JP2001283963A - 鍔付スリーブおよびその加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 鍔付スリーブの鍔部や接続先筒部に贅肉が残
り、プラグの軽量化を図ることができない問題、鍔部の
側面と接触筒部との隅Ｒを小さくできないので、ジャッ
ク端面に密着できないという問題などの解決を目的とす
る。 【解決手段】 ジャックに差し込まれる薄肉筒状の接触
筒部１５ａと、導線を接続する薄肉筒状の接続筒部１４
ｃと、ジャックへの差込み量を規定する薄肉中空の中空
鍔部１４ｂとを、一体的な両端開口鍔付筒体にした鍔付
スリーブ１５であって、導電性金属の薄板を絞りする絞
り加工工程と、段絞り加工工程と、トリミング加工工程
と、ネッキング加工工程と、底抜き加工工程とによって
加工する。また、前記接続筒部１４ｃを、その一部を残
した接続基筒部と、その開口端部を拡径した接続先筒部
とにした鍔付スリーブは、前記ネッキング加工工程と底
抜き加工工程との間に拡径加工工程を設けて加工する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ジャックに差込み
接触させることで電子信号や電気信号を接続するプラグ
の鍔付スリーブ、および、その鍔付スリーブをプレス金
型のパンチとダイとによってプレス加工する方法に関す
るものでる。

【０００２】

【従来の技術】ジャックに差込み接触させることで電子
信号や電気信号を接続するプラグの端子部材は、３極プ
ラグではチップとリングとスリーブとから構成され、ま
た、２極プラグではリングはなく、チップとスリーブと
から構成されている。 これらのうちのスリーブは、ジ
ャックへの差込み量を規定する鍔部を備えた鍔付スリー
ブを用いることが多い。 図１２（ｃ）に、チップＴと
リングＲと鍔付スリーブＳとを備える３極小形単頭プラ
グＰｃの一例を示す。 この鍔付スリーブＳは、図示の
ように、内周穴がチップＴ側から同一径で貫通して形成
され、外周はチップＴの接触端子側から最小外径の接触
筒部Ｓａ、最大外径の鍔部Ｓｂ、これらの中間外径の接
続基筒部Ｓｃおよび接続先筒部Ｓｄの多段に形成されて
いる。

【０００３】従来の技術では、この鍔付スリーブＳを快
削黄銅などの棒状素材から切削加工していた（以下、従
来技術Ａという）。 また、この他の加工方法として、
例えば、特開平５−１０１８６６号公報に開示された導
体接続用端子の製造方法に係る発明（以下、従来技術Ｂ
という）や、特開平７−２６３０６１号公報に開示され
た大電流用端子およびその加工方法に係る発明（以下、
従来技術Ｃという）が知られている。

【０００４】これらのうち、従来技術Ｂの発明は、出発
棒材を形成する棒材形成工程と、第１型内の第１ピン部
材に出発棒材を当接させる出発棒材挿入工程と、この出
発棒材を第１型と第１ピン部材との隙間に後方押出しす
ることで片側筒部を形成する片側筒部形成工程と、片孔
付き棒材を第２型の挿入する押戻し工程と、第３型内の
凹所に片孔付き棒材の余剰材料を膨出させて鍔部を形成
する鍔部形成工程と、第４型内と第４ピン部材との隙間
に後方押出しすることで他側筒部を形成する他側筒部形
成工程とを含み、鍔部を挟んで両側に筒部を有する導体
接続用端子を形成するものである。

【０００５】また、従来技術Ｃの発明は、所定長の導電
性パイプに両側から中央に向かって圧縮力を加えて鍔を
形成する張り出し加工工程と、この導電性パイプの一端
部内径に内側から外側に向かう力を加えて拡径した電線
圧着部を形成する拡径加工工程と、この導電性パイプの
他端部に絞り加工して電気接触部を形成する絞り加工工
程と、この電気接触部近傍の導電性パイプに切削加工し
て凹状の係止溝を形成する切削加工工程とを含み、前記
形状の大電流用端子を形成するものである。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来技術Ａによれば、棒状素材から切削加工により鍔
付スリーブＳを形成するので、鍔部Ｓｂや接続先筒部Ｓ
ｄに贅肉部が形成されて軽量化を図ることができないと
ともに、生産性が悪く、材料歩留りが悪いので製造原価
が高価になるという問題があった。 また、従来技術Ｂ
の発明によれば、生産性や材料歩留りは改善できるが、
本発明に係る鍔付スリーブＳの鍔部Ｓｂ内周を中空にし
て軽量化を図ることや、接続基筒部Ｓｃ、接続先筒部Ｓ
ｄなどを形成することができないという問題があった。

【０００７】また、従来技術Ｃの発明によれば、鍔付ス
リーブＳのジャックへの差込み量を規定する鍔部Ｓｂ内
周を中空にして軽量化を図ることができない問題や、ジ
ャックに当接する鍔部Ｓｂの側面と接触筒部Ｓａの外周
とが交差する角部の隅Ｒを小さくすることができないの
で、鍔部Ｓｂの側面をジャック端面に密着させることが
できないという問題があった。 さらに、接続基筒部Ｓ
ｃを形成するためには、切削加工を必要とするので生産
性が悪く、製造原価が高価になるという問題があった。

【０００８】本発明は、上述した鍔部Ｓｂや接続先筒部
Ｓｄに贅肉部が残り鍔付スリーブＳの軽量化を図ること
ができない問題、接続基筒部Ｓｃ、接続先筒部Ｓｄなど
を形成することができない問題、鍔部Ｓｂの側面をジャ
ック端面に密着させることができない問題、生産性が悪
く材料歩留りが悪いので製造原価が高価になる問題など
の解決を目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１に係る発明は、ジャックに差込み接触させ
ることで電子信号や電気信号を接続するプラグの鍔付ス
リーブであって、ジャックに差し込まれる薄肉筒状部分
で外径Ｄ8aの接触筒部１５ａと、導線を接続する薄肉筒
状部分で外径Ｄ14c の接続筒部１４ｃと、これらの間で
ジャックへの差込み量を規定する軸線方向断面が薄肉コ
字状中空の鍔部分で外径Ｄ14b の中空鍔部１４ｂとを、
一体的な両端開口鍔付筒体の鍔付スリーブ１５に形成
し、かつ、接触筒部１５ａの外径Ｄ8a≦接続筒部１４ｃ
の外径Ｄ14c ＜中空鍔部１４ｂの外径Ｄ14b にしたもの
である。

【００１０】この請求項１の発明によれば、ジャックへ
の差込み量を規定する部分を中空の中空鍔部１４ｂに形
成し、かつ、接触筒部１５ａの外径Ｄ8a≦接続筒部１４
ｃの外径Ｄ14c ＜中空鍔部１４ｂの外径Ｄ14b で贅肉が
ない薄肉の両端開口鍔付筒体にしたので、鍔付スリーブ
１５の軽量化を図ることができる。

【００１１】また、請求項２に係る発明では、前記鍔付
スリーブ１５は、前記接触筒部１５ａと、前記中空鍔部
１４ｂと、前記接続筒部１４ｃの開口端部を拡径した外
径Ｄ16d の接続先筒部１６ｄと、この接続先筒部１６ｄ
と前記中空鍔部１４ｂとの間に前記接続筒部１４ｃの一
部を残した外径Ｄ16c の接続基筒部１６ｃとを、一体的
な両端開口鍔付筒体の鍔付スリーブ１７に形成し、か
つ、接触筒部１５ａの外径Ｄ8a≦接続基筒部１６ｃの外
径Ｄ16c ＜接続先筒部１６ｄの外径Ｄ16d ＜中空鍔部１
４ｂの外径Ｄ14b にしたものである。

【００１２】この請求項２の発明によれば、ジャックへ
の差込み量を規定する部分が中空の中空鍔部１４ｂと、
導線を接続する開口端部を拡径した接続先筒部１６ｄ
と、この接続先筒部１６ｄと中空鍔部１４ｂとの間に接
続基筒部１６ｃとを形成し、かつ、接触筒部１５ａの外
径Ｄ8a≦接続基筒部１６ｃの外径Ｄ16c ＜接続先筒部１
６ｄの外径Ｄ16d ＜中空鍔部１４ｂの外径Ｄ14b で贅肉
がない薄肉の両端開口鍔付筒体にしたので、鍔付スリー
ブ１７の軽量化を図ることができる。

