JPH08300194A - 粉体充填装置及び粉体充填方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 駆動速度を低下させることなく適正な量の粉
体材料を確実に充填することが可能な粉体充填装置及び
粉体充填方法の提供。 【構成】 本発明の粉体充填装置は、粉体材料をプレス
型６に設けられたキャビティー５に供給するものであっ
て、粉体材料を吐出する粉体材料吐出手段３を有し、そ
の粉体材料吐出手段３からの材料を受ける上下方向に開
放した枠体である材料保持体９が、キャビティー５上を
往復運動するようプレス型６を一体に設けた台７上に配
設され、更に、材料保持体９内を駆動方向に往復運動す
る駆動手段１１に連結されたかき落し手段１０とを有す
るものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、キャビティー内に充填
された粉体材料を押圧固定し、例えばフェライト磁石等
を成形する当該キャビティー内に所定の粉体材料を充填
させる粉体充填装置及び粉体充填方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】フェライト磁石等の粉体の製造について
は、従来から湿式法と乾式法による製造装置及び方法が
採用されている。このうち乾式法は、粉体材料を接着剤
であるバインダーにより直接固める方法であり、その製
造は簡便である。このような乾式法では、粉体材料をキ
ャビティーに充填し、それをプレスによって押圧しフェ
ライト磁石等を成形する。そして、粉体材料をキャビテ
ィー内に供給するために従来から粉体充填装置が使用さ
れている。ここで、図１３は、従来のフェライト磁石の
成形に使用される粉体充填装置を示した斜視図である。

【０００３】この充填装置は、バレル仕上げ等によって
形成されたフェライト粒子の供給を受け、一時的に溜め
て置くホッパー５１を有し、その下部にはホッパー５１
内のフェライト粒子を外部へ吐出するスクリューフィー
ダ５２が係設されている。一方、スクリューフィーダ５
２の下には、不図示のキャビティーへ直接フェライト粒
子を供給するフィーダボックス５３が設置されている。
このフィーダボックス５３は、所定高さの板材によって
囲まれた枠体であって、上下方向に解放されている。そ
して、駆動アーム５４に連結され、キャビティー上に形
成された溝５５を移動するように配設されている。

【０００４】このような構成の粉体充填装置は、先ずホ
ッパー５１にフェライト粒子が供給され、常に所定量の
フェライト粒子が溜められている。そして、スクリュー
フィーダ５２の駆動により、ホッパー５１内のフェライ
ト粒子が、そのスクリューフィーダ５２に切られたスリ
ットからその下に位置するフィーダボックス５３に落下
され供給される。また、不図示のキャビティーに一回に
供給するフェライト粒子の量を１ショットとすると、フ
ィーダボックス５３内には４ショット分の量のフェライ
ト粒子が入れられている。そして、アーム５４の駆動に
よって溝５５内に配置されたフィーダボックス５３が移
動し、不図示のキャビティー上を往復運動する。このと
きフィーダボックス５３内のフェライト粒子が落下し
て、キャビティーが充填されることとなる。その後、プ
レスによってキャビティー内のフェライト粒子が押圧さ
れ、フェライト磁石が成形される。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、このような粉
体充填装置では次のような問題があった。即ち、流動性
の悪い粉体材料の場合、底を解放したフィーダボックス
５３であっても所定量の粉体材料が溜ると、粉体材料に
ブリッジが形成されてしまいキャビティー内への落下が
妨げられることとなる。ブリッジが形成される原因は、
上述したようにフィーダボックス５３内には、常に数シ
ョット分の量の粉体材料が溜められているため、流動性
の悪い粉体材料の場合には、その材料の自重によりフィ
ーダボックス５３内の底部の粉体材料が固められてしま
うからである。そのため、粉体材料がキャビティー内に
落下せず、適正な量の粉体材料を満たす通常の制御回数
では、キャビティー内の粉体材料の量が足りないため不
適切な成形品ができてしまう。なお、キャビティーへの
供給量は、フィーダボックス５３内の粉体材料が多す過
ぎても少な過ぎても満たされないものとなることが実験
により確認されている。

