した後、上金型３４を嵌合係止部
４３の上方に設置する。嵌合係止部４３がつき合わされ
た段階では、コ字状構成部材４２ａとＬ字状構成部材４
２ｃとの間に、０．０５〜０．１０ｍｍ程度のクリアラ
ンスが設けられている。次に、図１７（２）に矢印で示
すように、コ字状構成部材４２ａ及びＬ字状構成部材４
２ｃの端部を互いに押し合うように圧力をかけつつ、上
金型３４を降下させ、押圧する。この場合、上金型３４
の押圧力は例えば、約１０トンとし、上金型３４の押圧
時間は例えば、約１秒とする。これにより、線状突起３
３ａがコ字状構成部材４２ａに食い込んでいくととも
に、線状突起３４ａがＬ字状構成部材４２ｃに食い込ん
でいく。この結果、線状突起３３ａにＲがつけられてい
ることから、線状突起３３ａの体積分のコ字状構成部材
４２ａ及びバリ２８がＬ字状構成部材４２ｃのダレ２７
にスムーズに移動して食い込んでいくとともに、線状突
起３４ａにＲがつけられていることから、線状突起３４
ａの体積分のＬ字状構成部材４２ｃ及びバリ２８がコ字
状構成部材４２ａのダレ２７にスムーズに移動して食い
込んでいく。したがって、図１７（３）に示すように、
凸部４３ａと凹部４３ｂとが機械的に嵌合する。この
際、コ字状構成部材４２ａの上面及びＬ字状構成部材４
２ｃの下面であって、嵌合係止部４３の略点対称の位置
には、線状突起３３ａ及び３４ ａがコ字状構成部材４２
ａ及びＬ字状構成部材４２ｃに食い込むことにより、図
１７（３）に示すように、断面略Ｖ字状の溝３５及び３
６が形成される。次に、以上説明した図１７（１）〜
（３）に示す工程をコ字状構成部材４２ａ及びＩ字状構
成部材４２ｂの嵌合係止部４４並びにＩ字状構成部材４
２ｂ及びＬ字状構成部材４２ｃの嵌合係止部４５につい
ても同様に行った後、上記した第２の従来例と同様、プ
レス機を用いて各辺の曲げ代を折り曲げる。これによ
り、図２９に示すフロントフレーム２と略同様の形状を
有するフロントフレーム４１が作製される。なお、セン
ターフレームも、上記した方法と略同様の方法により作
製される。
【００５４】このように、この例の構成によれば、下金
型３３及び上金型３４に略点対称の位置に線状突起３３
ａ及び３４ａを設けたので、線状突起３３ａがコ字状構
成部材４２ａのバリ２８をＬ字状構成部材４２ｃのダレ
２７にスムーズに移動させ食い込ませるとともに、線状
突起３４ａがＬ字状構成部材４２ｃのバリ２８をコ字状
構成部材４２ａのダレ２７にスムーズに移動させ食い込
ませる。これにより、この例の構成によれば、上記した
第３の実施例に比べて、より一層確実に嵌合係止部４３
〜４５を嵌合係止させることができる。したがって、嵌
合係止部４３〜４５の強度が第３の実施例よりも高ま
る。
【００５５】Ｅ．第５の実施例 次に、この発明の第５の実施例について説明する。図１
８は、この発明の第５の実施例であるフロントフレーム
５１を構成するコ字状構成部材５２ａと、Ｉ字状構成部
材５２ｂと、Ｌ字状構成部材５２ｃとの展開状態での分
解斜視図である。この例のフロントフレーム５１は、略
ロ字状に組み合わせた際に、上部を構成する略コ字状の
コ字状構成部材５２ａと、右辺部を構成する略Ｉ字状の
Ｉ字状構成部材５２ｂと、左辺部及び下部を構成する略
Ｌ字状のＬ字状構成部材５２ｃとにより構成されてい
る。また、コ字状構成部材５２ａ、Ｉ字状構成部材５２
ｂ及びＬ字状構成部材５２ｃの互いに連結箇所となる各
端部には、台形状の凸部５３ ａ、５４ａ及び５５ａと、
台形状の凹部５３ａ、５４ａ及び５５ａとからなる嵌合
係止部５３〜５５が設けられている。なお、嵌合係止部
５３〜５５の詳細な構造については、図１０に示す嵌合
係止部４５と同様であるので、その説明を省略する。ま
た、この例においては、コ字状構成部材５２ａ以外の材
質はステンレスが好ましい。一方、コ字状構成部材５２
ａの材質は、その下部にＴＣＰ６１〜６８やプリント基
板４（図２９参照）が位置することから、ＥＭＩ対策
上、導電率が高いもの、例えば、体積固定抵抗が１０
−３〜１００Ω・ｃｍと低い高導電性材料である導電性
塗料をその上面のみに塗布又は吹き付けた樹脂や、上記
金属をその上面のみに溶射又めっきした樹脂を用いる。
【００５６】次に、フロントフレーム５１の製造方法に
ついて説明する。まず、コ字状構成部材５２ａ自体につ
いては通常の樹脂の成型方法により作製した後、その上
面のみに上記した塗布、吹き付け、溶射、めっき等の処
理を施す。これに対し、Ｉ字状構成部材５２ｂ及びＬ字
状構成部材５２ｃ自体については、上記した第３の実施
例の場合と同様の製造方法により作製する。次に、図１
８に示す嵌合係止部５３〜５５のうち、嵌合係止部５５
については、上記した第３又は第４の実施例において説
明した製造方法と同様の方法で嵌合係止する。一方、嵌
合係止部５３及び５４については、図１９に示す製造方
法を用いて嵌合係止する。図１９において、下金型５６
及び上金型５７の材料としては、合金工具鋼と呼ばれる
