JP4773789B2 - 成形用金型及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、成形用金型及びその製造方法に関する。

デジタルカメラや望遠レンズなどの光学系を支持する部材である鏡枠は、光学系の光軸の精度に大きな影響を与えるため、非常に高い加工精度が要求される。また、光軸の精度は、製品の性能・品質にとって特に重要な事項であるから、例えば光学系として１０枚のレンズを用いる場合には、そのうちの１枚を微調整できるように鏡枠を製造しておき、その１枚のレンズを微調整することにより、最終的な光軸の調整を行うことが一般的であった。また、最近では、レンズ付きフィルムカメラやカメラ付き携帯電話等の光学系を支持する鏡枠として、プラスチック成形により製造された小型の鏡枠が広く用いられている。さらには、光学系を構成するレンズ自体をプラスチック射出成形によって形成することが行われており、かかるレンズの製造においても光軸の精度は非常に重要である。

製品を精度よく製造することができる成形用金型としては、例えば、図３に示すように、第１の金型６００と第２の金型７００の間にキャビティを形成し、該キャビティで製品を射出成形する成形用金型５００が知られている（例えば特許文献１参照）。この第１の金型６００は、キャビティ面６１０ａを有する入れ子６１０と、入れ子６１０を外側から保持するとともに、第２の金型７００側の端面に凸型テーパ部６２１を有する本体部材６２０と、入れ子６１０と本体部材６２０との間に介在させられるボールベアリング６３０と、から構成されている。また、第２の金型７００は、キャビティ面７１０ａを有する入れ子７１０と、入れ子７１０を外側から保持するとともに、第１の金型６００側の端面に凹型テーパ部７２１を有する本体部材７２０と、入れ子７１０と本体部材７２０との間に介在させられるボールベアリング７３０と、から構成されている。

かかる金型は、ボールベアリング６３０，７３０を介在させることで、入れ子６１０と本体部材６２０、入れ子７１０と本体部材７２０の心合わせを行ない、凸型テーパ部６２１と凹型テーパ部７２１によって、第１の金型６００と第２の金型７００の心合わせを行っている。
特開２００３−２３１１５９号公報（段落００２０−００２９、図１）

従来の成形用金型５００は、型開き時において、入れ子６１０を移動させることでキャビティから製品を取り出すように構成されている。そのため、従来の成形用金型５００では、入れ子６１０の移動時に、隣り合う球状体同士が擦れ合って磨耗することがないように、複数の球状体とリテーナケースとからボールベアリング６３０，７３０を構成し、リテーナケースによって球状体を互いに離間した状態に保持していた。

しかしながら、このような従来の成形用金型５００では、球状体の間にリテーナケースが介在する分だけ球状体を設置できる数が制限されることとなる。本体部材６２０，７２０に対する入れ子６１０，７１０の支持剛性は、入れ子を支える球状体の数が多いほど大きくなるが、従来の成形用金型５００では、リテーナケースがあるために、入れ子６１０の支持剛性を一定以上大きくすることができないという不具合があった。そして、入れ子６１０の支持剛性が小さいと、射出成形時に入れ子６１０が動いてしまい、製品を精度よく成形できないという問題が生じる。

また、従来の成形用金型５００は、型開き時において、入れ子６１０を本体部材６２０から突き出すことでキャビティから製品を取り出すように構成されていることから、型締め時において、入れ子６１０が移動するための隙間Ｓが必要であった。そのため、入れ子６１０のキャビティ面６１０ａから入れ子６１０の支持点（ボールベアリングの最も一端側の球状体）までの間隔が大きくなり、入れ子６１０の支持剛性が低下（たわみ量が増加）し、製品の精度が低下するという問題があった。

さらに、従来の成形用金型５００は、球状体の間にリテーナケースが介在する分だけ球状体を設置できる数が制限されるため、入れ子６１０と本体部材６２０との間の熱伝達経路も制限される。このため、溶融樹脂による入れ子温度の上昇を十分に抑制出来ず、成形サイクルが長くなるという問題があった。