【０００６】一方、１ショット分の粉体材料がキャビテ
ィーに供給されないと残量分がフィーダボックス５３内
に累積し、さらにブリッジを形成させる原因となる。と
ころで、このようなブリッジの発生を防止するために、
フィーダボックス５３の駆動に先立ち又は駆動中に、そ
のフィーダボックス５３に振動を与えてブリッジを崩す
ことも考えられる。しかしこれでは、フィーダボックス
５３内の粉体材料が偏ることにより各キャビティーの供
給が不均一となり、不適当な成形品が成形されてしま
う。

【０００７】また、フィーダボックス５３がキャビティ
ー上を往復する際、当初フィーダボックス５３内に均一
に散布されていた粉体材料であっても、慣性力を受けて
進行方向に対し後方の壁に寄せ固められることによって
ブリッジが発生し、同様な問題が生じ得る。粉体材料に
よるブリッジは、フィーダボックス５３全面に生じる場
合、或は寄せ固められることによって一部に生じる場合
等の別を問わず上記した如く不都合を生じさせる。この
ような問題を解決するために、フィーダボックス５３内
に散布する粉体材料の適正化や、スピードを落し往復回
数を増加させたりする等の手段が考えられたが、コスト
アップや、キャビティーへの供給に時間が多くかかり成
形効率が非常に悪くなる等の不都合が生じる。

【０００８】そこで、本発明では、かかる不都合を回避
すべく、ブリッジの発生を防止して適正量の粉体材料を
短時間に充填することが可能な粉体充填装置及び粉体充
填方法を提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明の粉体充填装置
は、粉体材料をプレス型に設けられたキャビティーに供
給するものであって、粉体材料を吐出する粉体材料吐出
手段と、前記粉体材料吐出手段からの粉体材料を受ける
上下方向に開放した容器であって、前記プレス型を一体
に設けた台上に配設され前記キャビティー上を往復運動
するよう第１駆動手段に係設された材料保持体と、前記
材料保持体に固設した第２駆動手段に係設されたくし歯
形状のかき落し手段とを有するものである。また、本発
明の粉体充填装置は、前記材料保持体の軌道上にあって
前記台を上下方向に貫通する排出孔と、前記排出孔を開
閉する駆動手段に連結された開閉手段とを有するもので
あることが望ましい。また、本発明の粉体充填装置は、
前記かき落し手段が、前記第２駆動手段に固設された基
材と、前記基材に列設された複数の棒材と、前記棒材の
開放端付近で各棒材に連設された連設棒とを有するもの
であることが望ましい。

【００１０】本発明の粉体充填方法は、粉体材料をプレ
ス型に設けられたキャビティーに供給するものであっ
て、粉体材料を吐出する吐出工程と、前記吐出工程で吐
出された粉体材料を受けた材料保持体が、キャビティー
上を往復運動することにより、そのキャビティー内に粉
体材料を落下させて供給する粉体材料供給工程と、材料
保持体内に設けられたかき落し手段がその材料保持体の
往復運動に同期して往復運動し、その材料保持体内の粉
体材料に抵抗を与えて落下させるかき落し工程とを有す
るものである。また、本発明の粉体充填方法は、キャビ
ティー内に粉体材料を充填する動作を所定回数行なった
後、前記材料保持体内に残った粉体材料を全て排除する
排除工程を有する方法であることが望ましい。また、本
発明の粉体充填方法は、前記かき落とし工程では、前記
材料保持体の往復運動に際し、かき落し手段が、その材
料保持体の進行方向と同方向であって、材料保持体内を
進行方向後端から進行方向前端にかけて移動するもので
あることが望ましい。

