JPH0935977A - 異方性焼結磁石の製造方法 - Google Patents
異方性焼結磁石の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、残留磁束密度を改善するための異
方性焼結磁石の製造方法を提供する。 【解決手段】 異方性焼結磁石製造の成形工程におい
て、ダイスを飽和磁化４πＩｓが５００〜１２０００ガ
ウスの磁性を有する金属材料とし、かつ、キャビティ内
への永久磁石粉末供給時のダイスの磁化４πＩを６００
０ガウス以下として、前記ダイス、上パンチおよび下パ
ンチからなる金型のキャビティ内に永久磁石粉末を供給
し、該永久磁石粉末の容易磁化方向を配向させるための
磁場を印加し、更に圧縮して成形を行うことを特徴とす
る異方性焼結磁石の製造方法。特に、該永久磁石粉末
が、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系またはＲ−Ｃｏ系の希土類永久磁石
粉末である異方性焼結磁石の製造方法。
方性焼結磁石の製造方法を提供する。 【解決手段】 異方性焼結磁石製造の成形工程におい
て、ダイスを飽和磁化４πＩｓが５００〜１２０００ガ
ウスの磁性を有する金属材料とし、かつ、キャビティ内
への永久磁石粉末供給時のダイスの磁化４πＩを６００
０ガウス以下として、前記ダイス、上パンチおよび下パ
ンチからなる金型のキャビティ内に永久磁石粉末を供給
し、該永久磁石粉末の容易磁化方向を配向させるための
磁場を印加し、更に圧縮して成形を行うことを特徴とす
る異方性焼結磁石の製造方法。特に、該永久磁石粉末
が、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系またはＲ−Ｃｏ系の希土類永久磁石
粉末である異方性焼結磁石の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、異方性焼結磁石の
製造方法に関するものである。
製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】異方性焼結磁石としては、Ｂａフェライ
ト系、Ｓｒフェライト系などのフェライト磁石、Ｒ−Ｃ
ｏ系、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系などの希土類磁石が広く使用され
ているが、近年高性能磁石として希土類磁石の使用が急
激に伸びている。これら異方性焼結磁石は、磁性を担っ
ている各結晶粒の容易磁化方向をある一定の方向に揃え
たものであり、そのため、結晶粒の容易磁化方向がばら
ばらの方向を向いている等方性磁石に比較して、その容
易磁化方向に着磁されたときに残留磁束密度の値が大き
く、したがって、最大エネルギー積を大きくすることが
できる。また、焼結磁石であるため、樹脂などで結合さ
れたボンディッド磁石と比較して、非磁性物質の存在量
が少ないため、残留磁束密度の値が大きくなり、最大エ
ネルギー積を大きくできる。したがって、異方性焼結磁
石が、同じ材料を用いた磁石の中で、一番大きな最大エ
ネルギー積を得ることができるため、広く利用されてい
る。
ト系、Ｓｒフェライト系などのフェライト磁石、Ｒ−Ｃ
ｏ系、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系などの希土類磁石が広く使用され
ているが、近年高性能磁石として希土類磁石の使用が急
激に伸びている。これら異方性焼結磁石は、磁性を担っ
ている各結晶粒の容易磁化方向をある一定の方向に揃え
たものであり、そのため、結晶粒の容易磁化方向がばら
ばらの方向を向いている等方性磁石に比較して、その容
易磁化方向に着磁されたときに残留磁束密度の値が大き
く、したがって、最大エネルギー積を大きくすることが
できる。また、焼結磁石であるため、樹脂などで結合さ
れたボンディッド磁石と比較して、非磁性物質の存在量
が少ないため、残留磁束密度の値が大きくなり、最大エ
ネルギー積を大きくできる。したがって、異方性焼結磁
石が、同じ材料を用いた磁石の中で、一番大きな最大エ
ネルギー積を得ることができるため、広く利用されてい
る。
【０００３】異方性焼結磁石は、磁性結晶粒の容易磁化
方向をある一定の方向に揃えるために、その材料を、そ
れぞれの粉砕粉が単結晶になるまで粉砕し、その粉砕粉
に外部磁場を印加することにより磁石粉の磁化容易軸を
外部磁場の方向と平行な方向に揃え、圧力をかけて圧縮
し成形する。その後、成形された磁石粉は、所定の条件
で焼結され、異方性焼結磁石を製造する。材料によって
は、焼結後、熱処理を要する場合もある。例えば、Ｒ2
Ｃｏ17系磁石では、焼結後、溶体化処理を行い、さらに
時効処理を行う。Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系磁石では、焼結後、５
００℃近傍で熱処理を行うことにより磁石を製造してい
る。
方向をある一定の方向に揃えるために、その材料を、そ
れぞれの粉砕粉が単結晶になるまで粉砕し、その粉砕粉
に外部磁場を印加することにより磁石粉の磁化容易軸を
外部磁場の方向と平行な方向に揃え、圧力をかけて圧縮
し成形する。その後、成形された磁石粉は、所定の条件
で焼結され、異方性焼結磁石を製造する。材料によって
は、焼結後、熱処理を要する場合もある。例えば、Ｒ2
Ｃｏ17系磁石では、焼結後、溶体化処理を行い、さらに
時効処理を行う。Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系磁石では、焼結後、５
００℃近傍で熱処理を行うことにより磁石を製造してい
る。
【０００４】成形工程で使用される磁場プレス機は、ダ
イス、上パンチ、下パンチおよび磁場発生手段からな
る。ダイス、上パンチおよび下パンチで構成されるキャ
ビティ内に磁石粉を供給し、磁場発生手段により配向磁
場を印加することにより磁石粉の容易磁化方向を一方向
に揃え、上パンチ、下パンチにより圧力を伝達し、キャ
ビティ内の磁石粉を成形する。成形は電磁石などで静磁
場を印加し、その静磁場を印加したまま行われるのが一
般的であるが、電磁石による静磁場では得られる磁場の
大きさが限定されてしまうので、大きな磁場で配向を行
いたい時には、磁場発生手段として空芯コイルによるパ
ルス磁場を用いることがある。パルス磁場を用いる時に
