JP2002160096A - 粉末充填装置、それを用いたプレス成形装置および焼結磁石製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 プレス成形装置のキャビティ内に均一に短時
間で粉末を充填することができる、粉末充填装置、それ
を用いたプレス成形装置および焼結磁石製造方法を提供
する。 【解決手段】 プレス成形装置１０は粉末充填装置１４
を含む。粉末充填装置１４は、粉末容器５２、および粉
末容器５２と衝突され得る衝突部材５４を備える。粉末
容器５２の底部には、粉末ｍが通過することができる複
数の開口部５６ａが設けられた網材５６が形成される。
衝突部材５４と粉末容器５２とを衝突させ、粉末容器５
２に対して撃力を加えることによって、粉末容器５２内
に収容された粉末ｍが複数の開口部５６ａを介して、ダ
イ２０に形成されたキャビティ２８内に充填される。キ
ャビティ２８内に充填された粉末ｍをプレス成形し、作
製された成形体６６を焼結して焼結磁石を製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は粉末充填装置、そ
れを用いたプレス成形装置および焼結磁石製造方法に関
し、より特定的にはダイに形成されたキャビティに粉末
を充填するための粉末充填装置、それを用いたプレス成
形装置および焼結磁石製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】現在、希土類合金の焼結磁石としては、
サマリウム・コバルト系磁石と希土類・鉄・ホウ素系磁
石の二種類が各分野で広く用いられている。なかでも希
土類・鉄・ホウ素系磁石（以下、「Ｒ−Ｔ−（Ｍ）−Ｂ
系磁石」と称する。ＲはＹを含む希土類元素、Ｔは鉄、
または鉄と鉄の一部を置換した遷移金属元素、Ｍは添加
元素、Ｂはホウ素である。）は、種々の磁石の中で最も
高い磁気エネルギー積を示し、価格も比較的安いため、
各種電子機器へ積極的に採用されている。Ｔに含まれる
遷移金属としては、たとえばＣｏが用いられる。なお、
ホウ素はＣ（カーボン）によって一部置換されうる。

【０００３】このような希土類磁石を作製するために、
まずプレス成形装置を用いて、希土類合金を粉砕した磁
性合金粉末から成形体（圧粉体）が作製される。成形体
を作製する際、磁性合金粉末は、ダイに設けられたダイ
ホール（貫通孔）と、これに挿入された下パンチとによ
って形成されたキャビティの内部に充填され、キャビテ
ィ内に充填された磁性合金粉末は上パンチを用いてプレ
ス成形される。こうして得られた成形体は、約１０００
℃〜１１００℃の温度で焼結され、これによって希土類
焼結磁石を作製することができる。

【０００４】従来より、プレス成形装置におけるキャビ
ティ内へ磁性合金粉末を供給するために様々な技術が提
案されている。たとえば、実公昭５９−３２５６８号や
特開昭６１−１４７８０２号には、粉末を収容した容器
を振動させることによって、金網を介してキャビティ内
に粉末を篩い落とすようにして供給する技術が記載され
ている。特開昭６１−１４７８０２号には、フィーダカ
ップ（粉末容器）の底部に金網を取りつけ、ソレノイド
コイルを用いてフィーダカップを比較的急激に振動させ
ることによって、金網を通過した顆粒状の磁性粉末を短
時間でキャビティ内に充填する装置が記載されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、特開昭６１−
１４７８０２号に記載の従来の装置は、ソレノイドコイ
ルと鉄芯との吸着力およびバネの復元力を利用して、粉
末を収容したフィーダカップ自体を振動させるものであ
り、鉄芯（可動部）とフィーダカップとが連結金具で固
定されている。この場合、フィーダカップ内の粉末には
揺さぶりによる力しか加えられず、粉末の塊を崩す力を
伝え難いという問題があった。このような装置を用い
て、ブリッジの形成を防止しつつキャビティ内に顆粒状
の粉末を供給するためには、金網の目開き（メッシュ）
を細かく設定することが考えられる。しかし、このよう
な目の細かい金網を用いた場合には、粉末が落ちにく
く、粉末の充填時間が大幅に増加するという問題が生じ
る。

【０００６】また、上記従来の装置では、フィーダカッ
プの移動量（振幅）を大きく設定することが難しく、こ
のようにフィーダカップがわずかにしか移動しない場
合、キャビティ内に均一に粉末を充填することは困難で
ある。さらに、キャビティの角部や縁部には中央部に比
べて粉末が充填され難いため、上記従来の装置を用い
て、ダイ表面から比較的高い位置に設けられた金網を通
して希土類合金粉末を供給する場合、粉末は中央部が盛
り上がるようにして堆積される傾向がある。このよう
に、キャビティ内に不均一な密度で粉末が充填されてい
ると、プレス成形後の成形体において、角部または縁部
と中央部との間で成形密度に大きな差が生じ、この密度
差によって成形体にひびが発生する。上述の弊害は、実
公昭５９−３２５６８号に記載の装置についても同様に
生じると考えられる。それゆえにこの発明の主たる目的
は、プレス成形装置のキャビティ内に均一に短時間で粉
末を充填することができる、粉末充填装置、それを用い
たプレス成形装置および焼結磁石製造方法を提供するこ
とである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
めに、請求項１に記載の粉末充填装置は、ダイに形成さ
れたキャビティ内に粉末を充填するための粉末充填装置
であって、粉末が通過することができる複数の開口部が
設けられた粉末保持部を底部に有する容器、および容器
と衝突され得る衝突部材を備え、衝突部材と容器とを衝
突させ、容器に対して撃力を加えることによって、容器
内に収容された粉末が複数の開口部を介してキャビティ
内に充填されることを特徴とする。

【０００８】請求項２に記載の粉末充填装置は、請求項
１に記載の粉末充填装置において、容器の上部に連結さ
れる振動機構をさらに備え、衝突部材は容器の下部に衝
突するように設けられ、振動機構で容器の上部を振動さ
せることによって、衝突部材と容器の下部とを衝突させ
ることを特徴とする。請求項３に記載の粉末充填装置
は、請求項１に記載の粉末充填装置において、粉末保持
部は目開き１．８ｍｍ以上１２．７ｍｍ以下の網によっ
て形成されていることを特徴とする。

【０００９】請求項４に記載の粉末充填装置は、請求項
１に記載の粉末充填装置において、粉末保持部は目開き
３．２ｍｍ以上１２．７ｍｍ以下の網によって形成され
ていることを特徴とする。請求項５に記載の粉末充填装
置は、請求項１に記載の粉末充填装置において、粉末保
持部はダイの表面から２．０ｍｍ未満の高さに設けられ
ていることを特徴とする。