【００１１】

【作用】上記構成を有する本発明の粉体充填装置は、粉
体材料をプレス型に設けられたキャビティーに供給する
ものであるが、粉体材料が、粉体材料吐出手段から吐出
されて材料保持体内へ供給され、そして、その粉体材料
を受けた材料保持体が、係設された駆動手段によって前
記キャビティー上を往復運動するが、その際、駆動手段
に連結されたかき落し手段が前記材料保持体内を往復運
動し、ブリッジが発生したとしても粉体材料をかき落し
てキャビティー内へ供給し、安定した適正量の粉体材料
の充填を行なう。

【００１２】また、本発明の粉体充填装置は、キャビテ
ィーへの粉体材料の充填動作を所定回数繰り返した後、
台を貫通する排出孔上に材料保持体を移動させ、駆動手
段に連結された開閉手段を駆動させ前記排出孔を開閉
し、材料保持体内にある粉体材料を全て排出し、その後
新たに所定量の粉体材料を材料保持体に供給することに
より、その材料保持体内に蓄積される所定量の粉末材料
の変動を防止し、常に材料保持体内の粉体材料の量を所
定量に維持し、キャビティー内へ適正量の粉体材料での
充填を行なう。また、本発明の粉体充填装置は、前記か
き落し手段が材料保持体内を往復運動する際、前記第２
駆動手段に固設された基材に列設した複数の棒材が材料
保持体内の粉体を進行方向に掻く一方、この各棒材を開
放端付近で水平に連設した連設棒が材料保持体内の粉体
材料内に入り込み、或は表面上を移動して各棒材の運動
抵抗によって粉体に生じる波形を解消しならすことによ
って、各キャビティーへ供給される量を均一化して適正
量の粉体材料での充填を行なう。

【００１３】一方、本発明の粉体充填方法は、粉体材料
をプレス型に設けられたキャビティーに供給するが、吐
出工程において、粉体材料が所定幅をもって均一に吐出
され、そこで吐出された粉体材料を受けた材料保持体
が、粉体材料供給工程では、キャビティー上を往復運動
することにより、そのキャビティー内に粉体材料を落下
させて供給する。そして、かき落し工程では、材料保持
体内に設けられたかき落し手段がその材料保持体の往復
運動に同期して往復運動し、その材料保持体内の粉体材
料を掻いて落下させるので、ブリッジが発生したとして
も粉体材料をかき落してキャビティー内へ供給し、安定
した適正量の粉体材料の充填を行なう。

【００１４】また、本発明の粉体充填方法は、キャビテ
ィーへの粉体材料の充填動作を所定回数繰り返した後、
排除工程では、台を貫通する排出孔上に材料保持体を移
動させ、前記材料保持体内に残った粉体材料を全て排除
するので、常に材料保持体内の粉体材料の量を所定量に
維持し、キャビティー内へ適正量の粉体材料での充填を
行なう。また、本発明の粉体充填方法は、前記かき落し
手段が材料保持体内を往復運動する際、前記かき落とし
工程では、前記材料保持体の往復運動に際し、かき落し
手段が、その材料保持体の進行方向と同方向であって、
材料保持体内を進行方向後端から進行方向前端にかけて
移動するので、粉体に生じる波形を解消しならすことに
よって、各キャビティーへ供給される量を均一化して適
正量の粉体材料での充填を行なう。

【００１５】

【実施例】次に、本発明にかかる粉体充填装置及び粉体
充填方法の一実施例について図面を参照して説明する。
本実施例では、フェライト粒子の粉体からなるフェライ
ト磁石を製造する際に、フェライト粒子を充填するもの
について説明する。図１は、本実施例の粉体充填装置を
示した斜視図である。先ず、本実施例で利用されるフェ
ライト粒子は、バレルの中にフェライト粒子と工作液を
入れて低速回転させるバレル仕上げによって滑らかな表
面を得るものである。この場合、粒径が１μｍ程度の大
きさの粒状体としている。一方、フェライト粒子にはバ
レル加工に使用した水分が含まれており、バレル仕上げ
の後乾燥させたとしても０．３パーセント程度の水分が
残ることとなる。この残留水分により、このフェライト
粒子は、粒子間同士が結合しやすく流動性が悪いものと
なってしまっている。

