JP2001341134A - 成形型、成形装置、成形方法、射出成形機、射出圧縮成形機、圧縮成形機及びガラス成形機 - Google Patents
成形型、成形装置、成形方法、射出成形機、射出圧縮成形機、圧縮成形機及びガラス成形機Info
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 成形品の偏心精度や軸方向精度を複雑な機構
を用いることなく向上させ、高精度の光学素子や成形部
品を安定して生産できるようにする型構造を有する成形
型、成形装置、成形方法、射出成形機、射出圧縮成形
機、圧縮成形機、ガラス成形機及び成形方法を提供す
る。 【解決手段】 この成形型は、成形品を成形するための
成形キャビティを形成する一対の成形型部材１２，１３
と、成形型部材がその内部で摺動可能に保持される保持
部材１４とを備え、成形型部材と保持部材との間の隙間
１６に圧力伝達媒体が供給されることにより成形型部材
が非接触で保持部材内に保持される。
を用いることなく向上させ、高精度の光学素子や成形部
品を安定して生産できるようにする型構造を有する成形
型、成形装置、成形方法、射出成形機、射出圧縮成形
機、圧縮成形機、ガラス成形機及び成形方法を提供す
る。 【解決手段】 この成形型は、成形品を成形するための
成形キャビティを形成する一対の成形型部材１２，１３
と、成形型部材がその内部で摺動可能に保持される保持
部材１４とを備え、成形型部材と保持部材との間の隙間
１６に圧力伝達媒体が供給されることにより成形型部材
が非接触で保持部材内に保持される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、高精度の光学部品
等の成形部品を安定して生産できる型構造を有する成形
型、この成形型を備える成形装置、上記成形型または上
記成形装置を用いる成形方法、射出成形機、射出圧縮成
形機、圧縮成形機及びガラス成形機に関するものであ
る。
等の成形部品を安定して生産できる型構造を有する成形
型、この成形型を備える成形装置、上記成形型または上
記成形装置を用いる成形方法、射出成形機、射出圧縮成
形機、圧縮成形機及びガラス成形機に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、光学面などの高精度な形状を成形
する成形型においては、図８に示すように、一対のダイ
１ａ，１ｂと、それらの間に形成される成形キャビティ
１ｃと、一対のダイ１ａ，１ｂを接触させて保持する胴
型２とから構成される型構造が一般的であった。
する成形型においては、図８に示すように、一対のダイ
１ａ，１ｂと、それらの間に形成される成形キャビティ
１ｃと、一対のダイ１ａ，１ｂを接触させて保持する胴
型２とから構成される型構造が一般的であった。
【０００３】また、多数個取りのため複数の成形キャビ
ティを有する型構造の場合は、各胴型を一体化して板状
にした型板と呼ばれる厚板にダイが嵌合または摺動する
孔をキャビティの数だけ形成し、それぞれの孔にダイを
埋め込む構成であった。例えば、プラスチック光学素子
の射出成形金型は、図９に示すように、成形機に固定さ
れる固定側型板５と、可動プラテン７に固定されて開閉
可動する可動側型板４により構成され、それぞれに通常
は複数の成形キャビティを構成するために複数のダイ５
ａ、４ａがそれぞれ埋め込まれて保持されている。可動
側型板４を閉じると、両型板４，５のパーティング面
６，６が密着して、それぞれのダイ５ａ，４ａが対向し
成形キャビテイを構成し、樹脂がそこヘ射出される構造
となっている。射出圧縮成形の金型においても同様で、
固定側と可動側の型板が閉じて樹脂などの光学材料がキ
ャビティ内に射出された後、一方のダイが光学面の光軸
方向に摺動してキャビティ体積を減少させることにより
キャビティ内の樹脂に１０ｋＮ／ｃｍ２以上の圧力を加
えて、成形形状の転写性を高めている。
ティを有する型構造の場合は、各胴型を一体化して板状
にした型板と呼ばれる厚板にダイが嵌合または摺動する
孔をキャビティの数だけ形成し、それぞれの孔にダイを
埋め込む構成であった。例えば、プラスチック光学素子
の射出成形金型は、図９に示すように、成形機に固定さ
れる固定側型板５と、可動プラテン７に固定されて開閉
可動する可動側型板４により構成され、それぞれに通常
は複数の成形キャビティを構成するために複数のダイ５
ａ、４ａがそれぞれ埋め込まれて保持されている。可動
側型板４を閉じると、両型板４，５のパーティング面
６，６が密着して、それぞれのダイ５ａ，４ａが対向し
成形キャビテイを構成し、樹脂がそこヘ射出される構造
となっている。射出圧縮成形の金型においても同様で、
固定側と可動側の型板が閉じて樹脂などの光学材料がキ
ャビティ内に射出された後、一方のダイが光学面の光軸
方向に摺動してキャビティ体積を減少させることにより
キャビティ内の樹脂に１０ｋＮ／ｃｍ２以上の圧力を加
えて、成形形状の転写性を高めている。
【０００４】特に、レンズなどの成形型においては、各
ダイは対となる高精度な光学面形状を有し、型が閉じた
ときに一方の光学面形状が相手方の光学面に対して、テ
ィルトやシフトなどの偏心を生ぜす高精度に同軸度が保
たれることが、高精度なレンズを成形するために重要で
ある。
ダイは対となる高精度な光学面形状を有し、型が閉じた
ときに一方の光学面形状が相手方の光学面に対して、テ
ィルトやシフトなどの偏心を生ぜす高精度に同軸度が保
たれることが、高精度なレンズを成形するために重要で
ある。
【０００５】従来、多数個取りの場合は前述したように
ダイを型に固定するには型板に孔を形成し、ダイを嵌合
させる方式が一般的であり、従って、対となるダイ同士
の同軸度を高めるには、型板の孔位置精度と孔径、パー
ティング面に対する垂直度などの公差やダイの外径寸
法、円筒度などの公差を厳しくして、嵌合公差を小さく
することが一般的に行われてきた。しかしながら、成形
品に対する性能要求が高精度化するにつれて偏心公差も
厳しくなり、従来の部品加工技術ではダイと型板の嵌合
公差を小さくすることが限界に近くなっている。例え
ば、射出成形金型では、通常、成形効率を上げるため成
形品を多数個取りするので、型板中心部の樹脂射出口
（スプルー）に対して同心円上に、ダイを複数個配置す
る。このピッチ円直径は、比較的小さな成形品でも１０
０ｍｍ以上となり、固定型と可動型の成形中の温度差が
１℃あると互いのピッチ円直径は１ミクロンずれてしま
う。また、型板の孔加工精度は、ジグ研削盤などを用い
て高精度に加工しても、孔径で３ミクロン程度、孔配置
で５ミクロン程度が限界である。さらに、孔に嵌合させ
るダイの外径加工精度は、やはり３ミクロン程度が限界
であり、これらの部品加工の限界公差を積み上げると、
型を閉じたときのダイの同軸度は８ミクロン程度は起こ
り得ることになる。このように、ダイ同士の光学面の同
軸度を８ミクロン以下にすることは、非常に大きな労力
と費用、無駄をかけても一般に難しい状況にある。ま
た、仮にダイ間の同軸度を８ミクロン以下に押さえられ
たとしても、成形した光学素子の取り出しや加圧のため
にダイを光学面の光軸方向に摺動させると、嵌合隙問が
非常に小さいため摩擦の増大やかじりなどの発生を招
き、作動不良が生じ易くなる。そのため、結局、成形光
学素子の厚みを高精度に再現性良く一定に保つことがで
きない。以上から、例えばＮＡが０．８５といった高Ｎ
Ａの光ディスク用ピックアップ対物レンズなどでは、光
学面の偏心や軸上厚のバラツキが１ミクロン程度しか許
されず、従って、従来の部品加工精度に依存する多数個
取り金型構造では、どのように高精度に製作を試みても
光学面の偏心や軸上厚のバラツキがその数倍に達し、成
形レンズ性能に大きな球面収差やコマ収差を発生して充
分な光学性能が得られない。
ダイを型に固定するには型板に孔を形成し、ダイを嵌合
させる方式が一般的であり、従って、対となるダイ同士
の同軸度を高めるには、型板の孔位置精度と孔径、パー
ティング面に対する垂直度などの公差やダイの外径寸
法、円筒度などの公差を厳しくして、嵌合公差を小さく
することが一般的に行われてきた。しかしながら、成形
品に対する性能要求が高精度化するにつれて偏心公差も
厳しくなり、従来の部品加工技術ではダイと型板の嵌合
公差を小さくすることが限界に近くなっている。例え
ば、射出成形金型では、通常、成形効率を上げるため成
形品を多数個取りするので、型板中心部の樹脂射出口
（スプルー）に対して同心円上に、ダイを複数個配置す
る。このピッチ円直径は、比較的小さな成形品でも１０
０ｍｍ以上となり、固定型と可動型の成形中の温度差が
１℃あると互いのピッチ円直径は１ミクロンずれてしま
う。また、型板の孔加工精度は、ジグ研削盤などを用い
て高精度に加工しても、孔径で３ミクロン程度、孔配置
で５ミクロン程度が限界である。さらに、孔に嵌合させ
るダイの外径加工精度は、やはり３ミクロン程度が限界
であり、これらの部品加工の限界公差を積み上げると、
型を閉じたときのダイの同軸度は８ミクロン程度は起こ
り得ることになる。このように、ダイ同士の光学面の同
軸度を８ミクロン以下にすることは、非常に大きな労力
と費用、無駄をかけても一般に難しい状況にある。ま
た、仮にダイ間の同軸度を８ミクロン以下に押さえられ
たとしても、成形した光学素子の取り出しや加圧のため
にダイを光学面の光軸方向に摺動させると、嵌合隙問が
非常に小さいため摩擦の増大やかじりなどの発生を招
き、作動不良が生じ易くなる。そのため、結局、成形光