は、キャビティ内に磁石粉を供給した後、パルス磁場を
印加し、次いで成形を行う。しかしながら、パルス磁場
を発生させるとコイルの発熱が生じるなどの問題点が大
きく、生産方法としては好ましくない。キャビティ内に
充填された磁石粉に配向磁場をかける方向には、上下パ
ンチによる圧力印加の方向と平行方向に磁場をかける縦
磁場成形と、垂直方向に磁場を印加する横磁場成形とが
ある。横磁場成形を選択するか縦磁場成形を選択するか
は、製造される材料、特性、形状、着磁方向などによっ
て判断されるが、縦磁場成形により製造された焼結磁石
は横磁場成形の場合と比較して磁気特性が低下するの
で、横磁場成形を用いることが多い。
イス、上パンチ、下パンチおよび磁場発生手段からな
る。ダイス、上パンチおよび下パンチで構成されるキャ
ビティ内に磁石粉を供給し、磁場発生手段により配向磁
場を印加することにより磁石粉の容易磁化方向を一方向
に揃え、上パンチ、下パンチにより圧力を伝達し、キャ
ビティ内の磁石粉を成形する。成形は電磁石などで静磁
場を印加し、その静磁場を印加したまま行われるのが一
般的であるが、電磁石による静磁場では得られる磁場の
大きさが限定されてしまうので、大きな磁場で配向を行
いたい時には、磁場発生手段として空芯コイルによるパ
ルス磁場を用いることがある。パルス磁場を用いる時に
は、キャビティ内に磁石粉を供給した後、パルス磁場を
印加し、次いで成形を行う。しかしながら、パルス磁場
を発生させるとコイルの発熱が生じるなどの問題点が大
きく、生産方法としては好ましくない。キャビティ内に
充填された磁石粉に配向磁場をかける方向には、上下パ
ンチによる圧力印加の方向と平行方向に磁場をかける縦
磁場成形と、垂直方向に磁場を印加する横磁場成形とが
ある。横磁場成形を選択するか縦磁場成形を選択するか
は、製造される材料、特性、形状、着磁方向などによっ
て判断されるが、縦磁場成形により製造された焼結磁石
は横磁場成形の場合と比較して磁気特性が低下するの
で、横磁場成形を用いることが多い。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、磁場を印加
して成形、焼結を行い、磁石を製造した際に、一つの焼
結体の各部分により、磁気特性がばらつくことがある。
特に、焼結磁石の表面は中央部と比較して残留磁束密度
の劣化が著しく、これは、表面では配向の乱れが大きい
ためと考えられる。このように表面付近に配向の乱れが
あり、残留磁束密度が劣化していると、焼結体全体とし
て残留磁束密度が低くなってしまう。このような現象
は、焼結体の寸法が小さいときには特に顕著に現われ
る。特に近年は、異方性焼結磁石が使用される電子、電
気機器が小型化し、それに伴い異方性焼結磁石の寸法も
小さく薄型になってきているため、配向の乱れによる磁
気特性の劣化は無視することができないようになってき
つつある。さらに、小型の磁石を製造する際、大型の焼
結体ブロックを切断して製造することもあるが、表面近
くから切り出された磁石は、残留磁束密度が低く使用に
耐えないことも多々あり、歩留りの低下を引き起こして
いる。
して成形、焼結を行い、磁石を製造した際に、一つの焼
結体の各部分により、磁気特性がばらつくことがある。
特に、焼結磁石の表面は中央部と比較して残留磁束密度
の劣化が著しく、これは、表面では配向の乱れが大きい
ためと考えられる。このように表面付近に配向の乱れが
あり、残留磁束密度が劣化していると、焼結体全体とし
て残留磁束密度が低くなってしまう。このような現象
は、焼結体の寸法が小さいときには特に顕著に現われ
る。特に近年は、異方性焼結磁石が使用される電子、電
気機器が小型化し、それに伴い異方性焼結磁石の寸法も
小さく薄型になってきているため、配向の乱れによる磁
気特性の劣化は無視することができないようになってき
つつある。さらに、小型の磁石を製造する際、大型の焼
結体ブロックを切断して製造することもあるが、表面近
くから切り出された磁石は、残留磁束密度が低く使用に
耐えないことも多々あり、歩留りの低下を引き起こして
いる。
【０００６】本発明者らは、前記問題点を解決するため
の手段として、ダイス、上パンチおよび下パンチの金型
部材の全て、あるいは、少なくとも一部を磁性を有する
金属材料とすることが有効であることを見いだし、既に
提案している。（特願平７−１５１０９３）
の手段として、ダイス、上パンチおよび下パンチの金型
部材の全て、あるいは、少なくとも一部を磁性を有する
金属材料とすることが有効であることを見いだし、既に
提案している。（特願平７−１５１０９３）
【０００７】特願平７−１５１０９３の発明は、ダイ
ス、上パンチおよび下パンチの金型部材の全て、あるい
は、少なくとも一部を磁性を有する金属材料とすること
により、成形体表面に磁極が現れるのを防止してキャビ
ティ空間内の磁束の分布を均一にし、また、磁束の方向
をなるべく平行に揃えようとするものである。
ス、上パンチおよび下パンチの金型部材の全て、あるい
は、少なくとも一部を磁性を有する金属材料とすること
により、成形体表面に磁極が現れるのを防止してキャビ
ティ空間内の磁束の分布を均一にし、また、磁束の方向
をなるべく平行に揃えようとするものである。
【０００８】その結果、異方性焼結磁石の配向が、特
に、焼結体ブロックの表面近傍の配向が、格段に改善さ
れ、それにより磁石の残留磁束密度が顕著に向上し、ま
た、大型ブロックからの切り出しによる磁石製造歩留り
も大幅に改善された。
に、焼結体ブロックの表面近傍の配向が、格段に改善さ
れ、それにより磁石の残留磁束密度が顕著に向上し、ま
た、大型ブロックからの切り出しによる磁石製造歩留り
も大幅に改善された。
【０００９】しかしながら、特にダイスに磁性金属材料
を用いた場合には、ダイスに磁化が残留するため、いっ
たん磁場成形を行い、次いで、得られた成形体をダイス
より取り出して、次の成形を行うために磁石粉をキャビ
ティ内に供給する際に、磁石粉がダイスに付着してしま
うなどのトラブルが発生しやすくなる。このような事態
が生じると、キャビティ内に磁石粉を均一に充填するこ
とが困難となり、充填密度にムラができやすくなる。そ
のため、成形を行った後の成形体密度にもムラができ、
そのまま焼結を行うと、成形体密度の小さい部分は成形
体密度の大きい部分と比較して、焼結による収縮が大き