【００１０】請求項６に記載の粉末充填装置は、請求項
１に記載の粉末充填装置において、粉末保持部はダイの
表面から１．０ｍｍ未満の高さに設けられていることを
特徴とする。請求項７に記載の粉末充填装置は、請求項
１に記載の粉末充填装置において、衝突部材が容器に衝
突することによって容器に対して撃力が加えられたとき
に容器は移動することができることを特徴とする。

【００１１】請求項８に記載の粉末充填装置は、請求項
１に記載の粉末充填装置において、容器の外側におい
て、容器を挟んで対向するように設けられた複数の衝突
部材を備えることを特徴とする。請求項９に記載の粉末
充填装置は、請求項１に記載の粉末充填装置において、
容器の内側において設けられた仕切り板をさらに備える
ことを特徴とする。請求項１０に記載の粉末充填装置
は、請求項１に記載の粉末充填装置において、粉末保持
部に設けられた複数の開口部のサイズは、開口部が設け
られた位置に応じて決められていることを特徴とする。

【００１２】請求項１１に記載の粉末充填装置は、請求
項１に記載の粉末充填装置において、粉末は希土類合金
粉末であることを特徴とする。請求項１２に記載の粉末
充填装置は、請求項１１に記載の粉末充填装置におい
て、粉末には潤滑剤が添加されていることを特徴とす
る。請求項１３に記載の焼結磁石製造方法は、粉末が通
過することができる複数の開口部が設けられた粉末保持
部を底部に有する容器に対して撃力を加えることによっ
て、容器内に収容された粉末を複数の開口部を介して、
ダイに形成されたキャビティ内に充填する第１ステッ
プ、キャビティ内に充填された粉末をプレス成形するこ
とによって成形体を作製する第２ステップ、および成形
体を焼結して焼結磁石を製造する第３ステップを備え
る。

【００１３】請求項１４に記載の焼結磁石製造方法は、
請求項１３に記載の焼結磁石製造方法において、第１ス
テップでは、容器の上部を振動させることによって、容
器の下部に撃力を加えることを特徴とする。請求項１５
に記載の焼結磁石製造方法は、請求項１３に記載の焼結
磁石製造方法において、粉末は希土類合金粉末であり、
第１ステップの前に、希土類合金粉末に潤滑剤を添加す
るステップをさらに備える。

【００１４】請求項１６に記載の粉末充填装置は、ダイ
に形成されたキャビティ内に粉末を充填するための粉末
充填装置であって、底部に網を有し、粉末を収容するた
めの容器を備え、網は前記ダイの表面から２．０ｍｍ未
満の高さに設けられていることを特徴とする。請求項１
７に記載の粉末充填装置は、ダイに形成されたキャビテ
ィ内に粉末を充填するための粉末充填装置であって、底
部に網を有する容器を備え、網の開口部のサイズは開口
部が設けられた位置に応じて決められていることを特徴
とする。請求項１８に記載のプレス成形装置は、請求項
１から１２、１６または１７のいずれかに記載の粉末充
填装置、および粉末充填装置によってキャビティ内に充
填された粉末をプレス成形するためのプレス手段を備え
る。

【００１５】請求項１に記載の粉末充填装置では、衝突
部材を容器に衝突させることによって、容器に収容され
た粉末を解砕させ、ばらけた状態の粉末をキャビティ内
に供給することができる。請求項２に記載の粉末充填装
置では、振動機構と容器とを連結させ、衝突部材と振動
機構とを分離することで、粉末の舞い散りを抑制でき、
振動機構への粉末の噛み込みを減少できる。また、衝突
部材を容器の下部に衝突させることによって、衝撃が容
器の開口部により直接的に伝わりやすくなる。それによ
って開口部にある粉末全体に衝撃を伝えることができ、
キャビティに粉末を均一に充填できる。

【００１６】請求項３、４に記載の粉末充填装置では、
粉末保持部に比較的目の粗い網を使用することで、粉末
充填に要する時間を大幅に低減しつつ、キャビティ内に
粉末を均一に充填することができる。請求項５、６に記
載の粉末充填装置では、キャビティにおいて、ダイ表面
から盛り上がる粉末の量をわずかなものとすることがで
きる。したがって、擦りきるべき余分な粉末の量が少な
く、容器による充填粉末のすりきりの際に発生する塊を
次回の給粉時にキャビティ内に充填してしまうことがな
い。請求項１６に記載の粉末充填装置についても同様で
ある。

【００１７】請求項７に記載の粉末充填装置では、移動
する容器に衝突部材を衝突させることができ、容器には
逆方向の衝撃力を与えることができる。これによって、
キャビティ内に粉末をより均一に充填することができ
る。請求項８に記載の粉末充填装置では、容器に撃力を
連続的に与えることができる。請求項９に記載の粉末充
填装置では、衝突部材が容器の側壁に衝突した際、仕切
られた容器内の粉末に分散して撃力を伝達することがで
き、より効率良く粉末を充填することができる。このよ
うにすれば、キャビティへの粉末充填時間を大幅に短縮
することができる。

【００１８】請求項１０に記載の粉末充填装置のよう
に、開口部の位置に応じてその粗さを変えれば、キャビ
ティ内に充填する粉末の量を部分的に調節することがで
きる。請求項１７に記載の粉末充填装置についても同様
である。粉末が希土類合金粉末の場合、角張った形状を
有し流動性が低下するので、粉末は粉末保持部の開口部
からは落下し難い状態となっている。しかし、請求項１
１に記載の粉末充填装置では、流動性が悪い希土類合金
粉末であっても、キャビティ内に均一に短時間で効率良
く充填することができる。

【００１９】また、希土類合金粉末からなる粉末に潤滑
剤が添加されているとさらに流動性が低下し、塊状とな
り、粉末は粉末保持部の開口部からさらに落下し難くく
なる。しかし、請求項１２に記載の粉末充填装置では、
潤滑剤が添加された流動性が悪い希土類合金粉末であっ
ても、キャビティ内に均一に短時間で効率良く充填する
ことができる。請求項１３に記載の焼結磁石製造方法で
は、上述にようにしてキャビティに均一に充填された粉
末をプレス成形すると、密度が均一で寸法バラツキおよ
び単重バラツキの小さい成形体を作製でき、歩留まりも
向上する。さらに、その成形体を焼結すると、寸法バラ
ツキおよび単重バラツキの小さい焼結磁石が得られる。

