CN1472748A

CN1472748A - 显示器和显示板的支撑框架及其制造方法

Info

Publication number: CN1472748A
Application number: CNA021282013A
Authority: CN
Inventors: 藤城文彦; 和; 福吉弘和
Original assignee: NEC LCD Technologies Ltd
Current assignee: NEC Corp
Priority date: 2002-08-02
Filing date: 2002-08-02
Publication date: 2004-02-04
Anticipated expiration: 2022-08-02
Also published as: CN1309248C

Abstract

提供了一种可在较短时间内制作矩形显示板支撑框架的方法。所述方法包括：制备端部有交错配置和相互对称的凸起结构和凹陷结构的L形构件，在构件端部形成槽口和楔面，适当配置欲接合构件端部的凸起结构和凹陷结构，使凸起结构的槽口面对凹陷结构的楔面和使凸起结构的楔面面对凹陷结构的槽口，采用一对金属压模挤压凸起结构和凹陷结构，从而使构件端部相互靠近和接合。

Description

显示器和显示板的支撑框架及其制造方法

技术领域

本发明涉及显示板支撑框架的制造方法，所述显示板作为一种显示器用在个人电脑、电视机等装置中；更具体地说，本发明涉及用于支撑矩形显示板周边部分的支撑框架的制造方法、采用所述方法制造的矩形显示板支撑框架和装配有上述支撑框架的显示器。

背景技术

现有技术已提供了各种形式的矩形显示板，例如LCD板(液晶显示板)、PDP(等离子体显示板)、应用EL(场致发光)和LED(发光二极管)等发光器件的显示板、以及VFD(真空荧光显示)等等。在液晶显示板中，由横行配置的扫描电极和纵列配置的数据电极所包围的区域被用做像元，通过将图象信号产生的数据信号馈送到数据电极和将同步信号产生的扫描信号馈送到扫描电极，使符号和图象显现在显示屏上。同时，在液晶显示板中，适于产生上述数据信号的数据电极驱动电路、适合于产生上述扫描信号的扫描电极驱动电路、用于控制上述电路的控制电路以及灰度电源等综合构成LCD模件。在所述LCD模件中，如图29所示，LCD模件1的前部由一个基本为矩形的前支撑框架2支撑，其后部由一个基本为矩形的中心框架3所支撑。

在图29所示的LCD模件1中，控制电路、灰度电源等安装在一块印刷电路板4上，由半导体集成电路(IC)构成的数据电极驱动电路安装在电气上通过相应数据电极与印刷电路板4和LCD板5相连的薄膜承载带上，并被集成为TCP(带型承载组件)6₁-6₈。所述印刷电路板4安装在中心框架3的上框3A上。图29所示定位构件7(图中未画出另外一个位于右下方的定位构件7)用于使LCD模件在中心框架3中准确定位。如图30所示，在树脂制成的定位构件7中，在L形框架基片8的上表面有两个构成一体的矩形管9，它们的轴线相互直角交叉，在这两个矩形管9的附近开有一个圆孔10。定位构件7按下述方法固定在中心框架3上。首先，由中心框架3的后侧将定位构件7的两个矩形管9插入插入孔11，所述插入孔11配置在中心框架3的四角，其尺寸略大于所述两个矩形管的上部面积。然后，从L形框架构件8的后侧以一定允差将一个螺丝(未画出)固定在圆孔10中，并将其压入中心框架3插入孔11附近的螺丝孔12，将定位构件7固定在中心框架3上。

在现有技术中，前框架2和中心框架3按下述方法制造。此后，将前框架2和中心框架3统称为“支撑框架”。将两个L形构件组装形成一个矩形结构，将这对L形构件的两端相互焊接到一起，从而形成一个矩形的平板型框架；然后将这个矩形的平板型框架进行弯曲，使其截面形成矩形，并将经弯曲形成的平板框架用做支撑框架。这种制造方法在日本专利NOS。HEI 4-73714和2000-39850中曾予以公开。以下，将在上述专利申请中公开的制造技术称为“现有技术的第一实施例”。

此外，在日本专利申请2000-314872中公开了另外一种制造技术。如图31所示，组装成矩形的中心框架13由两个L形构件13A和13B组成，所述构件13A和13B的端部对角配置在方形中心框架的角部。同时，如图32A和32B所示，在L形性构件13A与L形构件13B相互连接的部分，配置了由平面接插凸起结构14A和平面接插凹进结构14B所组成的接合结构14以及由平面接插凸起结构15A和平面接插凹进结构15B所组成的接合结构15。L形构件13A和13B的侧面突出部分或用虚线标出的部分为弯曲边际13C，用于将L形构件13A和13B弯曲成具有L形的横截面。

在每个平面接插凸起结构14A和平面接插凹进结构14B中有一个压合结构14C，在每个平面接插凸起结构15A和平面接插凹进结构15B中有一个压合结构15C，用于使平面接插凸起结构14A和15A与平面接插凹进结构14B和15B之间的紧密连接，防止它们在水平方向上出现相互分离。在平面接插的凸起结构14A和15A上分别通过冲压方法形成半冲孔状突起结构14D和15D。

以下，将说明中心框架13的制造方法。首先，使L形构件13A和13B的接合部14和15上下对准连接，使平面插接凸起结构14A和15A插入到平面凹陷结构14B和15B中形成机械配合及连接。其次，在应用冲压机械对接合部14和15进行上下方向的卷边时，突起结构14D和15D将产生塑性变形和伸张，这将使平面插接凸起结构14A和15A与平面插接凹陷结构14B和15B形成更紧密的接合。然后，采用冲压机械弯折各边的弯曲边际13C，从而制成图29所示的矩形中心框架。以下，本文将这种技术和制造方法称为“现有技术的第二实施例”。

现有技术的第一实施例具有如下缺陷：因为在现有技术第一实施例的显示板支撑框架制造方法中包括熔接工艺，一般将需要较长的工作时间。此外，当熔接工艺中采用激光沉积方法时，还需要采用额外的专用设备。

在现有技术第二实施例的显示板支撑框架制造方法中，需要形成压合结构14C和15C，在所用构件的硬度较高时，则难于准确形成所述压合结构14C和15C，从而降低支撑框架的强度。如果不能准确形成压合结构14C和15C，则在平面插接凸起结构14A和15A与平面插接凹陷结构14B和15B进行机械配合时将会造成接合部14和15的不完全配合。此外，取决于平面插接凸起结构14A和15A与平面插接凹陷结构14B和15B的机械配合状况，还可能产生平面插接凸起结构14A和15A或平面插接凹陷结构14B和15B在压合结构14C和15C中的断裂。这意味着，在现有技术的第二实施例中，可采用的构件类型和制造条件有一定的局限性，如果采用不当的构件类型或制造条件，将导致产品缺陷和产量降低。还有，在现有技术的第二实施例中，在平面插接凸起结构14A和15A与平面插接凹陷结构14B和15B进行机械配合后，需要采用冲压机械使结合部分14和15产生上下卷曲，这将降低支撑框架制造过程的生产率。

另外，如图29所示，一些构成数据电极驱动电路的LC电路安装在LCD模件1上部的薄膜承载条带上并构成TCP组件6₁-6₈。由于这些IC电路要产生发送到LCD板数据电极的数据信号，所以将出现频率为数千HZ-1GHZ的高频燥声，除非采用电磁屏蔽措施，否则这种燥声将对其他电子器件产生电磁干扰(EMI)。为解决这一问题，设想采用铁或铝作为前支撑框架2的材料，它们具有高导电率可起到电磁屏蔽的作用。但是，铁的比重和硬度较高，当用它来支撑大屏幕显示板时，将使显示器的重量较大，同时铁也比较难于进行加工。采用铝材的局限在于其成本较高。通常采用不锈钢作为制造前支撑框架2的材料，其导电率、比重和硬度都比较小，为此需要在数据电极驱动电路上贴一层铜箔。因此，需要增加贴铜箔的工艺，这将增加所需工艺和部件的数量。

如图33所示，在前支撑框架2上框2A的下部安装有印刷电路板4和TCP组件6₁-6₈等，前框架2的上框2A同时还被用做地电位的接线端子。因此，在现有技术制造的支撑框架中，为防止印刷电路板4和TCP组件6₁-6₈等与前框架2上框2A之间的电接触，需要在前框架2上框2A的下表面贴一层硅橡胶等材料制成的绝缘膜16，以保证前框架2的上框2A与TCP组件6₁-6₈间的绝缘。这样，就需要增加贴绝缘膜16的工序，从而增加了所需工艺和部件的数量。