学素子の厚みを高精度に再現性良く一定に保つことがで
きない。以上から、例えばＮＡが０．８５といった高Ｎ
Ａの光ディスク用ピックアップ対物レンズなどでは、光
学面の偏心や軸上厚のバラツキが１ミクロン程度しか許
されず、従って、従来の部品加工精度に依存する多数個
取り金型構造では、どのように高精度に製作を試みても
光学面の偏心や軸上厚のバラツキがその数倍に達し、成
形レンズ性能に大きな球面収差やコマ収差を発生して充
分な光学性能が得られない。
【０００６】また、ガラスレンズを成形するガラスモー
ルド技術では、一個取りと多数個取りの型があり、多数
個取りではプラスチックレンズの射出成形金型と全く同
様の構造のため、個々の部品加工精度の限界が同様に偏
心公差を８ミクロン以下にするのを難しくしている。ま
た、一個取りの揚合は光学面を有する一対のダイとそれ
を保持する胴型の３つの部品が基本となる型構造を取っ
ている。これは、図１０に示すように胴型８にテーパ部
８ａを有し、このテーパ部８ａが一対のダイ９ａ，９ｂ
に設けられたテーパ部とそれぞれ嵌合しダイ９ａ，９ｂ
の間に成形キャビテイが形成される構造である。胴型８
の両テーパ部の同軸度やダイ９ａ，９ｂのテーパ部の光
学面との同軸度といった部品加工精度がダイ同士の同軸
度を決めている。テーパの同軸度は１ミクロン程度が従
来の通常の加工限界であり、従って、部品加工精度を累
積すると、光学面のシフト偏心は３ミクロン程度が限界
となる。また、ダイ９ａ，９ｂと胴型８とがテーパ嵌合
のため、突き当て嵌合と異なり嵌合面が摩耗しやすいの
で、胴型はセラミックなどの硬度の高い難加工材料で作
られる。
ルド技術では、一個取りと多数個取りの型があり、多数
個取りではプラスチックレンズの射出成形金型と全く同
様の構造のため、個々の部品加工精度の限界が同様に偏
心公差を８ミクロン以下にするのを難しくしている。ま
た、一個取りの揚合は光学面を有する一対のダイとそれ
を保持する胴型の３つの部品が基本となる型構造を取っ
ている。これは、図１０に示すように胴型８にテーパ部
８ａを有し、このテーパ部８ａが一対のダイ９ａ，９ｂ
に設けられたテーパ部とそれぞれ嵌合しダイ９ａ，９ｂ
の間に成形キャビテイが形成される構造である。胴型８
の両テーパ部の同軸度やダイ９ａ，９ｂのテーパ部の光
学面との同軸度といった部品加工精度がダイ同士の同軸
度を決めている。テーパの同軸度は１ミクロン程度が従
来の通常の加工限界であり、従って、部品加工精度を累
積すると、光学面のシフト偏心は３ミクロン程度が限界
となる。また、ダイ９ａ，９ｂと胴型８とがテーパ嵌合
のため、突き当て嵌合と異なり嵌合面が摩耗しやすいの
で、胴型はセラミックなどの硬度の高い難加工材料で作
られる。
【０００７】以上から、ガラスモールド成形においても
成形光学素子の偏心精度は型部品の加工精度に大きく依
存して限界がある状況に変わりはなく、その偏心のバラ
ツキ状態は再現性が乏しく、管理が困難であるため、上
述した高ＮＡレンズなどの次世代高精度光学素子の成形
性能の確保と安定した生産を困難にしている。
成形光学素子の偏心精度は型部品の加工精度に大きく依
存して限界がある状況に変わりはなく、その偏心のバラ
ツキ状態は再現性が乏しく、管理が困難であるため、上
述した高ＮＡレンズなどの次世代高精度光学素子の成形
性能の確保と安定した生産を困難にしている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上述のよう
な従来技術の問題に鑑み、成形品の偏心精度や軸方向精
度を複雑な機構を用いることなく向上させ、高精度の光
学素子や成形部品を安定して生産できるようにする型構
造を有する成形型、成形装置、成形方法、射出成形機、
射出圧縮成形機、圧縮成形機、ガラス成形機及び成形方
法を提供することを目的とする。
な従来技術の問題に鑑み、成形品の偏心精度や軸方向精
度を複雑な機構を用いることなく向上させ、高精度の光
学素子や成形部品を安定して生産できるようにする型構
造を有する成形型、成形装置、成形方法、射出成形機、
射出圧縮成形機、圧縮成形機、ガラス成形機及び成形方
法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明による成形型は、成形品を成形するための成
形キャビティを形成する一対の成形型部材と、前記成形
型部材がその内部で摺動可能に保持される保持部材とを
備え、前記成形型部材と前記保持部材との間の隙間に圧
力伝達媒体が供給されることにより前記成形型部材が非
接触で前記保持部材内に保持されることを特徴とする。
に、本発明による成形型は、成形品を成形するための成
形キャビティを形成する一対の成形型部材と、前記成形
型部材がその内部で摺動可能に保持される保持部材とを
備え、前記成形型部材と前記保持部材との間の隙間に圧
力伝達媒体が供給されることにより前記成形型部材が非
接触で前記保持部材内に保持されることを特徴とする。
【００１０】この成形型によれば、一対のダイ等の成形
型部材の外周と型板または胴型等の保持部材との間の隙
間に圧力伝達媒体を流し、その静圧によって成形型部材
を保持部材内で非接触で高精度に保持し偏心精度の向上
を実現できるとともに、成形型部材が軸方向に低摩擦で
円滑に摺動可能となるので、成形型部材による成形キャ
ビティ内の成形品に対する突き当て力の再現性が向上
し、成形品の軸方向厚さの高精度化が達成できる。ま
た、もし、隙間が成形型部材と保持部材の加工による加
工精度不良で大きくなっても、保持剛性が若干低下する
だけで、成形型部材は静圧保持により常に高精度で保持
部材の中心に位置するから、成形型部材や保持部材の部
品加工精度が偏心精度に直接影響しない。このように、
成形品の偏心精度や軸方向精度を複雑な機構を用いるこ
となく向上させることができ、高精度の成形部品が安定
して生産できる。
型部材の外周と型板または胴型等の保持部材との間の隙
間に圧力伝達媒体を流し、その静圧によって成形型部材
を保持部材内で非接触で高精度に保持し偏心精度の向上
を実現できるとともに、成形型部材が軸方向に低摩擦で
円滑に摺動可能となるので、成形型部材による成形キャ
ビティ内の成形品に対する突き当て力の再現性が向上
し、成形品の軸方向厚さの高精度化が達成できる。ま
た、もし、隙間が成形型部材と保持部材の加工による加
工精度不良で大きくなっても、保持剛性が若干低下する
だけで、成形型部材は静圧保持により常に高精度で保持
部材の中心に位置するから、成形型部材や保持部材の部
品加工精度が偏心精度に直接影響しない。このように、
成形品の偏心精度や軸方向精度を複雑な機構を用いるこ
となく向上させることができ、高精度の成形部品が安定
して生産できる。
【００１１】この場合、前記圧力伝達媒体の供給が前記
成形型部材側から行われるように構成することができ、
また、前記保持部材側から行われるように構成すること
もでき、更に成形型部材側及び保持部材側の両方から行
われるようにしてもよい。
成形型部材側から行われるように構成することができ、
また、前記保持部材側から行われるように構成すること
もでき、更に成形型部材側及び保持部材側の両方から行
われるようにしてもよい。
【００１２】また、前記圧力伝達媒体が供給される前記
隙間が０．１〜１００μｍの範囲内にあることが好まし
い。隙間が０．１μｍ以上であると、保持部材や成形型
部材の加工負担がかからず、また加工による表面粗さの
影響が少ない。また、隙間が１００μｍ以下であると、
成形型部材を外力に抗して保持部材の中心に保持しよう
とする剛性を充分に得ることができる。隙間は３〜１５
μｍが更に好ましい。
隙間が０．１〜１００μｍの範囲内にあることが好まし
い。隙間が０．１μｍ以上であると、保持部材や成形型
部材の加工負担がかからず、また加工による表面粗さの
影響が少ない。また、隙間が１００μｍ以下であると、
成形型部材を外力に抗して保持部材の中心に保持しよう
とする剛性を充分に得ることができる。隙間は３〜１５
μｍが更に好ましい。
【００１３】また、前記圧力伝達媒体の供給のために前
記成形型部材と前記保持部材との少なくとも一方に、前
記隙間に開口した供給口を設け、前記供給口を前記成形
型部材と前記保持部材の軸方向及び円周方向にそれぞれ
複数設けることができる。
記成形型部材と前記保持部材との少なくとも一方に、前
記隙間に開口した供給口を設け、前記供給口を前記成形
型部材と前記保持部材の軸方向及び円周方向にそれぞれ
複数設けることができる。
【００１４】また、前記供給口の上流側に前記圧力伝達
媒体の流れを制限するオリフィス等の固定絞りを設ける
ことができ、また、前記圧力伝達媒体を供給するために
設けられた配管の経路内に自動調整絞りを設けることが
できる。これにより、供給する圧力伝達媒体の圧力を積
極的に調整することができる。また、前記供給口が設け
られた前記成形型部材または前記保持部材の前記供給口
の周囲部分を凹ませてリセスを設けることにより、剛性
を増すことができる。なお、前記圧力伝達媒体として
は、気体または液体とすることができ、気体としては、
窒素ガス、水素ガスやこれらの混合ガス、を使用できる
が、これらに限定されるものではない。また、液体とし
ては、油や水を使用できるが、これらに限定されるもの
ではない。
媒体の流れを制限するオリフィス等の固定絞りを設ける
ことができ、また、前記圧力伝達媒体を供給するために
設けられた配管の経路内に自動調整絞りを設けることが
できる。これにより、供給する圧力伝達媒体の圧力を積
極的に調整することができる。また、前記供給口が設け