【００２０】請求項１４に記載の焼結磁石製造方法で
は、容器において振動を加える部分と撃力を加える部分
とを分離することによって、粉末の舞い散りを抑制でき
る。また、撃力を容器の下部に加えることによって、開
口部にある粉末全体に衝撃を伝えることができ、キャビ
ティに粉末を均一に充填できる。請求項１５に記載の焼
結磁石製造方法では、潤滑剤が添加された流動性が悪い
希土類合金粉末であっても、キャビティ内に均一に短時
間で効率良く充填することができる。請求項１８に記載
のプレス成形装置では、上述にようにしてキャビティに
均一に充填された粉末をプレス成形すると、密度が均一
で寸法バラツキおよび単重バラツキの小さい成形体を作
製でき、歩留まりも向上する。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照してこの発明の
実施形態について説明する。図１および図２を参照し
て、この発明の一実施形態のプレス成形装置１０は、プ
レス成形部１２および粉末充填装置１４を含む。プレス
成形部１２はダイセット１６と金型１８とを含む。金型
１８は、ダイ２０、下パンチ２２および上パンチ２４
（図６参照）を含む。ダイ２０の飽和磁化はたとえば
０．００５Ｔ以上１．２Ｔ以下に設定される。ダイ２０
はダイセット１６に嵌め込まれ、下パンチ２２はダイ２
０を上下方向に貫通するダイホール２６に下方から嵌入
自在に配置される。下パンチ２２の上端面とダイホール
２６の内周面とによって任意の容積のキャビティ２８
（図２（ｂ）参照）が形成される。そして、上パンチ２
４をキャビティ２８内に没入することによって、キャビ
ティ２８内に充填された粉末ｍ（後述）が圧縮され、成
形体が得られる。また、ダイ２０近傍には、磁場発生用
コイル２９が設けられる。磁場発生用コイル２９を用い
て粉末ｍにはプレス成形方向と平行なたとえば１．２Ｔ
の配向磁場が印加される。

【００２２】粉末充填装置１４は、ダイセット１６に隣
接配置されるベースプレート３０を含む。ベースプレー
ト３０上には給粉箱３２が設けられ、給粉箱３２はたと
えば油圧シリンダやエアーシリンダ等のシリンダ（また
は電動サーボモータ）３４のシリンダロッド３６によっ
てダイ２０上と待機位置とを往復移動する。給粉箱３２
の待機位置近傍には、給粉箱３２に粉末ｍを補給するた
めの補給装置３８が設けられる。

【００２３】補給装置３８では、秤４０上にフィーダカ
ップ４２が配置され、振動トラフ４４によって少しずつ
フィーダカップ４２内に粉末ｍが落下される。この計量
動作は給粉箱３２がダイ２０上に移動している間に行わ
れる。フィーダカップ４２内の粉末ｍの重量が一定レベ
ルに達した時点でロボット４６がフィーダカップ４２を
把持し、給粉箱３２が待機位置に戻ったときにロボット
４６によってフィーダカップ４２内の粉末ｍが給粉箱３
２に補給される。フィーダカップ４２内の粉末ｍの量
は、１回のプレス動作に伴う給粉箱３２内の粉末減少分
に相当するように設定され、給粉箱３２内の粉末ｍの量
が常に一定量にされる。このように、給粉箱３２内の粉
末ｍの量が一定となる結果、粉末ｍがキャビティ２８に
重力落下するときの圧力が一定となり、キャビティ２８
に充填される粉末ｍの量が一定となる。粉末ｍにはたと
えば希土類合金粉末が用いられる。

【００２４】図２（ａ）および（ｂ）を参照しながら、
粉末充填装置１４の要部について説明する。粉末充填装
置１４の給粉箱３２は、囲い部材４８と囲い部材４８の
上面に設けられ開閉可能な蓋５０とを含む。囲い部材４
８の内側には粉末容器５２が配置され、粉末容器５２を
挟んで対向するように一対の衝突部材５４が設けられ
る。粉末容器５２内に粉末ｍが収容された給粉箱３２
は、プレス成形装置１０のダイ２０に形成されたキャビ
ティ２８上まで移動させられ、キャビティ２８内に粉末
ｍを供給することができる。

【００２５】囲い部材４８の上面に設けられた蓋５０
は、囲い部材４８の内側を密閉することができる。好適
には、囲い部材４８の内部には、たとえば窒素ガスのよ
うな不活性ガスが供給されており、粉末容器５２に収容
された粉末ｍが大気によって酸化されることを防止す
る。蓋５０の開閉動作は、たとえばエアーシリンダなど
を用いて自動的に行われ得る。

【００２６】粉末容器５２の底部には、粉末ｍを保持で
きるとともに、衝突部材５４による衝突を受けたときに
は粉末ｍを通過させることができる網材５６が取りつけ
られている。網材５６としては、好ましくは、ＳＵＳ３
０４などから形成される目開き１．８ｍｍ以上１２．７
ｍｍ以下（２〜１４メッシュ）の金網が用いられ、より
好ましくは、目開き３．２ｍｍ以上１２．７ｍｍ以下
（２〜８メッシュ）の網材が用いられる。たとえば８メ
ッシュの網材は、線径が約０．６ｍｍの金属線を約３．
０ｍｍの間隔で編み合わせることによって作製される。
この網材５６には、好ましくは、Ｎｉなどの材料による
めっきが施されており、これによって、網材５６の表面
粗度が低くなり、充填の際の希土類合金粉末の流動性を
向上させられる。

【００２７】一対の衝突部材５４は、それぞれに対して
設けられたエアシリンダ５８によってそれぞれ独立して
駆動される。衝突部材５４は、エアシリンダ５８によっ
て粉末容器５２の方向に向かって素早く移動し、粉末容
器５２の側壁に衝突することによって撃力（衝撃力）を
加えることができる。これによって、粉末容器５２に収
容された粉末ｍは、網材５６を通ってキャビティ２８内
に供給される。衝突部材５４は、好ましくは、エアシリ
ンダ５８を用いて５０回〜１２０回／分の割合で粉末容
器５２と衝突するように駆動される。各衝突部材５４の
移動のストロークは、たとえば１０ｍｍ〜２０ｍｍに設
定される。

【００２８】粉末容器５２は、好ましくは、一方の衝突
部材５４に衝突されたときに、他方の衝突部材５４に向
かって移動することができる。このために、囲い部材４
８には、衝突部材５４の移動方向に平行に延びる２つの
ガイド部材６０が設けられており、囲い部材４８内にお
いて、粉末容器５２はガイド部材６０に沿って直線的に
移動することができる。このようにすれば、他方の衝突
部材５４を、近づいてくる粉末容器５２に対して衝突さ
せることができ、粉末容器５２には、移動方向とは逆方
向の衝撃力を与えることができる。これによって、キャ
ビティ２８内に粉末ｍを均一に充填することができる。

【００２９】粉末容器５２の下端部には、フッ素系樹脂
製薄板またはフェルトなどから形成される摺動部材６２
（厚さ：たとえば５ｍｍ程度）が設けられている。この
摺動部材６２の存在によって、粉末容器５２とダイ２０
との間で粉末ｍの噛み込みが発生しにくくなり、粉末容
器５２がダイ２０上を滑らかに摺動することが可能にな
る。また、囲い部材４８の下端部にも同様の摺動部材６
４が設けられている。この摺動部材６４の存在によっ
て、囲い部材４８とダイ２０との間で粉末ｍの噛み込み
が発生しにくくなり、囲い部材４８がダイ２０上を滑ら
かに摺動することが可能になる。このようにして、給粉
箱３２は、プレス成形装置１０のダイ２０上を滑らかに
摺動することができる。