此外，为将LCD模件1准确地配置在中心框架3中的准确预定位置，现有技术采用了定位部件7。因此，需要增加定位部件7的安装工作，从而增加了所需部件和工艺的数量。上述有关LCD支撑框架的种种不便，也或多或少和以类似的方式发生在PDP显示板或EL、LED、VFD等发光器件所构成的显示器上。

发明内容

正是针对上述问题而进行了本项发明。本发明的一个目的是，提供一种显示板支撑框架及其制造方法和采用所述支撑框架的显示板，所述制造方法不需要采用额外的专用设备和对所用部件的类型及加工条件进行诸多限制，可在较短的时间和以较高的生产率制造出具有较高强度的显示板支撑框架。本发明的第二个目的是，提供一种显示板支撑框架及其制造方法和采用所述支撑框架的显示板，所述制造方法可防止电磁干扰、保证电路的绝缘、和以较少数量的部件和工艺使显示板准确定位。

按本发明的第一方面，提供了一种用于支撑矩形显示板周边部分的矩形显示板支撑框架的制造方法，所述制造方法包括：

第一道工序是由板材制备一些端部具有交错配置和相互对称的凸起结构和凹陷结构的构件，由所述构件可组装成所述支撑框架，在所述构件的端部形成槽口和楔面；

第二道工序是适当配置构成构件端部的凸起结构和凹陷结构使欲接合的构件端部相互接合，即是使凸起结构的槽口面对凹陷结构的楔面和使凸起结构的楔面面对凹陷结构的槽口，在外力作用下使一对金属压模在上下方向上挤压凸起结构和凹陷结构从而使它们相互靠近，在所述一个或两个金属压模的表面形成有凸出部分，所述凸出部分距欲接合的一个构件或两个构件的端面有一定的距离。

在一个最佳实施例中，所述欲相互接合的两个构件最好由具有不同导电率的金属或树脂制作。

同时在上述实施例中，仅在所述由树脂制作的构件的上表面喷、涂、扩散导电漆或沉积和覆盖高导电率金属膜。

此外，最好在所述第二道工序中，在所述的一些构件中由树脂制作的构件是固定不动的；在构成所述一对金属压模中，在金属压模相应于所述由树脂所制作构件的表面不形成所述凸出部分。

本发明的第二个方面是提供了一种用于支撑矩形显示板周边部分的矩形显示板支撑框架的制造方法，所述方法包括：

第一道工序：由板材制备一些端部具有交错配置和相互对称的凸起结构和凹陷结构的金属构件，由所述凸起结构和凹陷结构的接合可使所述构件组装成所述支撑框架，在此过程中每个所述构件的端部会形成槽口和楔面；和

第二道工序：使欲组装成支撑框架的两个所述构件的端部相互接合，在所述欲组装的构件是由同样金属或不同金属制作时，使所述构成一个构件端部的凸起结构和所述构成另一个构件端部的凹陷结构适当相对配置，即使所述凸起结构的所述槽口面对所述凹陷结构的所述楔面和使所述凸起结构的所述楔面面对所述凹陷结构的所述槽口，同时施加外力使所述凸起结构和凹陷结构相互靠近，采用一对金属压模在上下方向上挤压所述凸起结构和凹陷结构，在一个或两个所述金属压模的表面上形成有凸出部分，所述凸出部分距欲组装的一个或两个所述构件的端部有一定的距离；在欲组装的第一构件由金属制作而第二构件由树脂制作时，使构成所述第一构件端部或第二构件端部的凸起结构与构成所述第二构件端部或第一构件端部的凹陷结构适当相对配置，即使所述凸起结构的槽口面对所述凹陷结构的楔面和使所述凸起结构的楔面面对所述凹陷结构的槽口，在外力作用下使一对金属压模在上下方向上冲压所述凸起结构和凹陷结构使所述第一构件的端部被推向所述第二构件的端部，在一个所述金属压模的表面上形成有距所述第一构件端部有一定距离的凸出部分。

在上述实施例中，所述由树脂制作的构件的上表面最好喷涂或扩散有导电漆或沉积或覆盖有高导电金属膜。

本发明的第三个方面是提供了一种用于支撑矩形显示板周边部分的矩形显示板支撑框架的制造方法，所述制造方法包括：

第一道工序：由金属板材制备端部具有交错配置和相互对称的凸起结构和凹陷结构的第一构件，所述第一构件构成所述支撑框架的侧边部分，在此过程中每个所述构件的端部会形成槽口和楔面；

第二道工序：使欲组装成所述支撑框架的一些所述第一构件的端部与构成所述支撑框架角部的第二构件的端部相互接合，所述第二构件由树脂材料制作，在所述第二构件的端部也有交错配置和相互对称的所述凸起结构和凹陷结构，在所述第二构件的上表面有一个用于将矩形显示板放置在框架内准确位置的定位结构，使构成所述第一构件端部或第二构件端部的凸起结构与构成所述第二构件端部或第一构件端部的凹陷结构适当相对配置，即使所述凸起结构的所述槽口面对所述凹陷结构的所述楔面和使所述凸起结构的所述楔面面对所述凹陷结构的所述槽口，采用一对金属压模在上下方向上冲压所述凸起结构和凹陷结构使所述第一构件的端部被推向所述第二构件的端部，在一个所述金属压模的表面上形成有距所述第一构件端部有一定距离的凸出部分。

在上述实施例中，所述凸起结构和凹陷结构最好具有楔形结构。

或者，所述凸起结构和凹陷结构最好具有8字形结构。

最佳实施例之一是所述凸出部分具有线形结构，它与所述构件的端面平行并距所述构件端面有一定的距离。

同时，所述凸出部分的基部两侧最好具有圆角。

在另一个最佳实施例中，所述凸出部分为在相应于所述凸起结构中央的部位形成的锥形孔。

在另一个最佳实施例中，所述凸出部分为在相应于所述凸起结构基部的部位形成的金字塔形孔。

同时，所述凸出部分的形成部位最好与所述一对金属压模的配合点对称。

在欲接合构件是由同样的或不同的金属材料制作时，所述凸出部分的形成部位最好与所述一对金属压模的配合点对称。

在一个最佳实施例的第二道工序中，当所述欲组装构件由具有较高硬度的金属制作时，所述构件端部的接合通过介于所述两个构件端部之间的、由硬度较低金属制作的接合件进行。

同时，在所述第二道工序进行构件端部的接合时，对所述构件的构成所述支撑框架外面的侧面使用夹具以防所述构件的端部产生变形，在所述构件端部接合后，对所述构件的构成所述支撑框架内面的侧面进行剪切。

本发明的第四方面是提供了一种用于支撑矩形显示板周边部分的矩形显示板支撑框架，包括：

一些端部具有交错配置和相互对称的凸起结构和凹陷结构的构件，在每个所述构件的端部形成有槽口和楔面；

其中所述构件的端部通过所述凸起结构和凹陷结构的适当配置而相互接合，即使所述凸起结构的所述槽口面对所述凹陷结构的所述楔面和使所述凸起结构的所述楔面面对所述凹陷结构的所述槽口。

在一个最佳实施例中，所述欲相互组装的两个构件由具有不同导电率的金属或树脂制成。

同时，在所述由树脂制作的构件的上表面喷涂或扩散有导电漆或沉积或覆盖有高导电金属膜。

本发明的第五方面是提供了一种用于支撑矩形显示板及其周边部分的矩形显示板支撑框架，包括：

一些端部具有交错配置和相互对称的凸起结构和凹陷结构的构件，所述构件由具有不同导电率的两种或更多种金属或树脂制成，在每个所述构件的端部形成有槽口和楔面；

其中所述构件中欲接合的两个所述构件的端部通过所述凸起结构和凹陷结构的适当配置而相互接合，即使所述凸起结构的所述槽口面对所述凹陷结构的所述楔面和使所述凸起结构的所述楔面面对所述凹陷结构的所述槽口。

在一个最佳实施例中，在所述由树脂制作的构件的上表面喷涂或扩散有导电漆或沉积或覆盖有高导电金属膜。

本发明的第六个方面是提供了一种用于支撑矩形显示板周边部分的矩形显示板支撑框架，包括：

端部具有交错配置和相互对称的凸起结构和凹陷结构的第一构件，所述第一构件由金属制成并构成所述支撑框架的侧边，在每个所述第一构件的端部形成有槽口和楔面；

端部具有交错配置和相互对称的凸起结构和凹陷结构的第二构件，所述第二构件由树脂制成并构成所述支撑框架的角部部分，在所述第二构件的上表面有用于使所述显示板准确定位的定位结构，在所述第二构件的端部也形成有槽口和楔面；

其中所述第一构件和第二构件的端部通过所述凸起结构和凹陷结构的适当配置而相互接合，即使所述凸起结构的所述槽口面对所述凹陷结构的所述楔面和使所述凸起结构的所述楔面面对所述凹陷结构的所述槽口。

