CN101927302B - 一种lcd显示器模组壳体加工方法 - Google Patents

Abstract

一种LCD显示器模组壳体加工方法，涉及LCD显示器的生产技术，采用冲压加工，步骤是：1.导正钉孔冲孔；2.卡勾冲孔；3.卡勾成型；4.两端直边斜边复合开槽；5.两侧开槽；6.U形折边；7.中间口开槽；8.中间口压毛刺；9.切断落料。然后组成边拼接成品。这种加工方法，能克服分两次加工重要尺寸处造成的级进累计误差，提高产品尺寸精度，并且切断落料不必与重要部位加工捆绑，可以安排在非重要处，有利于提高产品质量，简化生产设备的设计和制作要求，提高了劳动生产率。

Description

一种LCD显示器模组壳体加工方法

技术领域

本发明涉及一种LCD显示器，特别是一种冲压加工LCD显示器的模组壳体金属框体的方法。

背景技术

    LCD是英文Liquid Crystal Display的简称，LCD显示器即液晶显示器，它与传统的阴极射线管（CRT）显示器相比，具有显示稳定、不用考虑刷新率造成的闪烁的优点，并且液晶底板整体发光透光，使显示体做到真正的平面。更主要的是能做到厚度很薄。因此，现在LCD显示器已经是市场的主要产品。

    LCD显示器的显示面板都很薄，包括液晶面板、背光等部分在内不过1-2cm。此面板需要用具有一定强度、尺寸精度的框体固定，该框体称为模组壳体（TOP CHASSIS）。模组壳体是一个具有折边的四边形框体，主要起组装液晶面板和背光源的作用以及保护作用。模组壳体的正面为接触液晶面板的平滑面，侧面为与背光板的组装面。因此，侧面有组装所需要的孔、卡钩等。

模组壳体主要是用根据产品所专门设计制作的模具进行冲压加工成型。为了提高原材料的利用率，模组壳体不是整体一次成型，而是四条组成边单独布局，对称的组成边两两成对加工，然后再进行组装加工。在此过程中，相邻两条组成边之间的结合处是一个拼接斜边，由于壳体还有折边，所以折边部分是一个垂直边，连接处还有一个倒角“R角”。实际生产加工过程中，需要对模组壳体的各个尺寸进行管控，体现在组成边上，特别是开口宽和全长尺寸，是要求最高的部分之一。而这两个尺寸精度就取决于每条组成边的斜边和垂直边的加工尺寸精度。其中，开口宽尺寸由垂直边冲压开槽工序决定，全长尺寸由斜边冲压开槽工序决定。

现有的使用冲压模具加工模组壳体的加工方法，将原料板放置在冲压模具上以后，工序为：

    1，导正钉孔冲孔，2，卡勾冲孔，3，卡勾成型，4，每条组成边的两端直边开槽（决定开口宽尺寸，如图2所示），5， 两侧开槽，让每条组成边的两侧边与原料板分离，6，冲压U形折边，形成直角折边形状，7，每组中的两条组成边的中间口开槽，8，中间口压毛刺，9，两端斜边开槽并同时切断落料，决定全长尺寸，如图3所示，总共是9道工序将组成边成型，然后拼接成模组壳体。

    在上述的冲压加工中，原料板材被固定到模具中，模组壳体的对应两边成对冲压。每对组成边之间安排的冲压加工的距离称为步距，产品按步距在模具中级进冲压。上述现有的加工方法中，控制两个关键尺寸的开槽工序分散在加工模具的两端，中间间隔的距离较大。加工工序在步距级进中存在较大的积累误差，使的开口宽尺寸和全长尺寸很难控制，造成很多品质的不良。而且切断落料和斜边开槽是在同一工序，而斜边开槽是重要的尺寸控制工序，让切断落料在重要加工部位进行，无疑又使工艺复杂度提高，不利于质量控制，容易造成产品品质下降。

发明内容

本发明要解决的问题就是背景技术提到的现有方法的缺点，发明一种提高LCD模组壳体开口宽尺寸和全长尺寸精度的冲压加工方法。

本发明模具壳体的加工方法步骤如下：

采用冲压加工，组成模组壳体的四边，称为组成边，组成边由于需要最终被折边，所以分为两边：具有直边的一侧为侧面边，具有斜边的一边为表面边。对称两条组成边为一组，成对冲压加工，每对中两条组成边安放的方向是其斜边侧相对，