【００１６】そして、このようなフェライト粒子が供給
パイプ１から供給される。供給パイプ１の吐出先には、
そのフェライト粒子を受けるようにホッパー２が設けら
れている。このホッパー２は、所定量のフェライト粒子
を蓄積する容器であり、その下部にはホッパー２内のフ
ェライト粒子を一定量づつ外部へ排出するスクリューフ
ィーダ３が連設されている。ここで図２は、スクリュー
フィーダ３を示した一部断面斜視図である。このスクリ
ューフィーダ３は、中空円筒３ａ内に間伸びしたスプリ
ング３ｂが回転可能なように嵌挿されている。そして、
この中空円筒３ａには、軸方向に均一な量のフェライト
粒子が排出されるように、図１に示すように所定のカー
ブをもってスリット３ｄが切られている。このスリット
３ｄの形状は、直線とした場合に中空円筒３ａ後端側が
多く排出されるようになるため、均一に排出されるよう
にカーブ状に形成してある。そして、このスクリューフ
ィーダ３の下方には、開口部がスクリューフィーダ３に
沿うように飛散防止ガイド４が配置されている。

【００１７】一方、粉体を成形する複数のキャビティー
５は型６に形成され、更にその型６が台７に嵌設されて
いる。本実施例のキャビティー５は、リニアモータ用の
永久磁石を製造するためのものであり、１つの大きさが
縦２７ｍｍ、横１４ｍｍ、深さ１７ｍｍで形成され、そ
れぞれ３２ｍｍピッチの間隔で隣合い、更に、前後には
千鳥状になるように配列されている。尚、上述したフェ
ライト粒子の粒径も、この永久磁石を対象としたもので
ある。そして、台７には、配置されたキャビティー５を
挟むように、案内溝８が形成されている。

【００１８】このような台７上には、案内溝８をスライ
ドするフィーダボックス９が配置されている。このフィ
ーダボックス９は、所定高さの板材によって囲まれた枠
体であって、上下方向が解放され、前後２室に区切られ
た構成をなしている。そして、そのフィーダボックス９
の第１室９ａには、堆積したフェライト粒子を掻くため
の熊手１０が配設されている。また、他方の第２室９ｂ
には、第１室９ａ内の熊手１０を駆動させるためのエア
シリンダ１１が仕切板９ｃに固設されている。

【００１９】ここで、図３は、第１室９ａ内に配設され
た熊手１０の構成を示した斜視図である。熊手１０は、
一枚の板による支持材１０ａの下端に１６ｍｍピッチ間
隔で棒材１０ｂ，１０ｂ…が固定されている。棒材１０
ｂ，１０ｂ…は、直径が２．５ｍｍ、長さが５０ｍｍの
寸法であり、各棒材１０ｂ，１０ｂ…の先端から８ｍｍ
の高さに連設棒１０ｃが係設されている。一方、第２室
９ｂのエアシリンダ１１は、仕切り板９ｃをピストンロ
ッド１１ａが貫通するように、その仕切り板９ｃに固設
されている。そして、ピストンロッド１１ａの先端は、
熊手１０の支持材１０ａの中央に固着されている。ま
た、このフィーダボックス９には、不図示の駆動装置に
係設された駆動アーム２０がピンによって連結されてい
る。