いため、焼結体の形状がいびつになってしまい、歩留り
の低下をもたらしていた。それを防止するため、設計通
りの磁石形状よりも大きめに永久磁石を製造し、所定の
形状になるまで加工する必要があったので、加工代が大
きく材料歩留りの低下をも引き起こすなど工程上の改善
が要望されていた。また、磁石粉がダイスに付着してし
まうと、成形作業の効率が著しく悪化することがあっ
た。
を用いた場合には、ダイスに磁化が残留するため、いっ
たん磁場成形を行い、次いで、得られた成形体をダイス
より取り出して、次の成形を行うために磁石粉をキャビ
ティ内に供給する際に、磁石粉がダイスに付着してしま
うなどのトラブルが発生しやすくなる。このような事態
が生じると、キャビティ内に磁石粉を均一に充填するこ
とが困難となり、充填密度にムラができやすくなる。そ
のため、成形を行った後の成形体密度にもムラができ、
そのまま焼結を行うと、成形体密度の小さい部分は成形
体密度の大きい部分と比較して、焼結による収縮が大き
いため、焼結体の形状がいびつになってしまい、歩留り
の低下をもたらしていた。それを防止するため、設計通
りの磁石形状よりも大きめに永久磁石を製造し、所定の
形状になるまで加工する必要があったので、加工代が大
きく材料歩留りの低下をも引き起こすなど工程上の改善
が要望されていた。また、磁石粉がダイスに付着してし
まうと、成形作業の効率が著しく悪化することがあっ
た。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記問題
点を解決しようと鋭意努力した結果、本発明を完成させ
たもので、その要旨は、異方性焼結磁石製造の成形工程
において、ダイスを飽和磁化４πＩｓが５００〜１２０
００ガウスの磁性を有する金属材料とし、かつ、キャビ
ティ内への永久磁石粉末供給時のダイスの磁化４πＩを
６０００ガウス以下として、前記ダイス、上パンチおよ
び下パンチからなる金型のキャビティ内に永久磁石粉末
を供給し、該永久磁石粉末の容易磁化方向を配向させる
ための磁場を印加し、更に圧縮して成形を行うことを特
徴とする異方性焼結磁石の製造方法であり、特に、前記
永久磁石粉末が、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系またはＲ−Ｃｏ系の希
土類永久磁石粉末である異方性焼結磁石の製造方法であ
る。
点を解決しようと鋭意努力した結果、本発明を完成させ
たもので、その要旨は、異方性焼結磁石製造の成形工程
において、ダイスを飽和磁化４πＩｓが５００〜１２０
００ガウスの磁性を有する金属材料とし、かつ、キャビ
ティ内への永久磁石粉末供給時のダイスの磁化４πＩを
６０００ガウス以下として、前記ダイス、上パンチおよ
び下パンチからなる金型のキャビティ内に永久磁石粉末
を供給し、該永久磁石粉末の容易磁化方向を配向させる
ための磁場を印加し、更に圧縮して成形を行うことを特
徴とする異方性焼結磁石の製造方法であり、特に、前記
永久磁石粉末が、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系またはＲ−Ｃｏ系の希
土類永久磁石粉末である異方性焼結磁石の製造方法であ
る。
【００１１】前述したように、異方性磁石では、磁石を
構成する磁性結晶粒の容易磁化方向を揃えることによ
り、残留磁束密度の値を大きくしており、したがって、
容易磁化方向の揃え方が、最終的に得られる異方性焼結
磁石の配向の善し悪しにかかわってくる。成形工程中に
は、配向磁場の強さと磁石粉の異方性磁界の大きさによ
り、圧縮圧力による配向の乱れを抑えているのである
が、キャビティ空間内の配向磁場の方向がきれいに平行
になっていない場合には、磁石粉の容易磁化方向が平行
に揃わない。このため、異方性焼結磁石の磁石粉を配向
磁場により配向させたときのキャビティ内の磁場分布が
磁石粉の容易磁化方向の揃え方に大きな影響を及ぼすも
のとなる。
構成する磁性結晶粒の容易磁化方向を揃えることによ
り、残留磁束密度の値を大きくしており、したがって、
容易磁化方向の揃え方が、最終的に得られる異方性焼結
磁石の配向の善し悪しにかかわってくる。成形工程中に
は、配向磁場の強さと磁石粉の異方性磁界の大きさによ
り、圧縮圧力による配向の乱れを抑えているのである
が、キャビティ空間内の配向磁場の方向がきれいに平行
になっていない場合には、磁石粉の容易磁化方向が平行
に揃わない。このため、異方性焼結磁石の磁石粉を配向
磁場により配向させたときのキャビティ内の磁場分布が
磁石粉の容易磁化方向の揃え方に大きな影響を及ぼすも
のとなる。
【００１２】一般に、磁性体に磁場を印加した時には、
磁性体の両端に磁極が現われ、磁性体内部の磁束は、磁
性体の中央部では磁束密度は大きくかつその磁束の向き
も均一になるものの、磁性体内部の周辺部分では、磁束
密度は中央部に比して小さいうえ、磁束の方向も不均一
である。特に磁極の現われる部分には、このような磁束
密度の減少と不均一、磁束方向の乱れが顕著である。こ
の様子を表すと図１のようになる。このような現象は、
静磁場中で成形している時の成形体にも現れ、成形体表
面に磁極が発生し、成形体内部の磁場分布も図１のよう
になっていると考えられる。このように成形体表面に磁
極が発生し、成形体内部の磁場分布が乱れることによ
り、前記問題点が生じていたと思われる。
磁性体の両端に磁極が現われ、磁性体内部の磁束は、磁
性体の中央部では磁束密度は大きくかつその磁束の向き
も均一になるものの、磁性体内部の周辺部分では、磁束
密度は中央部に比して小さいうえ、磁束の方向も不均一
である。特に磁極の現われる部分には、このような磁束
密度の減少と不均一、磁束方向の乱れが顕著である。こ
の様子を表すと図１のようになる。このような現象は、
静磁場中で成形している時の成形体にも現れ、成形体表
面に磁極が発生し、成形体内部の磁場分布も図１のよう
になっていると考えられる。このように成形体表面に磁
極が発生し、成形体内部の磁場分布が乱れることによ
り、前記問題点が生じていたと思われる。
【００１３】本発明により、ダイスを飽和磁化４πＩｓ
が５００〜１２０００ガウスの磁性を有する金属材料と
し、キャビティ空間内に磁石粉を供給し磁場成形するこ
とにより、ダイスと成形体があたかも一つの磁性体であ
ると見做すことができる。したがって、配向磁場を印加