られた前記成形型部材または前記保持部材の前記供給口
の周囲部分を凹ませてリセスを設けることにより、剛性
を増すことができる。なお、前記圧力伝達媒体として
は、気体または液体とすることができ、気体としては、
窒素ガス、水素ガスやこれらの混合ガス、を使用できる
が、これらに限定されるものではない。また、液体とし
ては、油や水を使用できるが、これらに限定されるもの
ではない。
【００１５】また、前記成形型部材と前記保持部材との
少なくとも一方が多孔質部材を含み、前記多孔質部材を
通して前記圧力伝達媒体が前記隙間に供給されるように
構成できる。また、前記成形型部材と前記保持部材がセ
ラミック材料より構成できる。 また、前記成形品が光
学品である場合には、高精度な光学品を得ることができ
るので、高ＮＡレンズなどの次世代高精度光学素子が生
産可能となる。
少なくとも一方が多孔質部材を含み、前記多孔質部材を
通して前記圧力伝達媒体が前記隙間に供給されるように
構成できる。また、前記成形型部材と前記保持部材がセ
ラミック材料より構成できる。 また、前記成形品が光
学品である場合には、高精度な光学品を得ることができ
るので、高ＮＡレンズなどの次世代高精度光学素子が生
産可能となる。
【００１６】また、本発明による成形装置は、成形品を
成形するための成形キャビティを形成する一対の成形型
部材と、前記成形型部材がその内部で摺動可能に保持さ
れる保持部材とを備え、前記成形型部材と前記保持部材
との間の隙間に圧力伝達媒体が供給されることにより前
記成形型部材が非接触で前記保持部材内で摺動し保持さ
れるように構成した成形型と、前記圧力伝達媒体を前記
隙間に供給するための圧力伝達媒体供給手段とを具備す
ることを特徴とする。
成形するための成形キャビティを形成する一対の成形型
部材と、前記成形型部材がその内部で摺動可能に保持さ
れる保持部材とを備え、前記成形型部材と前記保持部材
との間の隙間に圧力伝達媒体が供給されることにより前
記成形型部材が非接触で前記保持部材内で摺動し保持さ
れるように構成した成形型と、前記圧力伝達媒体を前記
隙間に供給するための圧力伝達媒体供給手段とを具備す
ることを特徴とする。
【００１７】この成形装置によれば、一対のダイ等の成
形型部材の外周と型板または胴型等の保持部材との間の
隙間に圧力伝達媒体供給手段により圧力伝達媒体を流
し、その静圧によって成形型部材を保持部材内で非接触
で高精度に保持し偏心精度の向上を実現できるととも
に、成形型部材が軸方向に低摩擦で円滑に摺動可能とな
るので、成形型部材による成形キャビティ内の成形品に
対する突き当て力の再現性が向上し、成形品の軸方向厚
さの高精度化が達成できる。このように、成形品の偏心
精度や軸方向精度を複雑な機構を用いることなく向上さ
せることができ、高精度の成形部品が安定して生産でき
る。
形型部材の外周と型板または胴型等の保持部材との間の
隙間に圧力伝達媒体供給手段により圧力伝達媒体を流
し、その静圧によって成形型部材を保持部材内で非接触
で高精度に保持し偏心精度の向上を実現できるととも
に、成形型部材が軸方向に低摩擦で円滑に摺動可能とな
るので、成形型部材による成形キャビティ内の成形品に
対する突き当て力の再現性が向上し、成形品の軸方向厚
さの高精度化が達成できる。このように、成形品の偏心
精度や軸方向精度を複雑な機構を用いることなく向上さ
せることができ、高精度の成形部品が安定して生産でき
る。
【００１８】前記圧力伝達媒体としては、気体または液
体とすることができ、気体としては、窒素ガス、水素ガ
スやこれらの混合ガス、を使用できるが、これらに限定
されるものではない。また、液体としては、油や水を使
用できるが、これらに限定されるものではない。
体とすることができ、気体としては、窒素ガス、水素ガ
スやこれらの混合ガス、を使用できるが、これらに限定
されるものではない。また、液体としては、油や水を使
用できるが、これらに限定されるものではない。
【００１９】また、前記圧力伝達媒体は前記成形型の隙
間に対してその圧力が２００ｋＰａ〜２ＭＰａで供給さ
れることが好ましく、３００ｋＰａ〜１ＭＰａが更に好
ましい。圧力が２００ｋＰａ以上であると、充分な静圧
による保持剛性を得ることができ、２ＭＰａ以下である
と、汎用のコンプレッサ等の圧力伝達媒体供給手段を使
用できる。
間に対してその圧力が２００ｋＰａ〜２ＭＰａで供給さ
れることが好ましく、３００ｋＰａ〜１ＭＰａが更に好
ましい。圧力が２００ｋＰａ以上であると、充分な静圧
による保持剛性を得ることができ、２ＭＰａ以下である
と、汎用のコンプレッサ等の圧力伝達媒体供給手段を使
用できる。
【００２０】また、前記圧力伝達媒体が１００〜１００
０℃の範囲の温度に加熱されて前記成形型の隙間に供給
されることにより、成形時に成形型を加熱する際の熱効
率が向上し、好ましい。
０℃の範囲の温度に加熱されて前記成形型の隙間に供給
されることにより、成形時に成形型を加熱する際の熱効
率が向上し、好ましい。
【００２１】この場合、前記成形品は光学品であり、前
記光学品の光学材料のガラス転移点をＴ℃とすると、前
記圧力伝達媒体が、（Ｔ−２００℃）〜（Ｔ＋２００
℃）の範囲の温度に加熱されて前記成形型の隙間に供給
されることが好ましい。温度が（Ｔ−２００℃）以上で
あると、成形後に光学材料を徐冷することが可能とな
り、冷却収縮に伴う内部応力の発生や変形、割れ等の発
生を防止できる。また、（Ｔ＋２００℃）以下である
と、成形時の光学材料の温度をより低くできるので、光
学材料の成形型部材の光学面への貼り付きや反応による
くもりの発生等を防止できる。
記光学品の光学材料のガラス転移点をＴ℃とすると、前
記圧力伝達媒体が、（Ｔ−２００℃）〜（Ｔ＋２００
℃）の範囲の温度に加熱されて前記成形型の隙間に供給
されることが好ましい。温度が（Ｔ−２００℃）以上で
あると、成形後に光学材料を徐冷することが可能とな
り、冷却収縮に伴う内部応力の発生や変形、割れ等の発
生を防止できる。また、（Ｔ＋２００℃）以下である
と、成形時の光学材料の温度をより低くできるので、光
学材料の成形型部材の光学面への貼り付きや反応による
くもりの発生等を防止できる。
【００２２】また、前記圧力伝達媒体の供給のために前
記成形型部材と前記保持部材との少なくとも一方に、前
記成形型の隙間に開口した供給口を設け、前記供給口を
前記成形型部材と前記保持部材の軸方向及び円周方向に
それぞれ複数設け、前記供給口における前記圧力伝達媒
体の圧力を他の供給口の圧力と異なるように調整するこ
とにより、前記成形型部材と前記保持部材との間隔を制
御するように構成することが好ましい。このように成形
型部材と保持部材との間隔を制御することにより、円周
方向の複数の供給口で保持部材に対する成形型部材の偏
心を調整することができ、また、軸方向の複数の供給口
で保持部材に対し成形型部材の軸方向の倒れを調整する
ことができる。このようにして、成形型部材の偏心及び
倒れを調整することができるので、高精度に成形品を成
形することができる。
記成形型部材と前記保持部材との少なくとも一方に、前
記成形型の隙間に開口した供給口を設け、前記供給口を
前記成形型部材と前記保持部材の軸方向及び円周方向に
それぞれ複数設け、前記供給口における前記圧力伝達媒
体の圧力を他の供給口の圧力と異なるように調整するこ
とにより、前記成形型部材と前記保持部材との間隔を制
御するように構成することが好ましい。このように成形
型部材と保持部材との間隔を制御することにより、円周
方向の複数の供給口で保持部材に対する成形型部材の偏
心を調整することができ、また、軸方向の複数の供給口
で保持部材に対し成形型部材の軸方向の倒れを調整する
ことができる。このようにして、成形型部材の偏心及び
倒れを調整することができるので、高精度に成形品を成
形することができる。
【００２３】また、上述の圧力調整のために複数の圧力
調整機構を具備することが好ましい。また、前記成形型
を複数備えることにより、多数個の同時成形が可能とな
り、大量生産に適する。
調整機構を具備することが好ましい。また、前記成形型
を複数備えることにより、多数個の同時成形が可能とな
り、大量生産に適する。
【００２４】また、本発明による成形方法は、上述の成
形型または成形装置を使用して成形を行うことを特徴と
する。なお、成形品を得るための材料としては、熱可塑
性樹脂、熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂、ガラス等、材料
の種類はいずれでもよい。
形型または成形装置を使用して成形を行うことを特徴と
する。なお、成形品を得るための材料としては、熱可塑
性樹脂、熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂、ガラス等、材料
の種類はいずれでもよい。
【００２５】また、本発明による射出成形機は、上述の
成形型または成形装置を含むことを特徴とする。なお、
射出成形機とは、材料を加熱し溶融させ高圧でキャビテ
ィ内に押し込み、冷却固化させて所望の成形品を成形す
る機械をいう。
成形型または成形装置を含むことを特徴とする。なお、
射出成形機とは、材料を加熱し溶融させ高圧でキャビテ
ィ内に押し込み、冷却固化させて所望の成形品を成形す
る機械をいう。
【００２６】また、本発明による射出圧縮成形機は、上
述の成形型または成形装置を含むことを特徴とする。な
お、射出圧縮成形機とは、材料を加熱し溶融させ高圧で
キャビティ内に押し込んだ後、キャビティ体積を小さく