【００１３】また、請求項３に係る発明では、前記鍔付
スリーブ１５または鍔付スリーブ１７の中空鍔部１４ｂ
は、交差する各角部を各々鋭敏な直角にしたものであ
る。この請求項３の発明によれば、中空鍔部１４ｂの交
差する各角部を各々鋭敏な直角にしたので、プラグをジ
ャックに差し込む際に、その鍔付スリーブ１５または鍔
付スリーブ１７の中空鍔部１４ｂの側面をジャック端面
に密着させることができる。

【００１４】次いで、請求項４に係る発明は、ジャック
に差込み接触させることで電子信号や電気信号を接続す
るプラグの鍔付スリーブをプレス金型のパンチとダイと
によってプレス加工する方法であって、導電性金属の薄
板を絞り加工して外径Ｄ2 の有底筒体２を形成する絞り
加工工程と、この有底筒体２を段絞り加工してその底側
筒部８ａの外径Ｄ8aが開口側筒部８ｂの外径Ｄ8bよりも
小さい段付有底筒体８を形成する段絞り加工工程と、こ
の段付有底筒体８の開口側筒部８ｂの開口側をトリミン
グ加工して所定長の開口側筒部９ｂにした定寸段付有底
筒体９を形成するトリミング加工工程と、この定寸段付
有底筒体９の開口側筒部９ｂを開口端側からネッキング
加工して加工前の外径Ｄ8bよりも小さい外径Ｄ14c の接
続筒部１４ｃと、この接続筒部１４ｃと前記底側筒部８
ａとの間に前記開口側筒部９ｂの一部を残した外径Ｄ14
b で軸線方向断面がコ字状中空の中空鍔部１４ｂとを有
する鍔付有底筒体１４を形成するネッキング加工工程
と、この鍔付有底筒体１４の前記段絞り加工工程で形成
された底部８ｅを底抜き加工して前記底側筒部８ａを開
口筒状の接触筒部１５ａに形成する底抜き加工工程とに
よって、一体的な両端開口鍔付筒体の鍔付スリーブ１５
をプレス加工し、かつ、接触筒部１５ａの外径Ｄ8a≦接
続筒部１４ｃの外径Ｄ14c ＜中空鍔部１４ｂの外径Ｄ14
b に形成するようにしたものである。

【００１５】この請求項４の発明によれば、絞り加工工
程と、段絞り加工工程と、トリミング加工工程と、ネッ
キング加工工程と、底抜き加工工程とによって、接触筒
部１５ａ，中空鍔部１４ｂ，接続筒部１４ｃを有し、薄
肉で贅肉がない一体的な両端開口鍔付筒体の鍔付スリー
ブ１５をプレス加工して形成するようにしたので、軽量
化された鍔付スリーブ１５を容易に加工できるととも
に、生産性の向上や材料歩留りの向上を図ることができ
る。

【００１６】また、請求項５に係る発明では、前記ネッ
キング加工工程と底抜き加工工程との間には拡径加工工
程を設け、前記鍔付有底筒体１４の接続筒部１４ｃの開
口端部を拡径加工して外径Ｄ16d の接続先筒部１６ｄ
と、この接続先筒部１６ｄと前記中空鍔部１４ｂとの間
に前記接続筒部１４ｃの一部を残して外径Ｄ16c の接続
基筒部１６ｃとにした鍔付有底筒体１６を形成し、この
鍔付有底筒体１６の前記段絞り加工工程で形成された底
部８ｅを次の底抜き加工工程で底抜き加工して前記底側
筒部８ａを開口筒状の接触筒部１５ａに形成することに
よって、一体的な両端開口鍔付筒体の鍔付スリーブ１７
をプレス加工し、かつ、接触筒部１５ａの外径Ｄ8a≦接
続基筒部１６ｃの外径Ｄ16c ＜接続先筒部１６ｄの外径
Ｄ16d ＜中空鍔部１４ｂの外径Ｄ14b に形成するように
したものである。

【００１７】この請求項５の発明によれば、絞り加工工
程と、段絞り加工工程と、トリミング加工工程と、ネッ
キング加工工程と、拡径加工工程と、底抜き加工工程と
によって、接触筒部１５ａ，中空鍔部１４ｂ，接続基筒
部１６ｃ，接続先筒部１６ｄを有し、薄肉で贅肉がない
一体的な両端開口鍔付筒体の鍔付スリーブ１７をプレス
加工して形成するようにしたので、接続基筒部１６ｃと
接続先筒部１６ｄとを形成することができる。 そし
て、軽量化された鍔付スリーブ１７を容易に加工できる
とともに、生産性の向上や材料歩留りの向上を図ること
ができる。

【００１８】また、請求項６に係る発明では、前記鍔付
スリーブ１５または鍔付スリーブ１７の中空鍔部１４ｂ
は、交差する各角部を各々鋭敏な直角に形成するように
したものである。 この請求項６の発明によれば、中空
鍔部１４ｂの交差する各角部を各々鋭敏な直角に加工す
るようにしたので、中空鍔部１４ｂの側面をジャック端
面に密着させることができる鍔付スリーブ１５または鍔
付スリーブ１７を容易に加工できる。

【００１９】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態について、そ
の一例である第１実施例の図面にもとづき以下のとおり
説明する。

【００２０】この第１実施例の図１２（ａ）に示す鍔付
スリーブ１５は、チップＴとリングＲとともに３極小形
単頭プラグ（ＪＩＳ Ｃ６５６０）Ｐａに組み込まれ
る。この鍔付スリーブ１５の形状は、ジャックに差し込
まれる薄肉筒状部分の接触筒部１５ａと、導線を接続す
る薄肉筒状部分の接続筒部１４ｃと、これらの間でジャ
ックへの差込み量を規定する断面が薄肉コ字状中空の中
空鍔部１４ｂとを一体的な両端開口鍔付筒体に形成した
ものである。

【００２１】その加工手段は、トランスファプレスに備
えたプレス金型の絞り加工工程と、段絞り加工工程と、
トリミング加工工程と、ネッキング加工工程と、底抜き
加工工程とによって、導電性金属の薄板からプレス加工
すものである。 図１は絞り加工工程、段絞り加工工
程、図２はトリミング加工工程、ネッキング加工工程、
底抜き加工工程で加工された各々の成形品を示す断面図
である。

【００２２】図４（ｂ）は♯２絞り加工工程、図４
（ｃ）は♯３段絞り加工工程、図５（ｅ）は♯５段絞り
加工工程、図５（ｇ）は♯７段絞り加工工程、図６
（ｈ）は♯７段絞り加工工程、図６（ｉ）は♯９段トリ
ミング加工工程、図７（ｊ）は♯１０ネッキング加工工
程、図７（ｌ）は♯１２ネッキング加工工程、図８
（ｎ）は♯１４ネッキング加工工程、図８（ｏ）は♯１
５底抜き加工工程の各プレス金型を示し、各々下死点位
置における断面図である。 図１０は♯１０ネッキング
加工工程のうち（ｊａ）は初期段階、（ｊｂ）は中期段
階を示す各断面図である。

【００２３】図１（ａ）に示す♯１絞り成形品は、図示
しないプレス金型を備えた♯１絞り加工工程において、
板厚０．３ｍｍの導電性金属（Ｃ２６８０Ｒ）を打抜き
加工することにより形成された直径Ｄ0 の円板状ブラン
ク１ａをダイ上に移送して、プレススライドを上死点位
置から下降させることで絞りパンチを下降させる。この
下降により、ダイに形成された絞り成形穴と、絞りパン
チとで円板状ブランク１ａを絞り加工する。 そして、
絞りパンチが、下死点位置まで下降して有底筒体１を形
成した後、次の加工工程に移送する。 この有底筒体１
は、図１（ａ）に示すように、筒部の外径Ｄ1 ＝８．９
ｍｍと、底部の隅Ｒ1 ＝１．３ｍｍとを有する。