した際に、磁極はダイスの磁性金属材料の成形体と接し
ている面の反対側の面に現れ、成形体の表面に現れるこ
とはなくなる。そのため、磁極付近の磁束密度の減少と
不均一および磁束方向の乱れは、ダイスの磁性を有する
金属材料の部分に集中することになり、成形体の部分は
その磁極の影響を緩和され、磁束密度は大きく均一で、
また、磁束の方向は平行となる。
が５００〜１２０００ガウスの磁性を有する金属材料と
し、キャビティ空間内に磁石粉を供給し磁場成形するこ
とにより、ダイスと成形体があたかも一つの磁性体であ
ると見做すことができる。したがって、配向磁場を印加
した際に、磁極はダイスの磁性金属材料の成形体と接し
ている面の反対側の面に現れ、成形体の表面に現れるこ
とはなくなる。そのため、磁極付近の磁束密度の減少と
不均一および磁束方向の乱れは、ダイスの磁性を有する
金属材料の部分に集中することになり、成形体の部分は
その磁極の影響を緩和され、磁束密度は大きく均一で、
また、磁束の方向は平行となる。
【００１４】したがって、本発明を適用することによ
り、成形時のキャビティ空間内の磁束密度は、均一で大
きく、なお且つ、その方向は磁場を印加した方向にきれ
いに揃っているので、キャビティ内の磁石粉の各粒子は
容易磁化方向を、密度が大きく方向の揃った磁束に沿っ
てその方向を向けるので、得られる成形体は、配向度の
高いものになり、その結果、残留磁束密度の高い磁石を
得ることができる。また、大型焼結ブロックを切断して
磁石を製造する場合にも、表面近くから切り出された磁
石も特性の劣化が見られず、歩留りが画期的に向上す
る。
り、成形時のキャビティ空間内の磁束密度は、均一で大
きく、なお且つ、その方向は磁場を印加した方向にきれ
いに揃っているので、キャビティ内の磁石粉の各粒子は
容易磁化方向を、密度が大きく方向の揃った磁束に沿っ
てその方向を向けるので、得られる成形体は、配向度の
高いものになり、その結果、残留磁束密度の高い磁石を
得ることができる。また、大型焼結ブロックを切断して
磁石を製造する場合にも、表面近くから切り出された磁
石も特性の劣化が見られず、歩留りが画期的に向上す
る。
【００１５】さらに、磁石粉をキャビティ空間内に供給
する際のダイスに残留している磁化４πＩが６０００ガ
ウス以下であるため、磁石粉をキャビティ内に供給する
時に、磁石粉がダイスに付着してしまうなどのトラブル
が発生することがなく、そのため均一に磁石粉をキャビ
ティ内に充填することができる。したがって、成形時の
作業効率が向上するだけでなく、キャビティ内への充填
密度が均一であるので、成形体密度も均一となり、した
がって、焼結の際の収縮のバラツキが生じることがない
ので、いびつな形状の焼結体が製造されることがなく、
焼結体形状を設計通りのものとすることができるように
なる。そのため、製造歩留りが向上するとともに、加工
代を小さくすることが可能となり、材料歩留りも改善さ
れる。本発明では、磁場成形の際、ダイスが飽和磁化４
πＩｓが５００〜１２０００ガウスの磁性を有する金属
材料からなること、かつ、キャビティ内への永久磁石粉
末供給時のダイスの磁化４πＩが６０００ガウス以下で
あることを特徴としている。
する際のダイスに残留している磁化４πＩが６０００ガ
ウス以下であるため、磁石粉をキャビティ内に供給する
時に、磁石粉がダイスに付着してしまうなどのトラブル
が発生することがなく、そのため均一に磁石粉をキャビ
ティ内に充填することができる。したがって、成形時の
作業効率が向上するだけでなく、キャビティ内への充填
密度が均一であるので、成形体密度も均一となり、した
がって、焼結の際の収縮のバラツキが生じることがない
ので、いびつな形状の焼結体が製造されることがなく、
焼結体形状を設計通りのものとすることができるように
なる。そのため、製造歩留りが向上するとともに、加工
代を小さくすることが可能となり、材料歩留りも改善さ
れる。本発明では、磁場成形の際、ダイスが飽和磁化４
πＩｓが５００〜１２０００ガウスの磁性を有する金属
材料からなること、かつ、キャビティ内への永久磁石粉
末供給時のダイスの磁化４πＩが６０００ガウス以下で
あることを特徴としている。
【００１６】本発明においては、ダイス材質として使用
される磁性を有する金属材料の飽和磁化４πＩｓを５０
０〜１２０００ガウスと限定した。この範囲内でも、特
に、１５００〜８０００ガウスの範囲の飽和磁化を有す
る磁性金属材料を使用するのが、本発明の効果が顕著に
現われ、好ましい。５００ガウス未満の飽和磁化４πＩ
ｓを有する金属材料を使用した場合、または非磁性材料
で構成されている場合には、成形体の表面に磁極が発生
してしまい、そのため、成形体の周辺部分の磁束は方向
が乱れるため、製造された成形体の配向も乱れてしま
い、その結果得られる焼結磁石も配向が悪く、残留磁束
密度の小さい磁石となってしまう。また、飽和磁化４π
Ｉｓが１２０００ガウスより大きい場合には、成形体の
表面に飽和磁化４πＩｓが５００ガウス未満の金属材料
を使用した時と逆の磁極が発生してしまい、その結果、
同様に成形体の配向が乱れてしまう。
される磁性を有する金属材料の飽和磁化４πＩｓを５０
０〜１２０００ガウスと限定した。この範囲内でも、特
に、１５００〜８０００ガウスの範囲の飽和磁化を有す
る磁性金属材料を使用するのが、本発明の効果が顕著に
現われ、好ましい。５００ガウス未満の飽和磁化４πＩ
ｓを有する金属材料を使用した場合、または非磁性材料
で構成されている場合には、成形体の表面に磁極が発生
してしまい、そのため、成形体の周辺部分の磁束は方向
が乱れるため、製造された成形体の配向も乱れてしま
い、その結果得られる焼結磁石も配向が悪く、残留磁束
密度の小さい磁石となってしまう。また、飽和磁化４π
Ｉｓが１２０００ガウスより大きい場合には、成形体の
表面に飽和磁化４πＩｓが５００ガウス未満の金属材料
を使用した時と逆の磁極が発生してしまい、その結果、
同様に成形体の配向が乱れてしまう。
【００１７】また、本発明においては、ダイスだけでな
く、上パンチおよび下パンチも飽和磁化４πＩｓが５０
０〜１２０００ガウスの磁性を有する金属材料で構成さ
れていると、成形体表面の磁極の発生を抑制するという
効果がさらに顕著に現れるため、好ましい。その際、上
パンチおよび下パンチの全体が磁性金属材料からなって