焼入鋼が一般に用いられる。下金型５６の上面には、上
記した第３及び第４の実施例の場合とは異なり、線状突
起が形成されていない。これは、樹脂の場合には、柔軟
性があり線状突起によって樹脂を移動させなくても、上
金型５７の押圧力だけでバリ２８がＬ字状構成部材５２
ｃのダレ２７に食い込む一方、線状突起が食い込むこと
により、樹脂の表面に亀裂が入る危険性があるからであ
る。一方、上金型５７の下面には、Ｌ字状構成部材５２
ｃと対向する位置であって、Ｌ字状構成部材５２ｃの端
面に平行にこの端面から所定距離離れた位置に、線状突
起５７ａが形成されている。線状突起５７ａには、根元
の両側にＲ（半径）がつけられている。線状突起５７ａ
の高さは、Ｌ字状構成部材５２ｃの厚さが０．４〜１．
０ｍｍである場合、０．２〜０．３ｍｍ、一般的には、
Ｌ字状構成部材５２ｃの厚さの２０〜３０％程度が好ま
しい。
【００５７】まず、コ字状構成部材５２ａとＬ字状構成
部材５２ｃとの嵌合係止部５３を、図１９（１）に示す
ように、互いのダレ２７とバリ２８とが対向するように
つき合わせて、下金型５６の上に載置した後、上金型５
７を嵌合係止部５３の上方に設置する。嵌合係止部５３
がつき合わされた段階では、コ字状構成部材５２ａとＬ
字状構成部材５２ｃとの間に、０．０５〜０．１０ｍｍ
程度のクリアランスが設けられている。次に、図１９
（２）に矢印で示すように、Ｌ字状構成部材５３ｃの端
部をコ字状構成部材５２ａの端部の側に押しつけつつ、
上金型５７を降下させ、押圧する。この場合、上金型５
７の押圧力は例えば、約１０トンとし、上金型５７の押
圧時間は例えば、約１秒とする。なお、この例におい
て、上記した第３及び第４の実施例の場合のように、コ
字状構成部材５２ａの端部をＬ字状構成部材５２ｃの端
部の側に押しつけないのは、コ字状構成部材５２ａを必
要以上に押圧することによってコ字状構成部材５２ａに
生じる変形や歪みを防止するためである。
【００５８】これにより、線状突起５７ａがＬ字状構成
部材５２ｃに食い込んでいくので、線状突起５７ａはＲ
がつけられていることから、線状突起５７ａの体積分の
Ｌ字状構成部材５２ｃ及びバリ２８がコ字状構成部材５
２ａのダレ２７にスムーズに移動して食い込んでいく。
一方、コ字状構成部材５２ａのバリ２８は、上金型５７
の押圧力のみにより、Ｌ字状構成部材５２ｃのダレ２７
にスムーズに移動して食い込んでいく。したがって、図
１９（３）に示すように、凸部５３ａと凹部５３ｂとが
機械的に嵌合する。この際、Ｌ字状構成部材５２ｃの上
面であって、嵌合係止部５３の端面から所定距離離れた
位置には、線状突起５７ａがＬ字状構成部材５２ｃに食
い込むことにより、図１９（３）に示すように、断面略
Ｖ字状の溝５８が形成される。次に、以上説明した図１
９（１）〜（３）に示す工程をコ字状構成部材５２ｃと
Ｉ字状構成部材５２ｂとの嵌合係止部５４についても同
様に行った後、上記した第２の従来例と同様、プレス機
を用いて各辺の曲げ代を折り曲げる。これにより、図２
９に示すフロントフレーム２と略同様の形状を有するフ
ロントフレーム５１が作製される。なお、センターフレ
ームについては、ＥＭＩ対策を行う必要がない。したが
って、センターフレームを略ロ字状に組み合わせた際
に、角部からやや離れた位置で略Ｌ字状に２分割された
同一の材質の構成部材により構成し、２箇所の嵌合係止
部について上記した第３の実施例において説明した図１
５（１）〜（３）に示す工程を経て嵌合係止すれば良
い。
【００５９】このように、この例の構成によれば、ＥＭ
Ｉ対策を行うべきフロントフレーム５１の上枠部の表面
のみに、導電性のある樹脂を設けているので、フロント
フレーム５１全体に鉄を用いる場合に比べて、表示装置
の重量を軽量化することできるとともに、加工もしやす
くなる。また、この例の構成によれば、フロントフレー
ム５１全体に高価なアルミニウムを用いる場合に比べ
て、表示装置の価格が安価になる。さらに、この例の構
成によれば、フロントフレーム５１全体にステンレスを
用い、上枠部の下面に銅箔を貼付する場合に比べて、部
品点数及び工程数が削減されるので、表示装置の価格が
安価になる。加えて、この例の構成によれば、コ字状構
成部材５２ａの材質は絶縁体である樹脂であって、その
上面のみに導電性が付与されているだけである。したが
って、従来のように、フロントフレームの上枠部の下面
にシリコンゴム等の絶縁体を貼付する場合に比べて、部
品点数及び工程数が削減されるので、これによっても表
示装置の価格が安価になる。
【００６０】Ｆ．第６の実施例 次に、この発明の第６の実施例について説明する。図２
０は、この発明の第６の実施例であるセンターフレーム
６１を構成するＩ字状構成部材６２ａ〜６２ｄと、Ｌ字
状構成部材６３ａ〜６３ｄとの展開状態での分解斜視図
である。この例のフロントフレーム６１は、略ロ字状に
組み合わせた際に、辺部を構成する略Ｉ字状のＩ字状構
成部材６２ａ〜６２ｄと、角部を構成する略Ｌ字状のＬ