【００２０】更に、本実施例の粉体充填装置には第１室
９ａ内のフェライト粒子を所定時間毎に一旦全部排除す
る排除機構が構成されている。図４は、本実施例の粉体
充填装置を示した断面図である。図に示すように、台７
には、下板７ａとの間に仕切板１２が移動可能なように
嵌挿され、飛散防止ガイド４の下に位置する箇所には排
出孔１３ａ，１３ｂが形成されている。また、仕切板１
２が垂直に折れた端部には、エアシリンダ１４のピスト
ンロッド１４ａが連設されている。そして、排出孔１３
ａ，１３ｂの下方には、排出されたフェライト粒子を案
内するガイドパイプ１５が配設されている。

【００２１】以上のような構成からなる本実施例の粉体
充填装置は、次のように作用する。バレル仕上げによっ
て形成されたフェライト粒子は、供給パイプ１から排出
されてホッパー２内に蓄えられ、そして、順にスクリュ
ーフィーダ３から排出される。このスクリューフィーダ
３では、ホッパー２からその筒体内に入り込み、そこで
スプリング３ｂの回転によりフェライト粒子に勢いが与
えられ、スクリューフィーダ３内に満たされているフェ
ライト粒子がスリット３ｄから排出される。この時、フ
ェライト粒子は、スリット３ｄの曲線によっていずれの
位置においても軸方向に均一な量が排出される。

【００２２】そして、フェライト粒子は、飛散防止ガイ
ド４内を通過し確実にその下に位置するフィーダボック
ス９の第１室９ａに供給される。フィーダボックス９内
に供給されるフェライト粒子の量は、１回の成形に使用
される量（１ショット）に所定量加算された量であり、
通常４ショット程度である。これは、フィーダボックス
９が往復運動した際、運動の慣性力によてフェライト粒
子が偏った場合に底部が埋め尽くされない程度であり、
更に、フィーダボックス９がキャビティー５上を通過す
る際、偏って傾斜した材料の先端部からキャビティー５
内へ落下する程度の適量とされる量である。本実施例で
は、成形毎に使用する量、即ち１回の充填操作に必要な
１ショット分だけ供給されるので、キャビティー５への
供給後は所定量（本実施例では４ショット分）のフェラ
イト粒子が残ることとなる。

【００２３】ここで、図５乃至図８は、フィーダボック
ス９がキャビティー５上を通過する際の各工程を示した
粉体充填装置の概念図である。各図とも便宜的に一部を
省略して示した。また、図９にフィーダボックス９と熊
手１０の移動速度のタイムチャートを示す。Ａ乃至Ｆは
フィーダボックス９のキャビティー５に対する駆動工程
を示し、ｂ乃至ｅは熊手１０のフィーダボックス９に対
する駆動工程を示している。そして、図からも明かなよ
うにフィーダボックス９及び熊手１０ともに変化点が一
致しており、フィーダボックス９の駆動に同期して熊手
１０が駆動するよう構成されている。上述の如く第１室
９ａにフェライト粒子が供給されると、フィーダボック
ス９は、不図示の駆動装置によって駆動力が駆動アーム
２０を介して伝達され、図５のＰ方向へ移動する。この
とき図９の工程Ａに示すように、フィーダボックス９は
高速で移動する。そのため、フィーダボックス９のＰ方
向への移動により、第１室９ａ内のフェライト粒子が仕
切板９ｃ側へ偏る。一方、エアシリンダ１１のピストン
ロッド１１ａはシリンダ内に入り込んだ状態であり、熊
手１０が仕切板９ｃに近接した位置に静止した状態にあ
る。

