CN117644685A - 超高压粉末成型机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了超高压粉末成型机，属于粉料成型技术领域，在机架的左侧安装有压模机构，压模机构的外侧壁上安装有平移机构，平移机构包括成对设置的液压油缸，液压油缸安装在压模机构的外侧，两液压油缸的伸缩轴端部通过一连接板连接，连接板的右侧壁连接有一粉料料斗，连接板的左侧壁连接有一进料机构，机架上安装有底板，底板位于压模机构的右侧，粉料料斗的底部始终与底板的顶面贴合，底板的左侧开设有若干落料孔，底板的左侧底部安装有压料机构。本发明的有益效果是：能够实现粉料的精确进料，而且能够对粉料进行预压，使得粉料在工位转移过程中不会掉粉，并且在压制时，每一个料饼所受到压力都是一样的，保证了料饼的成型质量。

Description

超高压粉末成型机

技术领域

本发明涉及粉料的成型，特别是超高压粉末成型机。

背景技术

传统的药粉在压制过程中，把物料送到料框内，料框内的料达到预设量后，将料框送入到压料模内，而药粉则落入到模具孔内，完成粉料的填装工作，然后通过压模机构，从而将粉料压制成饼状。

但是经过检测，饼料的良率始终上不去，达不到满意的效果，发明人经过长期的研究，发现造成饼料良率不高的原因有很多种，具体的如下：

1、粉料受热不均匀，从而导致粉料局部的热膨胀不达标，进而影响饼料的质量；

2、粉料填装不均匀，进入到压模结构内的粉料的质量不均匀，进而压制后的饼料的重量和密实度不达标；

发明人对上述问题，进行改进后，良率虽然有上升，但是依然达不到满意的效果，而且发明人在对料饼的研究过程中，还发现，在填装量和受热量均满足要求的情况下，同一批次的料饼，依然有密实度不达标的次品，发明人对饼料进行标记分析，发现其密实度不达标的次品，均处于压模机构的外围区域，也就是说，粉料在压制成型过程中，其所受的压制力不均匀。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供超高压粉末成型机。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：超高压粉末成型机，包括机架，机架的左侧安装有压模机构，压模机构的外侧壁上安装有平移机构，平移机构包括成对设置的液压油缸，液压油缸安装在压模机构的外侧，且压模机构位于两液压油缸之间，两液压油缸的伸缩轴端部通过一连接板连接，连接板的右侧壁连接有一粉料料斗，连接板的左侧壁连接有一进料机构，机架上安装有底板，底板位于压模机构的右侧，粉料料斗的底部始终与底板的顶面贴合，底板的左侧开设有若干落料孔，底板的左侧底部安装有压料机构，当处于粉料落料工位时，粉料料斗位于底板的左侧，且粉料料斗将落料孔罩住，此时，进料机构位于压模机构内，并将预压的粉料装入到压模机构内，当处于粉料预压工位时，粉料料斗位于底板的右侧，且进料机构位于落料孔的上方。

可选的，进料机构包括顶板，在预压工位时，顶板位于底板的上方，且顶板的底部安装有与落料孔对应的料杯，顶板上还安装有顶压气缸，顶压气缸的顶压轴滑动配合安装在料杯的内腔内；

可选的，压料机构包括气缸安装板，落料孔内滑动配合安装有接料筒，气缸安装板位于底板的下方，且气缸安装板上安装有顶升气缸，接料筒的底部安装在气缸安装板上，且顶升气缸的顶升轴始终配合安装在接料筒的内腔内；

可选的，压模机构包括压模框、上压模机构和下压模机构，压模框上开设有若干压料孔，压料孔与落料孔的个数对应，压模框的顶部成对设置有上垫板，压模框的底部成对设置有下垫板，两上垫板前后间隔设置，两下垫板前后间隔设置，上压模机构包括上模框，上模框横跨安装在两上垫板上，上模框内安装有与压料孔对应的上液压缸，上液压缸的上模芯穿出上模框，且上模芯位于对应压料孔的正上方，下压模机构包括下模框，下模框横跨安装在两下垫板的底部，下模框内安装有与压料孔对应的下液压缸，下液压缸的下模芯穿出下模框，且下模芯的顶部配合安装在对应压料孔内。