【００２４】次いで、図１（ｂ）に示す♯２絞り成形品
は、図４（ｂ）に示すプレス金型を備えた♯２絞り加工
工程において、図示しないプレススライドを上死点位置
から下降させることで、絞りパンチ２６によって、前の
加工工程から移送された有底筒体１を下降させる。 こ
の下降により、ダイ２１の上段に形成された有底筒体１
の外径Ｄ1 と同一径の案内穴２１ｂを経て、その下段に
形成された有底筒体１の外径Ｄ1 よりも小径の絞り成形
穴２１ａと、この絞り成形穴２１ａに対応する絞りパン
チ２６とで有底筒体１を再絞り加工する。

【００２５】そして、絞りパンチ２６が、図４（ｂ）に
示す下死点位置まで下降して有底筒体２を形成した後、
ノックアウト２９によって上昇させ、図示しないトラン
スファスライドにより次の加工工程に移送する。 この
有底筒体２は、図１（ｂ）に示すように、筒部の外径Ｄ
2 ＝７．２ｍｍと、底部の隅Ｒ1 よりも小さい隅Ｒ2＝
１．０ｍｍとを有する。

【００２６】次いで、図１（ｃ）に示す♯３段絞り成形
品は、図４（ｃ）に示すプレス金型を備えた♯３段絞り
加工工程において、図示しないプレススライドを上死点
位置から下降させることで、段絞りパンチ３６によっ
て、前の加工工程から移送された有底筒体２を下降させ
る。 この下降により、ダイ３１の上段に形成された有
底筒体２の外径Ｄ2 と同一径の案内穴３１ｂを経て、そ
の下段に形成された有底筒体２の外径Ｄ2 よりも小径の
段絞り成形穴３１ａと、この成形穴３１ａに対応する段
絞りパンチ３６とで有底筒体２の底側筒部を段絞り加工
する。

【００２７】そして、段絞りパンチ３６が、図４（ｃ）
に示す下死点位置まで下降して段付有底筒体３を形成し
た後、ノックアウト３９によって上昇させ、図示しない
トランスファスライドにより次の加工工程に移送する。
この段付有底筒体３は、図１（ｃ）に示すように、外
径Ｄ3a＝５．９１ｍｍの底側筒部３ａと、外径Ｄ2 の開
口側筒部３ｂと、底部の隅Ｒ2 よりも小さい隅Ｒ3a＝
０．７５ｍｍと、新たな段部の隅Ｒ3b＝１．２ｍｍとを
有する。

【００２８】次いで、図１（ｄ）に示す♯４段絞り成形
品は、図４（ｃ）と同様のプレス金型を備えた図示しな
い♯４段絞り加工工程において、図４（ｃ）に示すダイ
３１の段絞り成形穴３１ａを段付有底筒体３の外径Ｄ3a
よりも小径の段絞り成形穴に形成したダイと、このダイ
の段絞り成形穴に対応する段絞りパンチ３６よりも小径
に形成した段絞りパンチとで、♯３段絞り加工工程と同
様の手順により、段付有底筒体３の底側筒部３ａを段絞
り加工する。

【００２９】そして、段絞りパンチが、下死点位置まで
下降して段付有底筒体４を形成した後、ノックアウトに
よって上昇させ、トランスファスライドにより次の加工
工程に移送する。 この段付有底筒体４は、図１（ｄ）
に示すように、外径Ｄ4a＝４．７７ｍｍの底側筒部４ａ
と、外径Ｄ2 の開口側筒部４ｂと、底部の隅Ｒ3aよりも
小さい隅Ｒ4a＝０．６ｍｍと、段部の隅Ｒ3bよりも小さ
い隅Ｒ4b＝０．９ｍｍとを有する。

【００３０】次いで、図１（ｅ）に示す♯５段絞り成形
品は、図５（ｅ）に示すプレス金型を備えた♯５段絞り
加工工程において、図示しないプレススライドを上死点
位置から下降させることで、段絞りパンチ５６，案内パ
ンチ５７によって、前の加工工程から移送された有底筒
体４を下降させる。 この下降により、ダイ５１の上部
に形成されたダイＲを経て、このダイＲに連なって形成
された段付有底筒体４の外径Ｄ4aよりも小径の段絞り成
形穴５１ａと、この段絞り成形穴５１ａに対応する段絞
りパンチ５６とで有底筒体４の底側筒部４ａを段絞り加
工する。

【００３１】そして、段絞りパンチ５６と案内パンチ５
７とが、図５（ｅ）に示す下死点位置まで下降して段付
有底筒体５を形成した後、ノックアウト５９によって上
昇させ、図示しないトランスファスライドにより次の加
工工程に移送する。 この段付有底筒体５は、図１
（ｅ）に示すように、外径Ｄ5a＝３．９３ｍｍの底側筒
部５ａと、外径Ｄ2 の開口側筒部５ｂと、底部の隅Ｒ4a
よりも小さい隅Ｒ5a＝０．３ｍｍと、段部の隅Ｒ4bより
も小さい隅Ｒ5b＝０．７ｍｍとを有する。

【００３２】次いで、図１（ｆ）に示す♯６段絞り成形
品は、図５（ｅ）と同様のプレス金型を備えた図示しな
い♯６段絞り加工工程において、図５（ｅ）に示すダイ
５１の段絞り成形穴５１ａよりもダイＲが小さく、段付
有底筒体５の外径Ｄ5aよりも小径の段絞り成形穴に形成
したダイと、このダイの絞り成形穴に対応する段絞りパ
ンチとで、♯５段絞り加工工程と同様の手順により、有
底筒体５の底側筒部５ａを段絞り加工する。

【００３３】そして、段絞りパンチと案内パンチとが、
下死点位置まで下降して段付有底筒体６を形成した後、
ノックアウトによって上昇させ、トランスファスライド
により次の加工工程に移送する。 この段付有底筒体６
は、図１（ｆ）に示すように、外径Ｄ6a＝３．４９ｍｍ
の底側筒部６ａと、外径Ｄ2 の開口側筒部６ｂと、底部
の隅Ｒ5aよりも小さい隅Ｒ6a＝０．１ｍｍと、段部の隅
Ｒ5bよりも小さい隅Ｒ6b＝０．５ｍｍとを有する。

【００３４】次いで、図１（ｇ）に示す♯７段絞り成形
品は、図５（ｇ）に示すプレス金型を備えた♯７段絞り
加工工程において、図示しないプレススライドを上死点
位置から下降させることで、案内パンチ７６，段絞りパ
ンチ７７によって、前の加工工程から移送された有底筒
体６を下降させる。 この下降により、ダイ７１の上段
に形成された上段案内穴７１ｃを経て、その中段に形成
された有底筒体６の外径Ｄ2 よりも小径の中段絞り成形
穴７１ｂと、その下段に形成された有底筒体６の外径Ｄ
6aと同一径の下段案内穴７１ａと、これら中段絞り成形
穴７１ｂ，下段案内穴７１ａに対応する段絞りパンチ７
７とで有底筒体６の開口側筒部６ｂを段絞り加工する。

【００３５】そして、案内パンチ７６と段絞りパンチ７
７とが、図５（ｇ）に示す下死点位置まで下降して段付
有底筒体７を形成した後、ノックアウト７９によって上
昇させ、図示しないトランスファスライドにより次の加
工工程に移送する。 この段付有底筒体７は、図１
（ｇ）に示すように、外径Ｄ6aの底側筒部６ａと、外径
Ｄ7b＝５．９４ｍｍの開口側筒部７ｂと、外径Ｄ2 のフ
ランジ部７ｆと、底部の隅Ｒ6aと、段部の隅Ｒ6bと、段
部内側の隅Ｒ7c＝０．３ｍｍとを有する。

【００３６】次いで、図１（ｈ）に示す♯８段絞り成形
品は、図６（ｈ）に示すプレス金型を備えた♯８段絞り
加工工程において、図示しないプレススライドを上死点
位置から下降させることで、下段絞りパンチ８６，上段
絞りパンチ８７によって、前の加工工程から移送された
段付有底筒体７を下降させる。 この下降により、ダイ
８１の上段に形成された段付有底筒体７の外径Ｄ7bと略
同一径の上段絞り成形穴８１ｂと、その下段に形成され
た段付有底筒体７の隅Ｒ6bよりもダイＲが小さく、外径
Ｄ6aと略同一径の下段絞り成形穴８１ａと、この下段絞
り成形穴８１ａに対応し、先端Ｒが段付有底筒体７の隅
Ｒ6aよりも小さい下段絞りパンチ８６と、上段絞り成形
穴８１ｂに対応する上段絞りパンチ８７とで、段付有底
筒体７の底側筒部６ａと、開口側筒部７ｂとを段絞り加
工する。

