JP2000024851A

JP2000024851A - パンチ・レーザ複合機

Info

Publication number: JP2000024851A
Application number: JP10193465A
Authority: JP
Inventors: Koichi Endo; 広一遠藤
Original assignee: Amada Co Ltd
Current assignee: Amada Co Ltd
Priority date: 1998-07-08
Filing date: 1998-07-08
Publication date: 2000-01-25

Abstract

(57)【要約】【課題】省スペース化を図ると共に、時間をかけるこ
となく、容易に輸送でき、かつ据付けるにも時間がかか
らないようにしたパンチ・レーザ複合機を提供すること
にある。【解決手段】ワークＷにパンチング加工とレーザ加工
を行うパンチ・レーザ複合機１において、パンチング加
工，レーザ加工を行うための本体フレーム３と、レーザ
発振器２５を備えた発振器フレーム５とを、平面的にみ
て平行に隣接して配置せしめ、さらに前記本体フレーム
３と発振器フレーム５とを、輸送時に輸送用フレーム３
３で一体化せしめると共に、本体フレーム３の上部に輸
送用引掛部材３７を設けてなることを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、ワークにパンチ
ング加工とレーザ加工を行うパンチ・レーザ複合機に関
する。

【０００２】

【従来の技術】従来、ワークにパンチング加工とレーザ
加工を行うパンチ・レーザ複合機１０１としては、図４
に示されているように、ワークテーブル１０３，ワーク
移動位置決め装置１０５，上，下部タレット１０７，１
０９を支持せしめる本体フレーム１１１と、レーザ発振
器１１３を備えた発振器フレーム１１５とは、別体（別
置）で構成されている。しかも、ワーク移動位置決め装
置１０５としてはＹ軸方向へ移動自在なキャレッジベー
ス１１７と、ワークＷをクランプせしめるワーククラン
プ１１９を備えたＸ軸方向へ移動自在なキャレッジ１２
１とで構成されている。

【０００３】また、前記上，下部タレット１０７，１０
９は回転自在となっていると共に、上，下部タレット１
０７，１０９の円周上には適宜な間隔でパンチＰとダイ
Ｄとが互いに対応して装着されている。このうちの左側
端がパンチング加工位置Ｐ_Kとなっていると共に、この
パンチ加工位置Ｐ_Kの上方における本体フレーム１１１
には上下動自在なラム１２３が設けられている。前記パ
ンチング加工位置Ｐ_Kの図４において左側にはレーザ加
工位置Ｌ_Kとなっていて、この位置の上方におけるフレ
ーム１１１にはレーザ加工ヘッド１２５が設けられてい
る。また、レーザ発振器１１３の図４において上側には
ベンドミラー１２７が設けられている。

【０００４】上記構成により、加工すべきワークＷがワ
ーククランプ１１９にクランプされた状態でキャレッジ
１２１をＸ軸方向（図４において上下方向）へ，キャレ
ッジベース１１７をＹ軸方向（図４において左右方
向））へ移動せしめることにより、ワークＷの所望位置
がパンチング加工位置Ｐ_Kに位置決めされる。この状態
でラム１２３を上下動せしめることにより、割出された
パンチＰとダイＤとの協働でワークＷにパンチング加工
が行われることになる。

【０００５】また、ワークＷの所望位置をレーザ加工位
置Ｌ_Kに移動位置決めした後、レーザ発振器１１３より
レーザビームＬＢを発振せしめてベンドミラー１２７を
経てレーザ加工ヘッド１２５に導き、レーザ加工ヘッド
１２５からワークＷへ向けて照射せしめることによりワ
ークＷにレーザ加工が行われることになる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した従
来のパンチ・レーザ複合機１０１において、本体フレー
ム１０３と発振器フレーム１１５とは図４に示されてい
るように、Ｌ字型に別体（別置）で構成されているの
で、輸送時には本体フレーム１０３と発振器フレーム１
１５とをそれぞれ別々に運んでいる。このため、輸送時
間、輸送スペース等に問題があった。

【０００７】また、本体フレーム１０３と発振器フレー
ム１１５を据付ける際の位置決めにおいても過大な時間
がかかっていた。さらに、本体フレーム１０３と発振器
フレーム１１５とがＬ字型に配置されているため、スペ
ースが大きくなってしまい、スペースが確保できないユ
ーザにおいては、機械を購入できないという問題があっ
た。