して更に高圧でキャビティ形状を転写させて冷却固化
し、所望の成形品を成形する成形機をいう。
述の成形型または成形装置を含むことを特徴とする。な
お、射出圧縮成形機とは、材料を加熱し溶融させ高圧で
キャビティ内に押し込んだ後、キャビティ体積を小さく
して更に高圧でキャビティ形状を転写させて冷却固化
し、所望の成形品を成形する成形機をいう。
【００２７】また、本発明による圧縮成形機は、上述の
成形型または成形装置を含むことを特徴とする。なお、
圧縮成形機とは、一次加工された材料をキャビティ内で
加熱し圧縮して所望の成形品を成形する成形機をいう。
成形型または成形装置を含むことを特徴とする。なお、
圧縮成形機とは、一次加工された材料をキャビティ内で
加熱し圧縮して所望の成形品を成形する成形機をいう。
【００２８】また、本発明によるガラス成形機は、上述
の成形型または成形装置を含むことを特徴とする。な
お、ガラス成形機とは、ガラス材料を加熱し溶融し、プ
レスによりキャビティ形状を転写して所望の成形品を成
形する成形機をいう。なお、ガラス成形機以外では、成
形品を得るための材料としては、熱可塑性樹脂、熱硬化
性樹脂、光硬化性樹脂、ガラス等、材料の種類はいずれ
でもよい。
の成形型または成形装置を含むことを特徴とする。な
お、ガラス成形機とは、ガラス材料を加熱し溶融し、プ
レスによりキャビティ形状を転写して所望の成形品を成
形する成形機をいう。なお、ガラス成形機以外では、成
形品を得るための材料としては、熱可塑性樹脂、熱硬化
性樹脂、光硬化性樹脂、ガラス等、材料の種類はいずれ
でもよい。
【００２９】
【発明の実施の形態】以下、本発明による実施の形態に
ついて図面を用いて説明する。図１は本発明の実施の形
態を示す成形型の縦断面図である。
ついて図面を用いて説明する。図１は本発明の実施の形
態を示す成形型の縦断面図である。
【００３０】図１に示す成形型１１は、一個取り用の一
対のダイ１２，１３と、ダイ１２，１３をその内部で摺
動可能に保持する円筒状の胴型部材１４とを備える。ダ
イ１２，１３の外周面１２ｃ，１３ｃと胴型部材１４の
内周面１４ａとの間には隙間１６が形成されるようにな
っている。ダイ１２，１３は、それぞれ成形時に光学品
の面を形成するための光学面１２ａ、１３ａを有し、ダ
イ１３の突き当て面１３ｂがダイ１２の面１２ｂに当接
することにより、光学面１２ａ、１３ａ等により成形キ
ャビティが形成される。
対のダイ１２，１３と、ダイ１２，１３をその内部で摺
動可能に保持する円筒状の胴型部材１４とを備える。ダ
イ１２，１３の外周面１２ｃ，１３ｃと胴型部材１４の
内周面１４ａとの間には隙間１６が形成されるようにな
っている。ダイ１２，１３は、それぞれ成形時に光学品
の面を形成するための光学面１２ａ、１３ａを有し、ダ
イ１３の突き当て面１３ｂがダイ１２の面１２ｂに当接
することにより、光学面１２ａ、１３ａ等により成形キ
ャビティが形成される。
【００３１】胴型部材１４には圧力伝達媒体を隙間１６
に供給するための供給口１５が貫通孔として軸方向及び
円周方向に複数形成されている。各供給口１５は、圧力
伝達媒体として圧縮気体を胴型部材１４の外周面１４ｂ
側から内周面１４ａへ流すために、大径部１５ｂと、隙
間１６へ圧縮気体が吹き出すように小径に絞られたオリ
フィス部１５ａとを備える。
に供給するための供給口１５が貫通孔として軸方向及び
円周方向に複数形成されている。各供給口１５は、圧力
伝達媒体として圧縮気体を胴型部材１４の外周面１４ｂ
側から内周面１４ａへ流すために、大径部１５ｂと、隙
間１６へ圧縮気体が吹き出すように小径に絞られたオリ
フィス部１５ａとを備える。
【００３２】成形型１１の外部の圧力媒体伝達手段とし
てのコンプレッサ等から窒素ガス等の圧縮気体を供給口
１５に向けて流すと、オリフィス部１５ａより隙間１６
に吹き出す。この圧縮気体により隙間１６が静圧フィル
ムとなり、ダイ１２，１３が等方的に胴型部材１４から
圧縮気体で押され、胴型部材１４の中心に位置決めされ
る。仮に、ダイ１２，１３が外力を受けシフトし偏心し
たときには、狭くなった隙間の方の気体圧力が上昇し、
広くなった隙間の圧力が下がるので、ダイ１２，１３を
中心に戻そうとする力が働き、調心される。この調心さ
れた状態のダイ１２，１３の剛性は、隙間１６の距離に
反比例し、気体の供給圧力や静圧フィルムの面積に比例
し、吹き出し口の構造などにも依存する。
てのコンプレッサ等から窒素ガス等の圧縮気体を供給口
１５に向けて流すと、オリフィス部１５ａより隙間１６
に吹き出す。この圧縮気体により隙間１６が静圧フィル
ムとなり、ダイ１２，１３が等方的に胴型部材１４から
圧縮気体で押され、胴型部材１４の中心に位置決めされ
る。仮に、ダイ１２，１３が外力を受けシフトし偏心し
たときには、狭くなった隙間の方の気体圧力が上昇し、
広くなった隙間の圧力が下がるので、ダイ１２，１３を
中心に戻そうとする力が働き、調心される。この調心さ
れた状態のダイ１２，１３の剛性は、隙間１６の距離に
反比例し、気体の供給圧力や静圧フィルムの面積に比例
し、吹き出し口の構造などにも依存する。
【００３３】ダイ１２，１３と胴型部材１４との間の隙
間１６は、０．１〜１００μｍであれば静圧保持の効果
が得られるが、隙間が小さいほどダイ１２，１３を外力
に抗して胴型部材１４の中心に保持しようとする剛性は
高くなる。しかし、あまり隙間が小さいと、ダイ１２，
１３の外周面１２ｃ、１３ｃの外径や胴型部材１４の内
周面１４ａの内径に対する加工負担が増え、また加工表
面粗さの影響を受け易くなってダイ１２，１３の周りの
圧力分布が不均一になったり圧縮気体の圧縮性によりニ
ューマチックハンマーが発生したりして、振動発生の原
因となる。これらを鑑みると、隙間１６は、３〜１５μ
ｍ程度がより好ましい。この隙間量であれば、胴型部材
１４の内径や円筒度とダイ１２，１３の外径や円筒度も
比較的容易に加工で得られ、しかも仮に、隙間が加工精
度不良で大きくなっても保持剛性が低下するだけで、ダ
イ１２，１３は静圧保持により常に１ミクロン以下で胴
型部材１４の中心に位置するから、部品加工精度が偏心
精度に直接影響しないという優れた効果を発揮できる。
間１６は、０．１〜１００μｍであれば静圧保持の効果
が得られるが、隙間が小さいほどダイ１２，１３を外力
に抗して胴型部材１４の中心に保持しようとする剛性は
高くなる。しかし、あまり隙間が小さいと、ダイ１２，
１３の外周面１２ｃ、１３ｃの外径や胴型部材１４の内
周面１４ａの内径に対する加工負担が増え、また加工表
面粗さの影響を受け易くなってダイ１２，１３の周りの
圧力分布が不均一になったり圧縮気体の圧縮性によりニ
ューマチックハンマーが発生したりして、振動発生の原
因となる。これらを鑑みると、隙間１６は、３〜１５μ
ｍ程度がより好ましい。この隙間量であれば、胴型部材
１４の内径や円筒度とダイ１２，１３の外径や円筒度も
比較的容易に加工で得られ、しかも仮に、隙間が加工精
度不良で大きくなっても保持剛性が低下するだけで、ダ
イ１２，１３は静圧保持により常に１ミクロン以下で胴
型部材１４の中心に位置するから、部品加工精度が偏心
精度に直接影響しないという優れた効果を発揮できる。
【００３４】気体の供給圧力は、一般的には２００ｋＰ
ａ〜２ＭＰａ気圧程度が扱い易く、３００ｋＰａ〜１Ｍ
Ｐａが更に好ましい。
ａ〜２ＭＰａ気圧程度が扱い易く、３００ｋＰａ〜１Ｍ
Ｐａが更に好ましい。
【００３５】また、静圧フィルムの面積を増やすという
ことは、ダイの径を大きくしたり、軸方向に長くして、
ダイの胴型部材との摺動面積を増やすことであるが、胴
型部材の内周面の加工に関し、一般的に長さＬと直径Ｄ
との比（Ｌ／Ｄ）が５程度までであると、従来加工法で
作りやすい。
ことは、ダイの径を大きくしたり、軸方向に長くして、
ダイの胴型部材との摺動面積を増やすことであるが、胴
型部材の内周面の加工に関し、一般的に長さＬと直径Ｄ
との比（Ｌ／Ｄ）が５程度までであると、従来加工法で
作りやすい。
【００３６】また、圧縮気体は、図１のように胴型部材
側から隙間に供給する方式であっても良く、また、ダイ
の内部から隙間に供給される方式であっても良い。前者
の揚合は、成形対象が変わっても比較的共有されること
の多い胴型部品で、しかも外径方向に配管するので加工
しやすくスペース的に余裕が取りやすい。後者の場合
は、ダイの大きさに制約されて配管するため加工が複雑
となるが、ダイを加熱するために圧縮気体を加熱して供
給する場合は、熱効率が良いといった特徴がある。ま
た、ダイと胴型部材の両方から隙間に供給するようにし
てもよい。
側から隙間に供給する方式であっても良く、また、ダイ
の内部から隙間に供給される方式であっても良い。前者
の揚合は、成形対象が変わっても比較的共有されること
の多い胴型部品で、しかも外径方向に配管するので加工
しやすくスペース的に余裕が取りやすい。後者の場合
は、ダイの大きさに制約されて配管するため加工が複雑
となるが、ダイを加熱するために圧縮気体を加熱して供
給する場合は、熱効率が良いといった特徴がある。ま
た、ダイと胴型部材の両方から隙間に供給するようにし
てもよい。
【００３７】次に、多数個取り型に適用した例を図２に
より説明する。図２は、多数個取りの成形型であって、
ダイと固定側型板（胴型）の断面図（ａ）及びダイと可
動側型板の断面図（ｂ）である。
より説明する。図２は、多数個取りの成形型であって、
ダイと固定側型板（胴型）の断面図（ａ）及びダイと可
動側型板の断面図（ｂ）である。
【００３８】図２（ａ）に示すように、成形型２１は固