いてもよいが、その成形体と接する先端部分のみが磁性
を有する金属材料から構成されていてもよい。
く、上パンチおよび下パンチも飽和磁化４πＩｓが５０
０〜１２０００ガウスの磁性を有する金属材料で構成さ
れていると、成形体表面の磁極の発生を抑制するという
効果がさらに顕著に現れるため、好ましい。その際、上
パンチおよび下パンチの全体が磁性金属材料からなって
いてもよいが、その成形体と接する先端部分のみが磁性
を有する金属材料から構成されていてもよい。
【００１８】本発明の磁性を有する金属材料としては、
超硬合金、合金炭素鋼が望ましい。超硬合金とは、Ｗ
Ｃ、ＴｉＣ、ＭｏＣ、ＮｂＣ、ＴａＣ、Ｃｒ3 Ｃ2 等の
IVａ，Ｖａ，VIａ族に属する金属の炭化物粉末をＣｏ、
Ｎｉ、Ｍｏ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｓｎ、またはそれらの
合金を用いて焼結結合した合金であり、これらは、超硬
合金に含有される炭素量、および鉄、コバルト、ニッケ
ル等の量、さらに添加物の種類、添加量等によりその磁
性は様々に変化する。所定の磁気特性を有していれば、
どのような超硬合金を本発明に適用しても差しつかえな
い。
超硬合金、合金炭素鋼が望ましい。超硬合金とは、Ｗ
Ｃ、ＴｉＣ、ＭｏＣ、ＮｂＣ、ＴａＣ、Ｃｒ3 Ｃ2 等の
IVａ，Ｖａ，VIａ族に属する金属の炭化物粉末をＣｏ、
Ｎｉ、Ｍｏ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｓｎ、またはそれらの
合金を用いて焼結結合した合金であり、これらは、超硬
合金に含有される炭素量、および鉄、コバルト、ニッケ
ル等の量、さらに添加物の種類、添加量等によりその磁
性は様々に変化する。所定の磁気特性を有していれば、
どのような超硬合金を本発明に適用しても差しつかえな
い。
【００１９】また、合金炭素鋼とは、Ｆｅ−Ｃを主体と
する合金であり、特にダイス鋼、炭素工具鋼、合金工具
鋼、高速度鋼等を用いるのが好ましい。これらについて
も所定の磁気特性を有していれば、どのような合金炭素
鋼を使用しても問題ない。
する合金であり、特にダイス鋼、炭素工具鋼、合金工具
鋼、高速度鋼等を用いるのが好ましい。これらについて
も所定の磁気特性を有していれば、どのような合金炭素
鋼を使用しても問題ない。
【００２０】本発明では、さらに、キャビティ内への永
久磁石粉末供給時のダイスの磁化４πＩが６０００ガウ
ス以下となっていることが必要である。その範囲内で
も、キャビティ内への永久磁石粉末供給時にダイスの磁
化４πＩが２０００ガウス以下になっていることが、本
発明の効果が顕著に現れ、好ましい。さらに、５００ガ
ウス以下であれば、さらに好ましい結果が得られる。キ
ャビティ内への永久磁石粉末供給時のダイスの磁化４π
Ｉが６０００ガウスより大きい場合には、磁石粉をキャ
ビティ内に供給する時に、磁石粉がダイスに付着してし
まうなどのトラブルが発生しやすくなり、前述したよう
な問題点が生じるため、不適である。
久磁石粉末供給時のダイスの磁化４πＩが６０００ガウ
ス以下となっていることが必要である。その範囲内で
も、キャビティ内への永久磁石粉末供給時にダイスの磁
化４πＩが２０００ガウス以下になっていることが、本
発明の効果が顕著に現れ、好ましい。さらに、５００ガ
ウス以下であれば、さらに好ましい結果が得られる。キ
ャビティ内への永久磁石粉末供給時のダイスの磁化４π
Ｉが６０００ガウスより大きい場合には、磁石粉をキャ
ビティ内に供給する時に、磁石粉がダイスに付着してし
まうなどのトラブルが発生しやすくなり、前述したよう
な問題点が生じるため、不適である。
【００２１】キャビティ内への永久磁石粉末供給時のダ
イスの磁化４πＩを６０００ガウス以下とするために
は、ダイス材質として飽和磁化４πＩｓが５００〜１２
０００ガウスでなおかつ残留磁化４πＩｒが６０００ガ
ウス以下の磁性を有する金属材料を使用する、磁石粉を
キャビティ内に供給する前にダイスを消磁するなどの方
法がある。磁石粉供給前に消磁を行う際には、直流消
磁、交流消磁、どちらの方法を適用しても問題ない。本
発明の対象となる異方性焼結磁石としては、Ｂａフェラ
イト系、Ｓｒフェライト系などのフェライト磁石、Ｒ−
Ｃｏ系、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系などの希土類磁石があるが、特
に希土類磁石を製造する際に本発明を適用すれば、本発
明の効果が顕著に現れるため、好ましい結果を得ること
ができる。これらの磁石は以下のように製造される。
イスの磁化４πＩを６０００ガウス以下とするために
は、ダイス材質として飽和磁化４πＩｓが５００〜１２
０００ガウスでなおかつ残留磁化４πＩｒが６０００ガ
ウス以下の磁性を有する金属材料を使用する、磁石粉を
キャビティ内に供給する前にダイスを消磁するなどの方
法がある。磁石粉供給前に消磁を行う際には、直流消
磁、交流消磁、どちらの方法を適用しても問題ない。本
発明の対象となる異方性焼結磁石としては、Ｂａフェラ
イト系、Ｓｒフェライト系などのフェライト磁石、Ｒ−
Ｃｏ系、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系などの希土類磁石があるが、特
に希土類磁石を製造する際に本発明を適用すれば、本発
明の効果が顕著に現れるため、好ましい結果を得ること
ができる。これらの磁石は以下のように製造される。
【００２２】Ｒ−Ｃｏ系希土類磁石は、ＲＣｏ5 系、Ｒ
2 Ｃｏ17系などがあるが、実用に供されているのは、ほ
とんどがＲ2 Ｃｏ17系である。Ｒ2 Ｃｏ17系希土類磁石
は、通常、重量百分率で、２０〜２８％のＲ、５〜３０
％のＦｅ、３〜１０％のＣｕ、１〜５％のＺｒ、残部Ｃ
ｏからなり、以下のような製造法により製造される。ま
ず、原料金属を秤量して溶解、鋳造し、得られた合金を
平均粒径１〜２０μｍまで微粉砕しＲ2 Ｃｏ17系希土類
永久磁石粉末を得る。Ｒ2 Ｃｏ17系希土類永久磁石粉末
は、本発明により磁場中で成形され、その後、１１００
〜１２５０℃で０．５〜５時間焼結され、次いで、焼結
温度よりも０〜５０℃低い温度で０．５〜５時間溶体化
され、そして最後に時効処理が施される。時効処理は通
常初段時効として７００〜９５０℃で一定の時間保持