可选的，粉料料斗包括料框，料框的上下两端均为敞开口，料框内安装有搅拌药粉的搅拌机构，料框的左侧壁与连接板可拆卸连接。

可选的，搅拌机构包括加热搅拌管，加热搅拌管上安装有搅拌叶，加热搅拌管的两端分别通过轴承座安装在料框的前后侧壁上，料框的外侧壁上还安装有电机安装架，电机安装架上安装有伺服电机，伺服电机的动力输出端与加热搅拌管的一端连接。

可选的，加热搅拌管由若干“几”字段首尾连接，搅拌叶设置在“几”字段的槽底,料框上设置有两个搅拌机构，两个搅拌机构左右间隔设置。

可选的，料框上横跨安装有横架，横架上安装有伸缩气缸，料框顶部还滑动安装有盖板，伸缩气缸的伸缩杆通过接头与盖板连接。

可选的，气缸安装板上还安装有推拉气缸，推拉气缸的气缸轴与底板的底部连接,推拉气缸为多个，且均匀分布在同一圆周上。

可选的，平移机构还包括成对设置的导向杆，导向杆的一端安装在机架上，顶板的外侧设置有与导向杆匹配的导向套，导向杆位于对应液压油缸的内侧，连接板上开设有与导向杆配合的导向孔，连接板与顶板的右侧壁连接，且导向杆的另一端依次穿过导向套、导向孔并与机架连接。

可选的，上模框与上垫板之间还安装有上模芯定位板，上模芯定位板上开设有与上模芯配合的定位孔，上模芯的定位孔处还安装有上防尘圈，上防尘圈套在对应的上模芯上。

可选的，下模框与下垫板之间还安装有下模芯定位板，下模芯定位板上开设有与下模芯配合的定位孔，下模芯顶部的定位孔处还安装有下防尘圈，下防尘圈套在对应的下模芯上。

可选的，压模框上沿左右方向开设有若干对穿孔，且对穿孔位于对应压料孔的一侧。

本发明具有以下优点：本发明的超高压粉末成型机，设置有压料机构和进料机构，能够实现粉料的精确进料，而且能够对粉料进行预压，从而使得粉料在工位转移过程中不会掉粉，并且在压制时，每一个料饼都采用了单独的上液压缸和下液压缸，进而使得每一个料饼所受到压力都是一样的，从而保证了料饼的成型质量，避免因粉料所受压制力不一样所造成的密实度不均的现象。