【００２４】そこで、フィーダボックス９がＰ方向へ移
動すると、図６に示すように第１室９ａがキャビティー
５上にかかり、その第１室９ａ内のフェライト粒子がキ
ャビティー５内にこぼれ落ちていく。このように第１室
９ａがキャビティー５にかかる手前で、図９に示すよう
にフィーダボックス９の速度が工程Ａから工程Ｂへとそ
の速度が低下する。そして、このように速度が低下する
と同時に熊手１０が工程ｂに入り、エアシリンダ１１の
駆動により第１室９ａ内を進行方向Ｐと同方向へ移動す
る。 従って、フィーダボックス９の移動により仕切板
９ｃ側へ偏ったフェライト粒子が熊手１０によって前方
へかきならされ、また、フェライト粒子自身の自重によ
って底面に生じるブリッジが熊手１０によって崩される
ため、フェライト粒子が順次キャビティー５内へ落下す
ることとなる。このように熊手１０がフェライト粒子を
かき分けて移動する際、連設棒１０ｃが支持しているた
め棒材１０ｂ，１０ｂ…が受ける抵抗によってもそれら
は平衡を保ち、横方向に均一な量のフェライト粒子がキ
ャビティー５内に落下する。

【００２５】そして、工程Ｂ及び工程ｂでは、フィーダ
ボックス９及び熊手１０がＰ方向へ移動し、図７に示す
状態にまで移動する。その後、工程Ｃに入り、駆動アー
ム２０の駆動が反転しフィーダボックス９が図７に示す
Ｑ方向へ後退する。また、それと同時に熊手１０もｃ工
程でエアシリンダ１１によってＱ方向へ引かれ、図８に
示すように後退時にも第１室９ａ内のフェライト粒子を
かき落としていく。そして、第１室９ａがキャビティー
５を越えた位置まで戻ることとなる。ところで、本実施
例では、このようにフィーダボックス９の第１室９ａが
キャビティー５上を往復し、熊手１０が同期して第１室
９ａ内を往復する一連の工程（Ｂ，Ｃとｂ，ｃ）を更に
工程Ｄ，Ｅ及び工程ｄ，ｅの２往復行なう。そして、工
程Ｅ及び工程ｅを終了すると、熊手１０の駆動は停止す
る一方、フィーダボックス９は工程Ｆに移って駆動アー
ム２０の高速駆動により元の位置に戻り、充填を終了す
る。このとき、フェライト粒子が適正に充填されたなら
ば、キャビティー５の上端面にまで満たされる。

【００２６】次にフィーダボックス９の第１室９ａ内に
蓄積されたフェライト粒子の排出について説明する。本
実施例の粉体充填装置では、上記のような粉体充填方法
によって１回の粉体成形毎に、１ショット分のフェライ
ト粒子がキャビティー５内に充填される。しかし、スク
リューフィーダ３から供給されるフェライト粒子の量と
のバランスが崩れ、第１室９ａ内のフェライト粒子が累
積し適量外となる場合がある。このような状態で実施し
たのでは、通常の動作でもキャビティー５内への供給量
が少なくなり、所定の形状（厚さ）に成形できない不具
合が生じる。そこで、所定回数の充填工程を実施した
後、第１室９ａ内のフェライト粒子を全て排出して空に
し、そこへ新たにフェライト粒子を供給して第１室９ａ
内のフェライト粒子を所定量に維持する。

【００２７】ここで、図１０乃至図１２は、排出操作の
各工程を示した粉体充填装置の概念図である。ここで
も、各図とも便宜的に一部を省略して示した。先ず、図
１０に示すようにフィーダボックス９の第１室９ａが、
排出孔１３ａ，１３ｂ上に位置するよう駆動アーム２０
によって駆動される。しかし、この段階では排出孔１３
ａ，１３ｂが仕切板１２によって塞がれているため、第
１室９ａ内のフェライト粒子はそのままである。そこ
で、エアシリンダ１４を駆動させ、ピストンロッド１４
ａを図１１に示すように矢印Ｒの方向へ後退させると、
それに伴って仕切板１２が移動し排出孔１３ａ，１３ｂ
が開孔される。従って、第１室９ａ内のフェライト粒子
は、排出孔１３ａ，１３ｂを落下し、その下にあるガイ
ドパイプ１５内に入って排出される。但し、排出された
フェライト粒子は、再び供給パイプ１から供給されフィ
ーダボックス９へ導かれる。