字状構成部材６３ａ〜６３ｄとにより構成されている。
また、Ｌ字状構成部材６３ａ〜６３ｄの上部には、図２
０に示すように、ＬＣＤモジュール１をセンターフレー
ム６１の所定の位置に正確に取り付けるために、略Ｌ字
状の位置決め部６３ａ１〜６３ｄ１が形成されている。
さらに、また、Ｉ字状構成部材６２ａ〜６２ｄ及びＬ字
状構成部材６３ａ〜６３ｄの互いに連結箇所となる各端
部には、台形状の凸部６４ａ、６５ａ、６６ａ、６
７ａ、６８ａ、６９ａ、７０ａ及び７１ ａと、台形状の
凹部６４ｂ、６５ｂ、６６ｂ、６７ｂ、６８ｂ、６
９ｂ、７０ｂ及び７１ｂとからなる嵌合係止部６４〜７
１が設けられている。なお、嵌合係止部６４〜７１の詳
細な構造については、図１０に示す嵌合係止部４５と同
様であるので、その説明を省略する。また、この例にお
いては、Ｉ字状構成部材６２ａ〜６２ｄの材質はステン
レスが好ましい。一方、Ｌ字状構成部材６３ａ〜６３ｄ
の材質は、樹脂を用いる。
【００６１】次に、フロントフレーム６１の製造方法に
ついて説明する。まず、Ｉ字状構成部材６２ａ〜６２ｄ
自体については、上記した第３の実施例の場合と同様の
製造方法により作製する。また、Ｌ字状構成部材６３ａ
〜６３ｄ自体については、通常の樹脂の成型方法により
作製する。次に、図２０に示す嵌合係止部６４〜７１
は、上記した第５の実施例において説明した製造方法と
同様の方法で嵌合係止する。そして、上記した第２の従
来例と同様、プレス機を用いて各辺の曲げ代を折り曲げ
る。これにより、図２９に示すセンターフレーム３と略
同様の形状を有するセンターフレーム６１が作製され
る。なお、フロントフレームについては、ＥＭＩ対策を
行う必要がない。したがって、センターフレームを略ロ
字状に組み合わせた際に、角部からやや離れた位置で略
Ｌ字状に２分割された同一の材質の構成部材により構成
し、２箇所の嵌合係止部について上記した第３の実施例
において説明した図１５（１）〜（３）に示す工程を経
て嵌合係止すれば良い。
【００６２】このように、この例の構成によれば、セン
ターフレーム６１が略Ｌ字状の位置決め部６３ａ１〜６
３ｄ１が形成された樹脂製のＬ字状構成部材６３ａ〜６
３ｄが四隅に設けられているので、従来のように、別個
に位置決め部材７を用いる場合に比べて、部品点数及び
工程が削減されるので、これによって表示装置の価格が
安価になる。また、この例の構成によれば、センターフ
レーム６１を４個のＩ字状構成部材６２ａ〜６２ｄと、
４個のＬ字状構成部材６３ａ〜６３ｄとにより構成した
ので、４個のＩ字状構成部材６２ａ〜６２ｄの長さを異
ならせるだけで異なる表示面積の表示パネルにも適用す
ることができ、汎用性がある。また、下金型及び上金型
も共通にすることができる。
【００６３】以上、この発明の実施例を図面を参照して
詳述してきたが、具体的な構成はこの実施例に限られる
ものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計
の変更等があってもこの発明に含まれる。例えば、上述
の各実施例においては、一方の構成部材のバリが他方の
構成部材のダレにスムーズに移動して食い込んでいくよ
うに下金型及び上金型の両方又は一方に線状突起を設
け、嵌合係止時に嵌合係止部近傍に断面略Ｖ字状の溝を
形成する例を示したが、これに限定されない。例えば、
図２１に示すように、嵌合係止部２２の凸部２２ａの略
中央に対応する位置に円錐状の孔７２１〜７２３を形成
したり、図２２に示すように、嵌合係止部２２の凸部２
２ａの略根元に対応する位置に角錐状の孔７３１〜７３
４を形成するように構成しても良い。このように構成す
れば、たとえ、図２３に示すように、嵌合係止部２２近
傍に断面略Ｖ字状の溝３１及び３２を形成することによ
り、嵌合係止部２２に直交するＬ字状構成部材２１ａ及
び２１ｂの端面２１ａ１及び２１ｂ１が突出する（図中
Ａ及びＢの部分）などの不要な変形を最小限に抑えるこ
とができる。
【００６４】また、上述の各実施例においては、嵌合係
止部は、対向する各構成部材のみにより形成する例を示
したが、これに限定されない。例えば、図２４に示すよ
うに、硬度が高い材質、例えば、鉄の構成部材７４ａ及
び７４ｂを、硬度が低い材質、例えば、アルミニウムの
嵌合係止材７５を用いて嵌合係止するように構成しても
良い。このように構成すれば、表示枠の大部分を安価だ
が加工しにくい鉄により構成することができる。この嵌
合係止の際、図２４に矢印で示すように、構成部材７４
ａ及び７４ｂの両方から嵌合係止材７５に向かって押圧
すると、図２５に示すように、嵌合係止材７５の硬度が
低いために、図２３の場合より一層嵌合係止材７５等が
突出する可能性が高い（図中Ａ及びＢの部分）。そこ
で、表示枠の外側となる構成部材７４ａ及び７４ｂの側
面に突出しないように治具をあてておいて嵌合係止した
後、図２５に示すように、表示枠の内側となる構成部材
７４ ａ及び７４ｂの側面を表示枠の幅が設計上の寸法に