【００３７】そして、下段絞りパンチ８６と上段絞りパ
ンチ８７とが、図６（ｈ）に示す下死点位置まで下降し
て段付有底筒体８を形成した後、ノックアウト８９によ
って上昇させ、図示しないトランスファスライドにより
次の加工工程に移送する。この段付有底筒体８は、図１
（ｈ）に示すように、外径Ｄ8aの底側筒部８ａと、外径
Ｄ8bの開口側筒部８ｂと、外径Ｄ2 のフランジ部８ｆ
と、底部の隅Ｒ6aよりも小さい隅Ｒ8a＝０．１ｍｍと、
段部の隅Ｒ6bよりも小さい隅Ｒ8b＝０．１５ｍｍと、段
部内側の隅Ｒ7cとを有する。

【００３８】次いで、図２（ｉ）に示す♯９トリミング
成形品は、図６（ｉ）に示すプレス金型を備えた♯９ト
リミング加工工程において、図示しないプレススライド
を上死点位置から下降させることで、トリミングパンチ
９６を下降させる。 この下降により、その中段案内部
９６ｂを、前の加工工程から移送された有底筒体８の開
口側筒部８ｂ内周に係合させ、フランジ部８ｆ内周の小
径側にトリミングパンチ９６の切刃面９６ｄを当接させ
た状態で、トリミングパンチ９６とともに有底筒体８を
下降させる。

【００３９】この下降により、段付有底筒体８の開口側
筒部８ｂが、その外径Ｄ8bと同一径に形成されたダイ９
１の案内穴９１ｂと上端面９１ｕとの交差角部に形成さ
れた切刃９１ｃを通過し、この開口側筒部８ｂの外周と
フランジ部８ｆの外周との交差部が、ダイ９１の切刃９
１ｃに当接する。 この当接した状態から、トリミング
パンチ９６とともに有底筒体８をさらに下降させて、ダ
イ９１の切刃９１ｃと、トリミングパンチ９６の切刃外
周面９６ｃおよびその下端の切刃面９６ｄが交差する角
部に形成された切刃９６ｅとで、段付有底筒体８の開口
側筒部８ｂ外周と、フランジ部８ｆ外周との交差部をト
リミング加工する。

【００４０】そして、トリミングパンチ９６が、図６
（ｉ）に示す下死点位置まで下降して定寸段付有底筒体
９を形成した後、ノックアウト９９によって上昇させ、
図示しないトランスファスライドにより次の加工工程に
移送する。 この定寸段付有底筒体９は、図２（ｉ）に
示すように、フランジ部９ｆを除去して開口側筒部９ｂ
を所定長にし、外径Ｄ8aの底側筒部８ａと、外径Ｄ8bの
開口側筒部９ｂと、底部の隅Ｒ8aと、段部の隅Ｒ8bと、
段部内側の隅Ｒ7cとを有する。

【００４１】次いで、図２（ｊ）に示す♯１０ネッキン
グ成形品は、図７（ｊ）に示すプレス金型を備えた♯１
０ネッキング加工工程において、その初期段階を示す図
１０（ｊａ）の図示しないプレススライドを上死点位置
から下降させることで、図示しないコイルばねにより下
方に付勢された芯金パンチ１０６によって、前の加工工
程から移送された定寸段付有底筒体９を下降させる。
この下降により、その下方に位置決めされた受けダイ１
０１の受け面１０１ｂに、定寸段付有底筒体９の段部を
付勢して当接させることで定寸段付有底筒体９を位置決
め抑止する。

【００４２】この位置決めされた状態で、プレススライ
ドをさらに下降させることで、図１０（ｊｂ）に示すよ
うに、ネッキングパンチ１０７を前記コイルばねに抗し
て下降させて、そのネッキング成形面１０７ｅを定寸段
付有底筒体９の開口側筒部９ｂ端面に当接させ、略同時
に、コイルばね１０３で上方に付勢された案内ダイ１０
２の上端面に、ネッキングパンチ１０７の下端面を当接
させる。 この当接した状態から、ネッキングパンチ１
０７をさらに下降させることで、図７（ｊ）に示すよう
に、案内ダイ１０２に形成された定寸段付有底筒体９の
外径Ｄ8bよりも微量大径の案内穴１０２ｂにより、定寸
段付有底筒体９の開口側筒部９ｂ外周の下側を規制す
る。

【００４３】この状態で、さらにプレススライドをさら
に下降させることで、ネッキングパンチ１０７に形成さ
れたネッキング成形面１０７ｅと、このネッキングパン
チ１０７に形成された定寸段付有底筒体９の外径Ｄ8bよ
りも小径のネッキング成形穴１０７ｂと、このネッキン
グ成形穴１０７ｂに対応する芯金パンチ１０６の芯金胴
部１０６ｂと、受けダイ１０１の受け面１０１ｂと、案
内ダイ１０２の案内穴１０２ｂとにより、定寸段付有底
筒体９の開口側筒部９ｂをネッキング加工する。 そし
て、ネッキングパンチ１０７と案内ダイ１０２が、図７
（ｊ）に示す下死点位置まで下降して円錐段付有底筒体
１０を形成した後、ノックアウト１０９によって上昇さ
せ、図示しないトランスファスライドにより次の加工工
程に移送する。

【００４４】この円錐段付有底筒体１０は、図２（ｊ）
に示すように、外径Ｄ8aの底側筒部８ａと、加工前の外
径Ｄ8bよりも小さい外径Ｄ10c ＝４．７ｍｍで開口側の
接続筒部１０ｃと、この接続筒部１０ｃと底側筒部８ａ
との間に開口側筒部９ｂの一部を残した外径Ｄ10b ＝
５．９５ｍｍの段筒部１０ｂと、この段筒部１０ｂと接
続筒部１０ｃとの間の円錐台筒状で円錐角度θ10＝６０
度の円錐台筒部１０ｅと、円錐台筒部１０ｅと接続筒部
１０ｃとが交差する隅Ｒ10e ＝０．５ｍｍとを有する。
なお、この他の底部の隅Ｒ8a、段部の隅Ｒ8b、段部内
側の隅Ｒ7cは、前の加工工程と同一である。

【００４５】次いで、図２（ｋ）に示す♯１１ネッキン
グ成形品は、図７（ｊ）と同様のプレス金型を備えた図
示しない♯１１ネッキング加工工程において、図７
（ｊ）に示すネッキングパンチ１０７のネッキング成形
面１０７ｅよりも円錐角度を大きくしたネッキングパン
チのネッキング成形面と、このネッキングパンチに形成
された円錐段付有底筒体１０の外径Ｄ10c よりも小径の
ネッキング成形穴と、このネッキング成形穴に対応する
芯金パンチの芯金胴部と、受けダイ１０１と略同形状の
受けダイと、案内ダイ１０２の案内穴１０２ｂよりも微
量大径の案内穴に形成した案内ダイとで、図７（ｊ）に
示す♯１０ネッキング加工工程と同様の手順により、円
錐段付有底筒体１０の開口側筒部９ｂをネッキング加工
する。

【００４６】そして、ネッキングパンチ１０７と案内ダ
イ１０２が、下死点位置まで下降して円錐段付有底筒体
１１を形成した後、ノックアウトによって上昇させ、ト
ランスファスライドにより次の加工工程に移送する。
この円錐段付有底筒体１１は、図２（ｋ）に示すよう
に、外径Ｄ8aの底側筒部８ａと、加工前の外径Ｄ10c よ
りも小さい外径Ｄ11c ＝４．０ｍｍで開口側の接続筒部
１１ｃと、外径Ｄ11b ＝５．９５５ｍｍの段筒部１１ｂ
と、この段筒部１１ｂと接続筒部１１ｃとの間の円錐台
筒状で前の加工工程よりも大きい円錐角度θ11＝９０度
の円錐台筒部１１ｅと、円錐台筒部１１ｅと接続筒部１
１ｃとが交差する隅Ｒ11e ＝０．５ｍｍとを有する。
なお、この他の底部の隅Ｒ8a、段部の隅Ｒ8b、段部内側
の隅Ｒ7cは、前の加工工程と同一である。