【０００８】この発明の目的は、省スペース化を図ると
共に、時間をかけることなく、容易に輸送でき、かつ据
付けるにも時間がかからないようにしたパンチ・レーザ
複合機を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１によるこの発明のパンチ・レーザ複合機は、
ワークにパンチング加工とレーザ加工を行うパンチ・レ
ーザ複合機において、パンチング加工，レーザ加工を行
うための本体フレームと、レーザ発振器を備えた発振器
フレームとを、平面的にみて平行に隣接して配置せしめ
てなることを特徴とするものである。

【００１０】したがって、本体フレームと発振器フレー
ムとが平面的に平行に隣接して配置されているから、従
来のＬ字型の配置に比べてコンパクト化されて省スペー
ス化が図られる。

【００１１】請求項２によるこの発明のパンチ・レーザ
複合機は、請求項１のパンチ・レーザ複合機において、
前記本体フレームと発振器フレームとを、輸送時に輸送
用フレームで一体化せしめると共に、本体フレームの上
部に輸送用引掛部材を設けてなることを特徴とするもの
である。

【００１２】したがって、輸送時には本体フレームと発
振器フレームとが輸送用フレームで一体化されるので、
輸送用引掛部材に例えばロープやワイヤなどで引掛けて
同時にリフタにより持ち上げ、運搬車にのせられて輸送
されるから、輸送に時間をかけることなく容易に輸送さ
れる。また、据付けにも時間をかけることなく容易に行
われる。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を図
面に基いて詳細に説明する。

【００１４】図１，図２および図３を参照するに、パン
チ・レーザ複合機１は、本体フレーム３と発振器フレー
ム５とが平面的にみて平行に隣接して配置されている。
本体フレーム３の下部フレーム３Ｄには、センタテーブ
ル７が固定して設けられていると共に、このセンタテー
ブル７の左右両側にはサイドテーブル９が設けられてい
る。このサイドテーブル９上にはセンタテーブル７に跨
がってＹ軸方向（図１において左右方向）へ移動自在な
キャレッジベース１１が設けられていると共に、キャレ
ッジベース１１には複数のワーククランプ１３を備えた
キャレッジ１５がＸ軸方向（図１において上下方向）へ
移動自在に設けられている。

【００１５】前記本体フレーム３の上，下部フレーム３
Ｕ，３Ｄには上，下部タレット１７，１９が回転自在に
支承されていると共に、上，下部タレット１７，１９の
円周上には適宜な間隔でパンチＰとダイＤが互いに相対
応して装着されている。上，下部タレット１７，１９に
装着されたパンチＰ，ダイＤのうち、図１において右端
のパンチＰ，ダイＤの位置がパンチング加工位置Ｐ_Kと
なっていると共に、このパンチング加工位置Ｐ_Kの上部
フレーム３Ｕには上下動自在なラム２１が設けられてい
る。また、このパンチング加工位置Ｐ_Kの図１，図２に
おいて右側の上部フレーム３Ｕにはレーザ加工ヘッド２
３が設けられていて、このレーザ加工ヘッド２３の位置
がレーザ加工位置Ｌ_Kとなっている。

【００１６】前記発振器フレーム５の上部にはレーザ発
振器２５が備えられており、このレーザ発振器２５には
ベンドミラー２７が設けられていると共に、本体フレー
ム３における上部フレーム３Ｕの上方にも、レーザ発振
器２５に支持された支持フレーム２９の先端にもベンド
ミラー３１が設けられている。

【００１７】上記構成により、ワーククランプ１３にク
ランプされたワークＷはキャレッジ１５をＸ軸方向へ，
キャレッジベース１１をＹ軸方向へ移動せしめることに
より、Ｘ軸，Ｙ軸方向へ移動される。そして、ワークＷ
の所望位置がパンチング加工位置Ｐ_Kに位置決めされた
後、複数のパンチＰ，ダイＤのうちの所望のパンチＰ，
ダイＤがパンチング加工位置Ｐ_Kに割出されて、ラム２
１を上下動せしめることによって、ワークＷに所望のパ
ンチング加工が行われる。