なるように、破線で示す部分で切断すれば良い。そのた
めには、予め突出の寸法を予測しておき、表示枠の幅を
設計上の寸法より若干広くしておく。なお、上記治具を
用いるのは、上記した第１〜第６の実施例においても同
様である。
【００６５】このような処理を施すのは以下に示す理由
による。すなわち、通常、表示枠の内側の形状は、ＬＣ
Ｄパネルと接する関係上、外側の形状より寸法規格が厳
しいため、従来でも、略ロ字状の表示枠を作製後に、表
示枠の内側となる構成部材７４ａ及び７４ｂの端面（図
２５中Ａの部分）を表示枠の幅が設計上の寸法になるよ
うに、破線で示す部分で切断している。このように、そ
もそも表示枠の内側を切断する工程が存在するので、以
上説明した製造方法を用いても何ら不都合はない。な
お、表示枠を嵌合係止後に図２５に破線で示す部分で切
断する際、角部は、図２６に示すように、Ｒ（例えば、
０．５ｍｍ）をつける。これは、切断する金型の摩耗を
防止するためであるとともに、表示枠の強度を高めるた
めである。この角部の内側にＲをつけることは、上記し
た各実施例において表示枠を嵌合係止した後の内側の切
断を行う場合も同様であり、またＬ字状構成部材又はコ
字状構成部材自体を作製する場合でも同様である。ある
いは、上記した上金型及び下金型のいずれか一方又は両
方の上記した嵌合係止材に対応した位置に各種の突起を
形成するとともに、２枚の構成部材の嵌合係止の際に、
上記の場合とは異なり、２枚の構成部材を固定しておけ
ば、構成部材の端面からの突出など不要な変形を最小限
に抑えることができる。さらに、嵌合係止材の形状は図
２４に示す形状に限定されず、例えば、図２７に示す嵌
合係止材７６１〜７６３のような形状でも良い。また、
設計上、表示枠の一部を他の部分より細く形成する必要
がある場合には、強度を維持するために、その細い部分
だけ強度の高い材質の構成部材を用いても良い。すなわ
ち、例えば、表示枠全体をアルミニウムの構成部材で構
成する場合、細い部分だけ鉄の構成部材を用い、アルミ
ニウムの構成部材と鉄の構成部材とを上記した各実施例
において説明した製造方法により嵌合係止するように構
成しても良い。このように構成すれば、部分的に強度を
高めることができる。また、上述の各実施例において
は、構成部材の厚さが同一であることを前提にしている
が、これに限定されず、この発明は、異なる厚さの構成
部材を嵌合係止する場合にも適用することができる。こ
のような構成によれば、表示装置の設計上、表示枠と他
の部品との距離が十分にとれない箇所においてのみ厚さ
の薄い構成部材を用いることができる。これにより、設
計の自由度が増加する。
【００６６】また、上述の第１〜第５の実施例におい
て、Ｌ字状構成部材は角部からやや離れた位置で分割す
る例を示したが、これに限定されず、Ｌ字状構成部材
は、例えば、図３１に示す第２の従来例のように、角部
で分割するように構成しても良い。また、上述の各実施
例においては、凸部及び凹部の形状が台形状である例を
示したが、これに限定されず、例えば、図２８に示すよ
うに、略８の字状でも良い。凸部及び凹部の形状は、要
するに、作製のしやすさ、後述する嵌合係止のしやす
さ、及び嵌合係止後の表示枠の強度などから、左右対称
の形状であれば良いが、矩形状の場合には、互いに反発
し合って確実に嵌合しない危険性はある。なお、凸部及
び凹部の大きさと、構成部材の材質、板厚、硬度、嵌合
係止時のプレスの押圧力及び押圧時間等との間には、実
験上特に相関関係はないため、凸部及び凹部の形状は、
構成部材の材質、板厚、硬度、嵌合係止時のプレスの押
圧力及び押圧時間等を変更しても変更する必要はない。
また、上述の各実施例においては、複数の嵌合係止部を
別々に嵌合係止する例を示したが、これに限定されず、
１度にすべての嵌合係止部を嵌合係止するように構成し
ても良い。この構成によれば、製造工程が削減でき、表
示枠ひいては表示装置を安価に構成することができる。
また、上述の各実施例においては、各構成部材自体を作
製する金型と、構成部材同士を嵌合係止する金型とが別
々に設けられている例を示したが、これに限定されず、
これらの金型の機能をともに有する１つの金型を設けて
も良い。この構成によれば、金型の数を削減することが
できるので、表示枠ひいては表示装置を安価に構成する
ことができる。また、上述の第３〜第５の実施例におい
ては、ＴＣＰ６１〜６８がＬＣＤモジュール１の上部の
みに設けられていることを前提としていたため、フロン
トフレームの上枠部のみに導電率の良い金属やその上面
のみに導電性のある樹脂を設ける例を示した。しかし、
これに限定されず、ＬＣＤモジュール１でのＴＣＰ６１
〜６８の位置に対応してフロントフレームの下枠部の
み、上枠部及び下枠部の両方、あるいは右枠部及び左枠
部の一方又は両方に導電率の良い金属やその上面のみに
導電性のある樹脂を設けるように構成しても良い。ま
た、上述の各実施例は、その目的及び構成等に特に矛盾