【００４７】次いで、図２（ｌ）に示す♯１２ネッキン
グ成形品は、図７（ｌ）に示すプレス金型を備えた♯１
２ネッキング加工工程において、図示しないプレススラ
イドを上死点位置から下降させることで、図示しないコ
イルばねにより下方に付勢された芯金パンチ１２６によ
って、前の加工工程から移送された円錐段付有底筒体１
１を下降させる。 この下降により、その下方に位置決
めされた受けダイ１２１の受け面１２１ｂに、円錐段付
有底筒体１１の段部を付勢して当接させることで、円錐
段付有底筒体１１を位置決め抑止する。

【００４８】この位置決めされた状態で、プレススライ
ドをさらに下降させることで、ネッキングパンチ１２７
を前記コイルばねに抗して下降させて、そのネッキング
成形面１２７ｅを円錐段付有底筒体１１の接続筒部１１
ｃと円錐台筒部１１ｅとの交差部近傍に当接させる。
この当接した状態から、ネッキングパンチ１２７をさら
に下降させることで、受けダイ１２１に形成された円錐
段付有底筒体１１の外径Ｄ11b よりも微量大径の案内穴
１２１Ｃにより、円錐段付有底筒体１１の接続筒部１１
ｂ外周を規制する。

【００４９】この状態で、さらにプレススライドを降さ
せることにより、ネッキングパンチ１２７に形成された
略軸直角のネッキング成形面１２７ｅと、このネッキン
グ成形面１２７ｅの内側角部に形成された円錐段付有底
筒体１１の隅Ｒ11e よりも小さい角Ｒと、この角Ｒに連
なり円錐段付有底筒体１１の外径Ｄ11c と同一径に形成
されたネッキング成形穴１２７ｂと、このネッキング成
形穴１２７ｂに対応する芯金パンチ１２６の芯金胴部１
２６ｂと、受けダイ１２１の受け面１２１ｂと、案内穴
１２１Ｃとで、円錐段付有底筒体１１の円錐台筒部１１
ｅと段筒部１１ｂとをネッキング加工する。

【００５０】そして、ネッキングパンチ１２７が、図７
（ｌ）に示す下死点位置まで下降して鍔付有底筒体１２
を形成した後、ノックアウト１２９によって上昇させ、
図示しないトランスファスライドにより次の加工工程に
移送する。 この鍔付有底筒体１２は、図２（ｌ）に示
すように、外径Ｄ8aの底側筒部８ａと、前の加工工程の
円錐台筒部１１ｅの円錐角度θ11を略１８０度にして開
口側の側壁とした外径Ｄ12b ＝５．９６ｍｍ，外幅Ｗ12
＝１．２ｍｍで軸線方向断面がコ字状中空の中空鍔部１
２ｂと、外径Ｄ11c の接続筒部１２ｃと、中空鍔部１２
ｂと接続筒部１２ｃとが交差する角部の前の加工工程よ
りも小さくした隅Ｒ12e ＝０．３ｍｍとを有する。 な
お、この他の底部の隅Ｒ8a、段部の隅Ｒ8b、段部内側の
隅Ｒ7cは、前の加工工程と同一である。

【００５１】次いで、図２（ｍ）に示す♯１３ネッキン
グ成形品は、図７（ｌ）と同様のプレス金型を備えた図
示しない♯１３ネッキング加工工程において、図７
（ｌ）に示すネッキングパンチ１２７のネッキング成形
面１２７ｅを軸直角に形成したネッキング成形面と、こ
のネッキング成形面の内側角部に形成された鍔付有底筒
体１２の隅Ｒ12e よりも小さい角Ｒと、この角Ｒに連な
り鍔付有底筒体１２の外径Ｄ11c と同一径に形成された
ネッキング成形穴と、このネッキング成形穴に対応する
芯金パンチの芯金胴部と、受けダイの受け面と、受けダ
イに形成された鍔付有底筒体１２の外径Ｄ12b よりも微
量大径の案内穴とで、図７（ｌ）に示す♯１２ネッキン
グ加工工程と同様の手順により、鍔付有底筒体１２の中
空鍔部１２ｂと接続筒部１２ｃとをネッキング加工す
る。

【００５２】そして、ネッキングパンチが、下死点位置
まで下降して鍔付有底筒体１３を形成した後、ノックア
ウトによって上昇させ、トランスファスライドにより次
の加工工程に移送する。 この鍔付有底筒体１３は、図
２（ｍ）に示すように、外径Ｄ8aの底側筒部８ａと、前
の加工工程よりも微量大きくした外径Ｄ13b ＝５．９６
５ｍｍで、小さくした外幅Ｗ13＝１．０５ｍｍの中空鍔
部１３ｂと、外径Ｄ11c の接続筒部１３ｃと、中空鍔部
１３ｂと接続筒部１３ｃとが交差する角部の前の加工工
程よりも小さくした隅Ｒ13e ＝０．２５ｍｍとを有す
る。 なお、この他の底部の隅Ｒ8a、段部の隅Ｒ8b、段
部内側の隅Ｒ7cは、前の加工工程と同一である。

【００５３】次いで、図２（ｎ）に示す♯１４ネッキン
グ成形品は、図８（ｎ）に示すプレス金型を備えた♯１
４ネッキング加工工程において、図示しないプレススラ
イドを上死点位置から下降させることで、図示しないコ
イルばねにより下方に付勢された芯金パンチ１４６によ
って、前の加工工程から移送された鍔付有底筒体１３を
下降させる。 この下降により、その下方に位置決めさ
れた受けダイ１４１の受け面１４１ｂに、鍔付有底筒体
１３の段部を付勢して当接させることで、鍔付有底筒体
１３を位置決め抑止する。

【００５４】この位置決め抑止された状態で、プレスス
ライドをさらに下降させることで、ネッキングパンチ１
４７を前記コイルばねに抗して下降させて、そのネッキ
ング成形面１４７ｅを鍔付有底筒体１３の中空鍔部１３
ｂの開口側側面、および、この開口側側面と接続筒部１
３ｃとの交差部に当接させる。 この当接した状態か
ら、ネッキングパンチ１４７をさらに下降させること
で、受けダイ１４１に形成された円錐段付有底筒体１３
の外径Ｄ13b よりも微量小径の案内穴１４１Ｃにより、
鍔付有底筒体１３の接続筒部１３ｂ外周を規制する。

【００５５】この状態で、さらにプレススライドを下降
させることで、ネッキングパンチ１４７に形成された軸
直角のネッキング成形面１４７ｅと、このネッキング成
形面１４７ｅの内側角部に形成された鍔付有底筒体１３
の隅Ｒ13e と同一半径の角Ｒと、この角Ｒに連なり円錐
段付有底筒体１３の外径Ｄ11c と略同一径に形成された
ネッキング成形穴１４７ｂと、このネッキング成形穴１
４７ｂに対応する芯金パンチ１４６の芯金胴部１４６ｂ
と、受けダイ１４１の受け面１４１ｂと、案内穴１４１
Ｃとにより、鍔付有底筒体１３の中空鍔部１３ｂと接続
筒部１３ｃとをネッキング加工する。

【００５６】そして、ネッキングパンチ１４７が、図８
（ｎ）に示す下死点位置まで下降して鍔付有底筒体１４
を形成した後、ノックアウト１４９によって上昇させ、
図示しないトランスファスライドにより次の加工工程に
移送する。 この鍔付有底筒体１４は、図２（ｎ）に示
すように、外径Ｄ8aの底側筒部８ａと、前の加工工程よ
りも微量小さくした外径Ｄ14b ＝５．９４ｍｍで外幅Ｗ
13の中空鍔部１４ｂと、前の加工工程と略同一にした外
径Ｄ14c の接続筒部１４ｃを有する。 なお、この他の
底部の隅Ｒ8a、段部の隅Ｒ8b、段部内側の隅Ｒ7c、中空
鍔部１４ｂと接続筒部１４ｃとが交差する隅Ｒ13e は、
前の加工工程と同一である。