し、その後、連続冷却または多段時効を行う。
2 Ｃｏ17系などがあるが、実用に供されているのは、ほ
とんどがＲ2 Ｃｏ17系である。Ｒ2 Ｃｏ17系希土類磁石
は、通常、重量百分率で、２０〜２８％のＲ、５〜３０
％のＦｅ、３〜１０％のＣｕ、１〜５％のＺｒ、残部Ｃ
ｏからなり、以下のような製造法により製造される。ま
ず、原料金属を秤量して溶解、鋳造し、得られた合金を
平均粒径１〜２０μｍまで微粉砕しＲ2 Ｃｏ17系希土類
永久磁石粉末を得る。Ｒ2 Ｃｏ17系希土類永久磁石粉末
は、本発明により磁場中で成形され、その後、１１００
〜１２５０℃で０．５〜５時間焼結され、次いで、焼結
温度よりも０〜５０℃低い温度で０．５〜５時間溶体化
され、そして最後に時効処理が施される。時効処理は通
常初段時効として７００〜９５０℃で一定の時間保持
し、その後、連続冷却または多段時効を行う。
【００２３】Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石は、通常、重量
百分率で、５〜４０％のＲ、５０〜９０％のＦｅ、０．
２〜８％のＢからなる。磁気特性を改善するために、
Ｃ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｎｉ、
Ｃｕ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ａｇ、Ｓｎ、Ｈ
ｆ、Ｔａ、Ｗなど添加元素を加えることが多い。これら
添加物の添加量は、Ｃｏの場合３０重量％以下、その他
の元素の場合には８重量％以下とするのが普通である。
これ以上の添加物を加えると逆に磁気特性を劣化させて
しまう。Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石の製造方法は以下の
通りである。原料金属を秤量して溶解、鋳造し、得られ
た合金を平均粒径１〜２０μｍになるまで微粉砕しＲ−
Ｆｅ−Ｂ系希土類永久磁石粉末を得る。Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系
希土類永久磁石粉末は、本発明により磁場中で成形さ
れ、１０００〜１２００℃で０．５〜５時間焼結され
る。最後に４００〜１０００℃で時効処理を行い、Ｒ−
Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石を得る。
百分率で、５〜４０％のＲ、５０〜９０％のＦｅ、０．
２〜８％のＢからなる。磁気特性を改善するために、
Ｃ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｎｉ、
Ｃｕ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ａｇ、Ｓｎ、Ｈ
ｆ、Ｔａ、Ｗなど添加元素を加えることが多い。これら
添加物の添加量は、Ｃｏの場合３０重量％以下、その他
の元素の場合には８重量％以下とするのが普通である。
これ以上の添加物を加えると逆に磁気特性を劣化させて
しまう。Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石の製造方法は以下の
通りである。原料金属を秤量して溶解、鋳造し、得られ
た合金を平均粒径１〜２０μｍになるまで微粉砕しＲ−
Ｆｅ−Ｂ系希土類永久磁石粉末を得る。Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系
希土類永久磁石粉末は、本発明により磁場中で成形さ
れ、１０００〜１２００℃で０．５〜５時間焼結され
る。最後に４００〜１０００℃で時効処理を行い、Ｒ−
Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石を得る。
【００２４】
【発明の実施の形態】本発明の作用は、異方性焼結磁石
の成形工程において、ダイスを磁性を有する金属材料と
し、該ダイスと上パンチおよび下パンチとからなる金型
のキャビティ内に永久磁石粉末を供給し、該粉末に容易
磁化方向を配向させるための磁場を印加し、圧縮して成
形するものであって、これにより、成形体表面に磁極が
現れるのを防止して磁束の分布を均一に、また、磁束の
方向を平行に揃えることができるようになる。さらに、
永久磁石粉末をキャビティ内へ均一に充填することでき
る。したがって、残留磁束密度が改善された異方性焼結
磁石を歩留りよく製造することができる。
の成形工程において、ダイスを磁性を有する金属材料と
し、該ダイスと上パンチおよび下パンチとからなる金型
のキャビティ内に永久磁石粉末を供給し、該粉末に容易
磁化方向を配向させるための磁場を印加し、圧縮して成
形するものであって、これにより、成形体表面に磁極が
現れるのを防止して磁束の分布を均一に、また、磁束の
方向を平行に揃えることができるようになる。さらに、
永久磁石粉末をキャビティ内へ均一に充填することでき
る。したがって、残留磁束密度が改善された異方性焼結
磁石を歩留りよく製造することができる。
【００２５】
【実施例】以下、本発明の実施態様を実施例を挙げて具
体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるもので
はない。 （実施例１、比較例）原子％でＮｄ13.8Ｄｙ1 Ｆｅ73.7
Ｃｏ4 Ｂ6.5 Ａｌ1 の合金を、純度９９．９ｗｔ％以上
の各原料金属を誘導加熱高周波溶解炉を用いてアルゴン
雰囲気中で溶解、鋳造し合金インゴットを作製した。こ
の合金インゴットをアルゴン雰囲気中１１００℃×２４
時間の均質化熱処理を行った後、アルゴン雰囲気中でジ
ョークラッシャー、ブラウンミルを用いて粗粉砕し、次
いで、窒素ガスを用いたジェットミルで微粉砕を行い、
平均粒径５μｍのＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁石粉を作製した。
体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるもので
はない。 （実施例１、比較例）原子％でＮｄ13.8Ｄｙ1 Ｆｅ73.7
Ｃｏ4 Ｂ6.5 Ａｌ1 の合金を、純度９９．９ｗｔ％以上
の各原料金属を誘導加熱高周波溶解炉を用いてアルゴン
雰囲気中で溶解、鋳造し合金インゴットを作製した。こ
の合金インゴットをアルゴン雰囲気中１１００℃×２４