や問題がない限り、互いの技術を流用することができ
る。また、上述の各実施例により作製された表示枠は、
上記した第１の従来例のように溶着する場合と比べて、
強度上遜色ないだけでなく、リサイクルの際に解体しや
すいという特徴がある。また、上述の各実施例において
は、この発明をＬＣＤパネルに適用する例を示したが、
これに限定されず、この発明は、ＰＤＰや、ＥＬ素子、
発光ダイオード、ＶＦＤ等の発光素子によって構成され
る表示パネルにも適用することができる。
【００６７】
【発明の効果】以上説明したように、この発明の構成に
よれば、まず、各端部に交互に連なる左右対称な凸部及
び凹部を有し、組み合わせることにより表示パネルの支
持枠を構成することになる複数の構成部材を、各端部に
ダレ及びバリを形成しつつ板材から取り出す。次に、組
み合わせるべき複数の構成部材の各端部の互いの凸部と
凹部とを、互いのダレとバリとが対向するようにつき合
わせ、互いに押し合うように圧力をかけつつ、複数の構
成部材の各端部の両方又は一方から所定距離離れた位置
に対応して表面に突起が形成された一対の金型により上
下に押圧して複数の構成部材の上記各端部を嵌合係止す
る。したがって、短い作業時間で特別の設備も必要でな
く、しかも構成部材の種類や製造条件に限定されること
なく、高い生産性で強度の高い表示パネルの支持枠を製
造することができる。また、この発明の別の構成によれ
ば、まず、各端部に交互に連なる左右対称な凸部及び凹
部を有し、組み合わせることにより支持枠を構成するこ
とになる複数の構成部材のうち、金属よりなる構成部材
を、各端部にダレ及びバリを形成しつつ板材から取り出
す。次に、組み合わせるべき複数の構成部材が同一又は
異なる金属よりなる場合には、複数の構成部材の各端部
の互いの凸部と凹部とを、互いのダレとバリとが対向す
るようにつき合わせ、互いに押し合うように圧力をかけ
つつ、複数の構成部材の各端部の両方又は一方から所定
距離離れた位置に対応して表面に突起が形成された一対
の金型により上下に押圧して複数の構成部材の各端部を
嵌合係止する。一方、組み合わせるべき複数の構成部材
が金属よりなる第１の構成部材と、樹脂よりなる第２の
構成部材である場合には、第１及び第２の構成部材の各
端部の互いの凸部と凹部とを、互いのダレとバリとが対
向するようにつき合わせ、第１の構成部材の端部を第２
の構成部材の端部に押しつけつつ、第１の構成部材の端
部から所定距離離れた位置に対応して表面に突起が形成
された一対の金型により上下に押圧して複数の構成部材
の各端部を嵌合係止する。したがって、少ない部品点数
及び工程でＥＭＩ対策や回路の絶縁を行うことができ
る。また、この発明の別の構成によれば、まず、各端部
に交互に連なる左右対称な凸部及び凹部を有し、支持枠
の辺部を構成すべき金属よりなる第１の構成部材を、各
端部にダレ及びバリを形成しつつ板材から取り出す。次
に、各端部に交互に連なる左右対称な凸部及び凹部を有
するとともに、その上面に表示パネルを所定の位置に取
り付けるための位置決め部が形成され、支持枠の角部を
構成すべき樹脂よりなる第２の構成部材と、第１の構成
部材との各端部の互いの凸部と凹部とを、互いのダレと
バリとが対向するようにつき合わせ、第１の構成部材の
端部を第２の構成部材の端部に押しつけつつ、第１の構
成部材の端部から所定距離離れた位置に対応して表面に
突起が形成された一対の金型により上下に押圧して複数
の構成部材の各端部を嵌合係止する。したがって、少な
い部品点数及び工程で表示パネルの位置決めを行うこと
ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の第１の実施例であるフロントフレー
ム２１を構成するＬ字状構成部材２１ａ及び２１ｂの展
開状態での分解斜視図である。
【図２】図１に示すＡの部分のＬ字状構成部材２１ａ及
び図１に示すＢの部分のＬ字状構成部材２１ｂの部分拡
大図である。
【図３】板材２４を打ち抜いてＬ字状構成部材２１ａ及
び２１ｂを作製する工程を説明するための概略断面図で
ある。
【図４】Ｌ字状構成部材２１ａの凸部２２ａに形成され
たダレ２７及びバリ２８の様子を説明するための概略断
面図である。
【図５】嵌合係止部２２の拡大上面図である。
【図６】同フロントフレーム２１の製造方法を説明する
ための工程図である。
【図７】同フロントフレーム２１を製造するための上金
型３０の一部拡大図である。
【図８】この発明の第２の実施例であるフロントフレー
ム２１の製造方法を説明するための工程図である。
【図９】この発明の第３の実施例であるフロントフレー
ム４１を構成するＩ字状構成部材４２ａ〜４２ｄ及びＬ
字状構成部材４３ａ〜４３ｄの展開状態での分解斜視図
である。
【図１０】図９に示すＡの部分のＬ字状構成部材２１ａ
及び図９に示すＢの部分のＬ字状構成部材２１ｂの部分
拡大図である。
【図１１】コ字状構成部材４２ａに用いられる構成部材