定側に、成形キャビティを形成するように凹んだ成形面
２３ａを有する複数のダイ２３，２３’と、これらの複
数のダイ２３，２３’が入り込んで摺動可能に保持され
る孔２２，２２の形成された固定側型板２５とを備え
る。固定側型板２５には圧力伝達媒体の供給のために供
給通路３０，３１，３２が形成されており、供給通路３
０は、外部の圧力媒体伝達手段としてのコンプレッサ等
に連通し、固定側型板２５内で複数の供給通路３１，３
２に連通している。供給通路３１，３２は、孔２２，２
２の内周面にそれぞれ開口した複数の供給口３１ａ，３
２ａを有し、各供給口３１ａ，３２ａからダイ２３，２
３’と孔２２，２２との間に形成される隙間２８に圧力
伝達媒体としての圧縮気体等が供給されるようになって
いる。
定側に、成形キャビティを形成するように凹んだ成形面
２３ａを有する複数のダイ２３，２３’と、これらの複
数のダイ２３，２３’が入り込んで摺動可能に保持され
る孔２２，２２の形成された固定側型板２５とを備え
る。固定側型板２５には圧力伝達媒体の供給のために供
給通路３０，３１，３２が形成されており、供給通路３
０は、外部の圧力媒体伝達手段としてのコンプレッサ等
に連通し、固定側型板２５内で複数の供給通路３１，３
２に連通している。供給通路３１，３２は、孔２２，２
２の内周面にそれぞれ開口した複数の供給口３１ａ，３
２ａを有し、各供給口３１ａ，３２ａからダイ２３，２
３’と孔２２，２２との間に形成される隙間２８に圧力
伝達媒体としての圧縮気体等が供給されるようになって
いる。
【００３９】また、図２（ｂ）に示すように、成形型２
１は可動側に、成形キャビティを形成するように凹んだ
成形面２４ａを有する複数のダイ２４，２４’と、これ
らの複数のダイ２４，２４’が入り込んで摺動可能に保
持される孔３６，３６の形成された可動側型板２６とを
備える。可動側型板２６には圧力伝達媒体の供給のため
に供給通路３３，３４，３５が形成されており、供給通
路３３は、外部の圧力媒体伝達手段としてのコンプレッ
サ等に連通し、可動側型板２６内で複数の供給通路３
４，３５に連通している。供給通路３４，３５は、孔３
６，３６にそれぞれ開口した供給口３４ａ，３５ａを有
し、ダイ２４，２４’と孔３６，３６との間に形成され
る隙間２９に圧力伝達媒体としての圧縮気体等が供給さ
れるようになっている。
１は可動側に、成形キャビティを形成するように凹んだ
成形面２４ａを有する複数のダイ２４，２４’と、これ
らの複数のダイ２４，２４’が入り込んで摺動可能に保
持される孔３６，３６の形成された可動側型板２６とを
備える。可動側型板２６には圧力伝達媒体の供給のため
に供給通路３３，３４，３５が形成されており、供給通
路３３は、外部の圧力媒体伝達手段としてのコンプレッ
サ等に連通し、可動側型板２６内で複数の供給通路３
４，３５に連通している。供給通路３４，３５は、孔３
６，３６にそれぞれ開口した供給口３４ａ，３５ａを有
し、ダイ２４，２４’と孔３６，３６との間に形成され
る隙間２９に圧力伝達媒体としての圧縮気体等が供給さ
れるようになっている。
【００４０】以上のような成形型２１において、固定側
型板２５と可動側型板２６とをパーティング面２７，２
７で合わせて型閉した後、外部の圧力媒体伝達手段とし
てのコンプレッサ等から窒素ガス等の圧縮気体を、固定
側型板２５では供給通路３０，３１，３２を通して隙間
２８に、可動側型板２６では供給通路３３，３４，３５
を通して隙間２９にそれぞれ供給する。これにより、ダ
イと孔との間の各隙間２８，２９に静圧フィルムを形成
する。このため、偏心精度は、図１の場合と同様に、ダ
イの型板の孔に対しては１μｍ以下となり、型板におけ
る各孔の位置精度だけが従来と同様の５μｍの加工誤差
を有しているので、５μｍとなり、従来と同様の部品加
工精度でありながら、２／３以下の限界値にできる。
型板２５と可動側型板２６とをパーティング面２７，２
７で合わせて型閉した後、外部の圧力媒体伝達手段とし
てのコンプレッサ等から窒素ガス等の圧縮気体を、固定
側型板２５では供給通路３０，３１，３２を通して隙間
２８に、可動側型板２６では供給通路３３，３４，３５
を通して隙間２９にそれぞれ供給する。これにより、ダ
イと孔との間の各隙間２８，２９に静圧フィルムを形成
する。このため、偏心精度は、図１の場合と同様に、ダ
イの型板の孔に対しては１μｍ以下となり、型板におけ
る各孔の位置精度だけが従来と同様の５μｍの加工誤差
を有しているので、５μｍとなり、従来と同様の部品加
工精度でありながら、２／３以下の限界値にできる。
【００４１】次に、図３により成形型部材側から圧力伝
達媒体を隙間に供給するようにした成形型の例を説明す
る。図３の成形型４１は、成形キャビティを形成する成
形面４２ａ、４３ａを有する一対のダイ４２，４３と、
これらのダイ４２，４３をその内部で摺動可能に保持す
る胴型部材４４とを備える。ダイ４２，４３の内部に
は、圧力伝達媒体の圧縮気体等の通る供給通路４２ｂ，
４３ｂが軸方向及び径方向に形成されている。また、ダ
イ４２，４３の外周面４２ｃ，４３ｃには、圧縮気体等
の供給口４５ａが軸方向及び円周方向にそれぞれ複数形
成されており、各供給口４５ａは、それぞれ供給通路４
２ｂまたは４３ｂに連通している。また、各供給口４５
ａの周囲近傍の外周面４２ｃ，４３ｃには、リセス４５
が約５〜５０μｍの深さに凹んで形成されている。ま
た、ダイ４２、４３の各端面には供給通路４２ｂ，４３
ｂに連通して金属製フレキシブルホース４８、５０が接
続部４７、４９を介してねじ止めされている。ダイ４
２，４３の型閉じ後、フレキシブルホース４８、５０を
通して、供給通路４２ｂ，４３ｂに圧縮気体を流し、各
供給口４５ａから圧縮気体が、胴型部材４４の内周面４
４ａとダイ４２，４３の外周面４２ｃ、４３ｃとの間に
形成される隙間４６に流れ、隙間４６に静圧フィルムを
形成する。なお、胴型部材４４には排気孔４４ｂが設け
られている。
達媒体を隙間に供給するようにした成形型の例を説明す
る。図３の成形型４１は、成形キャビティを形成する成
形面４２ａ、４３ａを有する一対のダイ４２，４３と、
これらのダイ４２，４３をその内部で摺動可能に保持す
る胴型部材４４とを備える。ダイ４２，４３の内部に
は、圧力伝達媒体の圧縮気体等の通る供給通路４２ｂ，
４３ｂが軸方向及び径方向に形成されている。また、ダ
イ４２，４３の外周面４２ｃ，４３ｃには、圧縮気体等
の供給口４５ａが軸方向及び円周方向にそれぞれ複数形
成されており、各供給口４５ａは、それぞれ供給通路４
２ｂまたは４３ｂに連通している。また、各供給口４５
ａの周囲近傍の外周面４２ｃ，４３ｃには、リセス４５
が約５〜５０μｍの深さに凹んで形成されている。ま
た、ダイ４２、４３の各端面には供給通路４２ｂ，４３
ｂに連通して金属製フレキシブルホース４８、５０が接
続部４７、４９を介してねじ止めされている。ダイ４
２，４３の型閉じ後、フレキシブルホース４８、５０を
通して、供給通路４２ｂ，４３ｂに圧縮気体を流し、各
供給口４５ａから圧縮気体が、胴型部材４４の内周面４
４ａとダイ４２，４３の外周面４２ｃ、４３ｃとの間に
形成される隙間４６に流れ、隙間４６に静圧フィルムを
形成する。なお、胴型部材４４には排気孔４４ｂが設け
られている。
【００４２】図３に示す成形型４１により、図１と同様
の効果を得ることができる。また、リセス４５により、
リセス部分の圧力伝達媒体は圧力損失がなく、ほぼ供給
圧力となるために、剛性を増すことができる。
の効果を得ることができる。また、リセス４５により、
リセス部分の圧力伝達媒体は圧力損失がなく、ほぼ供給
圧力となるために、剛性を増すことができる。
【００４３】次に、本実施例では、ダイや胴型部材は所
望の光学素子等の成形品の大きさに対し大きすぎないこ
とが、型部材の熱容量を低く押さえ、光学材料等の成形
材料を冷却固化する成形の際に熱の給出が小さくエネル
ギー効率が高いばかりでなく、熱慣性が小さいので応答
特性の良い高精度な温度制御が可能となる。しかしなが
ら、静圧受けの剛性は前述したように受ける面積に比例
するので、ダイや胴型部材をできる限り大きく作る方が
型部材の偏心規制に有利となるが、熱的な有利性を低下
させてしまうので、偏心剛性をダイや胴型部材を大きく
することなく高めるための工夫を２種類行った。
望の光学素子等の成形品の大きさに対し大きすぎないこ
とが、型部材の熱容量を低く押さえ、光学材料等の成形
材料を冷却固化する成形の際に熱の給出が小さくエネル
ギー効率が高いばかりでなく、熱慣性が小さいので応答
特性の良い高精度な温度制御が可能となる。しかしなが
ら、静圧受けの剛性は前述したように受ける面積に比例
するので、ダイや胴型部材をできる限り大きく作る方が
型部材の偏心規制に有利となるが、熱的な有利性を低下
させてしまうので、偏心剛性をダイや胴型部材を大きく
することなく高めるための工夫を２種類行った。
【００４４】一つは、圧縮気体の配管内で吹き出し口の
手前に固定絞りを設けたるものであり、もう一つは次の
図４に示すように自動調整絞りを設けるものである。静
圧軸受けの高剛性化としてこれらの方法は公知である
が、本実施の形態ではこれを成形光学面に偏心規制手段
に用いたことで、ダイや胴型部材を小型にしながら十分
な剛性を確保することができる。
手前に固定絞りを設けたるものであり、もう一つは次の
図４に示すように自動調整絞りを設けるものである。静
圧軸受けの高剛性化としてこれらの方法は公知である
が、本実施の形態ではこれを成形光学面に偏心規制手段