【００１８】また、ワークＷの所望位置をレーザ加工位
置Ｌ_Kに位置決めした後、レーザ発振器２５で発振され
たレーザビームＬＢはベンドミラー２７，３１を経てレ
ーザ加工ヘッド２３に導かれる。このレーザ加工ヘッド
２３に導かれたレーザビームＬＢはレーザ加工ヘッド２
３の先端（下端）からワークＷへ向けて照射されてワー
クＷに所望のレーザ加工が行われることになる。

【００１９】前記本体フレーム３と発振器フレーム５と
は、図１および図３からわかるように、平面的にみて平
行に隣接して配置されているので、パンチ・レーザ複合
機１をコンパクト化せしめることができる。而して、設
置スペースをできるだけ、従来のＬ字型配置に比べて省
スペースにすることができる。従来のタレットパンチプ
レスの単体機とほぼ同一の大きさにすることができる。

【００２０】図１および図３に示されているように、輸
送時には本体フレーム３と発振器フレーム５とを輸送用
フレームとしての一例のシッピングブラケット３３をボ
ルト３５などで連結せしめる。また、本体フレーム３に
おける上部フレーム３Ｕの上部には輸送用引掛部材とし
ての一例の引掛けフック３７が設けられているから、こ
の引掛けフック３７にロープ又はワイヤなどを引掛けて
リフタで上方へ持ち上げることにより、本体フレーム３
と発振器フレーム５とを同時に運搬車にのせることがで
き、ユーザへ時間をかけることなく、容易に輸送せしめ
ることができる。

【００２１】ユーザに運ばれた本体フレーム３と発振器
フレーム５とは同時に運搬車から降ろされた後、容易に
時間をかけることなく、据付けることができる。すなわ
ち、本体フレーム３と発振器フレーム５を同時に設置で
き、かつ簡易的に位置決めすることができる。設置後
は、ボルト３５をゆるめてシッピングブラケット３３を
本体フレーム３から図３に２点鎖線で示したごとく、ず
らして発振器フレーム５と本体フレーム３とを分離し、
発振器フレーム５へのパンチ振動はなく防振可能とな
る。また、シッピングブラケット３３は完全にとっぱら
っても不都合はない。

【００２２】なお、この発明は、前述した発明の実施の
形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことによ
り、その他の態様で実施し得るものである。

【００２３】

【発明の効果】以上のごとき発明の実施の形態の説明よ
り理解されるように、請求項１の発明によれば、本体フ
レームと発振器フレームとを平面的に平行に隣接して配
置されているから、従来のＬ字型の配置に比べてコンパ
クト化せしめることができ、省スペース化を図ることが
できる。

【００２４】請求項２の発明によれば、輸送時には本体
フレームと発振器フレームとが輸送用フレームで一体化
されるので、輸送用引掛部材に例えばロープやワイヤな
どで引掛けて同時にリフタにより持ち上げ、運搬車にの
せられて輸送されるから、輸送に時間をかけることなく
容易に輸送せしめることができる。また、据付けにも時
間をかけることなく容易に行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明のパンチ・レーザ複合機の側面図であ
る。

【図２】図１における平面図である。

【図３】図１におけるＩＩＩ矢視の拡大図である。

【図４】従来のパンチ・レーザ複合機の平面図である。

【符号の説明】

１パンチ・レーザ複合機３本体フレーム５発振器フレーム２１ラム２３加工ヘッド２５レーザ発振器２７，３１ベンドミラー３３シッピングブラケット（輸送用フレーム）３５ボルト３７引掛フック（輸送用引掛部材）

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ワークにパンチング加工とレーザ加工を
行うパンチ・レーザ複合機において、パンチング加工，
レーザ加工を行うための本体フレームと、レーザ発振器
を備えた発振器フレームとを、平面的にみて平行に隣接
して配置せしめてなることを特徴とするパンチ・レーザ
複合機。
【請求項２】前記本体フレームと発振器フレームと
を、輸送時に輸送用フレームで一体化せしめると共に、
本体フレームの上部に輸送用引掛部材を設けてなること
を特徴とする請求項１記載のパンチ・レーザ複合機。