本発明は、かかる問題に鑑みてなされたものであり、入れ子の支持剛性と熱伝達率を大きくすることができる成形用金型及びその製造方法を提供することを課題とする。

本発明に係る成形用金型は、第１の金型と第２の金型との間でキャビティを形成し、当該キャビティ内で製品を成形するための成形用金型であって、前記第１の金型は、一端側にキャビティ面の一部を有する入れ子と、前記入れ子を外側から保持する本体部材と、前記入れ子と前記本体部材との間に介在して、前記本体部材と前記入れ子の心合わせを行う複数の球状体と、を備え、前記複数の球状体は、前記入れ子と前記本体部材との間に、軸方向及び周方向に隣接する球状体同士が互いに接触するように密に詰め込まれていることを特徴とする。

かかる構成によれば、入れ子と本体部材との間に複数の球状体が、軸方向及び周方向に隣接する球状体同士が互いに接触するように密に詰め込まれているため、リテーナケースを備える従来の成形用金型に比較して、入れ子の支持剛性を向上させることができる。
さらに、かかる構成によれば、入れ子と本体部材との間に複数の球状体が密に詰め込まれているため、入れ子と本体部材との熱伝達経路が多くなる。そのため、入れ子の温度をより速やかにに制御することができる。
ここで、「複数の球状体が入れ子と本体部材との間に密に詰め込まれている」状態とは、例えば、リテーナケースやスペーサを用いることなく複数の球状体のみによって入れ子と本体部材との間の空間が満たされた状態をいう。

また、第２の金型については、特に限定されるものではなく、第１の金型のように入れ子と本体部材とから構成してもよいし、分割せずに単一の部材で構成してもよい。

また、前記第１の金型および第２の金型の少なくとも一方は、キャビティ面から突出可能に設置された押出ピンを備えるように構成するのが好適である。

かかる構成によれば、成形された製品を取り出すために入れ子を移動させる必要がなくなるため、球状体同士が擦れ合って磨耗することがない。そのため、リテーナケースやスペーサを省略しても、球状体の形状（直径）が変化することがなく、所定の位置に入れ子を精度よく配置することができる。また、「焼き嵌め」等のように入れ子と本体部材とが固定されないので、分解してメンテナンスを行うことが容易になる。
さらに、入れ子が移動するための隙間（図３の符号Ｓ参照）を設ける必要がなくなるため、入れ子の一端側に形成されたキャビティ面と入れ子の支点との距離が短くなり、入れ子の支持剛性が向上する。

また、前記複数の球状体は、予圧を受けた状態で前記入れ子と前記本体部材との間に詰め込まれているのが好適である。

かかる構成によれば、より強い支持力で入れ子を支持できることから、入れ子の支持剛性をさらに高めることが可能となる。球状体に予圧を与えるには、本体部材と入れ子との隙間の大きさよりも若干直径の大きい金属製の球状体を用いればよい。このようにすれば、本体部材、入れ子、球状体のいずれかが弾性変形しながら球状体が詰め込まれることとなり、その復元力が予圧として作用することとなる。

また、前記入れ子は、一端側に前記キャビティ面の一部を有する柱状部を備え、前記本体部材は、該本体部材の一端側に開口するとともに前記柱状部の一端側と嵌合する細穴部と、該本体部材の他端側に開口するとともに該細穴部の他端側に連通し前記柱状部の他端側と遊嵌する太穴部と、を備え、前記複数の球状体は、前記柱状部の外周面と前記太穴部の内周面との間に密に詰め込まれているように構成するのが好適である。

かかる構成によれば、複数の球状体が、柱状部の外周面と太穴部の内周面との間に密に詰め込まれていることから、入れ子の支持剛性を向上させることができる。
また、入れ子の一端側は本体部材の細穴部に嵌合され、入れ子の他端側は本体部材の太穴部に遊嵌されることから、球状体が脱落することを防止することができると共に、製品の成形時において、キャビティに充填される成形材料が入れ子の他端側と太穴部との間の空間に侵入することを防止することができる。

なお、前記柱状部の断面形状は、特に限定されるものではなく、例えば、円柱状でもよいし、角柱状でもよい。
また、前記複数の球状体は、正方格子状又は千鳥状に詰め込まれているのが好ましい。

また、前記した成形用金型は、前記本体部材を加熱して膨張させた後、前記本体部材と前記入れ子との間に球状体を密に詰め込む方法で製造するのが好ましい。

かかる方法によれば、前記本体部材を加熱して膨張させた後、前記本体部材と前記入れ子との間に球状体を密に詰め込むことから、本体部材と入れ子との隙間に、例えば該隙間よりも大きな球状体を容易に詰め込むことができる。また、加熱により膨張した本体部材が通常の温度に戻って収縮することにより、球状体に予圧（プリロード）が作用することとなる。これにより、入れ子の支持剛性をさらに高めることが可能となる。