【００３０】つぎに図３（ａ）および（ｂ）を参照す
る。図３（ａ）は、衝突部材５４によって衝撃が与えら
れる前の状態を示す。粉末ｍがストリップキャスト法を
用いて製造した希土類合金粉末の場合、個々の粉末（pa
rticle）は角張った形状を有する。また、粉末ｍに潤滑
剤が添加されていると流動性が低下し、塊状となる。こ
の場合、希土類合金粉末からなる粉末ｍは、網材５６の
開口部５６ａ（網目）からは落下し難い状態となってい
る。このため、目開き１．８ｍｍ以上１２．７ｍｍ以下
程度の比較的目の粗い網材が用いられており、開口部５
６ａの幅（目開き）ｄ１は、数ｍｍ〜十数ｍｍ程度と比
較的大きく設定されている。

【００３１】その後、図３（ｂ）に示すように、衝突部
材５４によって衝撃が加えられると塊は崩れ、上記メッ
シュより小さい粉末ｍが、網材５６の開口部５６ａから
落下する。なお、図３（ａ）および（ｂ）において、粉
末ｍの寸法は比較的大きく示されており、実際には、希
土類合金粉末からなる粉末ｍの粒径は典型的には１０μ
ｍ以下であり、開口部５６ａの幅ｄ１（数ｍｍ〜十数ｍ
ｍ程度）に比べてはるかに小さい。

【００３２】このように、この実施形態では、従来のよ
うに容器自体を振動させるのではなく、図２（ａ）およ
び（ｂ）に示したように衝突部材５４を粉末容器５２に
衝突させることによって、粉末容器５２に収容された、
流動性が悪く塊を形成しやすい粉末ｍを解砕させ、ばら
けた状態の粉末ｍをキャビティ２８内に供給することが
できる。衝突部材５４を用いれば、粉末容器５２に対し
て極めて短時間に作用する非常に大きい力（瞬間力）を
加えることができ、この力を粉末ｍにも伝播させて、効
果的に粉末ｍを細かくばらけた状態にすることができ
る。この実施形態では、目開き１．８ｍｍ以上１２．７
ｍｍ以下程度の比較的目の粗い網を使用することで、粉
末充填に要する時間を大幅に低減しつつ、キャビティ２
８内に粉末ｍを均一に充填することができる。

【００３３】つぎに、図４を参照する。粉末充填装置１
４では、キャビティ２８内に粉末ｍを供給したあと、給
粉箱３２がキャビティ２８上から退去する際、粉末容器
５２の底部エッジによって充填粉末の上部をすりきり、
それによって、成形すべき所定量の粉末ｍをキャビティ
２８内へ精度良く充填することができる。この擦りきり
による粉末供給量の調節を適切に行うために、粉末容器
５２の底部において、網材５６は、ダイ２０の表面から
近い位置に取り付けられている。網材５６とダイ２０の
表面との間隔ｄ２は、好ましくは２ｍｍ未満に設定さ
れ、より好ましくは１ｍｍ未満に設定される。

【００３４】このように網材５６とダイ２０の表面との
間のギャップｄ２を小さくすれば、キャビティ２８にお
いて、ダイ２０表面から盛り上がる粉末ｍの量をわずか
なものとすることができる。したがって、擦りきるべき
余分な粉末ｍの量が少なく、粉末容器５２による充填粉
末のすりきりの際に発生する塊を次回の給粉時にキャビ
ティ２８内に充填してしまうことがない。また、キャビ
ティ２８以外の領域において、ダイ２０の表面と網材５
６との間に堆積する粉末ｍの量を減少させることがで
き、擦りきり時に余分な粉末ｍがキャビティ２８内に充
填される（押し込まれる）ことを防止することができ
る。さらに、キャビティ２８の角部や縁部にはその中央
部よりも粉末ｍが供給され難い場合であっても、中央部
において粉末ｍが盛り上がる（すなわち、余分な粉末が
堆積される）ことを防止しつつ、キャビティ２８の角部
や縁部にも粉末ｍをダイ２０表面まで均一に充填するこ
とができる。

【００３５】このように、網材５６をダイ２０表面近傍
の位置に設けることによって、キャビティ２８内に粉末
ｍを均一に充填することができる。なお、このようにダ
イ２０表面の近くに網材５６を設ける場合、網材５６が
ダイ２０表面と接触することを防止するために、網材５
６の撓みを小さくすることが好ましい。このため、網材
５６は、好ましくは、歪みが少ない圧延メッシュから形
成されている。

【００３６】図５は、網材５６とダイ２０表面との間の
距離（ギャップ）ｄ２と、焼結後の成形体（焼結体）の
厚さバラツキとの関係を示すグラフである。厚さバラツ
キは、プレス成形装置１０を用いて縦５５ｍｍ×横４５
ｍｍ×厚さ１６ｍｍのサイズを有するブロック状の成形
体を作製した後、これを焼結し、焼結体上面における４
角近傍の位置および中央の位置の５箇所について厚さを
測定することによって調べた。厚さバラツキ（％）は、
上記５箇所における厚さの最大値と最小値との差を上記
５箇所の厚さの平均値で割った値を表す。なお、厚さバ
ラツキの測定は、各ギャップｄ２毎に３０個の焼結体に
ついて行っており、その平均値を各ギャップｄ２の厚さ
バラツキ（％）として規定している。

【００３７】グラフからわかるように、ギャップｄ２を
２ｍｍ未満に設定したときに、厚さバラツキを４％以下
に抑えることができ、比較的均一な厚さを有する所望形
状の成形体を作製することができた。またグラフから、
厚さバラツキの小さい成形体を確実に作製するためには
ギャップｄ２を１ｍｍ未満に設定することが好ましく、
また、ギャップｄ２を０．５ｍｍ以下に設定すれば、厚
さバラツキが大幅に低減された寸法精度の高い成形体を
作製できることがわかる。

【００３８】このように、この実施形態の粉末充填装置
１４では、衝突部材５４を用いて撃力によって粉末容器
５２内の粉末ｍを崩し、これをダイ２０表面近くに位置
する比較的目の粗い網材５６を通してキャビティ２８内
に供給することによって、キャビティ２８における深さ
および位置に関わらず均一な状態で粉末ｍを充填するこ
とができた。また、粉末供給にかかる時間を大幅に低減
することができた。この実施形態の粉末充填装置１４
を、後述するような材料から形成される潤滑剤が添加さ
れることで流動性が悪くなった希土類合金粉末を供給す
るために用いた場合、特に大きな効果が得られた。ま
た、深さが３０ｍｍ以下のキャビティ２８に粉末ｍを充
填する場合において、特に大きな効果が得られた。