の材質の種類及びその比導電率を示す図である。
【図１２】板材２４を打ち抜いてコ字状部材４２ａ、Ｉ
字状構成部材４２ｂ及びＬ字状構成部材４２ｃを作製す
る工程を説明するための概略断面図である。
【図１３】Ｉ字状構成部材４２ｂの凸部４４ａに形成さ
れたダレ２７及びバリ２８の様子を説明するための概略
断面図である。
【図１４】嵌合係止部４３の拡大上面図である。
【図１５】同フロントフレーム４１の製造方法を説明す
るための工程図である。
【図１６】同フロントフレーム４１を製造するための上
金型３０の一部拡大図である。
【図１７】この発明の第４の実施例であるフロントフレ
ーム４１の製造方法を説明するための工程図である。
【図１８】この発明の第５の実施例であるフロントフレ
ーム５１を構成するコ字状構成部材５２ａ、Ｉ字状構成
部材５２ｂ及びＬ字状構成部材５２ｃの展開状態での分
解斜視図である。
【図１９】同フロントフレーム５１の製造方法を説明す
るための工程図である。
【図２０】この発明の第６の実施例であるセンターフレ
ーム６１を構成するＩ字状構成部材６２ａ〜６２ｄ及び
Ｌ字状構成部材６３ａ〜６３ｄの展開状態での分解斜視
図である。
【図２１】この発明の第１の変形例を説明するための上
面図である。
【図２２】この発明の第２の変形例を説明するための上
面図である。
【図２３】この発明の各実施例により作製された表示枠
において発生する可能性のある不都合を説明するための
上面図である。
【図２４】この発明の第３の変形例を説明するための上
面図である。
【図２５】同変形例により作製された表示枠において発
生する可能性のある不都合を説明するための上面図であ
る。
【図２６】表示枠を嵌合係止後に表示枠の内側を切断す
る場合の角部の形状を説明するための概略図である。
【図２７】この発明の第４の変形例を説明するための上
面図である。
【図２８】嵌合係止部を構成する凸部及び凹部の他の形
状を示す概略図である。
【図２９】従来の表示装置の構成例を説明するための分
解斜視図である。
【図３０】センターフレーム３に位置決め部材７を取り
付ける工程を説明するための概略図である。
【図３１】第２の従来例におけるセンターフレーム１３
を構成する構成部材１３ａ及び１３ｂの展開状態での分
解平面図である。
【図３２】図３１に示す構成部材１３ａ及び１３ｂの部
分拡大図であり、（ａ）が図３１のＡの部分の拡大図、
（ｂ）が図３１のＢの部分の拡大図である。
【図３３】図２９に示す表示装置を組み立てた状態の右
断面図である。
【符号の説明】
２１，４１，５１ フロントフレーム（支持枠） ２１ａ，２１ｂ，４２ｃ，５２ｃ，６３ａ〜６３ｄ Ｌ
字状構成部材 ２４ 板材 ２２，２３，４３〜４５，５３〜５５、６４〜７１ 嵌
合係止部 ２２ａ，２３ａ，４３ａ，４４ａ，４５ａ，５３ａ，５
４ａ，５５ａ，６４ａ，６５ａ，６６ａ，６７ａ，６８
ａ，６９ａ，７０ａ，７１ａ 凸部 ２２ｂ，２３ｂ，４３ｂ，４４ｂ，４５ｂ，５３ｂ，５
４ｂ，５５ｂ，６４ｂ，６５ｂ，６６ｂ，６７ｂ，６８
ｂ，６９ｂ，７０ｂ，７１ｂ 凹部 ２５，２９，３３，５６ 下金型 ２６，３０，３４，５７ 上金型 ２７ ダレ ２８ バリ ３０ａ，３０ｂ，３３ａ，３４ａ，５７ａ 線状突起 ３１，３２，３５，３６，５８ 溝 ４２ａ，５２ａ コ字状構成部材 ４２ｂ，５２ｂ，６２ａ〜６２ｄ Ｉ字状構成部材 ６１ センターフレーム（支持枠） ６３ａ１〜６３ｄ１ 位置決め部 ７２１〜７２３，７３１〜７３４ 孔 ７５，７６１〜７６３ 嵌合係止材

Claims (27)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 矩形状の表示パネルの周縁部を支持する
    略ロ字状の支持枠を製造する表示パネルの支持枠製造方
    法であって、 各端部に交互に連なる左右対称な凸部及び凹部を有し、
    組み合わせることにより前記支持枠を構成することにな
    る複数の構成部材を、前記各端部にダレ及びバリを形成
    しつつ板材から取り出す第１の工程と、 組み合わせるべき前記複数の構成部材の前記各端部の互
    いの前記凸部と前記凹部とを、互いの前記ダレと前記バ
    リとが対向するようにつき合わせ、互いに押し合うよう
    に圧力をかけつつ、前記複数の構成部材の前記各端部の
    両方又は一方から所定距離離れた位置に対応して表面に
    突起が形成された一対の金型により上下に押圧して前記
    複数の構成部材の前記各端部を嵌合係止する第２の工程
    とを有することを特徴とする表示パネルの支持枠製造方
    法。
  2. 【請求項２】 前記複数の構成部材のいずれかは導電率
    の異なる金属又は樹脂よりなることを特徴とする請求項
    １記載の表示パネルの支持枠製造方法。
  3. 【請求項３】 前記樹脂よりなる構成部材は、その上面
    のみに、導電性塗料が塗布又は吹き付けられ、あるいは
    導電率の高い金属が溶射又めっきされていることを特徴