在一个最佳实施例中，每个所述凸起结构和每个凹陷结构具有楔形结构。

在另一个最佳实施例中，每个所述凸起结构和每个所述凹陷结构具有8字形结构。

在另一个最佳实施例中，一对欲接合的构件由具有较高硬度的金属制成，所述一对由高硬度金属制成的构件端部间的接合通过配置在所述由高硬度金属制成的构件之间的由较低硬度金属制成的接合件进行。

本发明的第七个方面是提供了一种配备有上述矩形显示板支撑框架的显示器。

按本发明上述一个最佳实施例的结构和制造方法，首先是由板材制备一些端部具有交错配置和相互对称的凸起结构和凹陷结构的构件，在所述构件的端部形成槽口和楔面。其次，适当配置构成一个欲接合构件端部的凸起结构和构成另一个欲接合构件端部的凹陷结构，即是使每个凸起结构的槽口面对每个凹陷结构的楔面和使每个凸起结构的楔面面对每个凹陷结构的槽口，在外力作用下使一对金属压模在上下方向上挤压凸起结构和凹陷结构从而使凸起结构和凹陷结构相互靠近，在所述一个金属压模的表面形成有凸出部分，所述凸出部分距欲接合的一个构件或两个构件的端面有一定的距离。这样，构件的端部进行了相互接合。因此，矩形显示器支撑框架可在较短的时间内制造完毕，不需要使用专用设备，不需要对构件形式和制造条件进行诸多限制，同时生产率较高。

按本发明上述另一个最佳实施例的结构和制造方法，首先由板材制备一些端部具有交错配置和相互对称的凸起结构和凹陷结构的金属构件，由所述凸起结构和凹陷结构的接合可使所述构件组装成支撑框架，在此过程中每个所述构件的端部会形成槽口和楔面；在欲组装的构件是由同样金属或不同金属制作时，使构成一个构件端部的凸起结构和构成另一个构件端部的凹陷结构适当相对配置，即使所述凸起结构的槽口面对所述凹陷结构的楔面和使所述凸起结构的楔面面对所述凹陷结构的槽口，在外力作用下使一对金属压模在上下方向上挤压所述凸起结构和凹陷结构并使它们相互靠近，在一个所述金属压模的表面上形成有凸出部分，所述凸出部分距欲组装的一个或两个所述构件的端部有一定的距离；在欲组装的第一构件由金属制作而第二构件由树脂制作时，使构成所述第一构件端部的凸起结构与构成所述第二构件端部的凹陷结构适当相对配置，即使所述凸起结构的槽口面对所述凹陷结构的楔面和使所述凸起结构的楔面面对所述凹陷结构的槽口，在外力作用下使一对金属压模在上下方向上冲压所述凸起结构和凹陷结构使所述第一构件的端部被推向所述第二构件的端部，在一个所述金属压模的表面上形成有距所述第一构件端部有一定距离的凸出部分。从而，按上述结构和方法实现构件端部的接合。因此，在采用较少部件和工序数目的情况下，可使框架具有防电磁干扰和使电路绝缘的功能。

按本发明上述另一个最佳实施例的结构和制造方法，首先由金属板材制备端部具有交错配置和相互对称的凸起结构和凹陷结构的第一构件，所述第一构件组装后构成所述支撑框架的侧边部分，在此过程中每个所述构件的端部会形成槽口和楔面；其次，使欲组装成所述支撑框架的第一构件的端部与构成所述支撑框架角部的第二构件的端部相互接合，所述第二构件由树脂材料制作，在所述第二构件的端部也有交错配置和相互对称的所述凸起结构和凹陷结构，在所述第二构件的上表面有一个用于将矩形显示板放置在框架内准确位置的定位结构，使构成所述第一构件端部的凸起结构与构成所述第二构件端部的凹陷结构适当相对配置，即使所述凸起结构的槽口面对所述凹陷结构的楔面和使所述凸起结构的楔面面对所述凹陷结构的槽口，采用一对金属压模在上下方向上冲压所述凸起结构和凹陷结构使所述第一构件的端部被推向所述第二构件的端部，在一个所述金属压模的表面上形成有距所述第一构件端部有一定距离的凸出部分。按上述结构和制造方法，可以较少的部件和工序数目实现显示板的准确定位。

附图说明

以下结合附图的说明将使本发明的上述及其它目标、特色和优点更为明晰，附图包括：

图1为一个部件分解视图，表明本发明第一实施例中由L形构件组装前支撑框架的情况。

图2为一个部分放大视图，表明图1中一个L形构件的A部分和另一个L形构件的B部分。

图3为一个截面示意图，表明本发明第一实施例中冲压不锈钢平板以制作L形构件的过程。

图4截面示意图表明形成在L形构件凸起结构上的槽口和楔面。

图5为本发明第一实施例中接合部的放大俯视图。

图6A、6B和6C为工艺流程图，表明按本发明第一实施例制造前支撑框架的方法。

图7为本发明第一实施例中用于制造前支撑框架的上金属压模的部分放大视图。

图8A、8B和8C为工艺流程图，表明按本发明第二实施例制造前支撑框架的方法。

图9为一个部件分解视图，表明按本发明第三实施例由一个槽形构件、一个I形构件和一个L形构件组装前支撑框架的情况。

图10为一个部分放大视图，表明本发明第三实施例图1中L形构件的A部分和另一个L形构件的B部分。

图11为本发明第三实施例中槽形构件所用材料导电率的数据表。

图12为一个截面示意图，表明按本发明第三实施例冲压金属板形成槽形构件、I形构件和L性构件的过程。

图13为一个截面图，表明本发明第三实施例I形构件凸起结构中形成的槽口和楔面。

图14为本发明第三实施例接合部的放大俯视图。

图15A、15B和15C表明按本发明第三实施例制造前框架的工艺流程。

图16为本发明第三实施例用于制造前框架的上金属压模的部分放大视图。

图17A、17B和17C为按本发明第四实施例制造前框架的工艺流程图。

图18为一个部件分解视图，表明按本发明第五实施例由槽形构件、I形构件和L形构件组装前框架的过程。

图19A、19B和19C为按本发明第五实施例制造前框架的工艺流程图。

图20为一个部件分解视图，表明按本发明第六实施例由I形构件和L形构件组装前框架的过程。

图21俯视图表明本发明的第一变型实施例。

图22俯视图表明本发明的第二变型实施例。

图23俯视图表明本发明实施例显示板支撑框架制造过程中可能出现的问题。

图24俯视图表明本发明的第三变型实施例。

图25俯视图表明本发明第三变型实施例支撑框架制造过程中可能出现的问题。

图26为一个示意图，表明按本发明第一至第六最佳实施例及变型实施例完成显示器支撑框架的接合后剪切框架内部部分时的角部结构。

图27俯视图表明本发明的第四变型实施例。

图28示意图表明构成接合部的另外形式的凸起结构和凹陷结构。

图29部件分解视图表明现有技术中显示器的结构。

图30示意图表明现有技术中将定位构件安装到中心框架的过程。

图31为一个部件分解平面图，表明现有技术另一个实施例中由构件组装中心框架的情况。

图32A为图31中心框架端部A的部分放大视图，图32B为图31中心框架端部B的部分放大视图。

图33为一个右侧剖视图，表明图29现有技术显示器的组装过程。

具体实施方式

以下，将结合附图祥述本发明的各种最佳实施例。

第一实施例

图1为一部件分解视图，表明本发明第一实施例中由L形构件21A和21B组装前支撑框架21的过程。第一实施例中的前支撑框架21由两个L形构件21A和21B组装成一个矩形结构，所述L形构件的端部分别位于所形成矩形的四个角部附近。具有楔形凸起结构22A和楔形凹陷结构22B的接合部22配置在L形构件21A欲与L形构件21B相连之处，另一个具有楔形凸起结构23A和楔形凹陷结构23B的接合部23配置在L形构件21A欲与L性构件21B相连的另一处。图2为表明接合部22的部分放大视图。在图2中，左侧图表明图1中A所示部分，右侧图表明图1中B所示部分。楔形凸起结构22A和23A(图中未画出)与楔形凹陷结构22B和23B最好相互对称，这样既可便于相互连接又能使连接后形成的显示器支撑框架具有相当强度。每个楔形凸起结构22A和23A以及楔形凹陷结构22B和23B在垂直于L形构件21A和21B端面方向上的长度尺寸为2毫米，即L形构件21A与L形构件21B之间的结合深度为2毫米。

每个楔形凸起结构22A和23A及每个楔形凹陷结构22B和23B的角部形成一个半径为0.1毫米的圆角R。以下所述每个楔形凸起结构22A和23A及每个楔形凹陷结构22B和23B的角部也都形成一个半径为0.1毫米的圆角R。