【００３９】このようなプレス成形装置１０の動作につ
いて説明する。給粉箱３２内の粉末容器５２には窒素ガ
スなどの不活性ガスが導入されている。この状態で、給
粉箱３２の蓋５０を開けて、ロボット４６によってフィ
ーダカップ４２内の所定量の粉末ｍを粉末容器５２に供
給する。粉末ｍの供給後、蓋５０を閉じて粉末容器５２
の内部を不活性ガス雰囲気に保つ。粉末容器５２への不
活性ガスの導入は、給粉箱３２がキャビティ２８上を移
動するときだけでなく常時行うこととして、粉末の発火
を防止する。また、不活性ガスとしてはＡｒやＨｅも使
用できる。

【００４０】このようにして粉末ｍを収容した給粉箱３
２がキャビティ２８上まで移動すると、粉末供給が行わ
れる。この粉末供給は、図２（ａ）および（ｂ）に示す
ように、衝突部材５４に接続されたエアシリンダ５８が
駆動され、粉末容器５２に撃力が加えられることによっ
て行われる。このように衝突部材５４を用いて、連続し
て多数回衝撃を加えることによって、粉末容器５２内に
収容された粉末ｍは、網材５６からキャビティ２８の内
部へ供給される。

【００４１】なお、左右の衝突部材５４の動作パターン
は種々のものとすることができる。たとえば左側の衝突
部材５４を粉末容器５２に衝突させると同時に右側の衝
突部材５４を粉末容器５２から離反させ、その後、右側
の衝突部材５４を衝突させると同時に左側の衝突部材５
４を粉末容器５２から離反させるというような動作を行
うことができる。この際、粉末容器５２がダイ２０上で
往復運動するようにし、粉末容器５２自体も細かく振動
させることが好ましい。このように、衝突部材５４を左
右に対向するように設ければ、粉末ｍがキャビティ２８
内に入り易い適切な動作パターンで、キャビティ２８内
に均一に粉末ｍを供給することが可能になる。

【００４２】図６を参照する。このようにして粉末ｍが
充填された後、上パンチ２４が降下し始め、キャビティ
２８内に充填された粉末ｍに対しては、磁場発生用コイ
ル２９が形成する配向磁場が印加される。上パンチ２４
および下パンチ２２がキャビティ２８内の粉末ｍをプレ
ス成形することによってキャビティ２８内で成形体６６
が形成される。その後、上パンチ２４は上昇し、下パン
チ２２が成形体６６を押し上げることによって、成形体
６６をダイ２０から抜き出す（取り出す）。図６は、下
パンチ２２が成形体６６の全体をダイ２０から上へ押し
上げた状態を示している。

【００４３】このプレス成形が終了した後、下パンチ２
２によって押し上げられた成形体６６は、不図示の搬送
ロボットによって焼結用台板６８（厚さ：０．５ｍｍ〜
３ｍｍ）に載せられる。台板６８は、たとえばモリブデ
ン材料から構成されている。成形体６６は、コンベア７
０上を台板６８とともに搬送されて、たとえば窒素のよ
うな不活性ガス雰囲気に保持された空間内に置かれてい
る焼結ケース７２へ搭載される。焼結ケース７２は、好
ましくはモリブデン製の薄い金属板（厚さ：１ｍｍ〜３
ｍｍ程度）から構成されている。

【００４４】焼結ケース７２には、水平方向に延びる複
数本のモリブデン製ロッド（支持棒）７４が設けられて
おり、ロッド７４によって成形体６６が載せられた状態
の台板６８が焼結ケース７２内でほぼ水平に支持され
る。このように焼結ケース７２を使用すれば、焼結炉に
おいて多数の成形体６６を効率良く焼結できるととも
に、成形体６６が炉内で暴露された状態で焼結されるこ
とを防ぎ、成形体６６の酸化等を防止することができ
る。

【００４５】以下、粉末充填装置１４を用いたＲ−Ｔ−
（Ｍ）−Ｂ系の希土類磁石の製造方法を説明する。Ｒ−
Ｔ−（Ｍ）−Ｂ系磁石を製造するために、まず、急冷法
（冷却速度１０²°Ｃ／ｓｅｃ以上１０⁴°Ｃ／ｓｅｃ以
下）による合金の作製法としてストリップキャスト法を
用いて、Ｒ−Ｔ−（Ｍ）−Ｂ系合金を作製する。ストリ
ップキャスト法は、たとえば米国特許第５，３８３，９
７８号に開示されている。具体的には、Ｎｄ：２６ｗｔ
％、Ｄｙ：５．０ｗｔ％、Ｂ：１．０ｗｔ％、Ａｌ：
０．２ｗｔ％、Ｃｏ：０．９ｗｔ％、Ｃｕ：０．２ｗｔ
％、残部Ｆｅおよび不可避不純物からなる組成の合金を
高周波溶解によって溶融し、合金溶湯を形成する。この
合金溶湯を１３５０℃に保持した後、単ロール法によっ
て、合金溶湯を急冷し、厚さ０．３ｍｍのフレーク状合
金を得る。このときの急冷条件は、たとえば、ロール周
速度約１ｍ／秒、冷却速度５００℃／秒、過冷度２００
℃である。

【００４６】このフレーク状合金を水素吸蔵法によって
粗粉砕した後、ジェットミルを用いて窒素ガス雰囲気中
で微粉砕すれば、平均粒径が約３．５μｍの合金粉末を
得ることができる。この窒素ガス雰囲気中の酸素量は１
００００ｐｐｍ程度に低く抑えることが好ましい。この
ようなジェットミルは、特公平６−６７２８号公報に記
載されている。微粉砕時における雰囲気ガス中に含まれ
る酸化性ガス（酸素や水蒸気）の濃度を制御し、それに
よって、微粉砕後における合金粉末の酸素含有量（重
量）を６０００ｐｐｍ以下に調整することが好ましい。
希土類合金粉末中の酸素量が６０００ｐｐｍを超えて多
くなりすぎると、磁石中に非磁性酸化物の占める割合が
増加し、最終的な焼結磁石の磁気特性が劣化してしまう
からである。

【００４７】こうして得た希土類合金粉末に対して、ロ
ッキングミキサー内で潤滑剤をたとえば０．３ｗｔ％添
加・混合し、潤滑剤で合金粉末粒子の表面を被覆する。
潤滑剤としては、脂肪酸エステルを石油系溶剤で希釈し
たものを用いることが好ましい。この実施形態では、脂
肪酸エステルとしてカプロン酸メチルを用い、石油系溶
剤としてはイソパラフィンを好適に用いることができ
る。カプロン酸メチルとイソパラフィンの重量比は、た
とえば１：９とすればよい。