本発明によれば、複数の球状体が入れ子と本体部材の間に密に詰め込まれていることから、入れ子の支持剛性を向上させることができる。そのため、製品を高精度に成形することが可能となる。
また、本発明によれば、複数の球状体が入れ子と本体部材の間に密に詰め込まれていることから、球状体の間にリテーナが介在する場合と比較して、本体部材と入れ子の間の熱伝達経路が多くなり、入れ子温度をより高精度に制御することが可能となる。

本発明を実施するための最良の形態について図面を参照して詳細に説明する。説明において、同一の要素には同一の番号を付し、重複する説明は省略する。また、本実施形態では、本発明を鏡枠の製造に適用した場合について説明する。

はじめに、本実施形態に係る成形用金型の構成について説明する。
参照する図面において、図１は、本実施形態に係る成形用金型の断面図であり、（ａ）は型締め時、（ｂ）は型開き時の状態をそれぞれ示す。

成形用金型１は、図１に示すように、第１の金型１００と第２の金型２００との間にキャビティＣを形成し、当該キャビティＣで製品たる鏡枠Ｋを成形するものである。鏡枠Ｋは、図１（ｂ）に示すように、光学系を構成する複数のレンズ（図示省略）を保持する部材であり、絞りｓを備えて形成される。本実施形態では、鏡枠Ｋの構成のうち、絞りｓより一端側（図１の右側）の部分が、第２の金型２００に形成されたキャビティＣの一部によって形成され、絞りｓより他端側（図１の左側）の部分が、第１の金型１００に形成されたキャビティＣの一部によって形成されるようになっている。本実施形態に係る成形用金型１は、絞りｓの両側に設置されるレンズの光軸が一致するように、鏡枠Ｋを精度よく成形できる金型である。

第１の金型１００は、図１（ａ）に示すように、先端にキャビティ面の一部（以下、「キャビティ面Ｃａ」という。）を備える入れ子１１０と、この入れ子１１０が嵌め入れられる本体部材１２０と、入れ子１１０と本体部材１２０との間に介在させられる金属製の球状体１３０と、から構成されている。

入れ子１１０は、鏡枠Ｋのエッジをシャープに形成するために、本体部材１２０とは別部品に構成された金属製の部材であり、図１（ｂ）に示すように、入れ子本体１１１と、この入れ子本体１１１の一端側の中央部から延出する断面視円形状に形成された柱状部１１２と、から構成されている。

入れ子本体１１１は、図示しない射出成形装置の型板等に取り付けられる部分であり、後記する本体部材１２０の太穴部１２２よりも大径に形成されている。

柱状部１１２は、本体部材１２０と嵌合する部分であり、本実施形態においては、図１（ｂ）に示すように、一端側にキャビティ面Ｃａを備える円柱形状の細径部１１４と、この細径部１１４の他端側に連続して該細径部１１４よりも太径に形成された円柱形状の太径部１１５と、から構成されている。

本体部材１２０は、入れ子１１０を外側から保持するための金属製の部材であり、図１（ｂ）に示すように、その中心に中空部を備える円筒形状を呈している。本体部材１２０の中空部は、入れ子１１０の柱状部１１２の一端側に形成された細径部１１４が嵌め込まれる細穴部１２１と、入れ子１１０の太径部１１５と遊嵌する太穴部１２２と、を構成している。また、本体部材１２０の一端側の端面には、円錐台形状を呈する凸型テーパ部１２３が設けられており、第２の金型２００に対して心合わせができるようになっている。

細穴部１２１は、入れ子１１０の細径部１１４に対して略同程度か若干大きく形成されている。具体的には、細穴部１２１は、細径部１１４に対して直径１０〜３０μｍ程度（半径５〜１５μｍ程度）大きく形成するのが好ましく、直径１０〜２０μｍ程度（半径５〜１０μｍ程度）大きく形成するのがさらに好ましい。また、細穴部１２１の一端側は本体部材１２０の一端側の面に開口しており、当該細穴部１２１に入れ子１１０の細径部１１４を嵌め入れると、細径部１１４の一端側に形成されたキャビティ面Ｃａが、本体部材１２０の一端面に露出するようになっている。また、細穴部１２１の一端側には、キャビティ面Ｃｂが形成されている。