以下将说明前支撑框架21的制造方法。首先说明制造L形构件21A与21B的方法。从易于加工的角度，最好采用不锈钢作为制造L形构件21A与21B的材料。采用冲压机械，通过对盘卷的不锈钢带钢板材24进行冲压来产生L形构件21A和21B。此时，如图3所示，在用于对所述带钢板材24进行冲压的下金属压模25和上金属压模26之间留有余隙T，所述余隙的宽度约为所用带钢板材厚度(例如1毫米)的12％。在此，所留余隙T的宽度约为通常情况下(约为6％)的2倍。如图4所示，在每个通过冲压获得的L形构件21A和21B的端部-例如在L形构件21A的凸起结构22A，会形成由L形构件21A表面下垂并构成其端部一小部分的槽口27和楔面28，楔面28的宽度约为所用不锈钢带钢板材厚度(例如1毫米)的10％。

现结合附图5及附图6A-6C说明前支撑框架21的制造方法。首先，如图5和6A所示，使L形构件21A和21B的接合部22相对配置，使L形构件21A的槽口27相对于L形构件21B的楔面28和使L形构件21A的楔面28相对L形构件21B的槽口27，然后，将L形构件21A和21B放置在下金属压模29上，将上金属压模30放在L形构件21A和21B上，使L形构件21A与21B压合。图5为接合部22的放大视图，图6A、6B和6C为图5中A-A线的截面剖视图。在L形构件21A与21B对向配置时，它们的接合部22之间有一个宽度为0.05-0.1毫米的间隙。下金属压模29和上金属压模30采用合金工具钢等硬度较大的钢材制造。在上金属压模30的下表面上，配置有与L形构件21A和21B的端面平行、与所述端面有一定距离的线形凸出部分30A和30B。如图7所示，线形凸出部分30A的基部两侧形成半径为R的圆角，图7中仅画出了线形凸出部分30A。在L形构件21A和21B的厚度为0.4-1毫米时，线形凸起结构30A和30B的高度为0.2-0.3毫米。一般而言，上述高度为构件厚度的20-30％，圆角半径R为0.1毫米。

如图6B中箭头所示，上金属压模30由上方对L形构件21A和21B施加外力(压力)，L形构件21A和21B的端部在其作用下被相互压近。一般，用于推压上金属压模的外施压力约为十吨重，上金属压模的压力作用时间约为1秒。由于每个线形凸起结构30A和30B都具有圆角R，因此线形凸起结构30A和30B将被压入L形构件21A和21B。结果，L形构件21A中相当于线形凸起结构30B的部分和楔面28被推向L形构件21B的槽口27，楔面28切入L形构件21B的槽口27；同时，L形构件21B中相应于线形凸起结构30A的部分和楔面28被推向L形构件21A的槽口27，且楔面28切入L形构件21A的槽口27。这样，凸起结构22A和凹陷结构22B形成机械接合，如图6C所示。这里，线形凸起结构30A和30B从接合部的两侧压入L形构件21A和21B的上表面，从而形成截面基本为V形的沟槽31和32，如图6C所示。在对L形构件21A和21B的接合部23完成如6A、6B和6C所示的加工后，像上述现有技术的第二实施例一样，采用冲压设备对各边的弯曲边际进行弯折，就完成了与图29所示前框架2同样的前框架21的加工制造。与图29所示中心框架3同样形状的中心框架也可采用上述方法进行制造。

按本发明第一实施例中的制造方法，通过L形构件21A和21B在接合部22和23处的机械接合来完成前框架21的制作，与采用熔接法比较起来，可减少加工时间且不必使用专用设备。

同时，按本发明第一实施例中的制造方法，由于在接合部22和23配置有楔形凸起结构22A和23A及楔形凹陷结构22B和23B，而不是采用上述现有技术第二实施例中的压合结构14C和15C，因此可精确组装前框架21并可使其具有与构件强度相当的较高强度。

此外，按本发明第一实施例的制造方法，故意在L形构件21A和21B上形成槽口27和楔面28，在L形构件21A与21B相对配置时使L形构件21A的槽口27面对L形构件21B的楔面28和使L形构件21A的楔面28面对L形构件21B的槽口27，并进一步采用下表面具有线形凸起结构30A和30B的上压模30使L形构件21A和21B的表面形成V形截面的沟槽，然后将接合部22和23接合起来。这样，与现有技术第二实施例的情况不同，不必对采用的构件类型和工艺条件进行限制，不需要在机械连接接合部22与23后再对其进行弯折工艺，从而可提高生产率并可使支撑框架具有足够的强度。

第二实施例

图8A、8B和8C为一个加工过程示意图，表明按本发明第二实施例制造前支撑框架21(图1)的方法。在图8A、8B和8C中使用与图6A、6B和6C中同样的代码数字来表示具有同样功能的部件，对其说明在此不再赘述。在图8A、8B和8C中，由下金属压模33和上金属压模34取代了图6A、6B和6C中的下金属压模29和上金属压模30。下金属压模33和上金属压模34的制造材料一般选用硬度较高的合金工具钢。线形凸起结构33A形成在下金属压模33的上表面上，所述凸起结构与L形构件21B相对配置，它与L形构件21B的端面有一定距离并与L形构件21B的端面平行。在所述线形凸起结构33A的基部两侧形成圆角R。另一方面，线形凸起结构34A形成在上金属压模34的下表面上，所述凸起结构34A与L形构件21A相对配置，它与L形构件21A的端面有一定距离并与L形构件21A的端面平行。在所述凸起结构34A的基部两侧形成圆角R。在L形构件21A和21B的厚度为0.4-1.0毫米的情况下，线形凸起结构33A和34A的高度为0.2-0.3毫米。所述高度一般最好为构件厚度的20％-30％。所述L形构件21A和21B采用与实施例1相同的方法进行制作。

以下，结合附图8A、8B和8C说明前支撑框架21的制造方法。首先，如图8A所示，在L形构件21A和21B之间的接合部22使L形构件21A和21B相对配置，使L形构件21A的槽口27面对L形构件21B的楔面28和使L形构件21A的楔面28面对L形构件21B的槽口27；然后，将L形构件21A和21B放置在下金属压模33上，将上金属压模34放置在L形构件21A和21B上，使L形构件21A与21B相互接合。在L形构件21A与21B相对配置时，它们之间在接合部22存在0.05-0.10毫米的间隙。

其次，如图8B所示，在外力作用下，上金属压模34由上方挤压L形构件21A和21B，L形构件21A和21B的端部在压力作用下相互靠近。在本例中，用于推压上金属压模34的外力约为10吨重，上金属压模的压力作用时间约为1秒。线形凸起结构33A被压入L形构件21B，线形凸起结构34A被压入L形构件21A。这样，由于线形凸起结构33A具有圆角R，L形构件21B中与线形凸起结构33A相应的部分和楔面28向L形构件21B的槽口27运动，楔面28切入L形构件21B的槽口27；同时，由于线形凸起结构34A具有圆角R，L形构件21A中与线形凸起结构34A相应的部分和楔面28向L形构件21B的槽口27运动，楔面28切入L形构件21B的槽口27。因此，如图8C所示，凸起结构22A和23A与凹陷结构22B和23B进行了机械接合。在此，由于线形凸起结构33A被压入L形构件21B的下表面和线形凸起结构34A被压入L形结构21A的上表面，如图8C所示，在与接合部22相对称的部位形成V形截面的沟槽35和36。与现有技术第二实施例类似，在对L形构件21A和21B的接合部23完成图8A、8B和8C所示的加工工序后，采用冲压机械对每侧的弯曲边际进行折边，就完成了与图29所示前框架2同样的前框架21的制造。按上述方法，也可制造与图29所示中心框架3同样的中心框架。

按本发明第二实施例的制造方法，由于下金属压模33和上金属压模34上的线形凸起结构33A和34A是相互对称的，线形凸起结构33A使L形构件21B的楔面28向L形构件21A的槽口27运动并使其切入L形构件21A的槽口27，同时，线形凸起结构34A使L形构件21A的楔面28向L形构件21B的槽口27运动并使其切入L形构件21B的槽口27。这样，与第一实施例相比，接合部22和23之间可进行更可靠的相互接合，使接合部22和23具有更高的强度。