に用いたことで、ダイや胴型部材を小型にしながら十分
な剛性を確保することができる。
【００４５】固定絞りとしては、毛細管方式、オリフィ
ス方式などがある。毛細管方式は、細く長い絞りを配管
内に設置し、外力によりダイが偏心し勘合際間が狭くな
ると圧縮空気の背圧が増し押し戻されようとするが、毛
細管内の流れの粘性抵抗と流量制限により押し戻し量を
低減し背圧を高め戻す力を増加させる者である。また、
オリフィス方式は配管内に小さな孔を設け、圧縮気体の
流量制限により剛性を向上するものである。いすれにせ
よ、本発明では固定絞りの手段は問わない。一般に、固
定絞りを設けることにより剛性は１．５〜２倍程度に増
加するが、このことは本実施の形態においてダイや胴型
部材の直径を同じ偏心剛性で半分にできることを意味
し、体積としては１／４にできるため熱的な成形条件を
制御する上で非常に効果が大きい。
ス方式などがある。毛細管方式は、細く長い絞りを配管
内に設置し、外力によりダイが偏心し勘合際間が狭くな
ると圧縮空気の背圧が増し押し戻されようとするが、毛
細管内の流れの粘性抵抗と流量制限により押し戻し量を
低減し背圧を高め戻す力を増加させる者である。また、
オリフィス方式は配管内に小さな孔を設け、圧縮気体の
流量制限により剛性を向上するものである。いすれにせ
よ、本発明では固定絞りの手段は問わない。一般に、固
定絞りを設けることにより剛性は１．５〜２倍程度に増
加するが、このことは本実施の形態においてダイや胴型
部材の直径を同じ偏心剛性で半分にできることを意味
し、体積としては１／４にできるため熱的な成形条件を
制御する上で非常に効果が大きい。
【００４６】また、自動調整絞りは、隙間間隔や圧力変
動によりサーボバルプやダイアフラム弁などを駆動し
て、供給する圧縮気体の圧力を積極的に調整する方式で
ある。図４に示したものは、スプール弁の一種であるＭ
ＩＴ弁と呼ばれる差動弁で、対向供給する配管の背圧差
によって弁の重合量を変えて流量調整を行い、背圧の高
い方の圧力をさらに増加させるものである。調整方式
は、このようなスプール弁タイプの他にダイアフラム弁
を用いても良いし、センサーにより偏心を検出して電気
サーボバルフにより圧力調整を行って剛性を増加させて
も良い。本実施の形態ではその方式は問わず、能動的に
圧縮気体の吹き出し圧力または流量を変動させることで
剛性を高め、ダイと胴型の小型化に寄与する自動調整絞
り全てを指す。
動によりサーボバルプやダイアフラム弁などを駆動し
て、供給する圧縮気体の圧力を積極的に調整する方式で
ある。図４に示したものは、スプール弁の一種であるＭ
ＩＴ弁と呼ばれる差動弁で、対向供給する配管の背圧差
によって弁の重合量を変えて流量調整を行い、背圧の高
い方の圧力をさらに増加させるものである。調整方式
は、このようなスプール弁タイプの他にダイアフラム弁
を用いても良いし、センサーにより偏心を検出して電気
サーボバルフにより圧力調整を行って剛性を増加させて
も良い。本実施の形態ではその方式は問わず、能動的に
圧縮気体の吹き出し圧力または流量を変動させることで
剛性を高め、ダイと胴型の小型化に寄与する自動調整絞
り全てを指す。
【００４７】次に、図４により、図１とほぼ同様の成形
型に自動調整絞りを設けた例を説明する。図４の成形型
５１は、図１と同様の一対のダイ１２，１３と、これら
のダイ１２，１３を摺動可能に保持する胴型部材１４と
に加えて、自動調整絞り機構５２を備える。また、胴型
部材１４には圧力伝達媒体の供給通路１８が軸方向及び
円周方向にそれぞれ複数形成され、各供給通路１８は胴
型部材１４の内周面１４ａに開口した供給口１８ａを有
し、各供給口１８ａの近傍には、図３と同様のリセス１
９がそれぞれ形成されている。
型に自動調整絞りを設けた例を説明する。図４の成形型
５１は、図１と同様の一対のダイ１２，１３と、これら
のダイ１２，１３を摺動可能に保持する胴型部材１４と
に加えて、自動調整絞り機構５２を備える。また、胴型
部材１４には圧力伝達媒体の供給通路１８が軸方向及び
円周方向にそれぞれ複数形成され、各供給通路１８は胴
型部材１４の内周面１４ａに開口した供給口１８ａを有
し、各供給口１８ａの近傍には、図３と同様のリセス１
９がそれぞれ形成されている。
【００４８】自動調整絞り機構５２では、シリンダ６０
内のほぼ中央にピストン５５が摺動可能に収容され、第
１の室６１と第２の室６２とに仕切っている。ピストン
５５に第１の室６１で第１の円盤部５６に連結棒５５ａ
により連結され、更に第２の室６２で第２の円盤部５７
に連結棒５５ｂにより連結されている。シリンダ６０の
一端面と第１の円盤部５６との間にコイルばね５８が配
置され、シリンダ６０の他端面と第２の円盤部５７との
間にコイルばね５９が配置されている。成形型の隙間１
６に連通した連通路５３が、通路６０ａを介して第１の
室６１と連通し、更に通路６０ｂを介してコイルばね５
８のある室５８ａと連通している。同様に、成形型の隙
間１６に連通した連通路５４が、通路６１ａを介して第
２の室６２と連通し、更に通路６１ｂを介してコイルば
ね５９のある室５９ａと連通している。
内のほぼ中央にピストン５５が摺動可能に収容され、第
１の室６１と第２の室６２とに仕切っている。ピストン
５５に第１の室６１で第１の円盤部５６に連結棒５５ａ
により連結され、更に第２の室６２で第２の円盤部５７
に連結棒５５ｂにより連結されている。シリンダ６０の
一端面と第１の円盤部５６との間にコイルばね５８が配
置され、シリンダ６０の他端面と第２の円盤部５７との
間にコイルばね５９が配置されている。成形型の隙間１
６に連通した連通路５３が、通路６０ａを介して第１の
室６１と連通し、更に通路６０ｂを介してコイルばね５
８のある室５８ａと連通している。同様に、成形型の隙
間１６に連通した連通路５４が、通路６１ａを介して第
２の室６２と連通し、更に通路６１ｂを介してコイルば
ね５９のある室５９ａと連通している。
【００４９】図４において、シリンダ６０の入口６０ａ
から圧縮気体がシリンダ６０内に供給されると、第１の
室６１，通路６０ａ，連通路５３を通して隙間１６に供
給されるとともに通路６０ｂを通して室５８ａ内にも供
給される。同様のことが、第２の室６２側においても行
われる。隙間１６において圧力に変動がなければ、ピス
トン５５は図のような中立位置にあるが、隙間１６が例
えば連通路５３側で広くなり圧力が低下した場合、背圧
差によりピストン５５が第２の室６２側の高圧力により
コイルばね５８の圧縮復元力に抗しながら図の方法ｈに
移動すると、通路６０ａの開口を塞ぐ。これにより、隙
間１６の連通路５３側への圧縮気体の流れが絞られて圧
力が更に低下し連通路５４側の圧力を更に高くするか
ら、連通路５３側の隙間１６を狭く調整することができ
る。これにより、供給する圧縮気体の圧力を積極的に調
整することが可能となる。
から圧縮気体がシリンダ６０内に供給されると、第１の
室６１，通路６０ａ，連通路５３を通して隙間１６に供
給されるとともに通路６０ｂを通して室５８ａ内にも供
給される。同様のことが、第２の室６２側においても行
われる。隙間１６において圧力に変動がなければ、ピス
トン５５は図のような中立位置にあるが、隙間１６が例
えば連通路５３側で広くなり圧力が低下した場合、背圧
差によりピストン５５が第２の室６２側の高圧力により
コイルばね５８の圧縮復元力に抗しながら図の方法ｈに
移動すると、通路６０ａの開口を塞ぐ。これにより、隙
間１６の連通路５３側への圧縮気体の流れが絞られて圧
力が更に低下し連通路５４側の圧力を更に高くするか
ら、連通路５３側の隙間１６を狭く調整することができ
る。これにより、供給する圧縮気体の圧力を積極的に調
整することが可能となる。
【００５０】以上のようにして、隙間１６でその距離に
変動が生じ圧力が変わった場合でも、一方の連通路側へ
の圧縮気体の供給を制限することにより、自動的に圧力
を調整し、隙間１６の距離を元に戻すことができる。
変動が生じ圧力が変わった場合でも、一方の連通路側へ
の圧縮気体の供給を制限することにより、自動的に圧力
を調整し、隙間１６の距離を元に戻すことができる。
【００５１】次に、図５により、図１とほぼ同様の成形
型に多孔質部材を配置した例を説明する。図５の成形型
７１は、図１と同様の一対のダイ１２，１３と、これら
のダイ１２，１３を摺動可能に保持する胴型部材１４と
に加えて、胴型部材１４の内周側に円筒状の多孔質部材
６５，６６を配置したものである。
型に多孔質部材を配置した例を説明する。図５の成形型
７１は、図１と同様の一対のダイ１２，１３と、これら
のダイ１２，１３を摺動可能に保持する胴型部材１４と
に加えて、胴型部材１４の内周側に円筒状の多孔質部材
６５，６６を配置したものである。
【００５２】軸方向及び円周方向にそれぞれ複数形成さ
れた供給通路６７から圧力伝達媒体としての圧縮気体が
供給されると、その供給口から圧縮気体が多孔質部材６
５，６６に入り込んでその内周面６５ａ，６６ａから隙
間６８に供給される。これにより、図１と同様の効果が
得られる。
れた供給通路６７から圧力伝達媒体としての圧縮気体が
供給されると、その供給口から圧縮気体が多孔質部材６
５，６６に入り込んでその内周面６５ａ，６６ａから隙
間６８に供給される。これにより、図１と同様の効果が
得られる。
【００５３】次に、図６（ａ），（ｂ）により、上述の
成形型においてダイ（成形型部材）の中心の偏心調整に
ついて説明する。
成形型においてダイ（成形型部材）の中心の偏心調整に
ついて説明する。