附图说明

图1 为本发明的结构示意图；

图2 为料框与平移机构的安装示意图；

图3 为料框的结构示意图；

图4 为压料机构安装在底板上的结构示意图一；

图5 为压料机构安装在底板上的结构示意图二；

图6 为压料机构安装在底板上的结构示意图三；

图7 为进料机构与平移机构的安装示意图；

图8 为进料机构和压料机构预压粉料时的结构示意图；

图9 为压模机构的结构示意图；

图10 为压模机构的剖视示意图；

图中，1-机架，100-粉料料斗，200-进料机构，300-压料机构，400-压模机构，500-平移机构，101-料框，102-伸缩气缸，103-盖板，104-伺服电机，105-导向筒，106-加热搅拌管，107-搅拌叶，108-轴承座，109-电机安装架，110-底板，111-脚杯，112-刮料板，113-落料孔，114-横架，201-顶板，202-顶压气缸，203-料杯，204-刮板，205-导向套，301-顶升气缸，302-气缸安装板，303-推拉气缸，304-顶升轴，305-接料筒，401-上模框，402-上液压缸，403-上模芯，404-上模芯定位板，420-上垫板，421-下模框，422-下液压缸，423-下模芯，424-下模芯定位板，425-下垫板，430-压模框，431-对穿孔，501-液压油缸，502-伸缩轴，503-连接板，504-导向杆。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施方式的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1所示，超高压粉末成型机，包括机架1，机架1的左侧安装有压模机构400，压模机构400的外侧壁上安装有平移机构500，如图2所示，平移机构500包括成对设置的液压油缸501，液压油缸501安装在压模机构400的外侧，且压模机构400位于两液压油缸501之间，两液压油缸501的伸缩轴502端部通过一连接板503连接，连接板503的右侧壁连接有一粉料料斗100，如图7所示，连接板503的左侧壁连接有一进料机构200，如图2所示，机架1上安装有底板110，底板110位于压模机构400的右侧，粉料料斗100的底部始终与底板110的顶面贴合，底板110的左侧开设有若干落料孔113，如图4、图5和图6所示，底板110的左侧底部安装有压料机构300，当处于粉料落料工位时，粉料料斗100位于底板110的左侧，且粉料料斗100将落料孔113罩住，此时，进料机构200位于压模机构400内，并将预压的粉料装入到压模机构400内，当处于粉料预压工位时，粉料料斗100位于底板110的右侧，且进料机构200位于落料孔113的上方，使用时，平移机构500带动粉料料斗100进入到粉料落料工位同时带动进料机构200进入到压模机构400内，粉料料斗100内往压料并将预压的粉料装入到压料机构300的接料筒305内，而进料机构200则将预压后的粉料送入到压模机构400的压料孔内，然后平移机构500再带动进料机构200退出压模机构400，并使得进料机构200进入到粉料预压工位，通过进料机构200和压料机构300的配合，将粉料进行预压并将粉料送入到进料机构200内，此时，粉料料头位于底板110的右侧，同时压模机构400工作，从而将粉料压制成所需的料饼，并将料饼顶出压料孔，在下一次进料机构200进入到压模机构400时，进料机构200则将压制好的料饼推入到传送带上。

在本实施例中，如图7和图8所示，进料机构200包括顶板201，在粉料预压工位时，顶板201位于底板110的上方，且顶板201的底部安装有与落料孔113对应的料杯203，顶板201上还安装有顶压气缸202，顶压气缸202的顶压轴滑动配合安装在料杯203的内腔内，进一步的，如图4、图5和图6所示，压料机构300包括底板110和气缸安装板302，底板110固定安装在机架1上，底板110上开设有落料孔113，落料孔113内滑动配合安装有接料筒305，气缸安装板302位于底板110的下方，且气缸安装板302上安装有顶升气缸301，接料筒305的底部安装在气缸安装板302上，且顶升气缸301的顶升轴304始终配合安装在接料筒305的内腔内，将压料机构300填装粉料时，粉料则从底板110上的落料孔113进入到接料筒305的内腔内，此时顶升轴304位于接料筒305的底部，当接料筒305内的粉料填装完成后，粉料料斗100将粉料带到底板110的右侧，而进料机构200则位于压料机构300的上方，如图8所示，顶压气缸202工作，顶压轴的底部则进入到接料筒305的内腔顶部，顶升气缸301工作，顶升轴304上行，从而对粉料进行预压，当粉料预压完成后，顶压轴和顶升轴304同步上行，进而将预压后的粉料转移到料杯203内；而粉料被预压后，进而使得粉料具有一定的结构强度，从而避免粉料在输送过程中出现掉粉现象，进而保证了压料孔的粉料的一致性，进而保证了粉料的压制成型质量。

在本实施例中，如图5和图6所示，气缸安装板302上还安装有推拉气缸303，推拉气缸303的气缸轴与底板110的底部连接，由于底板110是固定不动的，因此当推拉气缸303工作时，从而使得气缸轴伸缩，而气缸轴在伸缩过程中，进而使得气缸安装板302升降，从而使得接料筒305升降，接料筒305升降后，从而能够深入到料框101内，进而会插入到粉料内，而接料筒305在不断的升降过程中，进而使得粉料掉入到接料筒305内，并将接料筒305的内腔填满，从而保证了粉料的填装质量，而且在压料时，接料筒305通过推拉气缸303上升，使得接料筒305的顶部和料杯203的底部对接，进而提高了粉料从接料筒305进入到料杯203内的可靠性，进一步的，推拉气缸303为多个，且均匀分布在同一圆周上，从而保证顶升气缸301安装板升降的可靠性。