第三实施例

图9为一个部件分解视图，表明按本发明第三实施例用一个槽形构件42A、一个I形构件42B和一个L形构件42C组装前支撑框架41的情况。

第三实施例中的前支撑框架为矩形结构，槽形构件42A构成它的上部，I形构件42B构成其右侧部分，L形构件42C构成其左边和下面的部分。具有楔形凸起结构43A和楔形凹陷结构43B的接合部43配置在槽形构件42A欲与L形构件42C相接合之处，具有楔形凸起结构44A和楔形凹陷结构44B的接合部44配置在槽形构件42A欲与I形构件42B相接合之处，具有楔形凸起结构45A和楔形凹陷结构45B的接合部45配置在I形构件42B与L形构件42C相接合之处。图10部分放大视图仅画出了接合部45。在图10中，左侧为图9中A部分的放大视图，右侧为图9中B部分的放大视图。在图9和图10中，每个楔形凸起结构43A、44A和45A与每个楔形凹陷结构43B、44B和45B最好相互对称，这是考虑到使它们易于组装、相互紧密接合和使组装后的显示板支撑框架具有较高的强度。

以下，将说明前框架的制造方法。首先，要说明槽形构件42A、I形构件42B和L形构件42C本身的制造方法。从便于加工的角度，I形构件42B和L形构件42C不同于槽形构件42A，一般采用不锈钢进行制造。由于TCP6₁-6₈和印刷电路板4(参见图29)配置在槽形构件42A的下面，为防止产生电磁干扰，采用铜、铝、铁等具有较高导电性的金属材料来制造槽形构件42A。图11给出了一些材料在0-150KHZ的导电率，表中将铜的导电率(5.5*10⁷S/M)设定为1。除了采用铜、铝、铁作为制造槽形构件42A的材料之外，一般还可采用镀锌铁作为屏蔽材料。应用冲压机械对成卷的不锈钢、铜、铝、铁或镀锌铁等带状金属板材24进行冲压，以生产槽形构件42A、I形构件42B和L形构件42C。如图12所示，在用于对带状板材24进行冲压的下压模25和上压模26之间留有余隙T，余隙T的宽度约为板材24厚度(例如1毫米)的12％。这一余隙约为通常所采用的间隙(一般约为6％)的2倍。如图13所示，经过冲压后，在每个槽形构件42A、I形构件42B和L形构件42C的端部-例如在凸起结构44A，会形成一个由槽形构件42A、I形构件42B和L形构件42C的表面下垂的槽口27和楔面28，它们构成带状板材24冲压后端部的一小部分，其宽度约为带状板材24厚度(例如1毫米)的10％。

其次，将结合附图14和附图15A、15B和15C说明前支撑框架41的制造方法。首先，如图14和图15A所示，在槽形构件42A和L形构件42C的接合部43使槽形构件42A与L形构件42C相对配置，使槽形构件42A的槽口27面对L形构件42C的楔面28和使槽形构件42A的楔面28面对L形构件42C的槽口27；然后，将槽形构件42A和L形构件42C放置在下金属压模29上，将上金属压模30放置在槽形构件42A和L形构件42C上，以使槽形构件42A和L形构件42C相互接合。图14为表明接合部43的部分放大视图，图15A、15B和15C为图14中A-A线的截面剖视图。在槽形构件42A和L形构件42C相对配置时，在槽形构件42A和L形构件42C之间的接合部43有一个宽度为0.05-0.1毫米的间隙。此外，一般采用具有较高硬度的合金工具钢作为下金属压模29和上金属压模30的制作材料。在上金属压模30的下表面形成有线形凸起结构30A和30B，它们与槽形构件42A和L形构件42C的端面平行且与槽形构件42A和L形构件42C的端面有一定距离。在线形凸起结构30A和30B基部两侧形成圆角R，如图16所示。在图16中仅画出了线形凸起结构30A。当槽形构件42A、I形构件42和L形构件42C的厚度为0.4-1.0毫米时，线形凸起结构30A和30B的高度为0.2-0.3毫米。这一高度一般为构件厚度的20％-30％。

其次，如图15B中箭头所示，在外力作用下，上金属压模30由上方挤压槽形构件42A和L形构件42C，槽形构件42A和L形构件42C的端部在压力作用下相互靠近。在本例中，用于推压上金属压模30的外力约为10吨重，上金属压模的压力作用时间约为1秒。在本例中，由于线形凸起结构30A和30B具有圆角R，线形凸起结构30A和30B将被压入槽形构件42A和L形构件42C。这样，L形构件42C中与线形凸起结构30B相应的部分和楔面28向槽形构件42A的槽口27运动，楔面28切入槽形构件42A的槽口27；同时，槽形构件42A中与线形凸起结构30A相应的部分和楔面28向L形构件42C的槽口27运动，楔面28切入L形构件42C的槽口27。因此，如图15C所示，即使采用铝作为槽形构件42A的制造材料、采用不锈钢作为L形构件42C的制造材料，凸起结构43A与凹陷结构43B也可进行有效的机械接合。在此，线形凸起结构30A和30B在接合部43的两侧被压入L形构件42C和槽形构件42A的上表面，从而形成图15C所示V形截面的沟槽31和32。与现有技术第二实施例类似，在对槽形构件42A和L形构件42C的接合部45完成图15A、15B和15C所示的接合工序后，采用冲压机械对每侧的弯曲边际进行折边，就完成了与图29所示前框架2同样的前框架41的制造。

在本例中，无须考虑中心框架3的防电磁干扰问题。因此，可采用两个同样材料的L性构件(未画出)组装成一个矩形的中心框架3，使所述L形构件的端部大体位于所述矩形框架的四个角部，按图15A、15B和15所示过程使其接合部(未画出)相互接合。

按本发明第三实施例的制造方法，由于铜、铝、铁等金属材料仅用于制造需要防电磁干扰的框架上部，与采用铁来制造整个前框架41比较起来，按本发明制造的显示器可具有更小的重量，同时也更便于加工。

同时，与采用铝来制造整个前框架41比较起来，按本发明第三实施例的制造方法可降低显示器的成本。

此外，与采用不锈钢来制造整个前框架41和在上框的下表面贴铜箔的方法比较起来，按本发明第三实施例的制造方法可减少所需部件和工序的数量，降低显示器的成本。

第四实施例

图17A、17B和17C为加工过程示意图，表明按本发明第四实施例制造前支撑框架41的方法。在图17A、17B和17C中使用与图15A、15B和15C中同样的代码数字来表示具有同样功能的部件。在图17A、17B和17C中，由下金属压模33和上金属压模34取代了图15中的下金属压模29和上金属压模30。下金属压模33和上金属压模34的制造材料一般选用硬度较高的合金工具钢。线形凸起结构33A形成在下金属压模33的上表面上，所述线形凸起结构33A与L形构件42C相对配置，它与L形构件42C的端面有一定距离并与L形构件42C的端面平行。在所述线形凸起结构33A的基部两侧形成圆角R。另一方面，线形凸起结构34A形成在上金属压模34的下表面上，所述线形凸起结构34A与L形构件42C相对配置，它与L形构件42C的端面有一定距离并与L形构件42C的端面平行。在所述凸起结构34A的基部两侧形成圆角R。在槽形构件42A、I性构件42B和L形构件42C的厚度为0.4-1.0毫米的情况下，线形凸起结构33A和34A的高度为0.2-0.3毫米。所述线形凸起结构的高度一般最好为构件厚度的20％-30％。所述槽形构件42A、I形构件42B和L形构件42C采用与实施例3相同的方法进行制作。

以下，结合附图17A、17B和17C说明前支撑框架21的制造方法。首先，如图17A所示，在槽形构件42A与L形构件42C之间的接合部43使槽形构件42A与L形构件42C相对配置，使槽形构件42A的槽口27面对L形构件42C的楔面28和使槽形构件42A的楔面28面对L形构件42C的槽口27；然后，将槽形构件42A和L形构件42C放置在下金属压模33上，将上金属压模34放置在槽形构件42A和L形构件42C上。在槽形构件42A和L形构件42C相对配置时，它们之间在接合部43存在0.05-0.10毫米的间隙。

其次，如图17B箭头所示，在外力作用下，上金属压模34由上方挤压槽形构件42A和L形构件42C，槽形构件42A和L形构件42C的端部在压力作用下相互靠近。在本例中，用于推压上金属压模34的外力约为10吨重，上金属压模的压力作用时间约为1秒。这使线形凸起结构33A被压入槽形构件42A，线形凸起结构34A被压入L形构件42C。这样，由于线形凸起结构33A具有圆角R，槽形构件42A中与线形凸起结构33A相应的部分和楔面28向L形构件42C的槽口27运动，楔面28切入L形构件42C的槽口27；同时，由于线形凸起结构34A具有圆角R，L形构件42C中与线形凸起结构34A相应的部分和楔面28向槽形构件42A的槽口27运动，楔面28切入槽形构件42A的槽口27。因此，如图17C所示，凸起结构43A与凹陷结构43B进行了机械接合。在此，由于线形凸起结构33A被压入槽形构件42A的下表面和线形凸起结构34A被压入L形结构42C的上表面，如图17C所示，在与接合部43相对称的部位形成V形截面的沟槽35和36。与现有技术第二实施例类似，在对槽形构件42A和L形构件42C的接合部43、槽形构件42A与I形构件的接合部44以及I形构件42B与L形构件42C的接合部45完成图17A、17B和17C所示的加工过程后后，采用冲压机械对每侧的弯曲边际进行折边，就完成了与图29所示前框架2同样的前框架41的制造。按上述方法，也可制造与图29所示中心框架3同样的中心框架。