太穴部１２２は、当該太穴部１２２に入れ子１１０の太径部１１５を挿入したときに、太径部１１５の周囲に、球状体１３０の直径と同一かそれよりも若干小さい程度の隙間が空く大きさ（内径）に形成されている。また、太穴部１２２の他端側は本体部材１２０の他端側の端面に開口しており、入れ子１１０の柱状部１１２を挿入可能になっている。また、太穴部１２２の一端側は、細穴部１２１の他端側と連通している。

また、本体部材１２０の一端側の端面には、成形された製品をキャビティＣから押し出すための押出ピンＥが設けられている。押出ピンＥは、他端側が連結された２本のピンと、この２本のピンを第２の金型２００に向かって付勢する弾性体とからなり、一方のピンは型締め時に第２の金型の他端側に当接し（図１（ａ）参照）、他方のピンは型開き時にキャビティ面から突出するようになっている（図１（ｂ）参照）。押出ピンＥは、本体部材１２０の一端側の端面に形成された凹部内に配置されており、当該凹部の開口部にはピンを挿通させる貫通孔をそれぞれ備える２つの部材が嵌め込まれている。

球状体１３０は、本体部材１２０と入れ子１１０との間に介在して入れ子１１０を支持するとともに調心するための金属球である。球状体１３０は、太径部１１５と太穴部１２２との隙間に密に詰め込まれている。換言すれば、太径部１１５と太穴部１２２との隙間は、複数の球状体１３０のみによって満たされている。これにより、入れ子１１０は、球状体１３０同士の間にリテーナケースやスペーサが介在する場合に比して、多数の支持点で支えられることとなる。そのため、本体部材１２０に対する入れ子１１０の支持剛性が向上する。

また、球状体１３０は、太径部１１５と太穴部１２２との隙間の大きさに対して、略同一あるいは若干大きな直径に形成されている。具体的には、球状体１３０は、前記隙間の間隔に対してその直径が１〜６μｍ程度大きいものを用いるのが好ましい。このようにすれば、球状体１３０は、弾性的に押し潰された状態で太径部１１５と太穴部１２２との隙間に詰め込まれることとなり、球状体１３０の復元力が予圧として作用することにより、入れ子１１０が一層しっかりと支持されることとなる。なお、太径部１１５の外周面と太穴部１２２の内周面も、球状体１３０に当接することによって弾性変形し、その復元力が予圧として作用することとなる。
また、球状体同士が密に詰め込まれると、球状体同士が接触して動きにくくなり、支持剛性が向上するというメリットがある。

また、入れ子１１０の太径部１１５は、本体部材１２０の太穴部１２２と略同じ長さに形成されていることから、入れ子１１０を本体部材１２０に嵌め込んだときに、太径部１１５の一端側の端面と太穴部１２２の一端側の端面との間に隙間が空くことがない。そのため、太穴部１２２の一端側の端面付近まで球状体１３０を詰め込むことができる。これにより、入れ子１１０の支持剛性がさらに向上する。

第２の金型２００は、図１（ａ）に示すように、先端にキャビティ面の一部（以下、「キャビティ面Ｃｂ」という。）を備える入れ子２１０と、この入れ子２１０が嵌め入れられる本体部材２２０と、から構成されている。

入れ子２１０は、図１（ｂ）に示すように、入れ子本体２１１と、この入れ子本体２１１の他端側（第１の金型１００側）から延出する断面円形状の柱状部２１２と、から構成されている。柱状部２１２は、円錐台形状（テーパ形状）を呈しており、他端側に向かうほど先細りになっている。柱状部２１２の他端側には、キャビティ面の一部（以下、「キャビティ面Ｃｃ」という。）が形成されている。また、入れ子２１０は、入れ子本体２１１の一端側とキャビティ面Ｃｃとを連通するスプルーＳＰ及びゲートＧを備えている。