    とする請求項２記載の表示パネルの支持枠製造方法。
  4. 【請求項４】 前記第２の工程では、前記複数の構成部
    材のうち、前記樹脂よりなる構成部材については固定す
    るとともに、一対の金型の前記樹脂よりなる構成部材に
    対応する表面に前記突起を形成しないことを特徴とする
    請求項２又は３記載の表示パネルの支持枠製造方法。
  5. 【請求項５】 矩形状の表示パネルの周縁部を支持する
    略ロ字状の支持枠を製造する表示パネルの支持枠製造方
    法であって、 各端部に交互に連なる左右対称な凸部及び凹部を有し、
    組み合わせることにより前記支持枠を構成することにな
    る複数の構成部材のうち、金属よりなる構成部材を、前
    記各端部にダレ及びバリを形成しつつ板材から取り出す
    第１の工程と、組み合わせるべき前記複数の構成部材が
    同一又は異なる金属よりなる場合には、前記複数の構成
    部材の前記各端部の互いの前記凸部と前記凹部とを、互
    いの前記ダレと前記バリとが対向するようにつき合わ
    せ、互いに押し合うように圧力をかけつつ、前記複数の
    構成部材の前記各端部の両方又は一方から所定距離離れ
    た位置に対応して表面に突起が形成された一対の金型に
    より上下に押圧して前記複数の構成部材の前記各端部を
    嵌合係止し、組み合わせるべき前記複数の構成部材が金
    属よりなる第１の構成部材と、樹脂よりなる第２の構成
    部材である場合には、前記第１及び第２の構成部材の前
    記各端部の互いの前記凸部と前記凹部とを、互いの前記
    ダレと前記バリとが対向するようにつき合わせ、前記第
    １の構成部材の前記端部を前記第２の構成部材の前記端
    部に押しつけつつ、前記第１の構成部材の前記端部から
    所定距離離れた位置に対応して表面に突起が形成された
    一対の金型により上下に押圧して前記複数の構成部材の
    前記各端部を嵌合係止する第２の工程とを有することを
    特徴とする表示パネルの支持枠製造方法。
  6. 【請求項６】 前記樹脂よりなる構成部材は、その上面
    のみに、導電性塗料が塗布又は吹き付けられ、あるいは
    導電率の高い金属が溶射又めっきされていることを特徴
    とする請求項４又は５記載の表示パネルの支持枠製造方
    法。
  7. 【請求項７】 矩形状の表示パネルの周縁部を支持する
    略ロ字状の支持枠を製造する表示パネルの支持枠製造方
    法であって、 各端部に交互に連なる左右対称な凸部及び凹部を有し、
    前記支持枠の辺部を構成すべき金属よりなる第１の構成
    部材を、前記各端部にダレ及びバリを形成しつつ板材か
    ら取り出す第１の工程と、 各端部に交互に連なる左右対称な凸部及び凹部を有する
    とともに、その上面に前記表示パネルを所定の位置に取
    り付けるための位置決め部が形成され、前記支持枠の角
    部を構成すべき樹脂よりなる第２の構成部材と、前記第
    １の構成部材との前記各端部の互いの前記凸部と前記凹
    部とを、互いの前記ダレと前記バリとが対向するように
    つき合わせ、前記第１の構成部材の前記端部を前記第２
    の構成部材の前記端部に押しつけつつ、前記第１の構成
    部材の前記端部から所定距離離れた位置に対応して表面
    に突起が形成された一対の金型により上下に押圧して前
    記複数の構成部材の前記各端部を嵌合係止する第２の工
    程とを有することを特徴とする表示パネルの支持枠製造
    方法。
  8. 【請求項８】 前記凸部及び前記凹部は、略台形状であ
    ることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１に記載
    の表示パネルの支持枠製造方法。
  9. 【請求項９】 前記凸部及び前記凹部は、略８の字状で
    あることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１に記
    載の表示パネルの支持枠製造方法。
  10. 【請求項１０】 前記突起は、前記複数の構成部材の各
    端面に平行に各端面から各々所定距離離れた位置に対応
    して線状に形成されていることを特徴とする請求項１乃
    至９のいずれか１に記載の表示パネルの支持枠製造方
    法。
  11. 【請求項１１】 前記突起は、その根元の両側に半径が
    つけられていることを特徴とする請求項１０記載の表示
    パネルの支持枠製造方法。
  12. 【請求項１２】 前記突起は、前記凸部の略中央に対応
    する位置に形成された円錐状の孔であることを特徴とす
    る請求項１乃至９のいずれか１に記載の表示パネルの支
    持枠製造方法。
  13. 【請求項１３】 前記突起は、前記凸部の略根元に対応