在本实施例中，如图2和图3所示，粉料料斗100包括料框101，料框101的上下两端均为敞开口，料框101内安装有搅拌药粉的搅拌机构，料框101的左侧壁与连接板503可拆卸连接，在本实施例中，药粉从料框101的顶部倒入，然后药粉则落在底板110上，而料框101则将药粉框柱，当平移机构500工作，从而带动料框101在底板110上滑行，而若料框101内的药粉则随着料框101移动到底板110的落料孔113处，药粉则通过落料孔113进入到接料筒305内，从而实现药粉的落料，进一步的，搅拌机构包括加热搅拌管106，加热搅拌管106上安装有搅拌叶107，加热搅拌管106的两端分别通过轴承座108安装在料框101的前后侧壁上，料框101的外侧壁上还安装有电机安装架109，电机安装架109上安装有伺服电机104，伺服电机104的动力输出端与加热搅拌管106的一端连接，通过伺服电机104转动，加热搅拌管106则会对对药粉进行搅拌，在本实施例中，加热搅拌管106为空心轴，加热搅拌管106内具有一定温度的液体，而带温度的液体则由模温机提供，而模温机通过供油的方式对物料进行加热，属于现有技术，因此模温机与加热搅拌管106如何实现供油的则不再进行赘述，由于加热搅拌管106内具有带温度的油液，因此在搅拌时，则能够对药粉进行加热。

在本实施例中，如图3所示，加热搅拌管106由若干“几”字段首尾连接，搅拌叶107设置在“几”字段的槽底，进而保证了药粉的搅拌效率。

在本实施例中，如图3所示，料框101上设置有两个搅拌机构，两个搅拌机构左右间隔设置，两个搅拌机构在搅拌时互不干涉，进一步的保证了药粉的搅拌效率。

在本实施例中，如图3所示，料框101的底部内侧和外侧均安装有刮料板112，从而保证了料框101在移动过程中，能够将底板110上面的粉料给带走。

在本实施例中，如图3所示，料框101上横跨安装有横架114，横架114上安装有伸缩气缸102，料框101顶部还滑动安装有盖板103，伸缩气缸102的伸缩杆通过接头与盖板103连接，当需要往料框101内倒入粉料时，伸缩气缸102带动盖板103移动，从而让使得料框101顶部漏出，而当料框101无需倒入粉料时，伸缩气缸102则带动盖板103复位，盖板103将料框101的顶部盖住。

在本实施例中，如图2所示，底板110通过若干脚杯111安装在机架1上，通过脚杯111能够调整底板110的水平高度，进而保证脚杯111的水平度，而且还能在初始安装时，保证底板110的顶部与料框101的底部接触。

在本实施例中，如图2和图7所示，平移机构500还包括成对设置的导向杆504，导向杆504的一端安装在机架1上，顶板201的外侧设置有与导向杆504匹配的导向套205，导向杆504位于对应液压油缸501的内侧，连接板503上开设有与导向杆504配合的导向孔，连接板503与顶板201的右侧壁连接，且导向杆504的另一端依次穿过导向套205、导向孔并与机架1连接，通过导向杆504，进而保证了进料机构200平移的直线度，而且导向杆504套在导向套205内，还能对顶板201进行支撑，进而保证了进料机构200安装的可靠性，进一步的，在料框101的外侧设置有导向筒105，导向杆504的一端滑动安装在导向筒105内，且导向杆504的端部穿出导向筒105并与机架1连接，从而进一步的保证料框101移动的直线度，而且导向杆504对料框101具有导向和支撑作用，当导向杆504不偏斜时，则能够保证料框101与底板110始终接触。