時間の均質化熱処理を行った後、アルゴン雰囲気中でジ
ョークラッシャー、ブラウンミルを用いて粗粉砕し、次
いで、窒素ガスを用いたジェットミルで微粉砕を行い、
平均粒径５μｍのＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁石粉を作製した。
【００２６】この磁石粉を用いて成形を行った。成形に
用いたダイスは、表１に示したような種々の飽和磁化４
πＩｓ及び残留磁化４πＩｒを有する超硬合金あるいは
合金炭素鋼とした。キャビティ内に磁石粉を供給し、電
磁石により１５ｋＯｅの磁場を印加し、磁場を印加した
まま磁場印加方向と垂直方向に１ｔｏｎ／ｃｍ2 の圧力
をかけて成形を行った。作製された成形体の高さは１５
ｍｍである。また、キャビティの圧縮方向に垂直な方向
の断面形状は３０ｍｍ×２０ｍｍである。
用いたダイスは、表１に示したような種々の飽和磁化４
πＩｓ及び残留磁化４πＩｒを有する超硬合金あるいは
合金炭素鋼とした。キャビティ内に磁石粉を供給し、電
磁石により１５ｋＯｅの磁場を印加し、磁場を印加した
まま磁場印加方向と垂直方向に１ｔｏｎ／ｃｍ2 の圧力
をかけて成形を行った。作製された成形体の高さは１５
ｍｍである。また、キャビティの圧縮方向に垂直な方向
の断面形状は３０ｍｍ×２０ｍｍである。
【００２７】これら成形体を真空中にて１０６０℃で９
０分焼結を行い、その後、さらに５４０℃で時効熱処理
を行った。得られたＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の磁気特性
をＢ−Ｈトレーサーを用いて測定した。それらの残留磁
束密度を表１に示した。また、焼結体表面の配向方向に
垂直な面の平面度も測定し、表１に示した。
０分焼結を行い、その後、さらに５４０℃で時効熱処理
を行った。得られたＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の磁気特性
をＢ−Ｈトレーサーを用いて測定した。それらの残留磁
束密度を表１に示した。また、焼結体表面の配向方向に
垂直な面の平面度も測定し、表１に示した。
【００２８】
【表１】
【００２９】（実施例２、比較例）実施例１と同様な磁
石合金粉末をキャビティ内に供給し、電磁石により１０
ｋＯｅの磁場を印加し、磁場印加方向と垂直方向に１．
２ｔｏｎ／ｃｍ2 の圧力をかけて成形を行った。ダイス
は、飽和磁化４πＩｓが１００００ガウス、残留磁化４
πＩｒ７０００ガウスの合金炭素鋼で作製されている。
なお、磁石粉をキャビティに充填する前に、ダイスを交
流消磁し、その磁化４πＩを５００ガウスとした。作製
された成形体の高さは２５ｍｍである。また、キャビテ
ィの圧縮方向に垂直な方向の断面形状は３０ｍｍ×２０
ｍｍである。次いで、実施例１と同様な条件で焼結、時
効を行い、磁石を製造し、その磁気特性をＢ−Ｈトレー
サーを用いて測定した所、１２．６５ｋＧであった。ま
た、焼結体表面の配向方向に垂直な面の平面度は、０．
３ｍｍであった。
石合金粉末をキャビティ内に供給し、電磁石により１０
ｋＯｅの磁場を印加し、磁場印加方向と垂直方向に１．
２ｔｏｎ／ｃｍ2 の圧力をかけて成形を行った。ダイス
は、飽和磁化４πＩｓが１００００ガウス、残留磁化４
πＩｒ７０００ガウスの合金炭素鋼で作製されている。
なお、磁石粉をキャビティに充填する前に、ダイスを交
流消磁し、その磁化４πＩを５００ガウスとした。作製
された成形体の高さは２５ｍｍである。また、キャビテ
ィの圧縮方向に垂直な方向の断面形状は３０ｍｍ×２０
ｍｍである。次いで、実施例１と同様な条件で焼結、時
効を行い、磁石を製造し、その磁気特性をＢ−Ｈトレー
サーを用いて測定した所、１２．６５ｋＧであった。ま
た、焼結体表面の配向方向に垂直な面の平面度は、０．
３ｍｍであった。
【００３０】比較例として、同様なダイスを用い、キャ
ビティへの磁石粉供給前にダイスの消磁を行わなかった
場合の結果は、残留磁束密度が１２．６７ｋＧ、また、
焼結体表面の配向方向に垂直な面の平面度は１．５１ｍ
ｍであった。
ビティへの磁石粉供給前にダイスの消磁を行わなかった
場合の結果は、残留磁束密度が１２．６７ｋＧ、また、
焼結体表面の配向方向に垂直な面の平面度は１．５１ｍ
ｍであった。
【００３１】（実施例３）合金組成が重量％でＳｍ２
５．５％、Ｆｅ１４％、Ｃｕ４％、Ｚｒ２．５％、残Ｃ
ｏとなるように原料金属を秤量した後、これらを誘導加
熱高周波溶解炉を用いてアルゴン雰囲気中で溶解、鋳造
し合金インゴットを作製した。この合金インゴットをア
ルゴン雰囲気中でジョークラッシャー、ブラウンミルを
用いて粗粉砕し、次いで、窒素ガスを用いたジェットミ
ルで微粉砕を行い、平均粒径５μｍのＲ2 Ｃｏ17系磁石
粉を作製した。
５．５％、Ｆｅ１４％、Ｃｕ４％、Ｚｒ２．５％、残Ｃ
ｏとなるように原料金属を秤量した後、これらを誘導加
熱高周波溶解炉を用いてアルゴン雰囲気中で溶解、鋳造
し合金インゴットを作製した。この合金インゴットをア
ルゴン雰囲気中でジョークラッシャー、ブラウンミルを
用いて粗粉砕し、次いで、窒素ガスを用いたジェットミ
ルで微粉砕を行い、平均粒径５μｍのＲ2 Ｃｏ17系磁石
粉を作製した。
【００３２】この磁石粉を用いて成形を行った。成形に
用いたダイスは、表２に示したような種々の飽和磁化４
πＩｓ及び残留磁化４πＩｒを有する超硬合金あるいは
合金炭素鋼とした。キャビティ内に磁石粉を供給し、電
磁石により１８ｋＯｅの磁場を印加し、磁場を印加した
まま磁場印加方向と垂直方向に０．８ｔｏｎ／ｃｍ2の
圧力をかけて成形を行った。作製された成形体の高さは
２５ｍｍである。また、キャビティの圧縮方向に垂直な
方向の断面形状は３０ｍｍ×２０ｍｍである。
用いたダイスは、表２に示したような種々の飽和磁化４
πＩｓ及び残留磁化４πＩｒを有する超硬合金あるいは
合金炭素鋼とした。キャビティ内に磁石粉を供給し、電
磁石により１８ｋＯｅの磁場を印加し、磁場を印加した
まま磁場印加方向と垂直方向に０．８ｔｏｎ／ｃｍ2の
圧力をかけて成形を行った。作製された成形体の高さは
２５ｍｍである。また、キャビティの圧縮方向に垂直な
方向の断面形状は３０ｍｍ×２０ｍｍである。
【００３３】この成形体をアルゴン雰囲気下で１２００
℃で焼結、１１８０℃で溶体化した。時効熱処理はまず