本体部材２２０は、入れ子２１０の柱状部２１２が嵌め入れられる部材であり、また、第１の金型１００と第２の金型２００との位置関係を調節する役割を担う部材である。本体部材２２０は、略円筒形状を呈しており、他端側にフランジが形成されている。本体部材２２０の中空部分は、図１に示すように、一端側から、入れ子２１０の柱状部２１２が嵌め入れられる太穴部２２２と、柱状部２１２の他端側に形成されたキャビティ面Ｃｃに外嵌する細穴部２２１と、第１の金型１００の凸型テーパ部１２３と嵌合する凹型テーパ部２２３と、を構成している。太穴部２２２は、他端側に向かうほど先細りになるテーパ形状の空間に形成されており、嵌め入れられた入れ子２１０の柱状部２１２を調心可能になっている。また、凹型テーパ部２２３は、一端側に向かうほど先細りになるテーパ形状の空間に形成されており、第１の金型１００と第２の金型２００とを調心可能になっている。また、細穴部２２１は、太穴部２２２よりも小径に形成されており、その内周面にはキャビティ面Ｃｄが形成されている。

成形用金型１は、図１（ａ）（ｂ）に示すように、第１の金型１００の凸型テーパ部１２３と、第２の金型２００の凹型テーパ部２２３とを嵌合させることにより、心合わせがなされるようになっている。また、第１の金型１００と第２の金型２００とを組み合わせることにより、各キャビティ面Ｃａ，Ｃｂ，Ｃｃ，Ｃｄが連結されてキャビティＣが形成されることとなる。

つづいて、入れ子１１０と本体部材１２０との間に球状体１３０を密に詰め込む方法について説明する。図２は、入れ子と本体部材との間に球状体を詰め込む手順を段階的に示した断面図である。

はじめに、図２（ａ）に示すように、太径部１１５の一端側１１５ａと太穴部１２２の他端側１２２ａとが同じ深さ位置になるように、入れ子１１０の柱状部１１２を本体部材１２０の太穴部１２２に挿入する。そして、太径部１１５の一端側と太穴部１２２の他端側の間に形成される隙間Ｔに球状体１３０を配置する。このとき、隙間Ｔの間隔は、球状体１３０の直径よりも若干狭く形成されていることから、球状体１３０は隙間Ｔの中に入っていかずに、当該隙間Ｔの入り口付近に引っ掛かった状態となる。

つぎに、図２（ｂ）に示すように、入れ子１１０の柱状部１１２を、本体部材１２０に向かって、球状体１３０の直径に相当する分だけ押し込む。このとき、入れ子１１０と一緒に球状体１３０を一端側に向かって押してやると、球状体１３０が隙間Ｔに噛み込まれて、弾性変形しながら回転しつつ、あるいは滑りつつ、隙間Ｔに侵入していくこととなる。

球状体１３０が、その直径の分だけ隙間Ｔに入り込んだら、図２（ｃ）に示すように、次の球状体１３０を隙間Ｔの入り口付近に配置する。

そして、柱状部１１２の押し込み（図２（ｂ）参照）と、球状体１３０の配置（図２（ｃ）参照）とを、複数回繰り返すことにより、隙間Ｔに複数の球状体１３０を密に詰め込むことができる（図２（ｄ）参照）。

なお、専用の治具を用いて球状体１３０を押し込むことにより、隙間Ｔの奥まで球状体１３０を詰め込むようにするのが好ましい。専用の治具としては、例えば、半円形に形成した２つの治具を太径部１１５の他端側付近で嵌め合わせてリング状にし、これを太径部１１５に沿って一端側へ動かすことにより、球状体１３０を隙間Ｔに押し込むものなどが好適である。

また、他の方法としては、本体部材１２０を加熱して膨張させてから、球状体１３０を隙間Ｔに詰め込むようにしてもよい。このようにすれば、本体部材１２０と入れ子１１０（太径部１１５）との隙間Ｔが大きくなり、常温状態で隙間Ｔよりも直径の大きい球状体１３０を隙間Ｔに容易に詰め込むことができる。また、本体部材１２０と入れ子１１０と球状体１３０の温度が均一になるにつれて球状体１３０に予圧（プリロード）が作用することとなる。すなわち、かかる方法によれば、プリロードを容易に導入することができる。

なお、本体部材１２０が膨張したときの隙間Ｔの大きさが、球状体１３０よりも十分に大きければ、太穴部１２２の一端側いっぱいまで（奥まで）球状体１３０を密に詰め込むことができる。これにより、キャビティ面Ｃａに近い位置で入れ子１１０が支持されることとなり、入れ子１１０の支持剛性が向上する。

本体部材１２０を加熱する方法としては、例えば、本体部材１２０に電気ヒータを埋め込んでおく方法や、本体部材１２０の周囲に電熱マットを巻きつけて加熱する方法や、赤外線等を用いて非接触方式で加熱する方法、本体部材１２０を恒温槽に収容して温める方法などが考えられる。特に、電気ヒータや電熱マットを利用する方法は、本体部材１２０の温度を高温に保ちながら作業することができ、好適である。