在本实施例中，如图9和图10所示，压模机构400包括压模框430、上压模机构400和下压模机构400，压模框430上开设有若干压料孔，当需要对粉料压制时，每个压料孔内具有同等重量的粉料，在本实施例中，压料孔有35个且呈矩阵分布，也就是说，一共有七排，且每一排上具有等间距的5个压料孔，在压模框430的顶部成对设置有上垫板420，通过设置上垫板420，进而为进料机构200进入到压模机构400内提供了空间，压模框430的底部成对设置有下垫板425，两上垫板420前后间隔设置，两下垫板425前后间隔设置，当然在安装时，需要保证上垫板420和下垫板425不遮盖压料孔，必须保证压料孔露出，在本实施例中，上压模机构400包括上模框401，上模框401横跨安装在两上垫板420上，上模框401内安装有与压料孔对应的上液压缸402，上液压缸402的上模芯403穿出上模框401，且上模芯403位于对应压料孔的正上方，因此上液压缸402工作，从而使得上模芯403下行，进而使得上模芯403的底部进入到压料孔内，从而对粉料施加一个向下的力。

在本实施例中，如图9和图10所示，下压模机构400包括下模框421，下模框421横跨安装在两下垫板425的底部，下模框421内安装有与压料孔对应的下液压缸422，下液压缸422的下模芯423穿出下模框421，且下模芯423的顶部配合安装在对应压料孔内，当压料孔进料时，此时下模芯423的顶部位于压料孔的底部，此时下液压缸422处于下行程，下液压缸422工作，从而使得下模芯423上行，进而使得下模芯423的顶部对粉料施加一个向上的力，而粉料受到上模芯403的下压力和下模芯423的上压力后则被压实，进而形成料饼。

在本实施例中，如图9和图10所示，上模框401与上垫板420之间还安装有上模芯定位板404，上模芯定位板404上开设有与上模芯403配合的定位孔，从而保证上模芯403的安装精度，保证了上模芯403与压料孔的同轴度，进而使得上模芯403能够顺利的进入到压料孔内，进一步的，上模芯403的定位孔处还安装有上防尘圈，上防尘圈套在对应的上模芯403上，从而避免粉尘进入到上模芯定位板404的定位孔内，进而保证上模芯403了使用的可靠性。

在本实施例中，如图9和图10所示，下模框421与下垫板425之间还安装有下模芯定位板424，下模芯定位板424上开设有与下模芯423配合的定位孔，从而保证了下模芯423的安装精度，也保证了上模芯403与压料孔的同轴度，从而便于上模芯403的顶部安装在压料孔内，进一步的，下模芯423顶部的定位孔处还安装有下防尘圈，下防尘圈套在对应的下模芯423上，从而避免粉料进入到下模芯定位板424的定位孔内，进而保证了下模芯423使用的可靠性。

在本实施例中，如图9和图10所示，压模框430上沿左右方向开设有若干对穿孔431，且对穿孔431位于对应压料孔的一侧，在使用时，该压模装置的外侧具有模温机，模温机的油管分别与对穿孔431的两端密封连接，进而使得压料框101内形成若干加热流道，从而能够对压料孔内的粉料进行加热。

在本实施例中，压模机构400对粉料进行压制时，上液压缸402工作，从而使得上模芯403下行，进而使得上模芯403的底部进入到压料孔内，从而对粉料施加一个向下的力，然后下液压缸422工作，从而使得下模芯423上行，进而使得下模芯423的顶部对粉料施加一个向上的力，而粉料受到上模芯403的下压力和下模芯423的上压力后则被压实，进而形成料饼，当上液压缸402工作到设定时间后，上液压缸402停止工作，料饼上向下的外力没有了，此时料饼则在下模芯423的推力作用下上行，进而被顶出压料孔，最后料饼滚入到输送带上，从而并与压料孔的下一次进料，最后上液压缸402和下液压复位，上模芯403和下模芯423均移动到初始位置，在压制过程中，每一个料饼都采用了单独的上液压缸402和下液压缸422，进而使得每一个料饼所受到压力都是一样的，从而保证了料饼的成型质量，避免因粉料所受压制力不一样所造成的密实度不均的现象。