【００２８】ところで、仕切板１２の移動により図１１
に示したように排出孔１３ａ，１３ｂが開孔されたとし
ても、フィーダボックス９の移動でフェライト粒子がそ
の自重や一方に偏った際の圧力等によりブリッジが生じ
てしまうことがある。そのような場合、フェライト粒子
が落下せず第１室９ａ内に残ってしまうことが起こり得
る。そのため、図１２に示すようにエアシリンダ１１の
駆動により第１室９ａ内を熊手１０を往復運動させ、発
生したブリッジを崩しフェライト粒子を落下させる。そ
して、第１室９ａ内を空にした後、再びエアシリンダ１
４の駆動により仕切板１２を前進させ排出孔１３ａ，１
３ｂを塞ぎ、第１室９ａ内に所定量のフェライト粒子を
満たして、上述した操作によってフェライト粒子をキャ
ビティー５内に充填させる。

【００２９】以上、本実施例の粉体充填装置及びその粉
体充填方法について説明したが、これによれば次のよう
な効果を奏する。即ち、ブリッジが発生したとしても第
１室９ａ内を熊手１０が移動するので、そのブリッジを
崩すことにより、フェライト粒子が確実にキャビティー
５内に落下し、所定回数の往復運動で適正量のフェライ
ト粒子がキャビティー５内に充填されるようになった。
そのため、不良品の発生が防止される。また、熊手１０
をフィーダボックス９の移動方向に合わせて移動させ、
更にその第１室９ａがキャビティー５上を通過するタイ
ミングに合わせるようにしたので、移動方向に対して後
方に偏ってしまうフェライト粒子を押し出すようにして
キャビティー５内へ落ちやすくすることが可能となっ
た。

【００３０】また、熊手１０を棒材１０ｂ，１０ｂ…を
連設棒１０ｃで連結した構成としたため、フェライト粒
子の粉体内を移動する際各棒材１０ｂ間の間隔が常に均
一な状態で進行方向に掻く一方、連設棒１０ｃが材料保
持体内の粉体内に入り込み、或は表面上を移動して各棒
材１０ｂ，１０ｂ…の運動抵抗によって粉体に生じる波
を解消するので、フェライト粒子が各キャビティー５内
へ均等に落ち込み、完成品のバラツキをなくすことが可
能となった。また、所定回数毎にフィーダボックス９の
第１室９ａ内のフェライト粒子を全て排出するようにし
たため、その第１室９ａ内のフェライト粒子の適正量が
常に維持され、キャビティー５内への供給量が適正な量
で安定させることが可能となった。更に、熊手１０によ
ってこれらの排出作業が迅速に行なうことができ、生産
性を向上させることが可能となった。

【００３１】なお、本発明は、上記実施例に限定される
ものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更
が可能である。例えば、上記実施例では、キャビティー
上を２往復して粉体を充填するようにしたが、更に回数
を増やしてもなんら問題はない。また、実施例では、熊
手には棒材を並べて構成したが、例えば、三角形状の板
材を進行方向に向けて並べるようにしてもよい。

【００３２】

【発明の効果】本発明は、粉体材料吐出手段から粉体材
料が吐出され、その粉体材料吐出手段から受けた粉体材
料をもって材料保持体がキャビティー上を往復運動し、
その際、かき落し手段が、材料保持体内の粉体材料をか
き落してキャビティー内へ供給する構成を有するので、
適正な量の粉体材料を確実に充填することが可能な粉体
充填装置の提供が可能となった。

【００３３】また、本発明は、吐出工程によって粉体材
料を吐出し、粉体材料供給工程によって、キャビティー
上を往復運動することにより粉体材料を落下させ、そし
て、かき落し工程で、かき落し手段が材料保持体内をそ
の材料保持体に同期させて往復運動し粉体材料をかき落
とすこととしたので、適正な量の粉体材料を確実に充填
することが可能な粉体充填方法の提供が可能となった。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明にかかる粉体充填装置の一実施例の充填
装置を示した斜視図である。