    する位置に形成された角錐状の孔であることを特徴とす
    る請求項１乃至９のいずれか１に記載の表示パネルの支
    持枠製造方法。
  14. 【請求項１４】 前記突起は、前記一対の金型の略点対
    称の位置に形成されていることを特徴とする請求項１乃
    至４のいずれか１に記載の表示パネルの支持枠製造方
    法。
  15. 【請求項１５】 組み合わせるべき前記複数の構成部材
    が同一又は異なる金属よりなる場合には、前記突起は、
    前記一対の金型の略点対称の位置に形成されていること
    を特徴とする請求項５又は６記載の表示パネルの支持枠
    製造方法。
  16. 【請求項１６】 前記第２の工程では、組み合わせるべ
    き前記複数の構成部材が硬度の高い金属よりなる場合に
    は、硬度の低い金属よりなる嵌合係止材を介して前記複
    数の構成部材の前記各端部を嵌合係止することを特徴と
    する請求項２乃至１５のいずれか１に記載の表示パネル
    の支持枠製造方法。
  17. 【請求項１７】 前記第２の工程では、前記表示枠の外
    側となる前記複数の構成部材の側面に前記各端部の変形
    を抑止する治具をあててつつ、前記複数の構成部材の前
    記各端部を嵌合係止した後、前記表示枠の内側となる前
    記複数の構成部材の側面を切断することを特徴とする請
    求項１乃至１６のいずれか１に記載の表示パネルの支持
    枠製造方法。
  18. 【請求項１８】 矩形状の表示パネルの周縁部を支持す
    る略ロ字状の支持枠であって、 交互に連なる左右対称な凸部及び凹部を有する各端部に
    ダレ及びバリが形成された複数の構成部材が、前記各端
    部の互いの前記凸部と前記凹部とを互いの前記ダレと前
    記バリとを対向させて嵌合係止されてなることを特徴と
    する表示パネルの支持枠。
  19. 【請求項１９】 前記複数の構成部材のいずれかは導電
    率の異なる金属又は樹脂よりなることを特徴とする請求
    項１８記載の表示パネルの支持枠。
  20. 【請求項２０】 前記樹脂よりなる構成部材は、その上
    面のみに、導電性塗料が塗布又は吹き付けられ、あるい
    は導電率の高い金属が溶射又めっきされていることを特
    徴とする請求項１９記載の表示パネルの支持枠。
  21. 【請求項２１】 矩形状の表示パネルの周縁部を支持す
    る略ロ字状の支持枠であって、 交互に連なる左右対称な凸部及び凹部を有する各端部に
    ダレ及びバリが形成され、導電率の異なる複数種類の金
    属や樹脂よりなる複数の構成部材が、前記各端部の互い
    の前記凸部と前記凹部とを互いの前記ダレと前記バリと
    を対向させて嵌合係止されてなることを特徴とする表示
    パネルの支持枠。
  22. 【請求項２２】 前記樹脂よりなる構成部材は、その上
    面のみに、導電性塗料が塗布又は吹き付けられ、あるい
    は導電率の高い金属が溶射又めっきされていることを特
    徴とする請求項２１記載の表示パネルの支持枠。
  23. 【請求項２３】 矩形状の表示パネルの周縁部を支持す
    る略ロ字状の支持枠であって、 交互に連なる左右対称な凸部及び凹部を有する各端部に
    ダレ及びバリが形成され、前記支持枠の辺部を構成すべ
    き金属よりなる第１の構成部材と、交互に連なる左右対
    称な凸部及び凹部を有する各端部にダレ及びバリが形成
    され、その上面に前記表示パネルを所定の位置に取り付
    けるための位置決め部が形成され、前記支持枠の角部を
    構成すべき樹脂よりなる第２の構成部材とが、前記各端
    部の互いの前記凸部と前記凹部とを互いの前記ダレと前
    記バリとを対向させて嵌合係止されてなることを特徴と
    する表示パネルの支持枠。
  24. 【請求項２４】 前記凸部及び前記凹部は、略台形状で
    あることを特徴とする請求項１８乃至２３のいずれか１
    に記載の表示パネルの支持枠。
  25. 【請求項２５】 前記凸部及び前記凹部は、略８の字状
    であることを特徴とする請求項１８乃至２３のいずれか
    １に記載の表示パネルの支持枠。
  26. 【請求項２６】 嵌合係止すべき一対の前記構成部材が
    硬度の高い金属よりなり、硬度の低い金属よりなる嵌合
    係止材を介して前記各端部が嵌合係止されてなることを
    特徴とする請求項１９乃至２５のいずれか１に記載の表
    示パネルの支持枠。
  27. 【請求項２７】 矩形状の表示パネルと、前記表示パネ
    ルの周縁部を支持する請求項１８乃至２６のいずれか１
    に記載の支持枠とを備えてなることを特徴とする表示装
    置。
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