【００５４】図６（ｂ）のようにダイ７５に形成された
光学面７５ａの中心７５ｂがダイ７５の中心７５ｃとず
れている場合、精度のよい成形が難しくなるのである
が、図６（ａ）のように、胴型部材７６の円周方向に、
９０゜の等間隔で設けられた圧縮気体の供給口ａ，ｂ，
ｃ，ｄにおいて、その圧力を供給口ａよりも１８０゜反
対側の供給口ｃ側を高くして圧縮気体を隙間７７に供給
する。これにより、光学面７５ａの中心７５ｂとダイ７
５の中心７５ｃとを一致させることができるから、高精
度の成形が可能となる。このように、各供給口ａ，ｂ，
ｃ，ｄの圧力を適宜に制御することにより、光学面７５
ａの中心７５ｂを胴型部材７６の中心とを一致させるよ
うに調整できる。かかる調整は従来の型構造では殆ど不
可能であったのであるが、本発明によれば簡単に行うこ
とができる。
光学面７５ａの中心７５ｂがダイ７５の中心７５ｃとず
れている場合、精度のよい成形が難しくなるのである
が、図６（ａ）のように、胴型部材７６の円周方向に、
９０゜の等間隔で設けられた圧縮気体の供給口ａ，ｂ，
ｃ，ｄにおいて、その圧力を供給口ａよりも１８０゜反
対側の供給口ｃ側を高くして圧縮気体を隙間７７に供給
する。これにより、光学面７５ａの中心７５ｂとダイ７
５の中心７５ｃとを一致させることができるから、高精
度の成形が可能となる。このように、各供給口ａ，ｂ，
ｃ，ｄの圧力を適宜に制御することにより、光学面７５
ａの中心７５ｂを胴型部材７６の中心とを一致させるよ
うに調整できる。かかる調整は従来の型構造では殆ど不
可能であったのであるが、本発明によれば簡単に行うこ
とができる。
【００５５】次に、図７により、図６のような圧力調整
を行う複数の圧力調整機構を備えた成形装置について説
明する。
を行う複数の圧力調整機構を備えた成形装置について説
明する。
【００５６】図７の成形装置８０は、一対のダイ８２，
８３と胴型部材８４とを備えた成形型８１と、成形型８
１内のダイ８２，８３と胴型部材８４との間の隙間に圧
縮気体を供給するコンプレッサ８５と、コンプレッサ８
５からの圧縮気体の圧力を一定にするためのリザーバタ
ンク８６と、胴型部材８４に設けられた圧縮気体の複数
の供給口ａ，ｂ，ｃ，ｄ（図６参照）にそれぞれ圧縮気
体を圧力を制御しながら供給する複数のサーボバルブ
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄと、各サーボバルブの制御のための制御
パネル８７とを備える。複数の供給口ａ，ｂ，ｃ，ｄは
軸方向に多段に設けられており、これらの供給口ａ，
ｂ，ｃ，ｄに対応してサーボバルブがそれぞれ設けられ
ている。
８３と胴型部材８４とを備えた成形型８１と、成形型８
１内のダイ８２，８３と胴型部材８４との間の隙間に圧
縮気体を供給するコンプレッサ８５と、コンプレッサ８
５からの圧縮気体の圧力を一定にするためのリザーバタ
ンク８６と、胴型部材８４に設けられた圧縮気体の複数
の供給口ａ，ｂ，ｃ，ｄ（図６参照）にそれぞれ圧縮気
体を圧力を制御しながら供給する複数のサーボバルブ
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄと、各サーボバルブの制御のための制御
パネル８７とを備える。複数の供給口ａ，ｂ，ｃ，ｄは
軸方向に多段に設けられており、これらの供給口ａ，
ｂ，ｃ，ｄに対応してサーボバルブがそれぞれ設けられ
ている。
【００５７】各サーボバルブを制御パネル８７により制
御し、複数の供給口ａ，ｂ，ｃ，ｄにおける圧力を調整
することにより、図６で説明したような圧力調整を行う
ことができる。また、軸方向に多段に設けられた供給口
間の圧力をかえることによりダイのティルトも補正でき
る。
御し、複数の供給口ａ，ｂ，ｃ，ｄにおける圧力を調整
することにより、図６で説明したような圧力調整を行う
ことができる。また、軸方向に多段に設けられた供給口
間の圧力をかえることによりダイのティルトも補正でき
る。
【００５８】
【実施例】次に、図２に示すような多数個取りの成形型
により、従来の部品加工精度の制約のもとに行った実施
例を説明する。
により、従来の部品加工精度の制約のもとに行った実施
例を説明する。
【００５９】（実施例１） 直径５０ｍｍ、長さ６０ｍ
ｍ、円筒度１μｍの鋼材料による１対のダイと隙間１０
μｍの鋼材料の胴型を用い、ダイの外径表面の径１．５
ｍｍの供給口から１０気圧の窒素ガスを噴出して保持し
た。圧縮気体の供給口としてオリフィスをダイ一個当た
りに外周三等分配置で２段の計６個設けた。
ｍ、円筒度１μｍの鋼材料による１対のダイと隙間１０
μｍの鋼材料の胴型を用い、ダイの外径表面の径１．５
ｍｍの供給口から１０気圧の窒素ガスを噴出して保持し
た。圧縮気体の供給口としてオリフィスをダイ一個当た
りに外周三等分配置で２段の計６個設けた。
【００６０】このとき、ダイを対向させた時の偏心は、
０．５μｍであった。この偏心量の繰り返し再現性は、
０．０５μｍ以下であり、０．５μｍの偏心が偏り誤差
として確実に再現した。また、外力に対する剛性は、１
２０Ｎ／μｍであり、通常の成形ではほとんどかかるこ
とのないシフト方向の力に対して十分な値であった。さ
らに、ダイの後端から３０Ｎの力を加えて突き合わせた
ところ、ダイは胴型内を極めて滑らかに摺動し、突き当
て時の２つのダイの合計全長が０．３ミクロン以下のバ
ラツキで再現した。つまり、プレス成形したときに成形
品の厚みを決定するキャビテイ厚みの再現性も、加えた
力が損失することなく再現性良く突き当てる力となるた
め、極めて高くすることができた。
０．５μｍであった。この偏心量の繰り返し再現性は、
０．０５μｍ以下であり、０．５μｍの偏心が偏り誤差
として確実に再現した。また、外力に対する剛性は、１
２０Ｎ／μｍであり、通常の成形ではほとんどかかるこ
とのないシフト方向の力に対して十分な値であった。さ
らに、ダイの後端から３０Ｎの力を加えて突き合わせた
ところ、ダイは胴型内を極めて滑らかに摺動し、突き当
て時の２つのダイの合計全長が０．３ミクロン以下のバ
ラツキで再現した。つまり、プレス成形したときに成形
品の厚みを決定するキャビテイ厚みの再現性も、加えた
力が損失することなく再現性良く突き当てる力となるた
め、極めて高くすることができた。
【００６１】このように、本発明による偏心の再現性と
軸方向の突き当て再現性は、従来の型構造の限界を１０
倍以上向上しており、特に、従来公差を厳しくしていた
胴型の孔径とダイ外周の加工精度は、緩くしても高精度
な再現性が得られるので、特にセラミックなどの難加工
部材でダイや胴型を製作する際には、著しい部品加工工
数の低減と容易さをもたらすものである。
軸方向の突き当て再現性は、従来の型構造の限界を１０
倍以上向上しており、特に、従来公差を厳しくしていた
胴型の孔径とダイ外周の加工精度は、緩くしても高精度
な再現性が得られるので、特にセラミックなどの難加工
部材でダイや胴型を製作する際には、著しい部品加工工
数の低減と容易さをもたらすものである。
【００６２】（実施例２） 上述の実施例１のダイの窒
素ガスを噴出する供給口に、径０．２ｍｍ、長さ５ｍｍ
のオリフィスを設け、オリフィス周辺に段差５０μｍで
１０×２０ｍｍのリセスを設けた。外力に対する剛性
は、２５６Ｎ／μｍまで向上した。
素ガスを噴出する供給口に、径０．２ｍｍ、長さ５ｍｍ
のオリフィスを設け、オリフィス周辺に段差５０μｍで
１０×２０ｍｍのリセスを設けた。外力に対する剛性
は、２５６Ｎ／μｍまで向上した。
【００６３】（実施例３） 直径５０ｍｍ、長さ６０ｍ
ｍ、円筒度２μｍの一対のセラミック製ダイと、１０μ
ｍの嵌合隙間を設けて多孔質セラミックを内側に有する
セラミック製の胴型を用い、６００℃に加熱した窒素ガ
スを７気圧で供給した。胴型の窒素ガスの供給口は、各
ダイとの摺動面位置であり胴型外径の４等分配置で２
段、８ヵ所、ダイ二つ分で合計１６ヵ所である。ダイの
間隔を１０ｍｍとした時の対向面の温度は５５６℃であ
った。シフト偏心精度は１．２μｍ、再現性は０．０３
μｍ以下であった。シフト方向剛性は１８５Ｎ／μｍで
あった。シフト偏心を補正するため、一方のダイの偏心
方向の窒素ガスの供給圧力を０．３気圧上昇させたとこ
ろ、シフト偏心は０．３μｍまで減少した。また、対抗
するダイを３０Ｎの力で突き当てた時のダイの合計全長
の再現性は、０．５μｍ以下であった。このように、光
学素子を成形するに十分なガラスの加熱温度が得られ、
偏心のほとんど無い滑らかなダイの摺動と突き当てが再
現性良く得られた。
ｍ、円筒度２μｍの一対のセラミック製ダイと、１０μ
ｍの嵌合隙間を設けて多孔質セラミックを内側に有する
セラミック製の胴型を用い、６００℃に加熱した窒素ガ
スを７気圧で供給した。胴型の窒素ガスの供給口は、各
ダイとの摺動面位置であり胴型外径の４等分配置で２
段、８ヵ所、ダイ二つ分で合計１６ヵ所である。ダイの
間隔を１０ｍｍとした時の対向面の温度は５５６℃であ
った。シフト偏心精度は１．２μｍ、再現性は０．０３
μｍ以下であった。シフト方向剛性は１８５Ｎ／μｍで
あった。シフト偏心を補正するため、一方のダイの偏心
方向の窒素ガスの供給圧力を０．３気圧上昇させたとこ
ろ、シフト偏心は０．３μｍまで減少した。また、対抗
するダイを３０Ｎの力で突き当てた時のダイの合計全長
の再現性は、０．５μｍ以下であった。このように、光
学素子を成形するに十分なガラスの加熱温度が得られ、
偏心のほとんど無い滑らかなダイの摺動と突き当てが再
現性良く得られた。
【００６４】以上のように本発明を実施の形態により説
明したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、
本発明の技術的思想の範囲内で各種の変形が可能であ
る。例えば、圧力伝達媒体として気体以外にも水や各種
の油等の液体であってもよいことは勿論である。また、
ダイの断面形状は円でなくとも良く、四角や六角などの
多角形などとしてダイの胴型部材内での回転が規制され
る形状であっても良いことは勿論である。
明したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、
本発明の技術的思想の範囲内で各種の変形が可能であ
る。例えば、圧力伝達媒体として気体以外にも水や各種
の油等の液体であってもよいことは勿論である。また、
ダイの断面形状は円でなくとも良く、四角や六角などの
多角形などとしてダイの胴型部材内での回転が規制され
る形状であっても良いことは勿論である。
【００６５】
【発明の効果】本発明によれば、成形品の偏心精度や軸
方向精度を複雑な機構を用いることなく向上させ、高精
度の光学素子や成形部品を安定して生産できるようにす
る型構造を有する成形型、成形装置、成形方法、射出成
形機、射出圧縮成形機、圧縮成形機、ガラス成形機及び
成形方法を提供できる。
方向精度を複雑な機構を用いることなく向上させ、高精
度の光学素子や成形部品を安定して生産できるようにす
る型構造を有する成形型、成形装置、成形方法、射出成
形機、射出圧縮成形機、圧縮成形機、ガラス成形機及び
成形方法を提供できる。
【図１】本実施の形態による成形型の縦断面図である。
【図２】本実施の形態による多数個取りの成形型の縦断
面図（ａ）、（ｂ）である。
面図（ａ）、（ｂ）である。
【図３】本実施の形態による別の成形型の縦断面図であ
る。
る。
【図４】本実施の形態による自動調整絞りを有する更に
別の成形型の縦断面図である。
別の成形型の縦断面図である。
【図５】本実施の形態による更に別の成形型の縦断面図
である。
である。
【図６】本実施の形態の芯ずれを調整する例を説明する
ための成形型の横断面図（ａ），（ｂ）である。
ための成形型の横断面図（ａ），（ｂ）である。
【図７】本実施の形態による成形装置を示す図である。
【図８】従来の成形型を示す縦断面図である。
【図９】従来の多数個取りの成形型を示す斜視図であ
る。
る。
【図１０】従来の別の成形型を示す縦断面図である。
１１ 成形型 １２，１３ 一対のダイ（成形型部材） １４ 胴型部材（保持部材） １５ 供給口 １５ａ オリフィス部 １６ 隙間 ２２，３６ 孔 ２３，２４ 一対のダイ（成形型部材） ２３’，２４’ 一対のダイ（成形型部材） ２５ 固定側型板 ２６ 可動側型板 ２８，２９ 隙間 ３０〜３２ 供給通路 ３１ａ，３２ａ 供給口 ３３〜３５ 供給通路 ３４ａ，３５ａ 供給口 ４１ 成型型 ４２，４３ 一対のダイ（成形型部材） ４２ｂ，４３ｂ 供給通路 ４４ 胴型部材 ４５ リセス ４５ａ 供給口 ５１ 成形型 ５２ 自動調整絞り機構 １９ リセス １８ａ 供給口 ７１ 成形型（成形型部材） ６５，６６ 多孔質部材 ６７ 供給通路 ８０ 成形装置 ８１ 成形型（成形型部材） ８２，８３ 一対のダイ ８４ 胴型部材 ８５ コンプレッサ（圧力伝達媒体供給手
段）
段）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） // Ｂ２９Ｌ 11:00 Ｂ２９Ｌ 11:00
Claims (26)
- 【請求項１】 成形品を成形するための成形キャビティ
を形成する一対の成形型部材と、前記成形型部材がその
内部で摺動可能に保持される保持部材と、を備え、 前記成形型部材と前記保持部材との間の隙間に圧力伝達
媒体が供給されることにより前記成形型部材が非接触で
前記保持部材内で摺動し保持されることを特徴とする成
形型。 - 【請求項２】 前記圧力伝達媒体の供給が前記成形型部
材側から行われるように構成したことを特徴とする請求
項１に記載の成形型。 - 【請求項３】 前記圧力伝達媒体の供給が前記保持部材
側から行われるように構成したことを特徴とする請求項
１または２に記載の成形型。 - 【請求項４】 前記圧力伝達媒体が供給される前記隙間
が０．１〜１００μｍの範囲内にあることを特徴とする
請求項１，２または３に記載の成形型。 - 【請求項５】 前記圧力伝達媒体の供給のために前記成
形型部材と前記保持部材との少なくとも一方に、前記隙
間に開口した供給口を設け、前記供給口を前記成形型部
材と前記保持部材の軸方向及び円周方向にそれぞれ複数
設けたことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に
記載の成形型。 - 【請求項６】 前記供給口の上流側に前記圧力伝達媒体
の流れを制限する固定絞りを設けたことを特徴とする請
求項５に記載の成形型。 - 【請求項７】 前記供給口が設けられた前記成形型部材
または前記保持部材の前記供給口の周囲部分を凹ませて
リセスを設けたことを特徴とする請求項５または６に記
載の成形型。 - 【請求項８】 前記圧力伝達媒体を供給するために設け
られた配管の経路内に自動調整絞りを設けたことを特徴
とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の成形型。 - 【請求項９】 前記成形型部材と前記保持部材との少な
くとも一方が多孔質部材を含み、前記多孔質部材を通し
て前記圧力伝達媒体が前記隙間に供給されることを特徴
とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の成形型。 - 【請求項１０】 前記成形型部材と前記保持部材がセラ
ミック材料よりなることを特徴とする請求項１〜９のい
ずれか１項に記載の成形型。 - 【請求項１１】 前記成形品は光学品であることを特徴
とする請求項１〜１０のいずれか１項に記載の成形型。 - 【請求項１２】 成形品を成形するための成形キャビテ
ィを形成する一対の成形型部材と、前記成形型部材がそ
の内部で摺動可能に保持される保持部材と、を備え、前
記成形型部材と前記保持部材との間の隙間に圧力伝達媒
体が供給されることにより前記成形型部材が非接触で前
記保持部材内で摺動し保持されるように構成した成形型
と、 前記圧力伝達媒体を前記隙間に供給するための圧力伝達
媒体供給手段と、を具備することを特徴とする成形装
置。 - 【請求項１３】 前記圧力伝達媒体は気体または液体で
あることを特徴とする請求項１２項に記載の成形装置。 - 【請求項１４】 前記圧力伝達媒体は前記成形型の隙間
に対してその圧力が２００ｋＰａ〜２ＭＰａで供給され
ることを特徴とする請求項１２または１３に記載の成形
装置。 - 【請求項１５】 前記圧力伝達媒体が１００〜１０００
℃の範囲の温度に加熱されて前記成形型の隙間に供給さ
れることを特徴とする請求項１２，１３または１４に記
載の成形装置。 - 【請求項１６】 前記成形品は光学品であり、前記光学
品の光学材料のガラス転移点をＴ℃とすると、前記圧力
伝達媒体が、（Ｔ−２００℃）〜（Ｔ＋２００℃）の範
囲の温度に加熱されて前記成形型の隙間に供給されるこ
とを特徴とする請求項１２〜１５のいずれか１項に記載
の成形装置。 - 【請求項１７】 前記圧力伝達媒体の供給のために前記
成形型部材と前記保持部材との少なくとも一方に、前記
成形型の隙間に開口した供給口を設け、前記供給口を前
記成形型部材と前記保持部材の軸方向及び円周方向にそ
れぞれ複数設け、 前記供給口における前記圧力伝達媒体の圧力を他の供給
口の圧力と異なるように調整することにより、前記成形
型部材と前記保持部材との間隔を制御することを特徴と
する請求項１２〜１６のいずれか１項に記載の成形装
置。 - 【請求項１８】 前記円周方向の複数の供給口のうちで
前記圧力を調整することにより前記保持部材に対する前
記成形型部材の偏心を調整することを特徴とする請求項
１７に記載の成形装置。 - 【請求項１９】 前記軸方向の複数の供給口のうちで前
記圧力を調整することにより前記保持部材に対し前記成
形型部材の軸方向の倒れを調整することを特徴とする請
求項１７または１８に記載の成形装置。 - 【請求項２０】 前記圧力調整のために複数の圧力調整
機構を具備することを特徴とする請求項１７，１８また
は１９に記載の成形装置。 - 【請求項２１】 前記成形型を複数備えることを特徴と
する請求項１２〜２０のいずれか１項に記載の成形装
置。 - 【請求項２２】 請求項１〜１１のいずれか１項に記載
の成形型または請求項１２〜２１のいずれか１項に記載
の成形装置を使用して成形を行うことを特徴とする成形
方法。 - 【請求項２３】 請求項１〜１１のいずれか１項に記載
の成形型または請求項１２〜２１のいずれか１項に記載
の成形装置を含むことを特徴とする射出成形機。 - 【請求項２４】 請求項１〜１１のいずれか１項に記載
の成形型または請求項１２〜２１のいずれか１項に記載
の成形装置を含むことを特徴とする射出圧縮成形機。 - 【請求項２５】 請求項１〜１１のいずれか１項に記載
の成形型または請求項１２〜２１のいずれか１項に記載
の成形装置を含むことを特徴とする圧縮成形機。 - 【請求項２６】 請求項１〜１１のいずれか１項に記載
の成形型または請求項１２〜２１のいずれか１項に記載
の成形装置を含むことを特徴とするガラス成形機。
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