【図２】本実施例の充填装置を構成するスクリューフィ
ーダを示した一部断面斜視図である。

【図３】本実施例の充填装置を構成する熊手の構成を示
した斜視図である。

【図４】本実施例にかかる粉体充填装置を示した断面図
である。

【図５】本実施例の粉体充填装置による粉体充填方法の
一工程を示した概念図である。

【図６】本実施例の粉体充填装置による粉体充填方法の
一工程を示した概念図である。

【図７】本実施例の粉体充填装置による粉体充填方法の
一工程を示した概念図である。

【図８】本実施例の粉体充填装置による粉体充填方法の
一工程を示した概念図である。

【図９】本実施例にかかる粉体充填装置のフィーダボッ
クス及び熊手の単位時間当りの移動方向及び距離を示し
たタイムチャートである。

【図１０】本実施例の粉体充填装置による粉体の排出操
作の一工程を示した概念図である。

【図１１】本実施例の粉体充填装置による粉体の排出操
作の一工程を示した概念図である。

【図１２】本実施例の粉体充填装置による粉体の排出操
作の一工程を示した概念図である。

【図１３】従来の充填装置を示した斜視図である。

【符号の説明】

１ 供給パイプ ２ ホッパー ３ スクリューフィーダ ４ 飛散防止ガイド ５ キャビティー ９ フィーダボックス １０ 熊手 １１ エアシリンダ １２ 仕切板 １３ 排出孔

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 プレス型に設けられたキャビティーに粉
   体材料を供給する粉体充填装置において、 粉体材料を吐出する粉体材料吐出手段と、 前記粉体材料吐出手段からの粉体材料を受ける上下方向
   に開放した容器であって、前記プレス型を一体に設けた
   台上に配設され前記キャビティー上を往復運動するよう
   第１駆動手段に係設された材料保持体と、 前記材料保持体に固設した第２駆動手段に係設されたく
   し歯形状のかき落し手段とを有することを特徴とする粉
   体充填装置。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の粉体充填装置におい
   て、 前記材料保持体の軌道上にあって前記台を上下方向に貫
   通する排出孔と、 前記排出孔を開閉する駆動手段に連結された開閉手段と
   を有することを特徴とする粉体充填装置。
3. 【請求項３】 請求項１に記載の粉体充填装置におい
   て、 前記かき落し手段が、 前記第２駆動手段に固設された基材と、 前記基材に列設された複数の棒材と、 前記棒材の開放端付近で各棒材に連設された連設棒とを
   有することを特徴とする粉体充填装置。
4. 【請求項４】 粉体材料をプレス型に設けられたキャビ
   ティーに供給する粉体充填方法において、 粉体材料を吐出する吐出工程と、 前記吐出工程で吐出された粉体材料を受けた材料保持体
   が、キャビティー上を往復運動することにより、そのキ
   ャビティー内に粉体材料を落下させて供給する粉体材料
   供給工程と、 材料保持体内に設けられたかき落し手段がその材料保持
   体の往復運動に同期して往復運動し、その材料保持体内
   の粉体材料に抵抗を与えて落下させるかき落し工程とを
   有することを特徴とする粉体充填方法。
5. 【請求項５】 請求項４に記載の粉体充填方法におい
   て、 キャビティー内に粉体材料を充填する動作を所定回数行
   なった後、前記材料保持体内に残った粉体材料を全て排
   除する排除工程を有することを特徴とする粉体充填方
   法。
6. 【請求項６】 請求項４に記載の粉体充填方法におい
   て、 前記かき落とし工程では、前記材料保持体の往復運動に
   際し、かき落し手段が、その材料保持体の進行方向と同
   方向であって、材料保持体内を進行方向後端から進行方
   向前端にかけて移動することを特徴とする粉体充填方
   法。