【００５７】次いで、図２（ｏ）に示す♯１５底抜き成
形品は、図８（ｏ）に示すプレス金型を備えた♯１５底
抜き加工工程において、図示しないプレススライドを上
死点位置から下降させることで、底抜きパンチ１５６に
よって、前の加工工程から移送された鍔付有底筒体１４
を下降させる。 この下降により、その底側筒部８ａを
挿入可能に形成された案内ダイ１５２の案内穴１５２ｂ
に挿入する。 この鍔付有底筒体１４は、やがて、その
底部８ｅが、抜きダイ１５１の抜き穴１５１ｂと上端面
１５１ｕとの交差角部に形成された切刃１５１ｃに当接
する。

【００５８】この当接した状態から、底抜きパンチ１５
６とともに鍔付有底筒体１４をさらに下降させて、抜き
ダイ１５１の切刃１５１ｃと、底抜きパンチ１５６の切
刃外周面１５６ｃおよびその下端の切刃面１５６ｄが交
差する角部に形成された切刃１５６ｅとで、鍔付有底筒
体１４の底側筒部８ａ内周と同一径で、その底部８ｅを
底抜き加工する。

【００５９】そして、底抜きパンチ１５６が、図８
（ｏ）に示す下死点位置まで下降して鍔付有底筒体（鍔
付スリーブ）１５を形成した後、図示しないトランスフ
ァスライドにより次の加工工程に移送する。 この鍔付
スリーブ１５は、図２（ｏ）に示すように、外径Ｄ8aの
接触筒部１５ａと、外径Ｄ14b の中空鍔部１４ｂと、外
径Ｄ14c の接続筒部１４ｃを有する。 なお、この他の
段部の隅Ｒ8b、段部内側の隅Ｒ7c、段部外側の隅Ｒ13e
は、前の加工工程と同一である。

【００６０】この第１実施例により製造した鍔付スリー
ブ１５の質量は、約０．２７４ｇである。 これに対し
て、図１２（ｃ）に示す従来技術により製造した鍔付ス
リーブＳの質量は、約０．４０６ｇであった。 すなわ
ち、本例の鍔付スリーブ１５は、従来技術の切削加工に
より製造した鍔付スリーブＳに対して、約３３％の軽量
化を図ることができる。

【００６１】引き続いて、本発明の他の実施の形態につ
いて、その一例である第２実施例の図面にもとづき以下
のとおり説明する。

【００６２】この第２実施例の図１２（ｂ）に示す鍔付
スリーブ１７は、チップＴとリングＲとともに３極小形
単頭プラグ（ＪＩＳ Ｃ６５６０）Ｐｂに組み込まれ
る。この鍔付スリーブ１７の形状は、ジャックに差し込
まれる薄肉筒状部分の接触筒部１５ａと、導線を接続す
る薄肉拡径筒状部分の接続先筒部１６ｄと、その接続基
筒部分の接続基筒部１６ｃと、この接続基筒部１６ｃと
接触筒部１５ａとの間でジャックへの差込み量を規定す
る断面が薄肉コ字状中空の中空鍔部１４ｂとを一体的な
両端開口鍔付筒体に形成したものである。

【００６３】その加工手段は、トランスファプレスに備
えたプレス金型の絞り加工工程と、段絞り加工工程と、
トリミング加工工程と、ネッキング加工工程と、拡径加
工工程と、底抜き加工工程とによって導電性金属の薄板
からプレス加工すものである。 これらの加工工程のう
ち、絞り加工工程〜ネッキング加工工程は、上述した第
１実施例と同一の構成であるのでその説明は省略し、拡
径加工工程と、底抜き加工工程とについて説明する。

【００６４】図３は拡径加工工程と、底抜き加工工程と
で加工された各々の成形品を示す断面図である。 図９
（ｐ）は♯１６拡径加工工程、図９（ｑ）は♯１７底抜
き加工工程の各プレス金型を示し、各々下死点位置にお
ける断面図である。 図１１は♯１６拡径加工工程のう
ち（ｐａ）は初期段階、（ｐｂ）は中期段階を示す各断
面図である。

【００６５】図３（ｐ）に示す♯１６拡径成形品は、図
８（ｎ）の♯１４ネッキング加工工程で加工された鍔付
有底筒体１４から加工するものであって、図９（ｐ）に
示すプレス金型を備えた♯１６拡径加工工程において、
その初期段階を示す図１１（ｐａ）の図示しないプレス
スライドを上死点位置から下降させる。 この下降によ
り、図示しないコイルばねで下方に付勢された拡径パン
チ１６６によって、前の加工工程から移送された鍔付有
底筒体１４を下降させて、その下方に位置決めされた受
けダイ１６１の受け面１６１ｂに、鍔付有底筒体１４の
段部を付勢して当接させることで、鍔付有底筒体１４を
位置決め抑止する。

【００６６】この位置決めされた状態で、プレススライ
ドをさらに下降させることで、図１１（ｐｂ）に示すよ
うに、ダイ駆動パンチ１６７を前記コイルばねに抗して
下降させて、拡径ダイ１６２Ａ，１６２Ｂを図１１（ｐ
ａ）に示す拡径位置から、図１１（ｐｂ）に示す縮径位
置に移動させる。 すなわち、これらの拡径ダイ１６２
Ａ，１６２Ｂは２分割された上端部内側に、鍔付有底筒
体１４の接続筒部１４ｃの外径Ｄ14c よりも大きい半径
の拡径半円穴１６２ｃ，１６２ｃと、接続筒部１４ｃの
外径Ｄ14c と同半径の箍閉め半円穴１６２ｂ，１６２ｂ
とが各々形成されて、図示の左右方向に移動可能で、図
示しない付勢ばねによって拡がるように付勢されてい
る。

【００６７】これら拡径ダイ１６２Ａ，１６２Ｂの移動
軸線上には四角形状空洞部が穿設されて、カム受け面１
６２ｅ，１６２ｅと、カム筒内面１６２ｆ，１６２ｆ
と、カム筒外面１６２ｇ，１６２ｇとが形成されてい
る。 また、ダイ駆動パンチ１６７には、拡径ダイ１６
２Ａ，１６２Ｂの四角形状空洞部に挿入可能な段付四角
形状柱部が突設されて、内側案内面１６７ａ，１６７ａ
と、カム駆動面１６７ｅ，１６７ｅと、位置決め内面１
６７ｆ，１６７ｆと、外側案内面１６７ｃ，１６７ｃ
と、斜面１６７ｄ，１６７ｄと、位置決外面１６７ｇ，
１６７ｇとが形成されている。

【００６８】そして、図１１（ｐａ）に示す拡径位置か
ら、ダイ駆動パンチ１６７を下降させると、内側案内面
１６７ａ，１６７ａと、外側案内面１６７ｃ，１６７ｃ
とが、拡径ダイ１６２Ａ，１６２Ｂのカム筒内面１６２
ｆ，１６２ｆと、カム筒外面１６２ｇ，１６２ｇとに各
々摺接して、下端部が挿入される。 このダイ駆動パン
チ１６７をさらに下降させると、拡径ダイ１６２Ａ，１
６２Ｂのカム受け面１６２ｅ，１６２ｅにカム駆動面１
６７ｅ，１６７ｅが当接し、そのカム傾斜角による軸心
側への水平分力によって、拡径ダイ１６２Ａ，１６２Ｂ
を前記付勢ばねに抗して軸心側へ移動させる。

【００６９】やがて、ダイ駆動パンチ１６７のカム駆動
面１６７ｅ，１６７ｅと位置決め内面１６７ｆ，１６７
ｆとの交差部が、図１１（ｐｂ）に示す拡径ダイ１６２
Ａ，１６２Ｂのカム筒内面１６２ｆ，１６２ｆに達した
ときに、これらの拡径ダイ１６２Ａ，１６２Ｂは、その
箍閉め半円穴１６２ｂ，１６２ｂと、拡径半円穴１６２
ｃ，１６２ｃとが真円状に位置決めされる。

【００７０】この位置決めされた時期と同時または直後
に、図１１（ｐｂ）に示す鍔付有底筒体１４の接続筒部
１４ｃ上端面に、芯金胴部１６６ｂと拡径胴部１６６ｃ
との段部Ｒが当接して待機していた拡径パンチ１６６
を、その付勢する前記コイルばねの内側に設けた図示し
ない押圧ピンを介して、ダイ駆動パンチ１６７とともに
下降させる。