按本发明第四实施例的制造方法，由于下金属压模33和上金属压模34上的线形凸起结构33A和34A是相互对称的，线形凸起结构33A使槽形构件42A的楔面28向L形构件42C的槽口27运动并使其切入L形构件42C的槽口27，同时，线形凸起结构34A使L形构件42C的楔面28向槽形构件42A的槽口27运动并使其切入槽形构件42A的槽口27。这样，与第三实施例相比，接合部43-45可进行更可靠的相互接合，使接合部43-45具有更高的强度。

第五实施例

本发明第五实施例中的前支撑框架51由一个槽形构件52A、一个I形构件52B和一个L形构件52C组成，图18为其部件分解视图。

本发明第五实施例的前框架51组装成矩形，槽形构件52A构成框架框架的上部，I形构件52B构成其右侧部分，L形构件52C构成框架的左侧和下部。具有楔形凸起结构53A和楔形凹陷结构53B的接合部53配置在槽形构件52A欲与L形构件52C相接合的部位，具有楔形凸起结构54A和楔形凹陷结构54B的接合部54配置在槽形构件52A欲与I形构件52B相接合的部位，其有楔形凸起结构55A和楔形凹陷结构55B的接合部55配置在I形构件52B欲与L形构件52C相接合的部位。接合部53-55的结构与图10所示接合部的结构相同，其说明在此省略。

构件52B和52C的制造材料与槽形构件52A的制造材料不同，一般选用不锈钢。由于TCP6₁-6₈和印刷电路板4(参见图29)等配置在槽形构件52A的下面，为防止电磁干扰，槽形构件52A的表面应采用高导电率材料制造，例如槽形构件52A的上表面采用特殊处理的高导电树脂进行制造或在其上面覆盖一层高导电材料，所述高导电树脂可通过喷涂或沉积等方法使铜、铝等低电阻(10^-3-10/厘米)材料与树脂复合而得到。

以下，将说明前支撑框架51的制造方法。在采用通常的树脂成型方法形成槽形构件52A后，仅对其上表面进行上述的喷、涂、沉积或覆盖高导电材料的处理。I形构件52B和L信构件52C采用实施例3所述方法进行制造。

接合部55的接合按第三或第四实施例所述方法进行，接合部53和54的接合按图19A、19B和19C所示方法进行。在图19A-C中，下金属压模56和上金属压模57一般采用具有较高硬度的合金工具钢进行制造。与第三和第四实施例不同，本例中在下金属压模56的表面不形成线形凸起结构。这是因为树脂的质地较软，即使不采用线形凸起结构来推开树脂，也可仅靠上金属压模57的压力使槽形构件52A的楔面28切入L形构件52C的槽口27，同时也为了防止线形凸起结构戳破树脂表面。另一方面，在上金属压模57的下表面形成有线形凸起结构57A，它与L形构件52C相对配置，与L形构件52C的端面平行且与其端面有一定的距离。在线形凸起结构57A的基部两侧形成圆角R。当L形构件52C的厚度为0.4-1.0毫米时，线形凸起结构57A的高度为0.2-0.3毫米，其高度一般为L形构件52C厚度的20％-30％。

首先，如图19A所示，在槽形构件52A与L形构件52C之间的接合部53使槽形构件52A与L形构件52C相对配置，使槽形构件52A的槽口27面对L形构件52C的楔面28和使槽形构件52A的楔面28面对L形构件52C的槽口27；然后，将槽形构件52A与L形构件52C放置在下金属压模56上，将上金属压模57放置在槽形构件52A和L形构件52C上。在槽形构件52A与L形构件52C相对配置时，它们之间在接合部53存在0.05-0.10毫米的间隙。

其次，如图19B箭头所示，在外力作用下，上金属压模57由上方挤压槽形构件52A和L形构件52C的接合部53，使L形构件52C的端部被推向槽形构件52A的端部。在本例中，用于推压上金属压模34的外力约为10吨重，上金属压模的压力作用时间约为1秒。此外，本例与第三和第四实施例不同，槽形构件52A的端部并不被推向L形构件52C的端部。这是因为需要防止槽形构件52A在压力下产生不必要的弯曲变形。

这样，就使线形凸起结构57A被压入L形构件52C，由于线形凸起结构57A具有圆角R，L形构件52C中与线形凸起结构57A相应的部分和楔面28向槽形构件52A的槽口27运动，楔面28切入槽形构件52A的槽口27。另一方面，槽形构件52A的楔面28向L形构件52C的槽口27运动并切入槽口27。这样，如图18和19C所示，凸起结构53A与凹陷结构53B进行了机械接合。在此，由于线形凸起结构57A被压入L形构件52C的上表面，在L形构件52C表面距接合部53端部有一定距离的部位形成了V形截面的沟槽58。

与现有技术第二实施例类似，在对槽形构件52A和I形构件52B的接合部54完成图19A、19B和19C所示的加工工序后，采用冲压机械对每侧的弯曲边际进行折边。这样，就完成了与图29所示前框架2同样的前框架51的制造。

在此，无须对中心框架3采取防电磁干扰的措施。因此，可采用第三实施例中图15A-C所示的接合程序，由两个L形构件(未画出)组装成一个矩形的中心框架3，使L形构件的端部位于矩形框架的四个角部附近。

按本发明第五实施例的制造方法，由于在前框架51中，只在需要采取防电磁干扰措施的框架上部采用了导电树脂，与采用铁制造整个前框架51的情况比较起来，本发明显示器的重量较小，且便于加工。

按本发明第五实施例的制造方法，与采用铝制造整个前框架51比较起来，本发明显示器的成本可以降低。

按本发明第五实施例的制造方法，与采用不锈钢制造整个前框架51和在上框的下表面贴铜箔的方法比较起来，本发明所需的部件和工序数量可以减少，显示器的成本可以降低。

按本发明第五实施例的制造方法，只在槽形构件52A的表面采用了既可起到绝缘作用又可导电的树脂材料，与现有技术在前框架的上框下表面覆盖硅橡胶的方法比较起来，本发明所需的部件和工序数量可以减少，显示器的成本可以降低。

第六实施例

图20为一个部件分解视图，表明按本发明第六实施例由I形构件62A-62D和L形构件63A-63D制造中心框架61的过程。

第六实施例中的中心框架61被组装成矩形结构，由I形构件62A-62D构成框架的各边，由L形构件63A-63D构成其角部。在每个L形构件63A-63D的上面有一个凸起的L形结构63A1-63D1，用于将LCD模件1安装在中心框架61中的预定位置。在每个I形构件和L形构件的两端有一个接合部64-71，用于I形构件62A-62D与L形构件63A-63D之间的接合。接合部64-71分别由一个楔形凸起结构64A-71A与一个楔形凹陷结构64B-71B成对构成，其结构与图10所示接合部45相同，在此不再赘述。在本例中，最好采用不锈钢作为制造I形构件62A-62D的材料，采用树脂作为制造L形构件63A-63D的材料。

以下，将说明中心框架61的制造方法。I形构件62A-62D采用第三实施例所述方法进行制造。L形构件63A-63D采用通常的树脂成型方法进行制造。图20所示接合部64-71按第五实施例所述方法进行接合。然后，像现有技术第二实施例中一样，采用冲压机械对每侧的弯曲边际进行折边，就得到了如图29所示中心框架3同样的中心框架61。

此时，无须对前框架采取防电磁干扰措施。前框架可用两个L形构件(未画出)组装成一个矩形结构，按第三实施例图15A-15C所述方法使L形构件的端部位于矩形框架的角部并对其接合部进行接合。

按本发明第六实施例的制造方法，每个L形构件63A-63D由树脂材料制成，且在位于中心框架61四角的L形构件上形成有L形定位结构63A1-63D1，与分立配置另外的定位结构7比较起来，本发明方法可减少所需部件和工序的数量，减低显示器的成本。

此外，按本发明第六实施例的制造方法，由于中心框架61由四个I形构件(62A-62D)和四个L形构件(63A-63D)组装而成，只需改变四个I形构件的长度就能使中心框架61满足具有不同显示区域尺度的各种显示板的需要，即具有可变性和灵活性。这也为下金属压模和上金属压模的应用提供了方便。