【００４８】なお、潤滑剤の種類は上記のものに限定さ
れるわけではない。脂肪酸エステルとしては、カプロン
酸メチル以外に、たとえば、カプリル酸メチル、ラウリ
ル酸メチル、ラウリン酸メチルなどを用いても良い。溶
剤としては、イソパラフィンに代表される石油系溶剤や
ナフテン系溶剤等を用いることができる。潤滑剤添加の
タイミングは任意であり、微粉砕前、微粉砕中、微粉砕
後の何れであっても良い。液体潤滑剤とともに、ステア
リン酸亜鉛などの固体（乾式）潤滑剤を用いても良い。

【００４９】つぎに、プレス成形装置１０を用いて、上
記合金粉末から成形体を作製する。まず、希土類合金粉
末を粉末充填装置１４の給粉箱３２に充填し、プレス成
形装置１０のダイ２０に形成されたキャビティ２８に給
粉箱３２から合金粉末を供給する。粉末充填装置１４を
用いれば、キャビティ２８内においてブリッジなどを形
成しない均一な粉末充填をすることができる。つぎに、
キャビティ２８内において希土類合金粉末を磁場中でプ
レス成形（圧縮成形）し、それによって所定形状の成形
体を作製する。成形体の密度は、３．９ｇ／ｃｍ³〜
４．８ｇ／ｃｍ³たとえば４．３ｇ／ｃｍ³程度に設定さ
れる。この実施形態では、粉末充填装置１４を用いてキ
ャビティ２８内に所定量の希土類合金粉末が均一に充填
されているので、上記充填された希土類合金粉末をプレ
ス成形することによって、密度が均一な成形体を作製す
ることができる。また、この粉末充填装置１４は一度に
多数のキャビティに均一な充填ができるので、プレス成
形の際に成形体にひびが発生することが防止され、歩留
まりを向上することができる。

【００５０】特に、キャビティの深さが３０ｍｍ以下の
場合、キャビティ内に希土類合金粉末が均一に充填され
ていないと、希土類合金粉末によってブリッジが形成さ
れ、作製される成形体の密度のバラツキが大きくなる。
粉末充填装置１４を用いれば、このような深さの浅いキ
ャビティにも、均一に粉末を充填することができる。そ
の後、図６に示すように、成形体を焼結用台板６８上に
載せた状態で焼結ケース７２内に収容し、これを焼結装
置まで搬送し、焼結装置の入り口に設けられている準備
室内に挿入する。準備室を密閉した後、酸化防止のた
め、雰囲気圧力が２パスカル程度になるまで準備室内を
真空引きする。つぎに、焼結ケース７２を脱バインダ室
に搬送し、そこで脱バインダ処理（温度：２５０℃〜６
００℃、圧力：２パスカル、時間：３時間〜６時間）を
実行する。脱バインダ処理は、磁性粉末の表面を覆って
いる潤滑剤（バインダ）を焼結工程の前に揮発させるた
めに行うものである。潤滑剤は、プレス成形時における
磁性粉末の配向性を改善するため、プレス成形前に磁性
粉末と混合されたものであり、磁性粉末の各粒子間に存
在している。脱バインダ処理時には成形体から有機系ガ
ス、水蒸気などの各種のガスが発生する。したがって、
これらのガスを吸収することができるゲッターを焼結ケ
ース７２内に予め置いておくことが望ましい。

【００５１】脱バインダ処理が終了した後、焼結ケース
７２は焼結室に搬送され、アルゴンガス雰囲気中で、１
０００℃〜１１００℃の焼結処理を２時間〜５時間程度
受ける。これにより、成形体が収縮を伴って焼結し、焼
結体が得られる。このとき、この実施形態では、成形体
の密度が均一であるので、焼結時において磁気異方性方
向の縮みのバラツキが小さくなる。したがって、焼結体
の寸法調整のための加工時間を短縮することができ、生
産性を向上させることができる。

【００５２】その後、焼結ケース７２は冷却室に搬送さ
れ、ここで室温程度に低下するまで冷却される。冷却さ
れた焼結体は、時効処理炉に挿入され、通常の時効処理
工程が実行される。時効処理は、たとえば、アルゴン等
の雰囲気ガスの圧力を２パスカル程度とし、４００℃〜
６００℃の温度にて３時間〜７時間程度行われる。時効
処理を行う際、焼結ケース７２から焼結体を取り出し、
これをステンレス鋼のメッシュ容器に移し替えてから処
理を行うようにしてもよい。

【００５３】所定の磁気特性が付与されるように作製さ
れた希土類磁石の焼結体は、所望の形状を持つように切
削・研磨される。このとき、焼結体の寸法のバラツキが
小さいので、形状加工に要する時間を短縮することがで
きる。その後、所望の形状にされた磁石に対し、耐候性
を高めるために、ＮｉやＳｎなどから形成される保護膜
を形成するなどして表面処理が必要に応じて行われ、製
品としての希土類磁石が完成する。

【００５４】なお、この発明の製造方法によって作製さ
れる希土類磁石（Ｒ−Ｔ−（Ｍ）−Ｂ系磁石）は、前述
の組成を有する磁石に限定されず、たとえば、希土類元
素Ｒとして、Ｙ、Ｌａ、Ｃａ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｇ
ｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｌｕの少なくとも
一種類の元素を含有する原料を用いることができる。充
分な磁化を得るには、希土類元素Ｒのうちの５０ａｔ％
以上がＰｒまたはＮｄの何れかまたは両方によって占め
られることが好ましい。

【００５５】ＦｅおよびＣｏを含む遷移金属元素Ｔは、
Ｆｅのみから構成されていても良いが、Ｃｏの添加によ
ってキュリー温度が上昇し、耐熱性が向上する。遷移金
属元素Ｔの５０ａｔ％以上はＦｅで占められることが好
ましい。Ｆｅの割合が５０ａｔ％を下回ると、Ｎｄ₂Ｆ
ｅ₁₄Ｂ型化合物の飽和磁化そのものが減少するからであ
る。Ｂは、正方晶Ｎｄ₂Ｆｅ₁₄Ｂ型結晶構造を安定的に
析出するために必須である。Ｂの添加量が４ａｔ％未満
ではＲ₂Ｔ₁₇相が析出するため保磁力が低下し、減磁曲
線の角型性が著しく損なわれる。したがって、Ｂの添加
量は４ａｔ％以上であることが好ましい。

【００５６】粉末の磁気的な異方性をより高めるため
に、他の添加元素を付与してもよい。添加元素として
は、Ａｌ、Ｔｉ、Ｃｕ、Ｖ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｇａ、Ｚｒ、
Ｎｂ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗからなる群か
ら選択された少なくとも１種類の元素が好適に使用され
得る。磁気的に等方性の磁粉を得るには添加元素Ｍは不
要だが、固有保磁力を高めるためにＡｌ、Ｃｕ、Ｇａ等
を添加してもよい。