また、入れ子１１０と本体部材１２０の温度差が大きいほど隙間Ｔが大きくなることから、かかる作業は入れ子１１０の温度をなるべく低温にして（高温にしないで）行うのが好適である。また、球状体１３０の温度が低いほど球状体１３０の直径は小さくなるので、かかる作業は球状体１３０の温度をなるべく低温にして（高温にしないで）行うのが好適である。なお、入れ子１１０及び球状体１３０の温度は、冷温槽や冷媒（冷水など）を用いて積極的に低下させてもよい。

以上、本発明を実施するための最良の形態について図面を参照して詳細に説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能である。

例えば、本実施形態においては、鏡枠Ｋを製造するための金型に本発明を適用した例について説明したが、これに限られるものではなく、他の光学部品、例えばプラスチック光学レンズ等の高精度部品を製造するための金型に適用してもよい。

また、本実施形態においては、入れ子１１０の柱状部１１２を、細径部１１４と太径部１１５とから構成したが、これに限られるものではなく、柱状部１１２を、本体部材１２０の細穴部１２１と同じ一定の太さで構成してもよい。かかる場合には、太穴部１２２の半径と細穴部１２１の半径との差よりも若干大きい寸法（直径）の球状体を用いるのが好適である。

また、本実施形態においては、図１、図２に示すように、入れ子１１０と本体部材１２０との間の隙間に球状体１３０を規則的に詰め込むこととしたが、これに限られるものではなく、球状体１３０を不規則に詰め込んでもよい。

球状体１３０の配置（並べ方）は、特に限定されるものではない。例えば、金型の軸方向に隣り合う球状体１３０同士の中心が、金型の軸方向と平行になるように、いわゆる正方格子状に配置してもよい。また、金型の軸方向に隣り合う球状体１３０同士の中心が、円周方向にずれるように、いわゆる千鳥状に配置してもよい。なお、正方格子状に配置するよりも千鳥状に配置したほうが、球状体１３０を密に詰め込むことができる。隙間Ｔの充填率は２０％以上が好ましく、５０％〜６５％とするのがより好ましい。

本実施形態に係る成形用金型の断面図であり、（ａ）は型締め時、（ｂ）は型開き時の状態をそれぞれ示す。 入れ子と本体部材との間に球状体を詰め込む手順を段階的に示した断面図である。 従来の成形用金型の断面図である。

符号の説明

１ 成形用金型
１００ 第１の金型
１１０ 入れ子
１２０ 本体部材
１３０ 球状体
２００ 第２の金型
２１０ 入れ子
２２０ 本体部材
Ｃ キャビティ

Claims (5)

1. 第１の金型と第２の金型との間でキャビティを形成し、当該キャビティ内で製品を成形するための成形用金型であって、
   前記第１の金型は、
   一端側にキャビティ面の一部を有する入れ子と、
   前記入れ子を外側から保持する本体部材と、
   前記入れ子と前記本体部材との間に介在して、前記本体部材と前記入れ子の心合わせを行う複数の球状体と、を備え、
   前記複数の球状体は、前記入れ子と前記本体部材との間に、軸方向及び周方向に隣接する球状体同士が互いに接触するように密に詰め込まれていることを特徴とする成形用金型。
2. 前記複数の球状体は、予圧を受けた状態で前記入れ子と前記本体部材との間に詰め込まれていることを特徴とする請求項１に記載の成形用金型。
3. 前記入れ子は、一端側に前記キャビティ面の一部を有する柱状部を備え、
   前記本体部材は、該本体部材の一端側に開口するとともに前記柱状部の一端側と嵌合する細穴部と、該本体部材の他端側に開口するとともに前記細穴部の他端側に連通し前記柱状部の他端側と遊嵌する太穴部と、を備え、
   前記複数の球状体は、前記柱状部の外周面と前記太穴部の内周面との間に密に詰め込まれていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の成形用金型。
4. 前記複数の球状体は、正方格子状又は千鳥状に詰め込まれていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の成形用金型。
5. 請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の成形用金型の製造方法であって、
   前記本体部材を加熱して膨張させた後、前記本体部材と前記入れ子との間に球状体を密に詰め込むことを特徴とする成形用金型の製造方法。

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