【００７１】この下降によって、拡径パンチ１６６の芯
金胴部１６６ｂと段部Ｒと拡径胴部１６６ｃと、拡径ダ
イ１６２Ａ，１６２Ｂの箍閉め半円穴１６２ｂ，１６２
ｂと拡径半円穴１６２ｃ，１６２ｃとにより、鍔付有底
筒体１４の接続筒部１４ｃを拡径加工する。 そして、
ダイ駆動パンチ１６７とともに拡径パンチ１６６が、図
９（ｐ）に示す下死点位置まで下降して鍔付有底筒体１
６を形成した後、ノックアウト１６９によって上昇さ
せ、図示しないトランスファスライドにより次の加工工
程に移送する。

【００７２】この鍔付有底筒体１６は、図３（ｐ）に示
すように、外径Ｄ8aの底側筒部８ａと、外径Ｄ14b の中
空鍔部１４ｂと、前の加工工程で加工された接続筒部１
４ｃの一部を残した外径Ｄ16c ＝５．９４ｍｍの接続基
筒部１６ｃと、接続筒部１４ｃの開口端部を拡径加工し
た外径Ｄ16d ＝４．５ｍｍの接続先筒部１６ｄとを有す
る。 なお、この他の底部の隅Ｒ8a、段部の隅Ｒ8b、段
部内側の隅Ｒ7c、中空鍔部１４ｂと接続基筒部１６ｃと
が交差する隅Ｒ13e は、前の加工工程と同一である。

【００７３】次いで、図３（ｑ）に示す♯１７底抜き成
形品は、図９（ｑ）に示すプレス金型を備えた♯１７底
抜き加工工程において、図示しないプレススライドを上
死点位置から下降させることで、底抜きパンチ１７６に
よって、前の加工工程から移送された鍔付有底筒体１６
を下降させる。 この下降により、その底側筒部８ａを
挿入可能に形成された案内ダイ１７２の案内穴１７２ｂ
に挿入する。 この鍔付有底筒体１６は、やがて、その
底部８ｅが、抜きダイ１７１の抜き穴１７１ｂと上端面
１７１ｕとの交差角部に形成された切刃１７１ｃに当接
する。

【００７４】この当接した状態から、底抜きパンチ１７
６とともに鍔付有底筒体１６をさらに下降させて、抜き
ダイ１７１の切刃１７１ｃと、底抜きパンチ１７６の切
刃外周面１７６ｃおよびその下端の切刃面１７６ｄが交
差する角部に形成された切刃１７６ｅとにより、鍔付有
底筒体１６の底側筒部８ａ内周と同一径で、その底部８
ｅを底抜き加工する。

【００７５】そして、底抜きパンチ１７６が、図９
（ｑ）に示す下死点位置まで下降して鍔付有底筒体（鍔
付スリーブ）１７を形成した後、図示しないトランスフ
ァスライドにより次の加工工程に移送する。 この鍔付
スリーブ１７は、図３（ｑ）に示すように、外径Ｄ8aの
接触筒部１５ａと、外径Ｄ14b の中空鍔部１４ｂと、外
径Ｄ16c の接続基筒部１６ｃと、外径Ｄ16d の接続先筒
部１６ｄとを有する。 なお、この他の底部の隅Ｒ8a、
段部の隅Ｒ8b、段部内側の隅Ｒ7c、中空鍔部１４ｂと接
続基筒部１６ｃとが交差する隅Ｒ13e は、前の加工工程
と同一である。

【００７６】この第２実施例により製造した鍔付スリー
ブ１７の質量は、約０．２８３ｇである。 これに対し
て、図１２（ｃ）に示す従来技術により製造した鍔付ス
リーブＳの質量は、約０．４０６ｇであった。 すなわ
ち、本例の鍔付スリーブ１７は、従来技術の切削加工に
より製造した鍔付スリーブＳに対して、約３０％の軽量
化を図ることができる。

【００７７】上述した第１実施例および第２実施例で
は、トランスファプレスを用いて加工するようにしたの
で、より一層の生産性の向上を図ることができるが、本
発明は、他のプレス機械によって加工することもでき
る。

【００７８】

【発明の効果】本発明は、上述のように構成したので以
下に記載するような効果を奏する。

【００７９】請求項１の発明に係る鍔付スリーブ１５
は、ジャックへの差込み量を規定する部分を中空の中空
鍔部１４ｂに形成し、かつ、接触筒部１５ａの外径Ｄ8a
≦接続筒部１４ｃの外径Ｄ14c ＜中空鍔部１４ｂの外径
Ｄ14b で贅肉がない薄肉の両端開口鍔付筒体にしたので
軽量化を図ることができる。

【００８０】また、請求項２の発明に係る鍔付スリーブ
１７は、ジャックへの差込み量を規定する部分を中空に
した中空鍔部１４ｂと、導線を接続する開口端部を拡径
した接続先筒部１６ｄと、この接続先筒部１６ｄと中空
鍔部１４ｂとの間に接続基筒部１６ｃとを形成し、か
つ、接触筒部１５ａの外径Ｄ8a≦接続基筒部１６ｃの外
径Ｄ16c ＜接続先筒部１６ｄの外径Ｄ16d ＜中空鍔部１
４ｂの外径Ｄ14b で贅肉がない薄肉の両端開口鍔付筒体
にしたので軽量化を図ることができる。

【００８１】また、請求項３の発明に係る鍔付スリーブ
１５または鍔付スリーブ１７の中空鍔部１４ｂは、交差
する各角部を各々鋭敏な直角にしたので、プラグをジャ
ックに差し込む際に、その鍔付スリーブ１５または鍔付
スリーブ１７の中空鍔部１４ｂの側面をジャック端面に
密着させることができる。 したがって、プラグのチッ
プとリングとスリーブとが、ジャックの各コンタクトと
確実に接触すべく容易に位置決めできるとともに、差込
み後の安定度を向上させることができる。

【００８２】請求項４の発明に係る鍔付スリーブ１５を
加工する方法は、絞り加工工程と、段絞り加工工程と、
トリミング加工工程と、ネッキング加工工程と、底抜き
加工工程とによって、接触筒部１５ａ，中空鍔部１４
ｂ，接続筒部１４ｃを有し、薄肉で贅肉がない一体的な
両端開口鍔付筒体の鍔付スリーブ１５をプレス加工して
形成するようにしたので、軽量化された鍔付スリーブ１
５を容易に加工できる。さらに、生産性の向上や材料歩
留りの向上を図ることができるので、鍔付スリーブ１５
を安価に製造できる。

【００８３】請求項５の発明に係る鍔付スリーブ１７を
加工する方法は、絞り加工工程と、段絞り加工工程と、
トリミング加工工程と、ネッキング加工工程と、拡径加
工工程と、底抜き加工工程とによって、接触筒部１５
ａ，中空鍔部１４ｂ，接続基筒部１６ｃ，接続先筒部１
６ｄを有し、薄肉で贅肉がない一体的な両端開口鍔付筒
体の鍔付スリーブ１７をプレス加工して形成するように
したので、接続基筒部１６ｃ，接続先筒部１６ｄを形成
することができる。 そして、軽量化された鍔付スリー
ブ１７を容易に加工できるとともに、生産性の向上や材
料歩留りの向上を図ることができるので、鍔付スリーブ
１７を安価に製造できる。

【００８４】請求項６の発明に係る鍔付スリーブ１５ま
たは鍔付スリーブ１７の中空鍔部１４ｂを加工する方法
は、中空鍔部１４ｂの交差する各角部を各々鋭敏な直角
に加工するようにしたので、中空鍔部１４ｂの側面をジ
ャック端面に密着させることができる鍔付スリーブ１５
または鍔付スリーブ１７を容易に加工できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の加工方法により鍔付スリーブが形成さ
れる過程の説明図であって、絞り加工工程、段絞り加工
工程での各成形品を示す断面図である。

【図２】同じく、トリミング加工工程、ネッキング加工
工程、底抜き加工工程での各成形品を示す断面図であ
る。

【図３】本発明の他の加工方法により接続基筒部，接続
先筒部を有する鍔付スリーブが形成される過程の説明図
であって、図２に示すネッキング加工工程の後に設けた
拡径加工工程、底抜き加工工程での各成形品を示す断面
図である。