【００５７】ついで、図７に、他の実施形態の粉末充填
装置１４ａの要部を示す。粉末充填装置１４ａは粉末容
器７６を含み、粉末容器７６の内側には、複数の仕切り
板７８が設けられている。このように仕切り板７８を設
ければ、衝突部材５４が粉末容器７６の側壁に衝突した
際、粉末容器７６内の仕切り板７８にて仕切られた粉末
ｍに分散して撃力を伝達することができ、より効率良く
粉末ｍを充填することができる。このようにすれば、キ
ャビティ２８への粉末充填時間を大幅に短縮することが
できる。なお、仕切り板７８は、上下方向（粉末容器７
６の高さ方向）に位置調節が可能であり、粉末容器７６
に収容される粉末ｍの量に応じて、仕切り板７８の位置
を調節することによって、粉末全体に対して適切な力を
加えることができる。

【００５８】また、粉末容器の底部に設けられる網材と
して、図８（ａ）および（ｂ）に示すような網材８０お
よび８２が用いられてもよい。図８（ａ）に示すよう
に、網材８０は粗さの異なる２種類の網材８０ａおよび
８０ｂを含み、図８（ｂ）に示すように、網材８２は粗
さの異なる２種類の網材８２ａおよび８２ｂを含む。こ
のように、網材の位置に応じてその粗さを変えれば、キ
ャビティ２８内に充填する粉末ｍの量を部分的に調節す
ることができる。

【００５９】上述のように、キャビティ２８の角部や縁
部には、中央部よりも粉末供給量が少なくなる場合があ
る。このような場合、キャビティ２８の全体に均一に同
量の粉末を供給するためには、キャビティ２８の角部や
縁部において、より粉末ｍが供給され易くすることが好
ましい。このため、図８（ａ）および（ｂ）に示す網材
８０および８２では、キャビティ２８の縁部に対応する
部分により粗い目の網材８０ｂおよび８２ｂを設け、中
央部にはより細かい目の網材８０ａおよび８２ａを設け
ている。このようにすれば、キャビティ２８の縁部にお
いてその中央部よりも多くの粉末ｍを充填することがで
きる。

【００６０】また、図８（ｂ）に示す網材８２では、粉
末充填後の擦りきり時において網材８２が移動する方向
（図において矢印Ａで示す方向）の手前側に目の細かい
網材８２ａを設け、この部分において粉末ｍが供給され
難いようにしている。これは、擦りきり時においてダイ
２０上に散らばっていた粉末ｍがキャビティ２８内の縁
部（上記目の細かい網材を設けた場所）にも供給される
ことがあるため、予めその分を少なくしておくためであ
る。このようにすれば、擦りきり後に、適切な量の粉末
ｍをキャビティ２８全体に均一に充填することができ
る。

【００６１】以下、表１にこの発明の実施形態および比
較例の実験結果を示す。実施形態１では、図２に示す粉
末充填装置１４を用いてキャビティ２８内に希土類合金
粉末の充填を行ったあと、プレス成形によって成形体を
作製した。実施形態２では、図７に示す粉末充填装置１
４ａを用いて成形体を作製した。比較例１では特開２０
００−２４８３０１号に開示されるシェーカー式の粉末
充填装置を用いて成形体を作製した。

【００６２】このようにして作製された成形体のそれぞ
れを焼結し、焼結体の厚さバラツキおよび単重バラツキ
を測定した。厚さバラツキは、作製された焼結体の厚さ
を９点で測定し、この９点における厚さの最大値と最小
値との差を求め、この差を９点の厚さの平均値で割るこ
とによって求めた。なお、表１における厚さバラツキの
値は、２００個の焼結体の各々について求めた厚さバラ
ツキ（％）の平均値を示している。また、単重バラツキ
は、２００個の焼結体における単重最大値と単重最小値
との差を求め、この差を焼結体２００個の平均重量で割
った数値を示している。なお、給粉時間は、ある一定量
の粉末をキャビティ内に充填するのに要した時間を示
す。

【００６３】

【表１】

【００６４】上記表１より、特開２０００−２４８３０
１号に示すシェーカー式の粉末充填装置を用いた場合
（比較例１）に比べて、図２および図７に示す粉末充填
装置１４および１４ａを用いた場合（実施形態１および
２）の方が、充填速度が速く、かつ、焼結体の寸法およ
び重さのバラツキが小さいことがわかる。

【００６５】さらに、図９（ａ）および（ｂ）に、その
他の実施形態の粉末充填装置１４ｂの要部を示す。粉末
充填装置１４ｂは、粉末容器５２の上部に連結される振
動機構８４を有し、振動機構８４はエアシリンダ等のシ
リンダ８６に接続される。また、一対の衝突部材８８
が、粉末容器５２の下部に衝突できるように囲い部材４
８に取り付けられる。衝突部材８８の先端部９０は、た
とえば硬質の樹脂等によって構成され、これによって粉
末容器５２との衝突時の火花の発生を抑えることができ
る。網材５６のメッシュ寸法やダイ２０表面から網材５
６までの距離等、その他の構成については図２（ａ）お
よび（ｂ）に示す粉末充填装置１４と同様である。

【００６６】このような粉末充填装置１４ｂでは、シリ
ンダ８６によって振動機構８４を駆動し、振動機構８４
で粉末容器５２の上部を振動させることによって、衝突
部材８８と粉末容器５２の下部とを衝突させる。粉末容
器５２の移動ストロークはたとえば１ｍｍ〜１５ｍｍで
ある。粉末充填装置１４ｂでは、振動機構８４を上部、
衝突部材８８を下部にそれぞれ配置し、両者を分離させ
ることで、衝突部材８８をダイ２０表面により近づける
ことができ、粉末ｍが充填された粉末容器５２の開口部
５６ａにより均一に衝撃力を加えることができるので、
粉末ｍをキャビティ２８により均一かつ安定的に充填で
きる。

【００６７】また、たとえば、粉末ｍが１０μｍ以下の
微細な粉末である場合、給粉箱３２ｂ内で粉末ｍが舞い
上がり粉末容器５２の外に舞い散ることを抑制でき、囲
い部材４８とエアシリンダ８６との摺動部等に粉末ｍが
噛み込むのをなくすことができる。さらに、粉末充填装
置１４ｂを用いてキャビティ２８に充填された粉末ｍ
を、図１に示す実施形態と同様にしてプレス成形し、さ
らに焼結して焼結磁石を製造すれば、寸法バラツキ、単
重バラツキの小さい焼結磁石を得ることができる。粉末
充填装置１４ｂを用いれば、上記表１の実施形態２の場
合とほぼ同様の効果が得られる。