很明显，本发明并不局限于上述实施例，在不背离本发明范围和要义下，可对其作出某些变化和修改。例如，在上述实施例中，线形凸起结构相成在上压模、下压模或上下两个压模上，使一个构件的楔面向另一个构件的槽口运动并切入该槽口，从而当构件接合时可在接合部附近形成V形截面的沟槽；但本发明并不仅仅局限于这种结构形式。例如像图21所示，在接合部22的凸起结构22A中心部位配置有锥形孔72₁-72₃；如图22所示，在相应于接合部22凸起结构22A基部的部位可以形成有金字塔形的孔。此外，如图23所示，通过在接合部22附近形成V形截面的沟槽31和32，因L形构件21A和21B的端面21A1和21B1与接合部22垂直相交挤压产生的非期望变形(图23中A和B部分)可得到抑制。

在上述实施例中，使构件相对配置的接合部仅由构件本身所形成，但本发明并不局限于这种结构形式。例如，如图24所示，由铁等较高硬度材料制成的构件74A与74B之间的接合可通过由铝等较低硬度材料制成的接合件75来实现。铁材比较便宜但比较难于加工，采用上述结构就可采用更多的铁材来制造显示器支撑框架。在进行接合时，如图24所示，当接合件75受到构件73A和74B的挤压时，如图25所示，由于接合件75的硬度较低，接合件有可能产生比图23所示更大的凸起变形(图25中的A和B部分)。因此，在模压接合时应采用夹具防止接合件75凸出到构成显示器框架外部的构件74A和74B的外侧面，并应沿图中虚线对构件进行剪切，使构成显示器框架内部的宽度尺寸符合图25所示的设计要求。为此，应对凸起变形提前有所预计，并使框架的宽度略大于原设计尺寸。在此，模压时采用通常的模压方法，如上面实施例1-6所述。

采用上述接合方法的理由如下：由于显示器框架的内部要与LCD显示板接触，显示器支撑框架的内部尺寸要求比其外部尺寸要求更为严格。因此，如图24所示，按现有技术，在完成矩形显示器框架的制作后，需要对构成框架内部的构件74A和74B端面上图25虚线所示部分(图25中的A部分)进行剪切，以使显示器框架的宽度尺寸符合设计要求。因此，上述实施例所述制造方法并没有造成更多的不便，因为现有技术原本也需要有剪切框架内部尺寸的工序。此外，在对框架进行接合并对图25虚线所示部分进行剪切后，在框架角部进一步形成一个图26所示的圆角结构R(例如0.5毫米)，其目的在于防止擦伤用于剪切的金属压模和提高框架的强度。可采用通常工艺在角部内侧形成所述圆角结构R，例如上述各实施例中接合工序后在剪切中所用的方法或槽形构件和L形构件制作中采用的方法等。

本实施例与上述各实施例不同，通过在上压模、下压模或上下两个压模上相应于接合件的部位形成各种凸起结构和在接合时使两个构件相互固定，本实施例可抑制因构件挤压等因素引起的非期望变形。

在本实施例中，可采用的接合件形状不仅仅局限于图24所示形式，也可采用图27所示的接合件76₁-76₃。

在显示器支撑框架中，当某一部分比起其它部分更为细长或单薄时，可采用具有较高强度的材料来制造这一细长或单薄的构件，以保证其强度能够满足需要。例如，当采用铁和铝来制造显示器框架时，铁材仅用于制造构件中的细长和单薄部分，其他部分用铝材进行制造，然后用上述实施例所述方法使铁材构件与铝材构件接合起来。上述结构可使框架强度在局部得到加强。在上述实施例中，假定每个构件的厚度都是一致的；然而，本发明并不局限于此，可适用于各构件具有不同厚度的情况。这样，在显示器设计不能为框架与其它部件间提供足够距离的地方，可考虑选用较小厚度的框架构件，从而为设计提供了更大的自由度。

在第一至第五实施例中，每个L形构件的端面配置在角部附近-稍许离开每个角部，但L形构件的端面也可像图31所示现有技术第二实施例一样配置在四个角部。

在上述各实施例中，凸起结构和凹陷结构为楔形，但也可采用其它形式，例如图28所示的8字形。实际上可选用任何形式的相互对称的凸起结构和凹陷结构，只要它们便于加工、便于相互接合和使接合后形成的显示器支撑框架具有需要的强度。然而，若采用矩形，则可能出现凸起结构与凹陷结构相互排斥、产生不可靠接合的危险。此外，试验表明，凸起和凹陷结构尺寸、材料、厚度、构件强度以及接合时所施加的压力和压力作用时间等因素非直接相关，因此，即使当材料、厚度、构件强度以及接合压力和压力作用时间等因素产生变化时，也不需要据此改变凸起结构和凹陷结构的形式。

在上述各实施例中，各个接合部的接合是各自分别进行的，但也可在同一时间进行所有接合部的接合。这可以减少制造工序和降低显示器支撑框架及显示器的成本。

在上述各实施例中，用于制作构件的金属压模和用于使构件接合的金属压模是分别提供的，但也可使用一个金属压模，使其具有上述的综合功能。这会减少所用金属压模的数量，可降低显示器框架和显示器的成本。

在第三至第五实施例中，由于假设TCP6₁-6₈仅安装在LCD模件1上，高导电率金属仅用于前框架的上框部分或导电树脂仅用于前框架上部的上表面，但高导电率金属和导电树脂也可用于下框部分、既用在上框也用在下框、或用在框架的左侧或右侧，即要与TCP6₁-6₈和LCD模件1的安装位置相适应。

在上述各实施例中说明的技术，只要它不同构建本发明框架的目标相违或可带来某些问题，都可与其它的实施例连用。

在上述各实施例中，以本发明在LCD显示板中的应用为例进行了说明，但本发明也可应用于PDP显示板和采用EL、LED、VFD等发光器件的显示板等其它显示器。

Claims

1、一种用于支撑矩形显示板周边部分的矩形显示板支撑框架的制造方法，所述制造方法包括：

第一道工序：由板材制备一些端部具有交错配置和相互对称的凸起结构和凹陷结构的构件，由所述凸起结构和凹陷结构的接合使所述构件组装成所述支撑框架，在每个所述构件的端部形成一个槽口和楔面；和

第二道工序：适当配置构成所述构件端部的所述凸起结构和凹陷结构并使所述构件的端部相互接合，使所述凸起结构的所述槽口面对所述凹陷结构的所述楔面和使所述凸起结构的所述楔面面对所述凹陷结构的所述槽口，施加外力使所述凸起结构和凹陷结构相互靠近，采用一对金属压模在上下方向上挤压所述凸起结构和凹陷结构，在所述金属压模的一个或两个表面上形成凸出部分，所述凸出部分距欲组装的一个或两个所述构件的端部有一定的距离。

2、如权利要求1所述矩形显示板支撑框架制造方法，其中所述欲相互接合的两个构件采用具有不同导电率的金属或树脂材料制作。

3、如权利要求2所述矩形显示板支撑框架的制造方法，在其中所述由树脂制作的构件结构中，仅在所述构件的上表面喷、涂、扩散导电漆或沉积和覆盖高导电率金属膜。

4、如权利要求2所述矩形显示板支撑框架制造方法，在所述第二道工序中，在所述的一些构件中，其中所述由树脂制作的构件是固定不动的；在构成所述一对金属压模中，在所述金属压模相应于所述由树脂所制作构件的表面不形成所述凸出部分。

5、如权利要求4所述矩形显示板支撑框架的制造方法，在其中所述由树脂制作的构件结构中，仅在所述构件的上表面喷涂和扩散导电漆或沉积和覆盖高导电率金属膜。

6、如权利要求1所述矩形显示板支撑框架制造方法，其中每个所述凸起结构和凹陷结构为楔形结构。

7、如权利要求1所述矩形显示板支撑框架制造方法，其中每个所述凸起结构和凹陷结构为8字形结构。

8、如权利要求1所述矩形显示板支撑框架制造方法，其中所述凸出部分为与所述构件端面平行的线形结构，它们距所述构件的端面有一定的距离。

9、如权利要求8所述矩形显示板支撑框架制造方法，其中所述凸出部分的基部两侧形成圆角。

10、如权利要求1所述矩形显示板支撑框架制造方法，其中所述凸出部分为形成在相应于所述凸起结构中心部位的锥形孔。

11、如权利要求1所述矩形显示板支撑框架制造方法，其中所述凸出部分为形成在相应于所述凸起结构基部部位的金字塔形孔。

12、如权利要求1所述矩形显示板支撑框架制造方法，其中所述凸出部分的形成部位与所述一对金属压模的配合点对称。

13、如权利要求5所述矩形显示板支撑框架制造方法，当所述欲组装的构件由一种或不同金属制作时，其中所述凸出部分的形成部位与所述一对金属压模的配合点对称。

14、如权利要求2所述矩形显示板支撑框架制造方法，在所述第二道工序中，在所述欲组装的两个构件都由硬度较高的金属制作时，所述两个构件的接合通过介于所述两个构件端部之间的、由硬度较低金属制作的接合件进行。