【図４】本発明の加工方法により鍔付スリーブを加工す
るプレス金型の説明図であって、（ｂ）は♯２絞り加工
工程を示し、（ｃ）は♯３段絞り加工工程を示す各断面
図である。

【図５】同じく、（ｅ）は♯５段絞り加工工程を示し、
（ｇ）は♯７段絞り加工工程を示す各断面図である。

【図６】同じく、（ｈ）は♯７段絞り加工工程を示し、
（ｉ）は♯９段トリミング加工工程を示す各断面図であ
る。

【図７】同じく、（ｊ）は♯１０ネッキング加工工程を
示し、（ｌ）は♯１２ネッキング加工工程を示す各断面
図である。

【図８】同じく、（ｎ）は♯１４ネッキング加工工程を
示し、（ｏ）は♯１５底抜き加工工程を示す各断面図で
ある。

【図９】本発明の他の加工方法により接続基筒部，接続
先筒部を有する鍔付スリーブを加工するプレス金型の説
明図であって、（ｐ）は♯１６拡径加工工程を示し、
（ｑ）は♯１７底抜き加工工程を示す各断面図である。

【図１０】図７（ｊ）に示す♯１０ネッキング加工工程
の加工手順説明図であって、（ｊａ）は初期段階を示
し、（ｊｂ）は中期段階を示す各断面図である。

【図１１】図９（ｐ）に示す♯１６拡径加工工程の加工
手順説明図であって、（ｐａ）は初期段階を示し、（ｐ
ｂ）は中期段階を示す各断面図である。

【図１２】プラグの説明図であって、（ａ）は本発明の
加工方法により製造された鍔付スリーブを組み込んだ実
施例の断面図、（ｂ）は本発明の他の加工方法により製
造された鍔付スリーブを組み込んだ実施例の断面図、
（ｃ）は従来技術の切削加工により製造された鍔付スリ
ーブを組み込んだ断面図である。

【符号の説明】

２ 有底筒体 ８ 段付有底筒体 ９ 定寸段付有底筒体 １４ 鍔付有底筒体 １５ 鍔付有底筒体（鍔付スリーブ） １６ 鍔付有底筒体 １７ 鍔付有底筒体（鍔付スリーブ） ２１ ダイ ２６ 絞りパンチ ８１ ダイ ８６ 下段絞りパンチ ８７ 上段絞りパンチ ９１ ダイ ９６ トリミングパンチ １０１ 受けダイ １０２ 案内ダイ １０６ 芯金パンチ １０７ ネッキングパンチ １４１ 受けダイ １４６ 芯金パンチ １４７ ネッキングパンチ １５１ 抜きダイ １５２ 案内ダイ１５２ １５６ 底抜きパンチ １６１ 受けダイ１６１ １６２Ａ，１６２Ｂ 拡径ダイ １６６ 拡径パンチ １６７ ダイ駆動パンチ １７１ 抜きダイ １７２ 案内ダイ １７６ 底抜きパンチ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｈ０１Ｒ 43/16 Ｈ０１Ｒ 43/16

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ジャックに差込み接触させることで電子
   信号や電気信号を接続するプラグの鍔付スリーブであっ
   て、 ジャックに差し込まれる薄肉筒状部分で外径Ｄ8aの接触
   筒部１５ａと、導線を接続する薄肉筒状部分で外径Ｄ14
   c の接続筒部１４ｃと、これらの間でジャックへの差込
   み量を規定する軸線方向断面が薄肉コ字状中空の鍔部分
   で外径Ｄ14b の中空鍔部１４ｂとを、一体的な両端開口
   鍔付筒体の鍔付スリーブ１５に形成し、かつ、接触筒部
   １５ａの外径Ｄ8a≦接続筒部１４ｃの外径Ｄ14c ＜中空
   鍔部１４ｂの外径Ｄ14b にしたことを特徴とする鍔付ス
   リーブ。
2. 【請求項２】 前記鍔付スリーブ１５は、 前記接触筒部１５ａと、前記中空鍔部１４ｂと、前記接
   続筒部１４ｃの開口端部を拡径した外径Ｄ16d の接続先
   筒部１６ｄと、この接続先筒部１６ｄと前記中空鍔部１
   ４ｂとの間に前記接続筒部１４ｃの一部を残した外径Ｄ
   16c の接続基筒部１６ｃとを、一体的な両端開口鍔付筒
   体の鍔付スリーブ１７に形成し、かつ、接触筒部１５ａ
   の外径Ｄ8a≦接続基筒部１６ｃの外径Ｄ16c ＜接続先筒
   部１６ｄの外径Ｄ16d ＜中空鍔部１４ｂの外径Ｄ14b に
   したことを特徴とする請求項１に記載の鍔付スリーブ。
3. 【請求項３】 前記鍔付スリーブ１５または鍔付スリー
   ブ１７の中空鍔部１４ｂは、交差する各角部を各々鋭敏
   な直角にしたことを特徴とする請求項１または２に記載
   の鍔付スリーブ。
4. 【請求項４】 ジャックに差込み接触させることで電子
   信号や電気信号を接続するプラグの鍔付スリーブをプレ
   ス金型のパンチとダイとによってプレス加工する方法で
   あって、 導電性金属の薄板を絞り加工して外径Ｄ2 の有底筒体２
   を形成する絞り加工工程と、この有底筒体２を段絞り加
   工してその底側筒部８ａの外径Ｄ8aが開口側筒部８ｂの
   外径Ｄ8bよりも小さい段付有底筒体８を形成する段絞り
   加工工程と、この段付有底筒体８の開口側筒部８ｂの開
   口側をトリミング加工して所定長の開口側筒部９ｂにし
   た定寸段付有底筒体９を形成するトリミング加工工程
   と、この定寸段付有底筒体９の開口側筒部９ｂを開口端
   側からネッキング加工して加工前の外径Ｄ8bよりも小さ
   い外径Ｄ14c の接続筒部１４ｃと、この接続筒部１４ｃ
   と前記底側筒部８ａとの間に前記開口側筒部９ｂの一部
   を残した外径Ｄ14b で軸線方向断面がコ字状中空の中空
   鍔部１４ｂとを有する鍔付有底筒体１４を形成するネッ
   キング加工工程と、この鍔付有底筒体１４の前記段絞り
   加工工程で形成された底部８ｅを底抜き加工して前記底
   側筒部８ａを開口筒状の接触筒部１５ａに形成する底抜
   き加工工程とによって、 一体的な両端開口鍔付筒体の鍔付スリーブ１５をプレス
   加工し、かつ、接触筒部１５ａの外径Ｄ8a≦接続筒部１
   ４ｃの外径Ｄ14c ＜中空鍔部１４ｂの外径Ｄ14b に形成
   するようにしたことを特徴とする鍔付スリーブの加工方
   法。
5. 【請求項５】 前記ネッキング加工工程と底抜き加工工
   程との間には拡径加工工程を設け、 前記鍔付有底筒体１４の接続筒部１４ｃの開口端部を拡
   径加工して外径Ｄ16dの接続先筒部１６ｄと、この接続
   先筒部１６ｄと前記中空鍔部１４ｂとの間に前記接続筒
   部１４ｃの一部を残して外径Ｄ16c の接続基筒部１６ｃ
   とにした鍔付有底筒体１６を形成し、この鍔付有底筒体
   １６の前記段絞り加工工程で形成された底部８ｅを次の
   底抜き加工工程で底抜き加工して前記底側筒部８ａを開
   口筒状の接触筒部１５ａに形成することによって、 一体的な両端開口鍔付筒体の鍔付スリーブ１７をプレス
   加工し、かつ、接触筒部１５ａの外径Ｄ8a≦接続基筒部
   １６ｃの外径Ｄ16c ＜接続先筒部１６ｄの外径Ｄ16d ＜
   中空鍔部１４ｂの外径Ｄ14b に形成するようにしたこと
   を特徴とする請求項４に記載の鍔付スリーブの加工方
   法。
6. 【請求項６】 前記鍔付スリーブ１５または鍔付スリー
   ブ１７の中空鍔部１４ｂは、交差する各角部を各々鋭敏
   な直角に形成するようにしたことを特徴とする請求項４
   または５に記載の鍔付スリーブ。