在本实施例中，液压油缸的设计压力为63Mpa，缸径80mm，杆径70mm，行程为315mm，设计推力为：40×40×3.14×63=31651200N= 36.17吨，实际需要的推力为：24.1吨，满足使用要求。

本发明的工作过程如下：料框101上的盖板103打开，然后将粉料倒入到料框101内，粉料则堆积在底板110上，搅拌机构对粉料进行搅拌，在搅拌过程中，则对粉料进行加热，然后液压油缸501工作，伸缩轴502移动到左行程，从而带动料框101在底板110上移动，进而使得粉料移动到底板110的落料孔113区域，粉料则从落料孔113掉入到接料筒305内，然后在推拉气缸303的作用下，使得粉料能够填满接料筒305，然后液压油缸501工作，使得伸缩轴502移动到右行程，使得料框101将粉料再次带入到底板110的右侧，此时进料机构200则移动到落料孔113上方，然后推拉气缸303移动一定行程，从而使得接料筒305上行，进而使得接料筒305与料杯203接触，然后顶压气缸202的顶压轴下行，使得顶压轴位于接料筒305的内腔顶部，然后顶升气缸301的顶升轴304上行，从而对粉料施加压力，进而使得粉料被预压成具有一定密实度的饼料毛坯，然后顶升轴304和顶压轴同步上行，进而将饼料毛坯压入到料杯203内，然后伸缩轴502再次移动到左行程，粉料再次填装到接料筒305内，而料杯203内的饼料毛坯则被带入到压模机构400内，此时进料机构200则位于两上垫板420之间的间隙内，且料杯203位于对应压料孔的上方，优选的，料杯203与压料孔之间的间隙很小，在顶压轴将饼料毛坯向下压的过程中，饼料毛坯能够部分位于料杯203内部分位于压料孔内，随着顶压轴的下行，进而将饼料毛坯压入到压料孔内，而此时下模芯423则位于压料孔的底部，当料饼毛坯完全进入到压料孔内后，液压油缸501再次工作，使得伸缩轴502处于右行程，此时，此时顶压机构和压模机构400工作，顶压机构工作，从而将粉料压制成饼料毛坯，而压模机构400工作，进而使得饼料毛坯被压实，进而形成饼料成品，当饼料被压实后，下模芯423上行，将饼料成品推出压料孔，在下一次进料机构200进入到压模机构400时，饼料成品则被进料机构200推入输送带，为了便于饼料成品的推送，在顶板201的左侧壁安装有刮板204，刮板204与底板110的顶部贴合，而顶板201顶部和压模框430的顶部是齐平的，然后重复上述动作，进而实现了粉料的自动填装、自动预压和自动压制，无需人工操作。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.超高压粉末成型机，其特征在于：包括机架，所述机架的左侧安装有压模机构，所述压模机构的外侧壁上安装有平移机构，所述平移机构包括成对设置的液压油缸，所述液压油缸安装在所述压模机构的外侧，且所述压模机构位于两液压油缸之间，两所述液压油缸的伸缩轴端部通过一连接板连接，所述连接板的右侧壁连接有一粉料料斗，所述连接板的左侧壁连接有一进料机构，所述机架上安装有底板，所述底板位于所述压模机构的右侧，所述粉料料斗的底部始终与所述底板的顶面贴合，所述底板的左侧开设有若干落料孔，所述底板的左侧底部安装有压料机构，当处于粉料落料工位时，所述粉料料斗位于所述底板的左侧，且所述粉料料斗将所述落料孔罩住，此时，所述进料机构位于所述压模机构内，并将预压的粉料装入到压模机构内，当处于粉料预压工位时，所述粉料料斗位于所述底板的右侧，且所述进料机构位于所述落料孔的上方；

所述进料机构包括顶板，在预压工位时，所述顶板位于底板的上方，且所述顶板的底部安装有与所述落料孔对应的料杯，所述顶板上还安装有顶压气缸，所述顶压气缸的顶压轴滑动配合安装在所述料杯的内腔内；