初段時効として８５０℃で２時間保持した後、１℃／ｍ
ｉｎの冷却速度で４００℃まで連続冷却を行い、その後
急冷した。得られたＲ2 Ｃｏ17系焼結磁石の磁気特性を
Ｂ−Ｈトレーサーを用いて測定した。それらの残留磁束
密度を表２に示した。また、焼結体表面の配向方向に垂
直な面の平面度も測定し、表２に示した。
℃で焼結、１１８０℃で溶体化した。時効熱処理はまず
初段時効として８５０℃で２時間保持した後、１℃／ｍ
ｉｎの冷却速度で４００℃まで連続冷却を行い、その後
急冷した。得られたＲ2 Ｃｏ17系焼結磁石の磁気特性を
Ｂ−Ｈトレーサーを用いて測定した。それらの残留磁束
密度を表２に示した。また、焼結体表面の配向方向に垂
直な面の平面度も測定し、表２に示した。
【００３４】
【表２】
【００３５】
【発明の効果】本発明により、残留磁束密度の大きな異
方性焼結磁石を歩留りよく製造することができる。
方性焼結磁石を歩留りよく製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】磁性体に磁場を印加したときの磁束分布
１：磁性体 ２：磁束
フロントページの続き (72)発明者 高口 和博 福井県武生市北府２丁目１番５号 信越化 学工業株式会社磁性材料研究所内
Claims (2)
- 【請求項１】 異方性焼結磁石製造の成形工程におい
て、ダイスを飽和磁化４πＩｓが５００〜１２０００ガ
ウスの磁性を有する金属材料とし、かつ、キャビティ内
への永久磁石粉末供給時のダイスの磁化４πＩを６００
０ガウス以下として、前記ダイス、上パンチおよび下パ
ンチからなる金型のキャビティ内に永久磁石粉末を供給
し、該永久磁石粉末の容易磁化方向を配向させるための
磁場を印加し、更に圧縮して成形を行うことを特徴とす
る異方性焼結磁石の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載の永久磁石粉末が、Ｒ−
Ｆｅ−Ｂ系またはＲ−Ｃｏ系の希土類永久磁石粉末であ
る請求項１記載の異方性焼結磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07206811A JP3101798B2 (ja) | 1995-07-21 | 1995-07-21 | 異方性焼結磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07206811A JP3101798B2 (ja) | 1995-07-21 | 1995-07-21 | 異方性焼結磁石の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0935977A true JPH0935977A (ja) | 1997-02-07 |
| JP3101798B2 JP3101798B2 (ja) | 2000-10-23 |
Family
ID=16529486
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07206811A Expired - Lifetime JP3101798B2 (ja) | 1995-07-21 | 1995-07-21 | 異方性焼結磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3101798B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6432354B2 (en) | 1999-12-09 | 2002-08-13 | Sumitomo Special Metals Co., Ltd. | Method and apparatus for feeding magnetic powder and method for manufacturing magnet |
| JP2003064403A (ja) * | 2001-08-24 | 2003-03-05 | Nec Tokin Corp | 永久磁石、その製造方法、及び磁場中プレス成形装置 |
| JP2010154744A (ja) * | 2010-01-19 | 2010-07-08 | Shin-Etsu Chemical Co Ltd | 金型、磁場成形機及び永久磁石の製造方法 |
| JP2012216586A (ja) * | 2011-03-31 | 2012-11-08 | Tdk Corp | 異方性磁石の成形方法 |
| CN113299477A (zh) * | 2021-07-01 | 2021-08-24 | 马桂英 | 一种磁铁及其制造工艺 |
-
1995
- 1995-07-21 JP JP07206811A patent/JP3101798B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6432354B2 (en) | 1999-12-09 | 2002-08-13 | Sumitomo Special Metals Co., Ltd. | Method and apparatus for feeding magnetic powder and method for manufacturing magnet |
| JP2003064403A (ja) * | 2001-08-24 | 2003-03-05 | Nec Tokin Corp | 永久磁石、その製造方法、及び磁場中プレス成形装置 |
| JP2010154744A (ja) * | 2010-01-19 | 2010-07-08 | Shin-Etsu Chemical Co Ltd | 金型、磁場成形機及び永久磁石の製造方法 |
| JP2012216586A (ja) * | 2011-03-31 | 2012-11-08 | Tdk Corp | 異方性磁石の成形方法 |
| CN113299477A (zh) * | 2021-07-01 | 2021-08-24 | 马桂英 | 一种磁铁及其制造工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3101798B2 (ja) | 2000-10-23 |
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