15、如权利要求1所述矩形显示板支撑框架制造方法，在所述第二道工序中，在进行所述构件端部的接合时，对所述构件构成所述支撑框架外面的侧面使用夹具以防所述构件的端部产生变形，在所述构件端部接合后，对所述构件构成所述支撑框架内面的侧面进行剪切。

16、一种用于支撑矩形显示板周边部分的矩形显示板支撑框架的制造方法，所述制造方法包括：

第二道工序：使欲组装成所述框架的两个所述构件的端部相互接合，在所述欲组装的构件是由同样金属或不同金属制作时，使所述构成一个构件端部的凸起结构和所述构成另一个构件端部的凹陷结构适当相对配置，即使所述凸起结构的所述槽口面对所述凹陷结构的所述楔面和使所述凸起结构的所述楔面面对所述凹陷结构的所述槽口，同时施加外力使所述凸起结构和凹陷结构相互靠近，采用一对金属压模在上下方向上挤压所述凸起结构和凹陷结构，在所述金属压模的一个或两个表面上形成凸出部分，所述凸出部分距欲组装的一个或两个所述构件的端部有一定的距离；在所述欲组装的第一构件由金属制作而第二构件由树脂制作时，使构成所述第一构件端部或第二构件端部的凸起结构与构成所述第二构件端部或第一构件端部的凹陷结构适当相对配置，即使所述凸起结构的所述槽口面对所述凹陷结构的所述楔面和使所述凸起结构的所述楔面面对所述凹陷结构的所述槽口，采用一对金属压模在上下方向上冲压所述凸起结构和凹陷结构使所述第一构件的端部被推向所述第二构件的端部，在一个所述金属压模的表面上形成有距所述第一构件端部有一定距离的凸出部分。

17、如权利要求16所述矩形显示板支撑框架制造方法，在所述由树脂制作的构件的上表面喷涂或扩散有导电漆或沉积或覆盖有高导电金属膜。

18、如权利要求16所述矩形显示板支撑框架制造方法，其中所述凸起结构和凹陷结构具有楔形结构。

19、如权利要求16所述矩形显示板支撑框架制造方法，其中所述凸起结构和凹陷结构具有8字形结构。

20、如权利要求16所述矩形显示板支撑框架制造方法，其中所述凸出部分具有线形结构，它与所述构件的端面平行并距所述构件端面有一定的距离。

21、如权利要求20所述矩形显示板支撑框架制造方法，其中所述凸出部分的基部两侧具有圆角。

22、如权利要求16所述矩形显示板支撑框架制造方法，其中所述凸出部分为在相应于所述凸起结构中央的部位形成的锥形孔。

23、如权利要求16所述矩形显示板支撑框架制造方法，其中所述凸出部分为在相应于所述凸起结构基部的部位形成的金字塔形孔。

24、如权利要求16所述矩形显示板支撑框架制造方法，在所述欲组装构件由同样或不同金属制作是，其中所述凸出部分的形成部位与所述一对金属压模的配合点对称。

25、如权利要求16所述矩形显示板支撑框架制造方法，在所述第二道工序中，当所述欲组装构件由具有较高硬度的金属制作时，所述构件端部的接合通过介于所述两个构件端部之间的、由硬度较低金属制作的接合件进行。

26、如权利要求16所述矩形显示板支撑框架制造方法，在所述第二道工序中，在进行所述构件端部的接合时，对所述构件构成所述支撑框架外面的侧面使用夹具以防所述构件的端部产生变形，在所述构件端部接合后，对所述构件构成所述支撑框架内面的侧面进行剪切。

27、一种用于支撑矩形显示板周边部分的矩形显示板支撑框架的制造方法，所述制造方法包括：

第一道工序：由金属板材制备一些端部具有交错配置和相互对称的凸起结构和凹陷结构的第一构件，所述第一构件构成所述支撑框架的侧边部分，在此过程中每个所述构件的端部会形成槽口和楔面；和

28、如权利要求27所述矩形显示板支撑框架制造方法，其中所述凸起结构和凹陷结构具有楔形结构。

29、如权利要求27所述矩形显示板支撑框架制造方法，其中所述凸起结构和凹陷结构具有8字形结构。

30、如权利要求27所述矩形显示板支撑框架制造方法，其中所述凸出部分具有线形结构，它与所述构件的端面平行并距所述构件端面有一定的距离。

31、如权利要求30所述矩形显示板支撑框架制造方法，其中所述凸出部分的基部两侧具有圆角。

32、如权利要求16所述矩形显示板支撑框架制造方法，其中所述凸出部分为在相应于所述凸起结构中央的部位形成的锥形孔。

33、如权利要求27所述矩形显示板支撑框架制造方法，其中所述凸出部分为在相应于所述凸起结构基部的部位形成的金字塔形孔。

34、如权利要求27所述矩形显示板支撑框架制造方法，在所述第二道工序中，当所述欲组装构件由具有较高硬度的金属制作时，所述构件端部的接合通过介于所述两个构件端部之间的、由硬度较低金属制作的接合件进行。

35、如权利要求27所述矩形显示板支撑框架制造方法，在所述第二道工序中，在进行所述构件端部的接合时，对所述构件构成所述支撑框架外面的侧面使用夹具以防所述构件的端部产生变形，在所述构件端部接合后，对所述构件构成所述支撑框架内面的侧面进行剪切。

36、一种用于支撑矩形显示板周边部分的矩形显示板支撑框架，包括：

37、如权利要求36所述矩形显示板支撑框架，其中所述一些构件中欲相互组装的两个构件由具有不同导电率的金属或树脂制成。

38、如权利要求37所述矩形显示板支撑框架，在所述由树脂制作的构件的上表面喷涂或扩散有导电漆或沉积或覆盖有高导电金属膜。

39、如权利要求36所述矩形显示板支撑框架，其中所述凸起结构和凹陷结构具有楔形结构。

40、如权利要求36所述矩形显示板支撑框架，其中所述凸起结构和凹陷结构具有8字形结构。

41、如权利要求37所述矩形显示板支撑框架，其中所述一对欲接合构件由具有较高硬度的金属制成，所述一对由高硬度金属制成的构件端部间的接合通过配置在所述由高硬度金属制成的构件之间的由较低硬度金属制成的接合件进行。

42、一种配备有权利要求36所述支撑矩形显示板及其周边部分的矩形显示板支撑框架的显示器。

43、一种用于支撑矩形显示板及其周边部分的矩形显示板支撑框架，包括：

44、如权利要求43所述矩形显示板支撑框架，在所述由树脂制作的构件的上表面喷涂或扩散有导电漆或沉积或覆盖有高导电金属膜。

45、如权利要求43所述矩形显示板支撑框架，其中每个所述凸起结构和凹陷结构具有楔形结构。

46、如权利要求43所述矩形显示板支撑框架，其中每个所述凸起结构和凹陷结构具有8字形结构。

47、如权利要求43所述矩形显示板支撑框架，其中所述一对欲接合构件由具有较高硬度的金属制成，所述一对由高硬度金属制成的构件端部间的接合通过配置在所述由高硬度金属制成的构件之间的由较低硬度金属制成的接合件进行。

48、一种配备有权利要求43所述矩形显示板支撑框架的显示器。

49、一种用于支撑矩形显示板周边部分的矩形显示板支撑框架，包括：端部具有交错配置和相互对称的凸起结构和凹陷结构的第一构件，所述第一构件由金属制成并构成所述支撑框架的侧边，在每个所述第一构件的端部形成有槽口和楔面；

端部具有交错配置和相互对称的凸起结构和凹陷结构的第二构件，所述第二构件由树脂制成并构成所述支撑框架的角部部分，在所述第二构件的上表面有用于使所述显示板准确定位的定位结构，在所述第二构件的端部形成有槽口和楔面；

50、如权利要求49所述矩形显示板支撑框架，其中每个所述凸起结构和每个凹陷结构具有楔形结构。

51、如权利要求49所述矩形显示板支撑框架，其中每个所述凸起结构和每个所述凹陷结构具有8字形结构。

52、如权利要求49所述矩形显示板支撑框架，其中所述一对欲接合的构件由具有较高硬度的金属制成，所述一对由高硬度金属制成的构件端部间的接合通过配置在所述由高硬度金属制成的构件之间的由较低硬度金属制成的接合件进行。

53、一种配备有权利要求49所述矩形显示板支撑框架的显示器。