所述压料机构包括气缸安装板，所述落料孔内滑动配合安装有接料筒，所述气缸安装板位于所述底板的下方，且所述气缸安装板上安装有顶升气缸，所述接料筒的底部安装在所述气缸安装板上，且所述顶升气缸的顶升轴始终配合安装在所述接料筒的内腔内；

所述压模机构包括压模框、上压模机构和下压模机构，所述压模框上开设有若干压料孔，所述压料孔与所述落料孔的个数对应，所述压模框的顶部成对设置有上垫板，所述压模框的底部成对设置有下垫板，两所述上垫板前后间隔设置，两所述下垫板前后间隔设置，所述上压模机构包括上模框，所述上模框横跨安装在两所述上垫板上，所述上模框内安装有与所述压料孔对应的上液压缸，所述上液压缸的上模芯穿出所述上模框，且所述上模芯位于对应所述压料孔的正上方，所述下压模机构包括下模框，所述下模框横跨安装在两所述下垫板的底部，所述下模框内安装有与所述压料孔对应的下液压缸，所述下液压缸的下模芯穿出所述下模框，且所述下模芯的顶部配合安装在对应所述压料孔内。

2.根据权利要求1所述的超高压粉末成型机，其特征在于：所述粉料料斗包括料框，所述料框的上下两端均为敞开口，所述料框内安装有搅拌药粉的搅拌机构，所述料框的左侧壁与所述连接板可拆卸连接。

3.根据权利要求2所述的超高压粉末成型机，其特征在于：所述搅拌机构包括加热搅拌管，所述加热搅拌管上安装有搅拌叶，所述加热搅拌管的两端分别通过轴承座安装在料框的前后侧壁上，所述料框的外侧壁上还安装有电机安装架，所述电机安装架上安装有伺服电机，所述伺服电机的动力输出端与所述加热搅拌管的一端连接。

4.根据权利要求3所述的超高压粉末成型机，其特征在于：所述加热搅拌管由若干“几”字段首尾连接，所述搅拌叶设置在“几”字段的槽底, 所述料框上设置有两个搅拌机构，两个所述搅拌机构左右间隔设置。

5.根据权利要求2~4任意一项所述的超高压粉末成型机，其特征在于：所述料框上横跨安装有横架，所述横架上安装有伸缩气缸，所述料框顶部还滑动安装有盖板，所述伸缩气缸的伸缩杆通过接头与所述盖板连接。

6.根据权利要求1~4任意一项所述的超高压粉末成型机，其特征在于：所述气缸安装板上还安装有推拉气缸，所述推拉气缸的气缸轴与所述底板的底部连接, 所述推拉气缸为多个，且均匀分布在同一圆周上。

7.根据权利要求6所述的超高压粉末成型机，其特征在于：所述平移机构还包括成对设置的导向杆，所述导向杆的一端安装在所述机架上，所述顶板的外侧设置有与导向杆匹配的导向套，所述导向杆位于对应所述液压油缸的内侧，所述连接板上开设有与所述导向杆配合的导向孔，所述连接板与所述顶板的右侧壁连接，且所述导向杆的另一端依次穿过所述导向套、所述导向孔并与所述机架连接。

8.根据权利要求1所述的超高压粉末成型机，其特征在于：所述上模框与所述上垫板之间还安装有上模芯定位板，所述上模芯定位板上开设有与所述上模芯配合的定位孔，所述上模芯的定位孔处还安装有上防尘圈，所述上防尘圈套在对应的上模芯上。

9.根据权利要求8所述的超高压粉末成型机，其特征在于：所述下模框与所述下垫板之间还安装有下模芯定位板，所述下模芯定位板上开设有与所述下模芯配合的定位孔，所述下模芯顶部的定位孔处还安装有下防尘圈，所述下防尘圈套在对应的下模芯上。

10.根据权利要求1或8或9所述的超高压粉末成型机，其特征在于：所述压模框上沿左右方向开设有若干对穿孔，且所述对穿孔位于对应所述压料孔的一侧。