【００６８】

【発明の効果】この発明によれば、容器に撃力を加える
ことによって容器内の粉末を供給しているので、粉末を
ばらけた状態とすることができ、キャビティにおける深
さおよび位置に関わらず均一な状態で粉末を充填するこ
とができる。また、粉末供給に必要な時間を大幅に低減
することができる。また、上述にようにしてキャビティ
に均一に充填された粉末をプレス成形すると、密度が均
一で寸法バラツキおよび単重バラツキの小さい成形体を
作製できる。さらに、その成形体を焼結すると、寸法バ
ラツキおよび単重バラツキの小さい焼結磁石が得られ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施形態のプレス成形装置の要部
を示す斜視図である。

【図２】図１の実施形態で用いられる粉末充填装置の要
部を示す図であり、（ａ）は蓋を取り外した状態での平
面図、（ｂ）は粉末を収容した状態での断面図を示す。

【図３】衝撃力を加えることによって網材から粉末が落
下する様子を示す断面図であり、（ａ）は衝撃力を加え
る前の状態、（ｂ）は衝撃力を加えた直後の状態を示
す。

【図４】粉末容器の一部を拡大して示し、ダイ表面と網
材とのギャップを説明するための断面図である。

【図５】ダイ表面と網材とのギャップと、厚さバラツキ
との関係を示すグラフである。

【図６】図１に示すプレス成形装置およびその周辺部を
示す図解図である。

【図７】他の実施形態の粉末充填装置の要部を示す断面
図である。

【図８】網材の変形例を示す平面図である。

【図９】さらにその他の実施形態の粉末充填装置の要部
を示す図であり、（ａ）は蓋を取り外した状態での平面
図、（ｂ）は粉末を収容した状態での断面図を示す。

【符号の説明】

１０ プレス成形装置 １２ プレス成形部 １４、１４ａ、１４ｂ 粉末充填装置 ２０ ダイ ２２ 下パンチ ２４ 上パンチ ２８ キャビティ ５２、７６ 粉末容器 ５４、８８ 衝突部材 ５６、８０、８０ａ、８０ｂ、８２、８２ａ、８２ｂ
網材 ５６ａ 開口部 ６６ 成形体 ７８ 仕切り板 ８４ 振動機構 ｄ１ 開口部の幅 ｄ２ 網材とダイ表面との間のギャップ ｍ 粉末

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 田中 淳夫 兵庫県養父郡養父町大藪1062番地 近畿住 特電子株式会社内 (72)発明者 高野 芳郎 佐賀県杵島郡大町町大字福母282番 住友 特殊金属株式会社大町事業所内 Ｆターム(参考） 4K018 AA11 AA27 BA05 BA18 CA14 KA45

Claims (18)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ダイに形成されたキャビティ内に粉末を
   充填するための粉末充填装置であって、 前記粉末が通過することができる複数の開口部が設けら
   れた粉末保持部を底部に有する容器、および前記容器と
   衝突され得る衝突部材を備え、 前記衝突部材と前記容器とを衝突させ、前記容器に対し
   て撃力を加えることによって、前記容器内に収容された
   粉末が前記複数の開口部を介して前記キャビティ内に充
   填される、粉末充填装置。
2. 【請求項２】 前記容器の上部に連結される振動機構を
   さらに備え、 前記衝突部材は前記容器の下部に衝突するように設けら
   れ、 前記振動機構で前記容器の上部を振動させることによっ
   て、前記衝突部材と前記容器の下部とを衝突させる、請
   求項１に記載の粉末充填装置。
3. 【請求項３】 前記粉末保持部は目開き１．８ｍｍ以上
   １２．７ｍｍ以下の網によって形成されている、請求項
   １に記載の粉末充填装置。
4. 【請求項４】 前記粉末保持部は目開き３．２ｍｍ以上
   １２．７ｍｍ以下の網によって形成されている、請求項
   １に記載の粉末充填装置。
5. 【請求項５】 前記粉末保持部は前記ダイの表面から
   ２．０ｍｍ未満の高さに設けられている、請求項１に記
   載の粉末充填装置。
6. 【請求項６】 前記粉末保持部は前記ダイの表面から
   １．０ｍｍ未満の高さに設けられている、請求項１に記
   載の粉末充填装置。
7. 【請求項７】 前記衝突部材が前記容器に衝突すること
   によって前記容器に対して撃力が加えられたときに前記
   容器は移動することができる、請求項１に記載の粉末充
   填装置。
8. 【請求項８】 前記容器の外側において、前記容器を挟
   んで対向するように設けられた複数の前記衝突部材を備
   える、請求項１に記載の粉末充填装置。
9. 【請求項９】 前記容器の内側において設けられた仕切
   り板をさらに備える、請求項１に記載の粉末充填装置。
10. 【請求項１０】 前記粉末保持部に設けられた複数の開
    口部のサイズは、前記開口部が設けられた位置に応じて
    決められている、請求項１に記載の粉末充填装置。
11. 【請求項１１】 前記粉末は希土類合金粉末である、請
    求項１に記載の粉末充填装置。
12. 【請求項１２】 前記粉末には潤滑剤が添加されてい
    る、請求項１１に記載の粉末充填装置。
13. 【請求項１３】 粉末が通過することができる複数の開
    口部が設けられた粉末保持部を底部に有する容器に対し
    て撃力を加えることによって、前記容器内に収容された
    粉末を前記複数の開口部を介して、ダイに形成されたキ
    ャビティ内に充填する第１ステップ、 前記キャビティ内に充填された前記粉末をプレス成形す
    ることによって成形体を作製する第２ステップ、および
    前記成形体を焼結して焼結磁石を製造する第３ステップ
    を備える、焼結磁石製造方法。
14. 【請求項１４】 前記第１ステップでは、前記容器の上
    部を振動させることによって、前記容器の下部に撃力を
    加える、請求項１３に記載の焼結磁石製造方法。
15. 【請求項１５】 前記粉末は希土類合金粉末であり、 前記第１ステップの前に、前記希土類合金粉末に潤滑剤
    を添加するステップをさらに備える、請求項１３に記載
    の焼結磁石製造方法。
16. 【請求項１６】 ダイに形成されたキャビティ内に粉末
    を充填するための粉末充填装置であって、 底部に網を有し、前記粉末を収容するための容器を備
    え、 前記網は前記ダイの表面から２．０ｍｍ未満の高さに設
    けられている、粉末充填装置。
17. 【請求項１７】 ダイに形成されたキャビティ内に粉末
    を充填するための粉末充填装置であって、 底部に網を有する容器を備え、 前記網の開口部のサイズは前記開口部が設けられた位置
    に応じて決められている、粉末充填装置。
18. 【請求項１８】 請求項１から１２、１６または１７の
    いずれかに記載の粉末充填装置、および前記粉末充填装
    置によって前記キャビティ内に充填された前記粉末をプ
    レス成形するためのプレス手段を備える、プレス成形装
    置。