步骤1，导正钉孔冲孔；

步骤2，侧面边上的卡勾冲孔；

步骤3，卡勾成型；

步骤4，每条组成边的两端直边、斜边复合开槽；

步骤5，以组为单位，每对组成边的外侧两侧开槽；

步骤6，U形折边，直边侧呈垂直；

步骤7，以组为单位，每组中的两个组成边，相对的中间口开槽；

步骤8，中间口压毛刺

步骤9，单独切断每条组成边，落料。

然后将组成边拼接成模组壳体。

    这种加工方法将LCD模组壳体的组成边的直边、斜边这两个关键尺寸的边一次性开槽加工，同时做到对开口宽尺寸和全长尺寸的精度控制，能有效避免级进加工的累计误差，大大提高加工尺寸精度，提高产品品质和成品率。另外，由于切断落料工序和斜边开槽工序分开，所以单独的切断落料工序成为了尺寸要求很低的工序，可以安排在被加工的模组壳体的不重要部位进行，简化了模具设计要求，提高生产效率。

附图说明

    图1，模组壳体的结构图；

    图2，现有的加工方法步骤4两端直边开槽的加工结构图；

    图3，现有的加工方法步骤9斜边并落料的加工结构图；

    图4，本发明的加工方法的步骤4两端直边斜边复合开槽的加工图；

   图5，本发明的加工方法的步骤9单独切断落料的加工示意图。

图中，1.组成边   2.另一条组成边   3.R角   4.拼接斜边。

具体实施方式

图1是模组壳体产品的结构图，如图所示，产品的两条产品组成边1和2是一个角铁状直角部件，拼接在一起，对称的就形成一个框形，这两条组成边拼接处各自有拼接斜边4，折边以后的拼接处是直边，而且产品拼接以后，角上有一个倒角——R角3。

根据附图说明本发明的具体实施步骤。

    首先，将原料板固定到冲压模具上，按照步距进行级进冲压加工。整个模组壳体的四条组成边，对称两条组成边为一组，成对加工。对每条边的依次加工内容是：1.导正钉孔冲孔； 2.侧面边上的卡勾冲孔； 3.卡勾成型；

    然后是步骤4，同时对模组壳体的每条组成边的两端直边和斜边复合开槽，如附图4所示。具体的冲压模具形状安排为对应的一条直边和一条斜边连在一起，交汇处设置尖锐角，尖锐角能冲出折边部位的小缺角，便于后道工序的折边加工和形成R角。此步骤就一次性同时决定了开口宽尺寸和模组壳体全长尺寸。另外，在这一步骤并不将原料切断落料。

    接下来，步骤5.以组为单位，每组边的两侧开槽，将每组模组壳体的组成边分开； 步骤6.U形折边，冲压成具有垂直边的产品；步骤7.中间口开槽，即在每组模组壳体产品中两条组成边中间部分开槽，从而使每个产品模组壳体单条组成边分开；步骤8.中间口压毛刺，用冲压去毛刺的方法，去除该中间口的毛刺。

    步骤9，如图5所示，在模组壳体的组成边的不重要的部位进行切断落料。本实施例中，该非重要部位是在每对模组壳体组成边的内侧，尺寸和表面要求都较低的壳体侧面边处。最后将单条的组成边拼接成本发明的LCD显示器的模组壳体成品。

Claims (3)

1.一种LCD显示器模组壳体加工方法，四条组成边对称的两两成对加工，采用冲压加工，其特征是：每组中两条组成边的放置方向是斜边侧相对，冲压步骤如下：

步骤1，导正钉孔冲孔；

步骤2，侧面边上的卡勾冲孔，所述侧面边是具有直边的组成边；

步骤3，卡勾成型；

步骤4，每条组成边的两端直边、斜边复合开槽；

步骤5，以组为单位，每组边的两侧开槽；

步骤6，U形折边，使直边侧呈垂直；

步骤7，以组为单位，每组中的两条组成边相对的中间口开槽；

步骤8，中间口压毛刺；

步骤9，单独切断每条组成边，落料；

最后将四条组成边拼接成一个LCD显示器模组壳体。

2.根据权利要求1所述的一种LCD显示器模组壳体加工方法，其特征是：步骤9单独切断落料的切断点设置在模组壳体的组成边的侧面边上。

3.根据权利要求1所述的一种LCD显示器模组壳体加工方法，其特征是：步骤4的每条组成边的两端直边、斜边复合开槽用的冲压模具形状为对应的一条直边和一条斜边连在一起，交汇处设置尖锐角。

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